FR2663869A1

FR2663869A1 - Procede de fabrication de tubes canneles.

Info

Publication number: FR2663869A1
Application number: FR9008517A
Authority: FR
Inventors: Gerard Pascal; Gili Pierre
Original assignee: Valinox SARL
Current assignee: Valinox SARL
Priority date: 1990-06-29
Filing date: 1990-06-29
Publication date: 1992-01-03
Anticipated expiration: 2010-06-29
Also published as: FR2663869B1; DE69111393T2; DE69111393D1; WO1992000153A1; EP0489881A1; EP0489881B1; ATE125178T1

Abstract

Le Procédé concerne la réalisation de tubes métalliques cannelés utilisés principalement mais non exclusivement pour la réalisation d'échangeurs de chaleur grâce à leur aptitude particulière aux transferts de chaleur. Il consiste à mettre en uvre une bande métallique en un métal ou alliage inoxydable ou réfractaire, bande qui subit en continu un laminage pour la canneler, suivi d'un cintrage et d'un soudage.

Description

PROCEDE DE FABRICATION DE TUBES CANNELES
Le procédé qui fait l'objet de l'invention concerne La fabrication de tubes métalliques cannelés, utilisés principalement mais non exclusivement dans les échangeurs de chaleur, afin d'améliorer les conditions de transfert thermique et donc Le rendement thermique, toutes choses égales par ailleurs, tout en ayant les caractéristiques nécessaires de tenue à la corrosion et de résistance mécanique.

On utilise habituellement, pour réaliser ces échangeurs de chaleur, des tubes de section circulaire en nuances d'acier inoxydable convenables ou en aciers réfractaires ou en métaux ou alliages réfractaires ou spéciaux dont la conductivité thermique est souvent médiocre. On constate que les échanges de chaleur entre les fluides contenus dans les tubes et ceux qui circulent autour de ceux-ci sont limités par plusieurs facteurs tels que notamment turbulence insuffisante des fluides, dépôts solides formés sur les parois des tubes et couches d'oxyde développées sur ces parois.

On connaît la possibilité d'accroître ces échanges en utilisant des tubes cannelés. Ces cannelures augmentent la surface d'échange pour un diamètre de tube donné et en même temps réduisent la résistance thermique de contact entre les fluides et la paroi du tube grâce à la création d'une turbulence qui empêche la formation d'une couche de fluide plus ou moins statique au contact de cette paroi.

On connaît différents moyens permettant de réaliser des tubes cannelés pour de telles applications.

On peut en particulier canneler des tubes lisses de section circulaire, sans soudures ou soudés, au moyen de filières d'étirage adaptées.

Ces opérations sont cependant difficiles à réaliser, en particulier dans le cas des aciers inoxydables ou réfractaires qui ont une relativement médiocre aptitude à l'étirage à froid. Il est souvent nécessaire d'effectuer plusieurs opérations d'étirage successives, avec lubrification, opérations qui se prêtent difficilement à la réalisation de tubes cannelés de grande longueur unitaire et avec des profils de cannelures suffisamment profonds, le coût de fabrication étant toujours très élevé.

On a recherché la possibilité de réaliser des tubes pour échangeurs de température, cannelés sur une ou deux faces, de longueur unitaire pouvant atteindre une dizaine de mètres ou davantage ayant des cannelures pouvant être relativement profondes par un procédé continu permettant de réaliser plusieurs tronçons de tubes d'une teLLe longueur unitaire à partir d'un même tube. On a recherché aussi la possibilité d'éviter les traitements thermiques intermédiaires pendant la formation des cannelures et aussi la possibilité d'obtenir des dimensions très précises en ce qui concerne la profondeur des cannelures, leur profil, leur pas, l'épaisseur de paroi du tube et sa rectitude.

