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Abstract

COMPOSITION DE CIMENT DENTAIRE CONSTITUE PAR UNE COMPOSITION A ET UNE COMPOSITION B, LADITE COMPOSITION A COMPRENANT AU MOINS DEUX POUDRES, A)100 PARTIES EN POIDS D'UNE POUDRE CONTENANT PLUS DE 20 EN POIDS A 70 EN POIDS D'OXYDE DE CALCIUM ET 30 EN POIDS A MOINS DE 80 EN POIDS D'OXYDE D'ALUMINIUM ET TRAITEE EN SURFACE PAR 0,01 A 5 EN POIDS D'AU MOINS UNE SUBSTANCE CHOISIE DANS LE GROUPE CONSTITUE PAR LES ACIDES ORGANIQUES ETOU LES ACIDES MINERAUX ET B)2 A 70 PARTIES EN POIDS D'UNE POUDRE D'HYDROXYDE DE CALCIUM, ET LADITE COMPOSITION B CONSISTANT EN UNE SOLUTION AQUEUSE CONTENANT 0,01 A 70 EN POIDS D'UNE SUBSTANCE SOLUBLE DANS L'EAU ET PRESENTANT UN POIDS MOLECULAIRE ELEVE.

Description

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COMPOSITIONS DE CIMENT DENTAIRE

La présente invention se rapporte, d'une façon

générale, à une composition de ciment dentaire,et, plus par-

ticulièrement, à une composition de ciment dentaire conve-

nant au mieux nour recouvrir la pulDe, comme Garnissage,

comme base et Dour remolir les canaux radiculaires. Plus spécifi-

quement, la présente invention se rapporte à une composition de ciment dentaire constituée par une composition A et une composition B, ladite composition A comprenant au moins deux poudres, (a) 100 parties en poids d'une poudre contenant plus de 20% en poids à 70% en poids d'oxyde de calcium et % en poids à moins de 80% en poids d'oxyde d'aluminium, et traitée en surface par 0,01 à 5% en poids d'au moins une substance choisie dans le groupe constitué par les acides organiques et/ou les acides minéraux, et

(b) 2 à 70 parties en poids d'une poudre d'hy-

droxyde de calcium, et ladite composition B comprenant une solution aqueuse contenant de 0,01 à 70 % en poids d'une substance soluble dans l'eau et présentant un poids moléculaire

le vé.

Les ciments dentaires sont des substances cou-

ramment utilisées dans une très large gamme de domaines den-

taires. Par exemple, ils sont utilisés pour la fixation dans

le cas de dispositifs orothétiques et de dispositifs ortho-

dontiquàs, Dour le renplissage dans le cas la reconstitution de la cavité d' une e, cour le garnissage, comme base, nour le recouvrement de la pulne, Dour le raffermissement, pour le renmlissace des canaux radiculaires etc. Parmi les ciments dentaires, le ciment à base de phosphate de zinc, le ciment à base de polycarboxylate, le ciment à base d' ionomère vitreux, etc. présentent des propriétés

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physiques relativement intéressantes. Cependant, la prise de ces ciments s'effectue par suite de la réaction entre des

acides et des bases. Etant donné que des acides sont utili-

sés dans ces systèmes, il ne peuvent pas être utilisés au voisinage de la pulpe dentaire vivante en raison de l'action irritante des acides. A présent, le cimentà base d'eugénol et d'oxyde de zinc, le ciment à base d'hydroxyde de calcium, etc. sont utilisés comme substance de recouvrement de la pulpe dans des régions adjacentes à la pulpe dentaire. En particulier, le ciment à base d'hydroxyde de calcium est

utilisé comme substance de recouvrement direct de la pulpe.

Etant donné que l'on attend de ces ciments qu'ils présentent un effet pharmaceutique, ils peuvent être utilisés comme

substance de recouvrement de la pulpe sans inquiétude jus-

qu'à un certain point. Cependant, il existe un problème, puisqu'ils possèdent des propriétés physiques telles qu'une faible résistance à l'écrasement et une solubilité élevée, qui semblent être insuffisantes pour la substance de base. Si le ciment à base d'hydroxyde de calcium est utilisé comme substance de recouvrement de la pulpe ou comme substance de garnissage dans, par exemple, une cavité très profonde, il

est nécessaire, en raison de sa faible résistance, de pre-

parer ce aue l'on appelle une "base de ciment" avec un ci-

ment à base d'ionomère vitreux, un ciment à base de phosphate

de zinc et un ciment à base de polycarboxylate, chacun pré-

sentant une résistance à l'écrasement relativement élevée, ce qui

conduit à une manipulation compliquée.

