FR2622881A1

FR2622881A1 - Procede de fabrication d'objets de verre ayant une surface lisse

Info

Publication number: FR2622881A1
Application number: FR8814469A
Authority: FR
Inventors: Kazuo Shibaoka; Shibaoka Kazuo; Takao Miwa; Miwa Takao; Toshio Akimoto; Akimoto Toshio; Noriaki Eto; Eto Noriaki
Original assignee: Nippon Sheet Glass Co Ltd
Current assignee: Nippon Sheet Glass Co Ltd
Priority date: 1987-11-06
Filing date: 1988-11-04
Publication date: 1989-05-12
Anticipated expiration: 2008-11-04
Also published as: BE1001883A5; GB8825884D0; GB2213143A; DE3837552C2; DE3837552A1; US4891055A; GB2213143B; FR2622881B1

Abstract

L'invention concerne un procédé de fabrication de produits de verre ayant une surface lisse. Selon l'invention, une plaque de verre G est placée sur un moule mâle 10, 11 dont les dimensions correspondent aux dimensions internes du produit voulu. La partie périphérique de la plaque est chauffée et se déforme sous l'action de son propre poids. Ensuite, un moule femelle 13 est appliqué sur la partie périphérique. La température est uniformisée dans le verre encore chaud et la pièce est ensuite refroidie progressivement. Application à la fabrication des panneaux avant des tubes de télévision.

Description

l

La présente invention concerne un procédé de fabri-

cation de produits de verre ayant une surface lisse et plus précisément elle concerne un procédé de fabrication de produits de verre ayant subi un emboutissage profond, et ayant partiellement une surface lisse, tels qu'un panneau avant d'affichage pour un tube de télévision de faible épaisseur. Dans un procédé de fabrication d'un panneau avant d'un tube à rayons cathodiques, une paraison de verre fondu est moulée par pressage à une configuration prédéterminée, et une partie qui doit avoir une surface lisse dans la pièce moulée est polie. Dans une variante, une plaque de verre est disposée sur un moule et chauffée sur celui-ci puis elle est soumise à une opération de mise en forme sous

vide.

Cependant, parmi ces procédés classiques, le procédé

du moulage d'une paraison par pressage laisse des impres-

sions à la surface du produit formé car la paraison est

comprimée contre la surface d'un moule lors de son moulage.

Pour cette raison, la partie qui doit avoir une surface lisse doit être polie après moulage. Le nombre d'étapes

nécessaires à la fabrication est donc accru, la producti-

vité est réduite et le coût est augmenté.

Dans le procédé de mise en forme sous vide, comme la force qui contribue à la déformation d'une plaque de verre est seulement la force du vide, une partie de la plaque de

verre qui doit être déformée doit être maintenue à tempéra-

ture élevée. Lorsque la mise en forme sous vide est réa-

lisée dans un tel état, l'épaisseur de la partie qui doit se déformer à température élevée est considérablement réduite. En outre, les impressions dues au contact avec un moule se forment sur la partie de plaque de verre proche de

la partie qui doit être déformée.

Dans le procédé de mise en forme sous vide ou dans le procédé dans lequel une plaque de verre est moulée par serrage entre des moules mâle et femelle, lorsqu'une plaque de verre est placée sur le moule femelle et est chauffée,

une partie plate de la plaque de verre fléchit obligatoire-

ment sous son propre poids.

D'autre part, dans un procédé dans lequel une plaque de verre est serrée entre des moules mâle et femelle afin qu'elle soit chauffée et moulée, une force de séparation agit toujours sur la plaque de verre. Pour cette raison, lorsqu'un emboutissage profond est réalisé, une partie de plaque de verre délimitant une surface latérale s'allonge

et son épaisseur diminue, si bien qu'un problème de résis-

tance mécanique se pose. En conséquence, ce procédé ne peut être appliqué qu'au moulage de petits produits tels que des

tubes à fluorescence.

