FR2594433A1 - Grain abrasif et procede pour sa fabrication - Google Patents

Abstract

L'invention concerne un grain abrasif et son procédé de fabrication. Le grain abrasif est fabriqué à partir d'alumine frittée et d'additifs contenant des métaux en passant par une dispersion qui est séchée, broyée à la grosseur du grain abrasif et soumise à un traitement thermique en plusieurs stades, le procédé étant caractérisé en ce que la dispersion se composant de matières premières contenant de l'alumine, de composés contenant de la silice et d'additifs est broyée jusqu'à une grosseur de particule inférieure à 1 mu m sous forme d'une farine broyée pouvant être frittée. L'application à la fabrication d'outils de meulage en forme de bandes, de feuilles et de disques.

Description

Grain abrasif et procédé pour sa fabrication.

La présente invention concerne un grain abrasif ainsi qu'un procé-

dé pour sa fabrication, abrasif, à base d'alumine frittée et d'ad-

ditifs contenant des métaux, obtenu à partir d'une dispersion qui

est séchée, broyée à la grosseur du grain abrasif et qui est soumi-

se à un traitement thermique en plusieurs stades.

Les corindons fondus en a-alumine ou alundums, obtenus par des pro-

cédés de fusion électrique, par exemple dans des fours à arc,

jouent à l'heure actuelle, pour l'ensemble des industries des abra-

sifs, un rôle déterminant pour la fabrication des outils de meula-

ge. Comme matières premières pour des corindons fondus normaux, on

utilise de la bauxite préparée soit directement à partir des gise-

ments naturels, soit chimiquement sous la forme d'alumine calci-

née, ainsi que des matières d'addition, par exemple du coke réduc-

teur et de la mitraille d'acier. L'alumine calcinée est obtenue

par traitement thermique à partir de l'hydroxyde d'aluminium pro-

du'it en premier lieu dans le procédé Bayer et contient, en fonc-

tion de la température et de la durée de calcination, des quanti- tés variables d' -alumine ainsi que des produits de substitution

de la y-alumine.

Des outils de meulage, fabriqués avec les corindons de bauxite ou

d'alumine obtenus par fusion, atteignent, dans des conditions pré-

déterminées de contrôle, une usure fonction du temps déterminée

ainsi qu'une durée de service déterminée, mesurées en volume de co-

peaux produit en fonction du temps ou bien du poids de la matière enlevée par meulage. On obtient des améliorations de la capacité

de meulage des corindons fondus normaux par exemple par des procé-

dés de post-traitement thermique ("calcination au bleu des corin-

dons de bauxite") ou bien par alliage avec d'autres oxydes métalli-

ques, par exemple de l'oxyde de chrome ou de l'oxyde de zirconium.

C'est ainsi que, par exemple, dans le brevet DE 22 27 642, est dé-

crit un corindon fondu se composant d'alumine et d'oxyde de zirco-

nium en composition eutectique (environ 57% A1203:43% ZrO2) avec

une structure microcristalline de solidification à deux phases, ob-

tenue par refroidissement spontané de la masse fondue. Ce maté-

riau, appelé dans la suite "corindon de zirconium", présente une capacité de meulage (usure et durée de service exprimées en temps) qui est supérieure à celle des corindons fondus normaux. Les coûts

élevés de la matière première pour l'oxyde de zirconium et le pro-

cédé compliqué de refroidissement rapide nécessaire, augmentent le coût d'un grain abrasif en corindon de zirconium de 5 à 6 fois par

rapport à celui du corindon fondu normal.

La capacité supérieure d'un grain abrasif en corindon de zirco-

nium par comparaison à du corindon normal est fortement réduite lors du meulage de matériaux métalliques, par exemple de l'acier,

à mesure que la granulométrie du grain diminue et elles sont sensi-

blement égales pour une granulométrie P 80, un processus qui peut

être observé d'une manière analogue également avec d'autres abra-

sifs à haute capacité.