Le procédé qui fait L'objet de l'invention permet d'atteindre ces résuLtats
Il consiste à réaliser un tube de grande longueur, cannelé sur au moins une face, en un métal ou alliage appartenant au groupe comprenant les aciers inoxydables ou réfractaires, le titane ou les alliages de titane, les alliages ayant dans leur composition en éléments d'alliage cumulés au moins 40 % en poids d'un ou plusieurs des métaux suivants
Cr, Ni, Mo, Co, Ta Nb, Ti, Zr, AI et Hf.Selon ce procédé, on soumet, de façon continue, une bande d'un métal ou alliage du groupe ainsi défini et de section rectangulaire aux opérations successives suivantes : engagement de la bande à travers un premier moyen de guidage suivant un axe de transformation, puis passage à travers au-moins une paire de cylindres dont au moins l'un comporte un ensemble de cannelures, le serrage de ces cylindres étant suffisant pour former des cannelures correspondantes sur la bande, une zone de marge non cannelée étant réservée au voisinage de chacun des deux bords latéraux, puis engagement de la bande cannelée à travers des moyens de cintrage qui la recourbent transversalement jusqu'à lui donner une section de forme générale circulaire, Les bords latéraux étant ainsi rapprochés l'un de l'autre, puis passage au droit de moyens de soudage qui réalisent le soudage l'un à l'autre des deux bords de la bande, en continu, puis passage au droit de moyens de tronçonnage qui sectionnent le tube en tronçons de Longueur déterminée.

De préférence, le premier moyen de guidage comporte une paire de cylindres entre lesquels la bande métallique est engagée, l'un de ces cylindres comportant des rebords de guidage entre lesquels passe la bande, la distance entre ces rebords étant égale à la largeur de la bande avec un faible jeu et leur hauteur étant sensiblement égale à
L'épaisseur de la bande de façon que, les deux cylindres étant rapprochés l'un de l'autre, la section de passage entre les cylindres soit sensiblement égale à La section de la bande et assure ainsi un guidage précis de cette bande suivant l'axe de transformation.

Lorsqu'on se propose de canneler La bande métallique sur les deux faces, on la fait passer à travers au moins une paire de cylindres dont l'un comporte un ensemble de cannelures en relief et l'autre un ensemble correspondant de cannelures en creux.

De préférence, ces cannelures sur Les cylindres sont de révolution de façon à réaliser des ondulations parallèles à l'axe de transformation.

Lorsqu'on se propose de canneler la bande métallique sur l'une de ses deux faces seulement on la fait passer à travers au moins une paire de cylindres dont L'un comporte une génératrice rectiligne parallèle à son axe de révolution et l'autre une génératrice cannelée. De préférence, ces cannelures sont de révolution. De préférence également, pour réaliser des cannelures sur une seule face d'une bande métallique, on fait passer celle-ci à travers au moins deux et avantageusement 3 à 4 paires de cylindres de réduction comportant chacune un cylindre cannelé.

La pression de serrage de la ou des paires de cylindres de formage des cannelures est réglée de façon à obtenir après formage des cannelures une épaisseur et une largeur déterminées de la bande. Il peut être ainsi intéressant de travailler à largeur de bande constante, ce qui permet sur Le même tube de produire, sans modifier le réglage sur la ligne des moyens de cintrage et de soudage, à intervalles réguliers des parties de tubes lisses, ctest-à-dire sans cannelures, ayant Le même diamètre extérieur que Le tube dans sa partie cannelée, ceci en écartant à intervalles de temps réguliers pour une durée donnée les cylindres cannelés, la bande pouvant alors défiler librement.De telles parties lisses de même diamètre extérieur que les parties cannelées et se trouvant aux extrémités des tubes après la coupe à longueur de ceuxci peuvent être utiles pour monter ou assembler les tubes cannelés sur une plaque tubulaire par exemple une plaque d'échangeur de chaleur.

De préférence, après formage de cannelures sur une ou deux faces d'une bande métallique, par passage à travers au moins une paire de cylindres dont l'un au moins est cannelé, on fait passer la bande métallique à travers une paire supplémentaire de cylindres dont un au moins est cannelé et dont un au moins est muni de rebords latéraux de guidage dont l'écartement correspond à la largeur de La bande cannelée, avec un faible jeu. De préférence également, la hauteur de ces rebords de guidage est déterminée pour que, en venant en butée contre le cylindre opposé, la largeur de passage soit telle que le profil des cannelures formées sur la bande corresponde à celui des cannelures du ou des cylindre(s) correspondant(s).De préférence également, des épaulements de hauteur déterminée sont réalisés de chaque côté de la zone cannelée d'un cylindre de ladite paire de cylindres de guidage, sur la largeur de la zone de marge, pour donner à cette zone de marge L'épaisseur visée.