Un problème commun à ces procédés dans lesquels une plaque de verre est réchauffée et moulée est dû au fait qu'une fissuration thermique apparaît facilement au cours du refroidissement ou qu'il reste une déformation après refroidissement, étant donné le défaut d'uniformité de la température au début du refroidissement. La totalité de la surface de la pièce moulée présente une déformation ou des impressions par chauffage lorsqu'une plaque de verre est entièrement chauffée à la même température que la partie à déformer. L'invention a été réalisée pour la résolution des problèmes précités et elle a pour objet un procédé de moulage permettant la mise en forme efficace d'une pièce

par emboutissage profond, la pièce ayant une grande pla-

néité et n'ayant pas d'impression tout en étant réalisée à

un faible coût et sans réduction d'épaisseur.

A cet effet, l'invention concerne un procédé de mise en forme d'un produit de verre ayant une surface lisse, dans lequel une plaque de verre est placée sur un moule mâle réalisé de manière que ses dimensions correspondent aux dimensions internes du produit de verre et qu'il soit au contact de la partie interne du bord périphérique, une partie périphérique externe de la plaque de verre qui doit être déformée est chauffée à une température supérieure à celle de la partie centrale de la plaque qui forme une surface lisse, afin qu'elle se déforme sur le moule mâle sous l'action de son propre poids, et la plaque de verre déformée est ensuite comprimée par un moule femelle dont les dimensions correspondent aux dimensions externes du produit de verre. Selon l'invention, lorsqu'un produit de verre de

grande dimension doit être mis en forme, les parties néces-

saires de la plaque peuvent être supportées par un support interne qui est au contact de la partie centrale de la

plaque de verre sur une largeur inférieure ou égale à 2 mm.

Dans le procédé de l'invention, une partie consti-

tuant une paroi latérale d'une plaque de verre est déformée préalablement par son propre poids alors qu'une partie qui constitue la surface lisse reste à température relativement basse, et la plaque de verre est ensuite comprimée entre les moules femelle et mêle afin que sa configuration soit

ajustée. Ainsi, une réduction d'épaisseur due à un allonge-

ment lors du moulage de la paroi latérale peut être évitée et une pièce ayant subi un emboutissage profond et ayant une surface lisse de grande planéité, sans impression, peut

être réalisée efficacement à l'aide d'une plaque de verre.

D'autres caractéristiques et avantages de l'inven-

tion seront mieux compris à la lecture de la description

qui va suivre d'exemples de réalisation, faite en référence aux dessins annexés sur lesquels: la figure i est une perspective d'un produit de verre ayant subi un emboutissage profond; la figure 2 est une coupe suivant la ligne A-A' de la figure 1; la figure 3 est une coupe représentant l'état dans lequel une plaque de verre est placée sur un moule mêle utilisé dans un premier mode de réalisation de la présente invention; la figure 4 est une coupe d'un moule femelle et d'une plaque de verre qui est chauffée et déformée sous l'action de son propre poids sur le moule mâle représenté sur la figure 3; la 'figure 5 est une coupe représentant l'état dans lequel une plaque de verre est disposée sur un moule mâle utilisé dans un second mode de réalisation de l'invention; la figure 6 est une coupe d'un moule mâle et d'une plaque de verre qui est chauffée et déformée sous son propre poids sur le moule mâle représenté sur la figure 5; la figure 7 est une coupe représentant l'état dans lequel une pièce de verre moulé est supportée au-dessus du moule représenté sur la figure 5, à l'état flottant; et la figure 8 est une coupe schématique de l'ensemble d'un appareil utilisé pour la mise en oeuvre du premier et

du second mode de réalisation de l'invention.

On décrit deux modes de réalisation de l'invention

en référence aux dessins annexés. Les figures 1 à 7 repré-

sentent des détails de ces deux modes de réalisation. Avant

la description de ces détails, on considère de façon géné-

rale l'ensemble du procédé mis en oeuvre dans les deux

modes de réalisation, en référence à la figure 8.