Il est en outre connu de fabriquer un grain abrasif en corindon

ayant une grande capacité de meulage à partir d'une alumine frit-

tée (DE-OS 32 19 607). Pour la fabrication d'un grain abrasif en corindon fritté de haute qualité, du monohydrate d'alumine à grains très fins est dissous dans une dispersion aqueuse d'acide nitrique avec d'autres agents auxiliaires de frittage contenant

des métaux et est transformé en un gel, qui,après un séchage soi-

gneux, est broyé à la grosseur du grain abrasif.Lors de la calcina-

tion ultérieure effectuée entre 250 et 800'C, l'eau liée chimique-

ment et les résidus d'acide - en premier lieu des oxydes d'azote extrêmement nocifs et polluants - sont éliminés. Dans la suite du procédé, on effectue le chauffage des grains à des températures de frittage pouvant atteindre 1650'C, jusqu'à ce qu'on obtienne une

densité au moins égale à 85% de la densité théorique.

Des procédés semblables de fabrication de grains abrasifs en corin-

don fritté sont décrits dans la demande de brevet publiée EP-0 024 099 et dans le brevet US 4.518.397, avec la limitation que le monohydrate d'alumine très finement dispersé et servant de

matière première ne doit être contaminé par des ions de métaux al-

calins ou alcalino-terreux que jusqu'à une teneur totale qui est au maximum de 0,05% en poids. Dans la demande de brevet publiée EP 0 152 768, il est proposé, de

plus de broyer le sol ou le gel dans un broyeur oscillant de maniè-

re à obtenir un produit fritté de densité accrue et sans grande zo-

ne avec cristaux d'a-alumine d'orientation uniforme. Les quatre procédés précités présentent en commun la particularité qu'ils ne peuvent être mis en oeuvre que par l'intermédiaire d'un procédé

sol-gel avec du monohydrate d'alumine très finement dispersé du ty-

pe b8hmite. Les matières premières relativement coûteuses, qui ne

peuvent être obtenues que par hydrolyse de composés organiques d'a-

luminium, et la technique opératoire- coûteuse font que les frais de fabrication des abrasifs sol-gel sont également plusieurs fois

supérieurs aux frais de fabrication des corindons fondus normaux.

Un matériau en corindon fritté avantageux du point de vue du coût,

par exemple de l'alumine tabulaire, présente, par rapport aux co-

rindons fondus, une capacité de meulage nettement moins bonne et

il ne convient par conséquent absolument pas pour être utilisé gé-

néralement dans des outils de meulage.

L'invention a pour but de créer un procédé de fabrication peu coû-

teux d'un grain abrasif qui soit nettement supérieur aux corin-

dons fondus normaux en ce qui concerne la capacité de meulage.

Le problème est résolu dans un procédé de fabrication d'un grain

abrasif, à base d'alumine frittée et d'additifs contenant des mé-

taux, à partir d'une dispersion qui est séchée, broyée à la dimen-

sion du grain abrasif et soumise à un traitement thermique en plu-

sieurs stades par le fait que la dispersion se composant de matiè-

res premières contenant de l'alumine, de composés contenant de la

silice et d'additifs, est broyée jusqu'à une dimension de particu-

le inférieure à 1pm sous la forme d'une farine pouvant être frit-

tée. La farine broyée et séchée est avantageusement compactée dans une presse.

Selon une forme de mise en oeuvre très avantageuse du procédé con-

forme à l'invention, dans laquelle le traitement thermique est ef-

fectué en trois stades, la farine broyée séchée est préchauffée

dans le premier stade à 250-600 C, elle est maintenue dans le se-

cond stade à 1100-1400C pendant une durée de 10 à 30 minutes et ensuite, dans le troisième stade, elle est chauffée à 1400-1700 C

et elle est frittée jusqu'à une densité supérieure à 85% de la den-

sité théorique du corindon de telle sorte qu'on obtienne, en de-

hors de l'a-alumine, encore une phase silicatée et que le diamè-

tre des cristaux de corindon soit inférieur à 5 gm.

Avantageusement le diamètre des cristaux de corindon est infé-

rieur à 1 pm.