Suivant un mode particulier de réalisation de cannelures sur une ou deux faces d'une bande métallique, le ou les cylindre(s) cannelé(s) utilisé(s) comporte(nt) des cannelures inclinées par rapport aux génératrices d'un angle quelconque inférieur ou égal à quatre-vingt-dix degrés.

De façon avantageuse, avant cintrage général de la bande cannelée, celle-ci subit un formage des deux zones de marge par passage entre des galets pour conférer à chacune de celles-ci une courbure déterminée en vue du soudage.

Le cintrage général de la bande cannelée est avantageusement réalisé au moyen de galets de formage, de génératrices convexes ou concaves qui recourbent la bande transversalement au passage, le cintrage final pouvant être effectué à travers une filière, ou par des galets à gorge circulaire.

Les moyens de soudage utilisés, pour souder l'un à L'autre en continu
Les deux bords de La bande métallique, sont choisis de préférence dans le groupe comprenant : le soudage à l'arc en atmosphère neutre avec électrode consommable ou non consommable, le soudage au plasma, le soudage laser, le soudage par faisceau d'électrons, en tenant compte de la nature du métal ou de l'alliage de la bande métallique. Pour de nombreuses utilisations on effectue en continu, après soudage, du tube cannelé et avant ou après tronçonnage, au moins un traitement thermique en fonction de la nature du métal ou alliage de la bande.

Les exemples et les figures ci-après décrivent, de façon non limitative, des modes particuliers de réalisation du procédé suivant l'invention.

La figure 1 est un schéma général du procédé de réalisation de tubes cannelés suivant l'invention
La figure 2 représente une paire de cylindres lisses de guidage pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention.

La figure 3 représente une paire de cylindres cannelés pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention.

La figure 4 représente, agrandies, les cannelures des cylindres de la figure 3.

La figure 5 représente, agrandies, les cannelures d'une paire de cylindres de guidage pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention.

La figure 6 représente les moyens de cintrage de la bande cannelée pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention.

La figure 7 représente les moyens de soudage permettant d'obtenir un tube cannelé par le procédé suivant l'invention.

La figure 8 représente, de façon schématique un laminoir à 6 paires de cylindres pour réaliser, par le procédé suivant l'invention, un tube cannelé sur une seule face.

La figure 9 est une vue schématique d'un moyen de formage des zones de marge d'une bande cannelée par Le procédé suivant L'invention.

Exemple 1 : On met en oeuvre le procédé suivant l'invention pour réaliser un tube cannelé sur Les deux faces, sous forme d'un ensemble d'ondulations parallèles à son axe, à partir d'une bande, enroulée en bobine, d'acier inoxydable type 304L (AISI) correspondant à la norme
AFNOR Z2CNl8-10.

La figure 1 est un schéma d'ensemble, non détaillé, montrant les étapes successives du procédé.

La bande métallique 1, enroulée, est montée sur un dispositif de déroulage non représenté qui permet d'engager son extrémité suivant la flèche F1 le long de L'axe de transformation Xo -Xo. La bande 1 s'engage d'abord dans un laminoir 2 comportant trois paires de cylindres 3, 10, 13 en série. La 1ère paire 3, de guidage, comporte des cylindres lisses 4, 5 qui sont représentés agrandis à la figure 2 dans le plan de laquelle sont leurs axes X1 - X1 et X2 - X2.Le cylindre supérieur 5 a une génératrice lisse parallèle à son axe X2 - X2 ; le cylindre inférieur 4, lisse également, comporte à chaque extrémité un rebord 6, 7 circulaire, de hauteur radiale "e" par rapport à la génératrice 9 parallèle à l'axe X1 - Xl. Cette hauteur "e" est sensiblement égale à L'épaisseur de la bande à laminer et l'écartement intérieur "l1" des rebords 6, 7 est sensiblement égal à la largeur de la bande, majorée d'un jeu minimal. On ajuste de préférence l'écartement des cylindres 4, 5 pour que les rebords 6, 7 viennent en appui contre le cylindre 5. La deuxième paire de cylindres 10 comporte, comme le montre la figure 3, deux cylindres cannelés 11 et 12 dont les axes X3-X3, X4-X4 sont dans le plan de cette figure 3.Le cylindre inférieur il est cannelé en creux et le cylindre supérieur 12 en relief. La figure 4 montre, agrandies et en coupe, les génératrices de travail des cylindres il, 12 sur une petite partie de leur longueur.