Une plaque G de verre est d'abord placée sur un moule 11 fixé à une plaque 10 de support, et cette plaque de support est placée sur un chariot 53 formé d'acier inoxydable. Une porte d'entrée 59 est ouverte et le chariot 53 est introduit dans un four 51 chauffé par un dispositif

52 de chauffage. Dans une chambre 61 de chauffage prélimi-

naire, la totalité de la plaque de verre G est chauffée à une température égale ou supérieure à une température qui

est inférieure d'environ 100 "C à la température de défor-

mation. Ensuite, le chariot-53 est déplacé par des rouleaux 54 dans une chambre 62 de chauffage local dans laquelle un corps 65 de chauffage local est suspendu par des arbres 57

de support à un plafond du four 51. Le corps 65 de chauf-

fage local est composé d'une brique 55 dans laquelle est enrobé un dispositif 56 de chauffage. Dans la chambre 62 de chauffage local, une partie périphérique externe E de la plaque de verre G est chauffée à une température supérieure à celle d'une partie centrale C de la plaque de verre G. En conséquence, la partie périphérique externe E se déforme

sous l'action de son propre poids.

Ensuite, le chariot 53 est déplacé par les rouleaux 54 dans une chambre 63 de pressage. Dans celle-ci, le chariot 53 est soulevé par une presse 58 et la plaque G de verre est repoussée vers un moule femelle 13 formé d'acier

inoxydable et est moulée à une forme prédéterminée.

Ensuite, le chariot 53 est descendu vers les rou-

leaux 54 et est déplacé vers une chambre 64 de refroidis-

sement. La plaque G de verre se refroidit ensuite progres-

sivement. Finalement, la porte de sortie 60 est ouverte et

le chariot 53 est sorti du four 51.

Les figures 1 à 4 représentent le premier mode de réalisation. La figure 1 représente l'aspect externe d'une pièce moulée réalisée dans le premier mode de réalisation, et la figure 2 est une coupe suivant la ligne A-A' de la

figure 1. Lorsqu'une pièce ayant subi un emboutissage pro-

fond est formée à partir d'une plaque de verre, une plaque G de verre est placée sur un moule 11 fixé à une plaque 10 de support comme représenté sur la figure 3, et la totalité de la plaque G est chauffée à une température égale ou supérieure à une température qui est inférieure d'environ C à la température de déformation. Dans ce cas, le

moule 11 peut être réalisé avec des dimensions qui corres-

pondent aux dimensions internes de la pièce moulée, ou un organe de support ayant des dimensions analogues peut être utilisé et la plaque G de verre peut être transférée à un

moule normal 11i avant pressage.

Une partie périphérique externe E de la plaque G qui doit être déformée est chauffée à une température égale ou supérieure à une température (d'environ 740 C dans le cas d'un verre sodocalcique) correspondant à une viscosité indiquée de 7,5 (la "viscosité indiquée" est égale à logn, n étant exprimée en poises). Une partie C constituant une surface lisse d'une pièce moulée est chauffée sélectivement à une température correspondant à une viscosité indiquée de 14,5 (environ 492 C) ou moins et de préférence comprise entre 13,5 (environ 530 OC) ou moins et 12,4 (environ

560 OC) ou plus.

Lorsque la température de la partie C constituant la surface lisse est égale ou inférieure à une température correspondant à une viscosité indiquée de 7,5, la plaque de verre G peut se fissurer ou peut se briser lorsqu'elle est

moulée par pressage, et un moulage satisfaisant peut par-

fois être perturbé. Si la température de la partie C cons-

tituant la surface lisse est égale ou supérieure à une température correspondant à une viscosité indiquée de 12,4,

la plaque de verre G peut être une surface lisse et propre.