Il existe cependant également la possibilité, dans le cas d'une mi-

se en oeuvre en deux stades du procédé conforme à l'invention, de

préchauffer la farine broyée séchée dans le premier stade à envi-

ron 250-600'C et de la chauffer dans le second stade à environ

1400-1700'C.

D'autres particularités du procédé conforme à l'invention ou bien du grain abrasif fritté fabriqué par ce procédé sont que:

a) la farine a une dimension de particule inférieure à O,lgm.

b) comme matière première contenant de l'alumine, on utilise de l'alumine calcinée ayant une teneur en a-alumine de 0 à 98% en poids ou des hydroxydes d'aluminium ou leur mélange et d'autres

composés des métaux suivants: silicium, zirconium, titane, chro-

me, fer, magnésium, zinc, cobalt et nickel, seuls ou en combinai-

son.

c) dans le grain abrasif final, la proportion de la phase sili-

catée est comprise entre 0,3 et 10% en poids et cette phase peut

être un verre.

d) le grain abrasif-contient, en dehors de l'a-alumine et d'u-

ne phase silicatée, encore d'autres oxydes métalliques simples ou

complexes qui sont dissous ou dispersés dans la masse de corindon.

e) la proportion d'oxydes métalliques, en dehors de l'alumi-

ne et du dioxyde de-silicium, est comprise entre 0,2 - 45% en poids. Le principe de l'invention consiste en premier lieu en ce qu'on produit, à partir de matières premières de prix avantageux, qui sont soumises à une préparation céramique définie, en observant une courbe de cuisson définie, un corindon fritté à cristaux très

fins qui présente au moins 85% de la densité théorique du corin-

don. Le grain abrasif conforme à l'invention contient comme compo- sant principal l'a-alumine et, comme composants secondaires, une phase silicatée ainsi qu'au moins un composé cristallin de métaux bivalents, trivalents ou tétravalents ou bien une combinaison de ceux-ci. L'expression "composants secondaires" signifie que leur

total ne dépasse pas 45% en poids. En ce qui concerne les compo-

sés cristallins, il peut s'agir d'oxydes simples ou composites, comme par exemple des spinelles. Ils peuvent être répartis sous forme de phases séparées dans la matrice, par exemple l'oxyde de

zirconium, ou ils peuvent être dissous totalement ou partielle-

ment dans le réseau de corindon, par exemple l'oxyde de chrome. La phase silicatée peut se présenter totalement ou partiellement sous

forme de verre.

Les cristaux de corindon formant le grain abrasif conforme à l'in-

vention doivent avoir un diamètre inférieur à 5 pm, plus avantageu-

sement à 2pm et de préférence inférieur à lgm et être répartis de

façon aléatoire en ce qui concerne leurs axes cristallographiques.

Dans le cas d'un abrasif sol-gel fritté, par exemple conformément

à la demande de brevet allemande DE-OS 32 19 607, les cristalli-

tes dans des gammes de 0,5-20pm ont une orientation uniforme. Cet-

te limitation est supprimée car le grain abrasif conforme à l'in-

vention n'est pas fabriqué par l'intermédiaire d'un sol et par gé-

lification ultérieure et les matières premières utilisées n'ont

pas besoin d'offrir cette possibilité.

Il se différencie des autres oxydes d'aluminium frittés par sa tex-

ture uniforme très finement cristallisée et par sa composition particulière à plusieurs phases qui confère au grain abrasif sa

grande ténacité et ses propriétés étonnantes de résistance à l'usu-

re, et il est ainsi possible de fabriquer un grain abrasif de gran-

de capacité ayant de très bonnes propriétés de meulage. Pour la'fa-

brication de l'abrasif, on peut utiliser des matières premières

simples et peu coûteuses, par exemple de l'alumine ou de l'alumi-

ne calcinée obtenue à partir de celle-ci, soit séparément, soit en mélangeant les deux substances. Il n'existe pas de limitation en

ce qui concerne la pureté, comme celà est précisé dans la deman-

de de brevet EP 0 024 099, ou en ce qui concerne la finesse ou la surface spécifique, comme cela est précisé dans les demandes de brevetsprécitées et également dans la demande de brevet DE-OS 32 19 607. L'alumine calcinée peut contenir de 1' a-alumine

en quantités comprises entre 0 et 98%.