Le ciment typique à base d'hydroxyde de calcium est préparé par réticulation d'hydroxyde de calcium avec un ester de l'acide salicylique. Bien que ce produit présente une faible résistance, il montre une certaine propriété de durcissement. Cependant, ce produit prend une forme pâteuse qui présente une propriété hydrophobe si forte qu'il manque d'affinité vis-à-vis des dents. Pour cette raison, il se pose éaalement un problème en rapport avec

son interface vis-à-vis des dents.

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Par suite d'études vastes et approfondies effec-

tuées sur le ciment de recouvrement de la pulpe de la tech-

nique antérieure, présentant ces problèmes, il a été décou-

vert, de manière inattendue, que ces problèmes sont résolus par la composition de ciment dentaire constituée par une composition A et une composition B, ladite composition A comprenant au moins deux poudres (a) 100 parties en poids d'une poudre contenant plus de 20% en poids à 70% en poids d'oxyde de calcium et % en poids à moins de 80% en poids d'oxyde d'aluminium, et traitée en surface par 0,01 à 5% en poids d'au moins une substance choisie dans le groupe constitué par les acides organiques et/ou les acides minéraux et

(b) 2 à 70 parties en poids d'une poudre d'hydro-

xyde de calcium, et ladite composition B comprenant une solution

aqueuse contenant 0,01 à 70% en poids d'une substance solu-

ble dans l'eau et présentant un poids moléculaire élevé.

Il est entendu que la présente invention comprend une composition de ciment dentaire contenant en outre une

substance de contraste aux rayons X. Il est également enten-

du que pour revêtir une "poudre contenant plus de 20% en poids à 70% en poids d'oxyde de calcium et 30% en poids à moins de 80% en poids d'oxyde d'aluminium et traitée en surface par au moins une substance choisie dans le groupe constitué par

les acides organiques et/ou les acides minéraux, en une quan-

tité de 0,01 à 5 parties en poids pour 100 parties en poids de ladite poudre", par: une substance soluble dans l'eau et présentant un poids moléculaire élevé apporte de grandes

contributions aux améliorations des propriétés de manipula-

tion etde la conservabilité de la poudre.

En d'autres termes, la composition de la présente invention possède une résistance à l'écrasement beaucoup plus élevée et une solubilité plus faible, par comparaison avec

le ciment qui existe à base d'hydroxyde de calcium. En rai-

son de sa résistance à l'écrasement particulièrement élevée, la composition de la présente invention permet d'effectuer, avec la même substance, le recouvrement de la pulpe, le garnissage et la base, et rend la manipulation si facile que la période de temps nécessaire pour le traitement clinique est

raccourcie. Une bouillie obtenue à partir de la compo-

sition de la présente invention, a également une aptitude à l'écoulement appropriée, et présente une excellente aptitude à être manipulée. En outre, la propriété hydrophile de la composition selon la présente invention donne lieu à un autre avantage qui est celui d'adhérer fortement aux dents, var suite de son affinité particulièrement excellente vis-à-vis de celles-ci.En nme temps, la composition de la présente invention offre un autre avantage qui est celui de présenter une très bcnne ccnservabilité, en

dépit du fait que la poudre est basique.