La partie C est de préférence maintenue à une température égale ou inférieure à une température correspondant à une viscosité indiquée de 13, 5, afin que des impressions ne

puissent pas rester à la surface de verre.

Il est efficace d'utiliser un support interne 12 destiné à supporter la plaque de verre G dans le moule 11, surtout lorsque la plaque G a de grandes dimensions, afin

qu'elle ne fléchisse pas pendant son chauffage. En l'ab-

sence de support interne 12, l'intervalle de support de la plaque de verre G est allongé. Pour cette raison, si la vitesse d'élévation de température du chauffage local est faible, un fléchissement peut facilement apparaître lorsque

la température de la plaque G augmente.

Dans ce cas, une partie du support interne 12 qui est au contact de la plaque de verre G doit avoir une

largeur de 2 mm ou moins et de préférence de 1 mm ou moins.

Si la largeur du support interne 12 dépasse 2 mm, lorsque la plaque de verre G est placée à température ambiante sur le moule 11, cette plaque G est chauffée localement et immédiatement par le support interne préchauffé 12 et une

fissuration thermique peut apparaitre à cause de la diffé-

rence de température existant par rapport à la partie non chauffée. La plaque de verre G, dont la partie E qui doit être déformée est chauffée localement, se déforme sous l'action de son propre poids comme indiqué sur la figure 4. Dans ce cas, l'épaisseur de la partie de plaque G qui doit être déformée ne change presque pas. La plaque de verre G est

alors comprimée à l'aide d'un moule femelle et d'un en-

semble de moules mâles (10 et 11), si bien que la partie E qui doit être déformée et qui a été préchauffée à une température convenant au moulage, se déforme facilement, et un produit de verre peut être réalisé par emboutissage

profond sans problème de réduction d'épaisseur dû à l'al-

longement de la paroi latérale pendant le moulage.

Si le produit de verre ainsi formé est directement

refroidi, comme il existe une grande différence de tempéra-

ture, supérieure à 100 eC, entre la partie périphérique externe E et la partie interne C de la plaque de verre G,

un gauchissement apparait lors d'un refroidissement à tem-

pérature ambiante ou la pièce peut se briser à cause des déformations résiduelles au cours du refroidissement. Pour

cette raison, dans le procédé du premier mode de réalisa-

tion, la différence de température à l'intérieur de la pièce moulée G est réduite à moins de 30 C par maintien de la pièce G à une température supérieure à la température de déformation du verre (température égale ou supérieure à une température correspondant à une viscosité indiquée de 14, 5). Dans ce cas, la température est de préférence réglée à une valeur (comprise entre 530 et 560 C dans le cas d'un verre sodocalcique) correspondant à une viscosité indiquée

comprise entre 13,5 et 12,4, afin que la déformation rési-

duelle du produit de verre soit réduite. Lorsque la diffé-

rence de température est réduite alors que la température est inférieure à la température de déformation, aucun effet de réduction de la déformation résiduelle ne peut être

obtenu. D'autre part, à une température élevée correspon-

dant à une viscosité indiquée de 14,4 ou moins, le verre se déforme facilement. Si la différence de température dépasse C, le gauchissement restant dans la pièce moulée G est considérable, et ne convient pas dans le cas d'une pièce

moulée G de précision élevée.

Dans le procédé de ce premier mode, la réduction d'épaisseur de la paroi latérale est presque nulle, et une épaisseur de paroi latérale supérieure ou égale à 85 % de l'épaisseur d'origine de la plaque de verre peut être conservée, alors que ceci a été impossible dans le cas d'un procédé classique dans lequel le verre a été disposé et chauffé entre des moules male et femelle et dans le procédé de mise en forme sous vide. En outre, un emboutissage profond de 20 mm ou plus, ou de quatre fois l'épaisseur

d'origine de la plaque de-verre peut être réalisé.