Les matières premières contenant de l'alumine sont soumises, en mé-

lange avec 0,3 et 8, et de préférence 1 à 2, % en poids de SiO2, et également 0,2 à 12, de préférence 1 à 6, % en poids d'un oxyde métallique bivalent formant de la spinelle ou un autre composé du métal correspondant et le cas échéant d'autres additifs, à un

broyage en voie humide. Les valeurs indiquées sont des valeurs cal-

culées comme des pourcentages en poids des oxydes correspondants

et elles sont basées sur la quantité d'abrasif à obtenir.

L'opération de broyage peut être effectuée en suspension aqueuse

ou en suspension dans des liquides organiques et elle est poursui-

vie jusqu'à ce que les matières premières introduites présentent

des dimensions de particule plus petites que 1 pm, mais de préfé-

rence inférieures à 0,1 pm. Cela correspond essentiellement à plus

de 95%, par rapport au pourcentage volumique des substances soli-

des. On peut utiliser tout procédé de broyage qui permet d'obte-

nir la finesse nécessaire.

Le produit broyé séché, c'est-à-dire libéré des solvants organiques, peut ensuite être soumis au- processus de frittage proprement dit,

soit directement, soit après exécution d'autres opérations de mé-

lange et de compactage, de préférence un compactage par pressage à sec, et ceci avantageusement lorsque le processus de compression se déroule isostatiquement. Le séchage peut être effectué à des

températures entre 50 et 600 C, de préférence entre 100 et 160'C.

Le brcyage du produit moulé ou non moulé jusqu'à la dimension du

grain abrasif peut être effectué aussi bien avant qu'après l'opéra-

tion de frittage.

La calcination céramique du produit en grains ou broyé, moulé ou

non moulé, destiné à former le grain abrasif fritté est effec-

tuée conformément à l'invention en plusieurs stades. Dans un pre-

mier stade de chauffage, le matériau est porté avec précaution à

une température comprise entre 250 et 600 C et est maintenu à cet-

te température pendant quelques minutes. Ce stade sert à éliminer

l'eau liée chimiquement ou bien à brûler des composants organi-

ques éventuels. Le produit est ensuite porté rapidement à une tem-

pérature comprise entre 1100 et 1400 C,et est maintenu à cette tempé-

rature pendant une durée comprise entre 10 et 30 minutes et ensui-

te il est chauffé rapidement à une température comprise entre 1400 et 1700'C, de préférence entre 1450 et 1550'C, et il est fritté

jusqu'à une densité supérieure à 85% de la densité théorique. Lors-

que les matières premières ne contiennent pas d'hydroxyde d'alu-

minium (Al(OH)3), le second stade peut être supprimé et le pro-

duit est directement chauffé depuis le premier stade de calcina-

tion jusqu'à la température finale de frittage. Des températures de calcination supérieures à ce qui est proposé conformément à l'invention, signifient des durées de frittage plus longues,et des

vitesses de chauffage plus lentes réduisent la capacité de meula-

ge de la matière finale. La supériorité du grain abrasif fritté

conforme à l'invention, en comparaison à des corindons fondus clas-

siques, va être mise en évidence dans les exemples donnés ci-après,

sans que ceux-ci recouvrent la portée totale de l'invention.

EXEMPLE 1

A partir de 2000 g d'alumine calcinée, 1000 g d'hydroxyde d'alumi-

nium, 42 g de farine de quartz, 130 g d'oxyde de magnésium, 5 1 d'eau ainsi que 250 ml d'acide acétique à 60%, on produit par

broyage intensif dans un broyeur à boulets une farine ayant une di-

mension de particule inférieure dans l'ensemble à 0,1 gm et cette

farine est séchée avec précaution dans un séchoir chauffé électri-

quement. La poudre ainsi déshydratée est pulvérisée et calcinée à

500'C pendant 45 minutes. Ensuite on réalise à partir de cette pou-

dre, au moyen d'une presse isostatique et en opérant sous une pres-

sion de 2 x 106 Pa, des corps moulés et ceux-ci sont chauffés dans un four de laboratoire chauffé électriquement. Le four est porté en environ 60 minutes à 600 C à partir de la température ambiante et il est ensuite chauffé rapidement, en environ 10 minutes, jusqu'à