La "poudre contenant plus de 20% en poids à 70% en poids d'oxyde de calcium et 30% en poids à moins de 80%

en poids d'oxyde d'aluminium" se rapporte à une poudre conte-

nant de l'aluminate de calcium, qui peut être facilement pré-

paree à partir des substances de départ contenant du calcium et de 1' aluminium, suivant le procédé ordinaire. Par exemple,

on peut obtenir cette poudre en faisant réaair une-substanoe conte-

nant du calcium, telle que le carbonate de calcium, l'hydro-

xyde de calcium ou l'oxyde de calcium, avec une subs-

tance contenant de l'aluminium, telle que l'hydroxyde d'alu-

minium, le carbonate d'aluminium ou l'oxyde d'aluminium, à des températures élevées, et en réalisant le frittage ou la

fusion du produit réactionnel, en faisant suivre par un re-

froidissement et une pulvérisation. Le frittage ou la fusion peut être réalisé suivant le procédé connu ordinaire. Des quantités appropriées d'adjuvants auxiliaires peuvent alors être utilisées. En fonction des conditions appliquées, le calcium et l'aluminium contenus dans la poudre sus-mentionnée, forment, en plus de CaO et A1203, des composés tels que

3CaO.A1203, 12CaO.7A1203,CaO.A1203, CaO.2A1203., CaO.6Al203,etc.

On doit faire remarqouer que l'addition de- quantités appropriées d'au-

tres oxydes, fluorures, chlorures, sulfates, phosphates, car-

bonates et similaires, peut être autorisée sans aucune diffi-

culté. Ces substances servent d'adjuvants de frittage ou de fondants, qui contribuent, dans une large mesure, au raccour- cissement du temps de production. Par exemple, la substance à ajouter peut comprendre des oxydes, tels que, par exemple,

le dioxyde de silicium, l'oxyde de strontium, l'oxyde de ma-

gnésium et l'oxyde ferrique, ainsi que des fluorures, chlorures, sulfates, phosphates et similaires,de calcium,

aluminium, strontium, sodium, potassium et similaires. Au-

cune limitation n'est imposée à la poudre conforme à la pré-

sente invention tant qu'elle contient plus de 20% en poids à 70% en poids d'oxyde de calcium et 30% en poids à moins de 80% en poids d'oxyde d'aluminium. On préfère que la teneur en oxyde de calcium de ladite poudre se situe dans une plage allant de plus de 20% en poids à 70% en poids. Une plage encore plus préférée est celle de 25 à 50% en poids. Lorsque la quantité d'oxyde de calcium n'est pas supérieure à 20%, la réaction de durcissement a lieu trop lentement. Lorsque cette quantité dépasse 70%, d'autre part, le durcissement de la bouillie de ciment est trop rapide et diminue la période

de temps autorisée pour la manipulation dans une mesure extrê-

me et, simultanément, diminue sa résistance. La pro-

portion d'oxyde de calcium dans ladite poudre se situe, de préférence, dans une plage allant de 30% en poids à moins de 80% en poids, par rapport au poids total de celle-ci, mais une préférence particulière est donnée à une plage de 50% en

poids à 75%'en poids. Lorsque la quantité d'oxyde d'alumi-

nium n'est pas supérieure à 30%, il y a une chute de la ré-

sistance du ciment durci en tant que produit. Lorsque cette quantité dépasse 80% en poids, d'autre part, la réaction de durcissement de la boue de ciment amalgamé devient trop lente et impossible à mettre en oeuvre. Bien que la poudre frittée à une telle température élevée est facilement affectée par l'humidité atmosphérique et le dioxyde de carbone par suite de la forte basicité, il y a un problème de conservation de cette poudre sur une période de temps prolongée Cependant, conformément à la présente invention, il a été découvert que l'on peut résoudre le problème des retards de la période de durcissement avec le temps, en per-

mettant à la poudre d'aluminate de calcium d'exister conjoin-

tement avec au moins une substance choisie parmi les acides organiques et/ou les acides minéraux, cette poudre étant

traitée en surface par au moins l'une de ces subs-

tances, ce qui apporte des perfectionnements dans la conservabilité. Il a également été découvert qu'un tel traitement de la poudre d'aluminate de calcium par lesdites

substances acides augmente l'aptitude à l'écoulement du ci-

ment durant le mélange, rendant ainsi l'opération de mélange facile et apportant des améliorations des propriétés de manipulation, telles qu'une augmentation de la période de

temps autorisé pour la manipulation. De meilleures résul-

tats peuvent être obtenus si la poudre d'aluminate de cal-

cium est seulement mélangée avec les substances acides.