Dans ce cas, la caractéristique essentielle du pre-

mier mode de réalisation apparaît surtout lorsque la pièce qui doit être formée est une pièce moulée à bords nets ayant un rapport h/x de la distance (x) de projection de la face interne de la surface latérale (figure 2) à la hauteur de la surface interne (h) qui est supérieur ou égal à 1,5

et normalement à 4,5.

Les inventeurs ont mis en forme une pièce moulée G ayant une surface plate de 290 x 218 mm et un rapport h/x de 5,67 avec une hauteur de surface interne (h) de 80 mm et

une inclinaison de surface latérale correspondant au rap-

port précité, avec le procédé précité, par mise en oeuvre

d'une plaque de verre flotté de 4 mm d'épaisseur. L'épais-

seur de la surface latérale de la pièce moulée G était

d'environ 3,7 mm et son rapport à celui de la plaque origi-

nale était supérieur ou égal à 0,9. La surface lisse de la pièce moulée G n'avait pas d'impression et présentait un

gauchissement d'environ 100 pm. L'amplitude du gauchis-

sement a été réduite au tiers de la valeur observée en l'absence de support interne 12. Dans une pièce moulée G ayant une partie de surface lisse C de 930 x 610 mm, une hauteur de surface interne (h) de 47 mm et un rapport (h/x) de 1,5, l'épaisseur de la surface latérale était de 3,8 (0,95 fois l'épaisseur de la plaque d'origine) ou plus, et

le gauchissement était inférieur ou égal à 500 pm.

Comme décrit précédemment, dans le procédé du premier mode, une pièce moulée G de verre ayant une forme tridimensionnelle et très plate peut être réalisée à partir d'une plaque de verre G sans réduction de l'épaisseur de la paroi latérale. Ainsi, une pièce moulée G de verre ayant

une résistance mécanique suffisante, convenant à la forma-

tion d'une chambre d'un tube de télévision peu épais et léger, peut être obtenue. Les figures 5 à 7 représentent un second mode de

réalisation de l'invention. Celui-ci est destiné à la for-

mation d'une pièce moulée de verre G telle que représentée sur les figures 1 et 2. Comme indiqué sur les figures 5 et 6, après les mêmes opérations que dans le premier mode, une partie E de la plaque G de verre qui doit être déformée est chauffée localement et se déforme sous l'action de son propre poids. Dans cet état, la plaque de verre G est comprimée et moulée par un moule femelle 13 et un ensemble

de moules mâles (10 et 11).

Dans le procédé du second mode, après refroidis-

sement de la pièce moulée G et afin qu'un défaut d'unifor-

mité de la température dû aux différences de capacité calorifique et de conductibilité thermique de l'ensemble de moulage du verre (10 et 11) n'apparaisse pas, un organe de support de verre repéré par la référence 40 sur la figure 7 est déplacé vers le haut, par un dispositif connu tel qu'un vérin pneumatique 41, afin qu'il s'élève au-dessus du moule (10 et 11). Ensuite, de l'air-chaud à une température correspondant à une viscosité du verre comprise entre 13,5 et 12,4 (environ 530 et 560 C ou moins dans le cas d'un verre sodocalcique) est soufflé à la surface du verre avec un débit compris entre 30 1/min.m2 et 120 1/min.m2, à partir d'un canal 30 de sortie d'air chaud communiquant avec un dispositif 32 de chauffage ayant un ventilateur 33 et un dispositif de réglage de température (non représenté)

par l'intermédiaire d'un conduit 31, si bien que la tempé-

rature de la pièce moulée G est régularisée. Dans ce' cas, lorsque la température de l'air chaud est inférieure à une température correspondant à une viscosité indiquée de 13,5 (530 C pour le verre précité), lors du soufflage de l'air chaud, une déformation résiduelle existe dans le verre de

manière indésirable. Si la température de l'air chaud dé-

passe une température correspondant à une viscosité indi-

quée de 12,4 (560 C pour le verre précité), la température du verre augmente pendant l'opération d'uniformisation de température, et un gauchissement peut apparaître de manière indésirable. Lorsque le débit est inférieur à 30 l/min.m2, il

faut longtemps pour que la température soit uniforme.