Cette figure 4 montre des cannelures de révolution disposées de façon que Les reliefs teLs que Ai, A2 du cylindre supérieur 12 correspondent aux creux tels que Bi, B2 du cylindre inférieur 11, avec un pas déterminé. Les doubles cannelures qu'on réalise ainsi sur les parois de la bande 1 donnent à celle-ci une forme ondulée. Entre les deux cylindres 11, 12 est représentée en tirets la section de la bande métallique 1 qui sera ondulée en rapprochant les cylindres sur la majeure partie de sa largeur. De chaque côté de la zone cannelée, une zone de marge est réservée, adjacente au bord tel que la de la bande 1, zone de marge qui n'est pas cannelée.En cours de formage des cannelures, on règle par exemple la pression de serrage des cylindres de façon à maintenir constante la largeur de la bande et la réalisation des cannelures doubles s'accompagne d'une diminution d'épaisseur de la bande et d'une faible augmentation de longueur. Le passage de la bande 1 à travers la dernière paire 13 de cylindres 14, 15 permet d'achever la réalisation des cannelures et assure en même temps le guidage de la bande 1 cannelée. La figure 5, analogue à la figure 4, montre en coupe une fraction de la longueur des génératrices cannelées des cylindres 14, 15 en prise sur la bande 1 pour lui donner son profil et son épaisseur régulière définitifs. On voit la zone de marge 17, adjacente au rebord 16, ainsi que l'épaulement 16-1 qui permet de contrôler l'épaisseur de cette zone de marge.Une zone de marge semblable est réalisée au voisinage du bord opposé de la bande, non représenté, grâce à un deuxième rebord et un deuxième épaulement de mêmes dimensions.

L'écartement intérieur de ces rebords est déterminé pour permettre le passage de la bande 1 cannelée avec un faible jeu pour assurer un guidage satisfaisant.

Au-delà du laminoir, on effectue le cintrage de la bande cannelée grâce à des moyens de cintrage initial 18, 19 et 20 suivis d'un moyen de cintrage final 21, comme indiqué figure 1. Ces moyens sont représentés de façon plus précise dans leur principe à la figure 6 sur laquelle chacun de ces moyens, représenté le long de l'axe de transformation Xo
Xo, a subi une rotation de 90 pour faire apparaître son mode d'action sur la bande métallique 1 cannelée. Le moyen 18 est un galet, à génératrice 18-1 convexe, contre laquelle vient en appui la face de la bande cannelée 1 qui deviendra La face intérieure du tube. Le moyen 19 est un galet, à génératrice 19-1 concave qui vient en appui contre la face de la bande qui deviendra la paroi extérieure du tube. En contrôlant la tension de cette bande et la distance entre les deux galets il est possible d'exercer une contrainte suffisante sur cette bande pour lui faire prendre la courbure des génératrices de ces galets. Le moyen 20 constitué de deux galets 20-1, 20-2, à génératrice concave, permet d'accentuer considérablement le cintrage. Enfin la filière 21 permet de donner à la bande cannelée 1 la section circulaire souhaitée pour en faire un tube dont les deux bords sont en contact l'un avec l'autre, cette filière pouvant être remplacée par une paire de galets à gorge circulaire. A la sortie de cette filière 21 (fig 7), est disposé un moyen de soudage 22 indiqué de façon purement schématique. Ce moyen de soudage peut être n importe quel moyen de soudage permettant de réaliser une soudure étanche en continu.On peut en particulier utiliser le soudage à l'arc en atmosphère neutre au moyen d'une électrode consommable ou non (procédé MIG ou ZIG), Un mandrin, non représenté, peut si nécessaire être disposé à l'intérieur du tube au droit de la zone de soudage et relié en amont à un moyen support extérieur non représenté. Ce mandrin assure la protection de la soudure à l'intérieur du tube grâce a des moyens de balayage de la zone de soudage par un gaz neutre. Au-delà de la zone de soudage, le tube soudé est entraîné suivant la flèche F2 par des moyens d'entraînement non représentés vers des moyens de tronçonnage également non représentés. Avant ou après tronçonnage, des moyens de traitement thermique en continu peuvent être utilisés pour conférer au tube 1 cannelé et soudé des caractéristiques particulières.