Cependant, des résultats encore meilleurs sont atteints, si on laisse la surface de la poudre d'aluminate de calcium réagir avec les acides organiques et/ou minéraux, afin de former des sels d'acides organiques et/ou minéraux. Les "acides organiques et minéraux" utilisés dans la présente

invention se réfèrent à des substances présentant de l'aci-

dité, et toute substance acide peut produire un certain effet. Les acides que l'on préfère comprennent des acides organiques, tels que, par exemple, l'acide stéarique, l'acide isostéarique, l'acide hydroxy-2 stéarique, les acides dimères, l'acide salicylique, l'acide acétylsalicylique, l'acide tartrique, l'acide citrique, les acides aminés (glycine, proline, alanine, acide aspartique, lysine, etc.), l'acide glutarique, l'acide adipique, l'acide pimélique,

l'acide sébacique, l'acide subérique, l'acide décanedicar-

boxylique, l'acide caproique, l'acide caprique, l'acide myristique, l'acide undécanofque, l'acide pélargonique,

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l'acide cyclohexane carboxylique, l'acide laurique, l'acide palmitique ou similaires, et les acides minéraux, tels que l'acide phosphorique, l'acide pyrophosphorique, l'acide chlorhydrique ou similaires. La présente invention peut également comprendre des sels présentant de l'acidité. Par exemple, les phosphates mono- ou di-basiques sont également des substances acides, et sont, de ce fait, compris dans le cadre de la présente invention. Parmi ces substances acides,

une préférence particulière est donnée à l'acide phosphori-

que, aux phosphates mono-basiques, à l'acide pyrophosphori-

que, à l'acide salicylique, aux divers acides aminés, à

l'acide myristique, à l'acide isostéarique et similaires.

Ces substances acides peuvent être mélangées avec la poudre contenant de l'aluminate de calcium dans un mortier. Dans une variante, elles peuvent être mises en solution ou en suspension dans l'eau ou dans des solvants organiques, tels que, par exemple, un alcool, le benzène, un éther ou une cétone, pour le traitement de surface de la poudre contenant de l'aluminate de calcium. Il est alors nécessaire que le solvant soit éliminé par évaporation, et que la poudre soit séchée. Comme cela a déjà été mentionné, on préfère qu'une réaction se produise entre ces substances acides et la surface de la "poudre contenant plus de 20% en poids à 70% en poids d'oxyde de calcium et 30% en poids à moins de 80% en poids d'oxyde d'aluminium". Toutefois, dans

ce cas, aucun problème ne se pose, même si d'autres subs-

tances contenues dans la composition A, à savoir, de l'hy-

droxyde de calcium et une substance de contraste aux rayons

X, sont traitées au même moment, par les substances acides.

De préférence, la quantité d'au moins une substance choisie parmi les acides organiques et/cu minéraux utilisés dans la présente invention se situe dans une plage de 0,01 à 5% en poids pour 100 parties en poids de la "poudre contenant plus de 20% en poids à 70% en poids d'oxyde de calcium et 30% en poids à moins de 80% en poids d'oxyde d'aluminium".Pour une quantité de moins de 0,01% en poids, aucune amélioration n'est introduite dans les propriétés de manipulation et la conservabilité, alors que, pour une quantité excédant 5% en poids, la période de temps requise pour--le durcissement est

si longue qu'il y a une chute des propriétés physiques.

Aucune limitation critique n'est imposée à la granulo- métrie de l'hydroxyde de calcium utilisé. Ordinairement,

cependant, cette poudre devra, de préférence, passer à tra-

vers un tamis présentant une ouverture de mailles de 0,177 mm (80 mesh), encore mieux, à travers un tamis d'ouverture de

mailles de0,125 mm (120 mesh). L'hydroxyde de calcium pré-

sente un effet pharmaceutique, et il est estimé favoriser

la croissance de la dentine secondaire. Lorsqu'il est uti-

lisé avec la substance de recouvrement de la pulpe dans la présente invention, on s'attend à ce qu'il se produise des effets similaires. L'incorporation d'hydroxyde de calcium

conduit également à des améliorations de la résistance à l'écra-

sement de la masse de ciment durci. On préfère que la quan-

tité d'hydroxyde de calcium contenue dans la composition A soit de 2 à 70 parties en poids pour 100 parties en poids de la "poudre contenant plus de 20% en poids à- 70% en poids d'oxyde de calcium et 30% en poids à moins de 80% en poids d'oxyde d'aluminium". En une quantité de moins de 2 parties en poids, l'oxyde de calcium ne produit pas son propre effet, alors que pour une quantité dépassant 70 parties en poids, il y a un retard dans le temps de prise initiale avec la

chute résultante de la résistance à l'écrasement.