Lorsque le débit dépasse 120 l/min.m2, la pression d'air

agissant sur le verre est élevée et ceci n'est pas avanta-

geux dans le cas d'une pièce moulée G de grande planéité.

Il faut noter que l'air chaud peut être soufflé vers les deux faces de la pièce moulée G. Dans ce cas, le débit peut être accru lorsque les pressions des deux côtés sont réglées avec précision. Une période de soufflage d'air chaud est déterminée d'après la distribution de température du verre. Normalement, la température de l'ensemble du produit de verre peut être uniformisée en 1 à 2 min.

Ensuite, la totalité de la pièce moulée G est re-

froidie progressivement ou uniformément afin qu'un produit

de verre soit obtenu. Au cours de ce procédé, une diffé-

rence de température à l'intérieur de la pièce moulée G est réduite à 30 C QU moins, avec maintien de la pièce moulée G à une température correspondant à une température de

déformation du verre ou à une température supérieure (tem-

pérature supérieure ou égale à une température correspon-

dant à une viscosité indiquée de 14,5), et la température

du produit de verre peut être augmentée jusqu'à une tempé-

rature qui correspond à une viscosité indiquée comprise entre 13,5 et 12, 4 (entre 530 et 560 C dans le cas d'un verre sodocalcique). Si la différence de température est

réduite à une valeur inférieure à la température de défor-

mation, aucun effet de réduction de la déformation rési-

duelle ne peut être obtenu. D'autre part, à une température élevée correspondant à une viscosité indiquée de 12,4 ou moins, le verre se déforme facilement et les opérations sont compliquées. Lorsque la différence de température dépasse 30 OC, le gauchissement restant dans la pièce moulée G est considérable, si bien que la pièce moulée G ne convient pas à la formation d'une pièce de précision élevée. Dans le procédé du second mode, la réduction d'épaisseur de la paroi latérale est presque nulle, et une pièce peut être formée par emboutissage profond, alors qu'une telle pièce n'a pas pu être réalisée par le procédé classique dans lequel une plaque de verre est disposée et

chauffée entre des moules femelle et mâle ou dans le pro-

cédé de mise en forme sous vide.

Les inventeurs ont formé une pièce moulée G ayant une surface plate de 290 x218 mm avec un rapport h/x de ,67, avec une hauteur de surface interne (h) de 80 mm par

utilisation d'une plaque de verre flotté de 4 mm d'épais-

seur. Lorsque la température de la partie périphérique externe E de la pièce moulée G était d'environ 700 C et la température de la partie de surface lisse C était d'environ 540 C, de l'air chaud à une température de 530 C a été soufflé à la surface interne du verre pendant 2 min environ par le canal 30 de sortie avec un débit d'environ 1/min.m2. Ensuite, la pièce moulée G a été placée dans un four de refroidissement a été refroidie uniformément à température ambiante. Le gauchissement de la pièce moulée G ainsi obtenue était d'environ 100 pm ou moins. L'épaisseur de la surface latérale était d'environ 3,7 mm, et son

rapport à l'épaisseur de la plaque d'origine était supé-

rieur ou égal à 0,9. Aucune impression n'a été observée à la surface lisse de-la pièce moulée G. Les inventeurs ont aussi réalisé une pièce moulée G ayant une partie de surface lisse C de 930 x 610 mm, une hauteur de surface interne h de 44 mm et un rapport h/x de 1,5. Lorsque la température de la partie périphérique externe E de la pièce moulée G était d'environ 700 OC et la température de la partie de surface lisse C d'environ 510 C, de l'air chaud à une température de 550 OC a été soufflé à la surface interne du verre pendant 1,5 min environ par le canal de sortie 30 avec un débit d'environ 1/min.m2 si bien que la différence de température à la

surface a été réduite à 10 C ou moins. Dans ces condi-

tions, la pièce entière a été progressivement refroidie. La pièce moulée G ainsi obtenue avait une amplitude de gau- chissement inférieure ou égale à 300 pm, et l'épaisseur de la surface latérale était supérieure ou égale à 3,8 mm

(rapport de 0,95 avec l'épaisseur de la plaque d'origine).