1300 C en étant maintenu à cette température pendant 20 minutes.

La température est ensuite portée en moins de 5 minutes à 1500 C

et les corps moulés sont calcinés pendant 30 minutes supplémentai-

res. Après refroidissement, on a déterminé que la densité s'éle-

vait à 93% de la densité théorique et les corps moulés ont été broyés dans un broyeur à mâchoires. A partir de la matière broyée, on a obtenu par criblage un grain abrasif ayant la granulométrie P36 selon la norme FEPA et on l'a mis en oeuvre d'une manière classique sur un substrat de façon à former un abrasif. Dans ce

but, on a muni un substrat en fibres vulcanisées du commerce, d'u-

ne épaisseur de liant de 0,84 mm. Ce liant était constitué par en-

viron 50% d'un phénol-résol liquide ayant un rapport molaire en-

tre phénol et formaldéhyde d'environ 1:1,5 et une teneur en soli-

des, d'environ 80%, avec environ 50% de craie br.oyée ayant une di-

mension de particule moyenne d'environ 20 pm. Il a été appliqué oar étalement à la raclette sous une quantité de 230 g /m2 et ensuite,

selon un procédé classique pour la fabrication d'abrasifs sur subs-

trats, le grain abrasif P 36 a été déposé électrostatiquement sur les fibres vulcanisées enduites de résine, et notamment sous une

quantité d'environ 900 g/m2. Le substrat ainsi revêtu a été ensui-

te séché et durci selon un programme de température classique. En-

suite, on a déposé une seconde couche de liant sous une quantité

d'environ 490 g/m2 par étalement au rouleau. Dans la seconde opéra-

tion de revêtement, on a utilisé le même système de liant que pour la première opération, mais cependant environ 50% en poids de la craie ont été remplacéspar de la cryolithe synthétique. Les fibres

vulcanisées ainsi revêtues ont été ensuite chauffées pendant 30 mi-

nutes à 90 C, pendant 60 minutes à 100 C, respectivement pendant minutes à 110 et 120-C et finalement pendant 60 minutes à 130-C et le système de liant s'est trouvé ainsi durci. Après le séchage,

l'abrasif placé sur le substrat en fibres vulcanisées a été assou-

pli uniformément et estampé sous forme de disques de 125 mm de dia-

mètre qui ont été soumis de manière classique à une reclimatisa-

tion jusqu'à un degré d'humidité inférieur à 8%.

Les disques de meulage en fibres vulcanisées ainsi obtenus ont été testés dans un appareil de meulage à plateau haute fréquence du commerce par application contre des tôles fines laminées à froid

en CK45-03 (DIN 17200) ayant des dimensions de 500 x 100 x 2 mm.

Dans ce but, le disque de meulage a été déplacé avec un angle d'at-

taque de 10 grades et une vitesse de 6500/tours par minute et pour

chaque cycle trente fois, pendant une durée respective de 9,5 se-

condes, sur le bord long de la tôle d'acier et on a déterminé en-

suite par pesée la quantité de matière enlevée sur l'échantillon.

La force d'application utilisée au début de l'essai a été de 40 N

et, à chaque nouveau cycle, a été augmentée de 5 N jusqu'à une for-

ce constante de 60 N. L'essai a été poursuivi jusqu'à ce que, à

l'intérieur d'un cycle, moins de 10 g aient été enlevés. La quanti-

té totale de métal enlevé, exprimée en grammes, définit alors la

capacité de meulage du disque expérimental. A titre de comparai-

son, on a fabriqué un disque de meulage en fibres vulcanisées dans

l'ensemble de même nature mais préparé avec du corindon fondu nor-

mal de granulométrie P36 et on l'a testé dans les mêmes condi-

tions. La capacité de meulage de ce disque a été considérée pour

la comparaison relative comme égale à 100%.