A titre d'exemple numérique, on réalise par le procédé ainsi décrit un tube cannelé sur les deux faces à partir d'une bande d'acier inoxydable
Z2 CN 18-10 de 109,5 mm de largeur et 0,7 mm d'épaisseur. Après formage des cannelures, l'épaisseur de la bande est réduite à 0,62 mm, l'épaisseur hors tout de la bande, cannelures comprises, atteignant ?tors 1,58 mm. Cette bande comporte 34 ondulations et de chaque côté, une zone de marge de 2 mm de large. Après cintrage et soudage, on obtient un tube de 35 mm de diamètre extérieur hors tout.

Exemple 2 On met en oeuvre le procédé suivant l'invention pour la réalisation d'un tube cannelé, seulement sur la face extérieure.

On met en oeuvre une bande enroulée en bobine d'acier inoxydable type 430 Ti (AISI) correspondant à la norme AFNOR Z2 CT18. Cette bande doit avoir une épaisseur supérieure à celle qui serait nécessaire pour des doubles cannelures, de même hauteur, formant des ondulations, car dans le cas du présent exemple, la hauteur des cannelures est prise dans l'épaisseur de la bande. On doit donc effectuer une déformation plastique plus importante et dans le cas du présent exemple, le laminoir mis en oeuvre comporte 6 paires de cylindres au lieu de 3 comme le montre le schéma de la figure 8. Comme dans le cas de l'exemple 1 la bande métallique 2 enroulée est montée sur un dispositif de déroulage non représenté qui permet d'engager son extrémité dans la première paire de cylindres 32 du laminoir 31.Cette première paire, de guidage, comporte des cylindres lisses ayant les mêmes caractéristiques que les cylindres 4 et 5 de la première paire de guidage 3 de la figure 1. Les quatre paires de cylindres suivantes 33, 34 35,36 comportent chacune un cylindre supérieur lisse et un cylindre inférieur cannelé.

La largeur de la zone cannelée est déterminée de la même façon que celle de la zone cannelée du cylindre 11 des figures 3 et 4 pour conserver de chaque côté de la bande métallique une zone de marge non cannelée. Le profil des cannelures et le serrage de chaque paire de cylindres sont déterminés de façon que, à la sortie de la paire 36, la bande cannelée ait atteint des cotes très proches des cotes finales visées. La dernière paire de cylindres 37 joue le rôle de paire de guidage en direction des moyens de cintrage puis de soudage de la bande comme la paire de cylindres 13 de la Figure 1. Le cylindre inférieur de cette paire 37 est cannelé de façon analogue à celle qui est représentée pour le cylindre inférieur 14 à la figure 5.Comme dans le cas du cylindre 14 ce cylindre inférieur de la paire 37 comporte de chaque côté de la zone cannelée, une zone de marge qui s'étend jusqu'à un rebord de guidage, analogue au rebord 16 de la figure 5 et un épaulement, analogue à l'épaulement 16-1 qui permet, en coopération avec le cylindre supérieur lisse, de contrôler l'épaisseur de la zone de marge. Les opérations de cintrage initial et final puis de soudage sont effectuées par des moyens semblables à ceux mis en oeuvre dans le cas de l'exemple 1. Des moyens complémentaires, après soudage, peuvent être mis en oeuvre pour assurer la tension de la bande en particulier au cours du cintrage puis du soudage, ainsi que, pour calibrer celle-ci et la traiter thermiquement, Si nécessaire, avant le tronçonnage final à la longueur souhaitée.