En outre, on n'a observé aucune impression.

Comme décrit précédemment, dans le procédé du second mode, une pièce moulée G de verre ayant une planéité élevée peut être formée à partir d'une plaque de verre G sans réduction de l'épaisseur de la paroi latérale et sans dezerioration due au défaut d'uniformité de la température

dans la pièce moulée G juste après le moulage.

Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art -aux procédés qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemples non limitatifs

sans sortir du cadre de l'invention.

Claims

REVENDICATIONS

1. Procédé de fabrication d'un produit de verre ayant une surface lisse, caractérisé en ce qu'une plaque de verre (G) est disposée sur un moule mâle (10, 11) qui est réalisé avec des dimensions correspondant aux dimensions internes du produit de verre et qui est au contact d'une partie de bord périphérique interne de la plaque, une partie périphérique externe (E) de la plaque de verre (G) qui doit être déformée est chauffée à une température supérieure à celle de la partie centrale (C) qui joue le rôle d'une surface lisse de la plaque de verre (G) afin que la partie périphérique se déforme sur le moule mâle (10, 11) sous l'action de son propre poids, et la plaque de verre déformée (G) est comprimée par un moule femelle (13) réalisé avec des dimensions correspondant aux dimensions

externes du produit de verre.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce- que la température de la partie centrale (C) de la plaque de verre (G) lors du moulage par pressage est réglée à une valeur correspondant à une viscosité indiquée (logn, n étant exprimée en poises) comprise entre 14,5 et 11,5, et la température de la partie périphérique externe (E) de la plaque de verre (G) qui doit être déformée est réglée à une valeur égale ou supérieure à une température correspondant

à une viscosité indiquée de 7,5.

3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que, après formation du produit de verre et pendant le refroidissement progressif au début du refroidissement, la température de la partie centrale (C) de la plaque de verre (G) qui joue le rôle de la surface lisse du produit de verre est réglée à une valeur correspondant à une viscosité indiquée comprise entre 14,5 et 12,4 afin que la différence de température dans la pièce de verre moulée soit réduite à

une valeur de 30 C ou moins.

4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, après pressage, de l'air chaud à température réglée est soufflé vers le produit de verre alors que la pièce de

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verre moulé flotte au-dessus du moule mâle (10, 11), si bien que la température de la pièce de verre moulé est

rendue uniforme.

5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la température de la partie centrale (C) de la plaque de verre (G) lors du moulage par pressage est réglée à une valeur correspondant à une viscosité indiquée (logn, n étant exprimée en poises) comprise entre 14,5 et 11,5, la température de la partie périphérique externe (E) de la plaque de verre (G) qui doit être déformée est réglée à une valeur égale ou supérieure à une température correspondant à une viscosité indiquée de 7,5, et la température de l'air chaud est réglée à une valeur correspondant à une viscosité

--ri.quée comprise entre 13,5 et 12,4.

6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la quantité d'air chaud soufflé à la surface de la

pièce moulée est comprise entre 30 et 120 1/min.m2.

7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que, après réduction de la différence de température à moins de 30 C dans la pièce de verre moulée, cette pièce

est refroidie uniformément et progressivement.

8. Procédé selon l'une quelconque des revendications

1 à 7, caractérisé en ce qu'un support interne (12) disposé au contact de la partie centrale (C) de la plaque de verre (G) est placé sur une partie prédéterminée du moule male (10, 11), et la largeur de contact du support interne (12)

et de la plaque de verre (G) est réglée à une valeur infé-

rieure ou égale à 2 mm.