Le disque fabriqué avec un grain abrasif fritté conforme à l'inven-

tion a permis d'obtenir une capacité de meulage égale à 350% de la

capacité de meulage d'un disque comparatif garni de corindon fon-

du normal.

EXEMPLE 2

A partir de 2500 g d'alumine calcinée, 50 g de farine de quartz, g d'oxyde de magnésium, 6 i d'eau et 240 ml d'acide acétique à 90%, on a fabriqué conformément, au procédé de l'Exemple 1, un

grain abrasif fritté d'une densité correspondant à 94% de la densi-

té théorique et on l'a mis en oeuvre et testé sous la forme de dis-

ques de fibres vulcanisées. La capacité de meulage obtenue s'est

élevée à 374% de la capacité de meulage du disque comparatif en co-

rindon normal.

EXEMPLE 3

Le procédé des Exemples 1 et 2 a été répété (dans l'essentiel)

mais cependant avec un mélange constitué par 2500 g d'alumine cal-

* cinée, 35 g de farine de quartz, 75 g de silicate de zirconium, g d'oxyde de magnésium, 5 1 d'eau et 240 ml d'acide acétique à %. Les corps moulés comprimés isostatiquement ont été chauffés

lentement jusqu'à 600 C puis rapidement jusqu'à 1250'C et mainte-

nus pendant 25 minutes à cette température. Ensuite, la températu-

re a été portée rapidement à 1450'C et les corps moulés ont été frittés pendant 30 minutes jusqu'à une densité correspondant à 93% de la densité théorique. L'essai de meulage a été effectué de la manière déjà décrite et on a obtenu une capacité de meulage égale à 384% de la capacité de meulage d'un disque de meulage en fibres

vulcanisées contenant du corindon normal.

EXEMPLE 4

En suivant le procédé de l'Exemple 1, on a fabriqué à partir de

2500 g d'alumine calcinée, 40 g de farine de quartz, 125 g d'oxy-

de de magnésium, 225 g d'acide citrique et 4 1 d'eau, une poudre

broyée ayant des dimensions de particule dans l'ensemble inférieu-

res à 0,1 gm et on a séché cette poudre avec ménagement pendant 24 heures. Pendant ce temps, la suspension s'est réduite en un corps

solide en fait mou mais néanmoins fragile. Les mottes individuel-

les ont été broyées dans un broyeur à mâchoires et on a séparé du produit broyé la fraction comprise entre 0,5 et 1 mm. Le produit

tamisé a été introduit dans un creuset en alumine et a été chauf-

fé lentement dans un four électrique depuis la température ambian-

te jusqu'à 500'C et maintenu à cette température pendant 100 minu-

tes. Ensuite la température a été portée rapidement pendant 15 mi-

nutes à 1500'C et elle a été maintenue constante à cette valeur

pendant 45 minutes. Les grains frittés sont durs et tenaces et pré-

sentent une densité de 95% de la densité théorique du corindon.

Avec le grain abrasif P36 selon FEPA ainsi obtenu, on a fabriqué, t'4 selon le procédé de l'Exemple 1, des disques de meulage en fibres vulcanisées. L'essai de meulage a donné une capacité de meulage

égale à 381% de la capacité de meulage du disque comparatif revê-

tu de corindon normal.

EXEMPLE 5

A partir de 2500 g d'alumine calcinée, 45 g de farine de quartz, g d'oxyde de magnésium, 225 g d'acide citrique et 4 1 d'eau, on a fabriqué, selon le procédé de l'Exemple 4, un grain

abrasif avec cependant une température de frittage s'élevant seule-

ment a 1450'C. L'essai de meulage a donné une capacité de meulage

égale à 414% de celle du disque comparatif revêtu de corindon nor-

mal et à 135% de la capacité de meulage d'un disque de meulage en

fibres vulcanisées revêtu de corindon de zirconium.