A titre d'exemple numérique, on réalise par le procédé ainsi décrit un tube cannelé sur une seule face, à partir d'une bande en acier Z2 CT 18 de 108 mm de largeur et 1,75 mm d'épaisseur Après laminage, la bande cannelée obtenue a une épaisseur hors tout de 1,75 mm et une profondeur de cannelures 0,65 mm. L'allongement qui dépend principalement de la section des cannelures, atteint, dans le cas du présent exemple, environ 30 2. Dans le cas de cet exemple le cintrage est effectué de façon que la face lisse de la bande soit à l'intérieur du tube et donc la face cannelée à l'extérieur. IL suffit pour cela de mettre la face lisse de la bande en appui contre le galet à génératrice convexe 18.1 du moyen de cintrage 18 La face cannelée venant ensuite en appui contre la génératrice concave 19.1 du moyen de cintrage 19.

De façon avantageuse, avant d'effectuer le cintrage initial des bandes cannelées soit sur une face soit sur deux faces, on peut effectuer, grâce à un moyen de formage 38 des zones de marge, un cintrage localisé de celles-ci. La figure 9 montre un tel moyen 38 qu'on peut disposer en amont du moyen 18 de cintrage initial. Comme le montre la figure 9, ce moyen comporte deux paires de galets, disposés de façon à être traversées chacune par une zone de marge d'une bande cannelée telle que 1. Chaque paire de galets comprend un galet à génératrice convexe 39, 41 et l'autre à génératrice concave 40, 42 de façon à recourber les bords de la bande en creux du côté qui fermera la face interne du tube le rayon de courbure étant sensiblement égal au rayon du tube à former.

De nombreuses modifications ou adaptations peuvent être apportées au procédé qui fait l'objet de l'invention qui ne sortent pas du domaine de celle-ci.

Claims

REVENDICATIONS

Mo, Co, Ta, Nb, Ti, Zr, AI et Hf, caractérisé en ce qu'on soumet, de façon continue, une bande (1) d'un métal ou alliage du groupe ainsi défini, de section rectangulaire, aux opérations successives suivantes: engagement de la bande à travers un premier moyen de guidage (3) suivant un axe de transformation (Xo-Xo), puis passage à travers au moins une paire de cylindres (10) dont au moins l'un (11, 12) comporte un ensemble de cannelures, le serrage de ces cylindres étant suffisant pour former des cannelures correspondantes sur la bande cri), une zone de marge non cannelée (17) étant réservée au voisinage de chacun des deux bords latéraux (la) puis engagement de la bande cannelée à travers des moyens de cintrage (18 à 21) qui la recourbent transversalement jusqu'à lui donner une section de forme générale circulaire, Les bords latéraux étant ainsi rapprochés l'un de l'autre, puis passage au droit de moyens de soudage (22) qui réalisent le soudage l'un à l'autre des deux bords de la bande en continu, puis passage au droit de moyens de tronçonnage qui sectionnent le tube en tronçons de longueur déterminée.

1) Procédé de réalisation d'un tube, cannelé sur au moins une face, en un métal ou alliage appartenant au groupe comprenant Les aciers inoxydables ou réfractaires, le titane ou les alliages de titane, les alliages ayant dans leur composition en éléments d'alliage cumulés au moins 40 % en poids d'un ou de plusieurs des métaux suivants :Cr, Ni,
2) Procédé suivant revendication 1 caractérisé en ce que le premier moyen de guidage (3) comporte une paire de cylindres (4, 5), entre lesquels La bande métallique (1) est engagée, l'un des cylindres (4) comportant des rebords de guidage (6, 7) entre Lesquels passe la bande (1) la distance (11) entre ces rebords étant égale à la largeur de la bande avec un faible jeu et leur hauteur,"e", étant sensiblement égale à L'épaisseur de la bande, de façon telle que, les deux cylindres étant rapprochés l'un de l'autre, la section du passage entre les cylindres soit sensiblement égale à la section de la bande.
3) Procédé suivant revendication 1 ou 2 caractérisé en ce que lorsqu'on réalise un ensemble de cannelures sur chacune des deux faces de la bande (1) on met en oeuvre au moins une paire de cylindres 10 dont l'un

(12) comporte des cannelures en relief et l'autre (11), des cannelures en creux correspondantes.
4) Procédé suivant revendication 3 caractérisé en ce que les cannelures sont de révolution pour réaliser des ondulations parallèles à l'axe de transformation, ou non de révolution.
5) Procédé suivant revendication 1 ou 2 caractérisé en ce que afin de canneler la bande métallique (2) seulement sur une de ses faces, on la fait passer à travers au moins une paire de cylindres (33) dont un seul comporte une génératrice cannelée.
6) Procédé suivant revendication 5 caractérisé en ce que les cannelures sont de révolution, ou non de révolution
7) Procédé suivant revendication 5 ou 6 caractérisé en ce que on fait passer la bande (2) à travers plusieurs paires de cylindres (33 à 36) comportant chacune un cylindre cannelé.
8) Procédé suivant L'une des revendications 1 à 7 caractérisé en ce que le serrage de la ou des paires de cylindres de formage des cannelures est réglé de façon à obtenir après formage une bande de largeur identique à la largeur initiale.
9) Procédé suivant l'une des revendications 1 à 8 caractérisé en ce que après passage à travers au moins une paire de cylindres dont l'un au moins est cannelé, on fait passer la bande cannelée sur une ou deux faces à travers une paire supplémentaire de cylindres (13, 37) dont un au moins (14) est cannelé et dont un au moins est muni de rebords latéraux (16) de guidage dont l'écartement correspond à la largeur de la bande cannelée avec un faible jeu.
10) Procédé suivant revendication 9 caractérisée en ce que la hauteur des rebords de guidage (16) est déterminée de façon que, en venant en butée contre Le cylindre opposé (15), la largeur de passage soit telle que le profil des cannelures formées sur la bande (1) corresponde à celui des cannelures du ou des cylindres correspondants.
11) Procédé suivant revendication 9 ou 10 caractérisé en ce que des épaulements (16-1) de hauteur déterminée sont réalisés de chaque côté de la zone cannelée d'un cylindre (14) de la paire de cylindres de guidage (13, 37) sur la largeur de la zone de marge (17) pour donner à celle-ci L'épaisseur visée.
12) Procédé suivant L'une des revendications 1 à 11 caractérisé en ce que le ou les cylindre(s) cannelé(s) comporte(nt) des cannelures inclinées par rapport aux génératrices d'un angle quelconque inférieur ou égal à quatre-vingt-dix degrés.
13) Procédé suivant l'une des revendications 1 à 12 caractérisé en ce que, avant cintrage général de la bande cannelée, les deux zones de marge (17) de celle-ci subissent un formage par passage entre des galets (39,40,41,42,) pour conférer à chacune de ces deux zones de marge une courbure déterminée en vue du soudage.
14) Procédé suivant L'une des revendications 1 à 13 caractérisé en ce que le cintrage général de la bande cannelée est réalisé au moyen de galets de formage de génératrices convexes (18-1) ou concaves (19-1) qui recourbent La bande transversalement au passage, le cintrage final étant effectué à travers une filière (21) ou des galets à gorge circulaire
15) Procédé suivant l'une des revendications 1 à 14 caractérisé en ce que le soudage en continu bord à bord de la bande cannelée et cintrée est effectuée par un procédé faisant partie du groupe comprenant le soudage à l'arc en atmosphère neutre avec électrode consommable ou non consommable, le soudage au plasma, le soudage laser, ou Le soudage par faisceau d'électrons
16) Procédé suivant l'une des revendications 1 à 15 caractérisé en ce que, après soudage et après ou avant tronçonnage, on effectue en continu au moins un traitement thermique du tube soudé.
17) Tube cannelé réalisé par le procédé selon la revendication 8 caractérisé en ce que le tube comporte à intervalle régulier des parties de tubes lisses ayant le même diamètre extérieur que le tube cannelé.