EXEMPLE 6

Le procédé de l'Exemple 5 a été répété avec cependant 50 g de fari-

ne de quartz au lieu de 45 g. Le produit soumis à un pré-broyage a été chauffé lentement pendant 8 heures de la température ambiante jusqu'à 1500'C et il a été fritté à cette température pendant 12 heures. Le grain abrasif terminé a présenté une densité égale à

97% de la densité théorique du corindon et un diamètre de cristal-

lite supérieur à 1 pm. L'essai de meulage a donné une capacité de

meulage de 289% de la capacizé de meulage du disque en fibres vul-

canisées revêtu de corindon normal et encore à 95% de la capacité

de meulage d'un disque de meulage contenant du corindon de zirco-

nium. Il rentre naturellement dans le.cadre de l'invention d'appliquer

également le procédé à la fabrication de pièces moulées en cérami-

que à base d'alumine frittée. Dans ce cas particulier, on suppri- me ainsi le broyage du corps moulé jusqu'à la dimension du grain abrasif.

Claims (11)

Revendications

1. Procédé de fabrication d'un grain abrasif à base d'alumine frit-

tée et d'additifs contenant des métaux à partir d'une dispersion qui est séchée, broyée à la dimension du grain abrasif et soumise à-un traitement thermique en plusieurs stades, caractérisé en ce que la dispersion se composant de matières pre- mières contenant de l'alumine, de composés contenant de la silice

et d'additifs est broyée jusqu'à une dimension de particule infé-

rieure à 1 pm sous forme d'une farine broyée pouvant être frittée.

2. Procédé selon la revendication 1,

caractérisé en ce que la suspension est broyée sous forme d'une fa-

rine pouvant être frittée et ayant une dimension de particule infé-

rieure à 0,1 pm.

3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la farine broyée séchée est compactée dans

une presse.

4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3,

caractérisé en ce que, comme matière première contenant de l'alumi-

ne, on utilise de l'alumine calcinée ayant une teneur en a-alumine de 0 à 98% en poids ou des hydroxydes d'aluminium ou leur mélange et d'autres composés des métaux suivants: silicium, zirconium, titane, chrome, fer, magnésium, zinc, cobalt et nickel,

seuls ou en combinaison.

5. Procédé selon l'une quelconque des revendications i à 4, dans

lequel le traitement thermique s'effectue en trois stades,

caractérisé en ce que, dans le premier stade, la farine broyée sé-

chée est préchauffée à 250-600-C, dans le deuxième stade, elle est maintenue à 1100-14GO'C pendant une durée de 10-30 minutes et finalement, dans le troisième stade, elle est chauffée à 1400-1700'C

et frittée jusqu'à une densité supérieure à 85% de la densité théo-

rique du corindon de telle sorte qu'il existe en dehors de

l'a-alumine encore une phase silicatée et que le diamètre du cris-

tal de corindon soit inférieur à 5 gm.

6. Procédé selon la revendication 5,

caractérisé en ce que le diamètre du cristal de corindon est infé-

rieur à 1 pm.

7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, selon

lequel le traitement thermique est réalisé en deux stades, caractérisé en ce que la farine broyée séchée est préchauffée dans le premier stade à 250-600'C et chauffée dans le second stade à

1400-1700'C.

8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7,

caractérisé en ce que, dans le grain abrasif final, la proportion de la phase silicatée est comprise entre 0,3 et 10% en poids et

cette phase peut être un verre.

9. Grain abrasif fritté fabriqué par le procédé selon l'une quel-

conque des revendications 1 à 8,

caractérisé en ce que le grain abrasif contient, en dehors de

l'a-alumine et d'une phase silicatée, encore d'autres oxydes métal-

liques simples ou complexes qui sont dissous ou dispersés dans la

masse de corindon.

10. Grain abrasif selon la revendication 9,

caractérisé en ce que la proportion d'oxydes métalliques, en de-

hors de l'alumine et du dioxyde de silicium, est comprise entre

0,2 - 45% en poids.

11. Utilisation du grain abrasif fabriqué par le procédé selon l'u-

ne quelconque des revendications 1 à 8, dans des outils de meula-

ge en forme de bandes, de feuilles ou de disques.