La substance de contraste aux rayons X utilisée dans la présente invention n'est pas limitée d'une façon critique et se rapporte à des substances capables d'assurer un contraste aux rayons X. Cependant, étant donné que plus

le numéro atomique est grand, plus élevé est le degré d'ab-

sorption des rayons X, il est habituellement fait usage d'une substance présentant un numéro atomique relativement grand et présentant une toxicité réduite. Par exemple, il peut être fait usage de poudres métalliques, de poudres d'alliages,

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d'oxydes tels que l'oxyde d'yttrium et l'oxyde de zinc, de sels tels que le sulfate de baryum, le tungstate de calcium

et l'oxycarbonate de bismuth, l'iodoforme, etc. Ordinaire-

ment, ces substances de contraste aux rayons X peuvent être contenues dans la composition A à utiliser, puis- qu'elles sont souvent insolubles dans l'eau. Dans quelques cas, cependant, elles peuvent être incorporées dans la

composition B. En d'autres termes, les substances de contras-

te aux rayons X, qu'elles soient solubles dans l'eau ou insolubles dans

l'eau, meuvent être mises en suspension dans la ccmDosition B à utiliser.

Dans quelques cas, les substances de contraste aux rayons X peuvent être mé-

langées, frittées et fondoesavec "une poudre contenant Dlus de 20 % en poids à 70 % en poids d'oxyde de calcium et 30 % en poids à moins de 80 % en poids d'oxyde d'aluminium" dans la composition A, lorsque ladite "poudre" est obtenue par frittace ou fusion. Il est alors souliqné que les proDriétés de contraste sont données à "une poudre contenant Dlus de 20 % en Doids à 70 % en poids d'oxyde de calcium et 30 %en poids à moins de 80 o en poids

d'oxvde d'aluminium", en tant que telle.

Les campositions de la présente invention exemptes de toute substance de contraste aux rayonsx, sont également utilisables vu leurs propriétés physiques. Assurément, les proprietés physiques du ciment durci ne sont en aucune façon moindres en presence de substances de contraste aux rayons X qu'en l'absence de ces substances. Cependant, lorsque les dentistes utilisent les compositions de la présente invention

dans un but réellement clinique, c'est-à-dire, pour recou-

vrir la pulpe, comme garnissage ou pour remnlir les

canaux radiculaires,le fait de doter le matériau de proprié-

tés de contraste aide au diagnostic après le traitement, et

constitue l'une des conditions que ledit matériau doit rem-

plir. De préférence, les substances de contraste aux rayons

X sont présentes dans les compositions de la présente inven-

tion en une quantité de 10 à 50% en poids, par rapport au poids total desdites compositions. Pour une quantité de moins de 10%, il y a un effet de contraste réduit ou limité, alors que pour une quantité dépassant 50%, il y a une chute de propriétés physiques. Ordinairement, une plage de 10 à % en poids est préférée. On doit faire remarquer que les compositions de la présente invention peuvent également être

appliquées comme substance de remplissage des canaux radicu-

laires, en raison de leur bonne affinité vis-à-vis des corps vivants; cependant, elles peuvent contenir 50% ou davantage de la substance de contrastesi l'on n'a pas besoin

d'avoir une résistance à l'écrasement élevée.

Dans la présente invention, revêtir les "100 parties en poids de poudre contenant plus de 20% en poids à 70% en poids d'oxyde de calcium et 30% en poids à moins de 80% en poids d'oxyde d'aluminium et traitée en surface par 0,01 à 5% en poids d'au moins une substance choisie

parmi les acides organiques et/ou les acides minéraux" conte-

nuesdans la composition A, par une substance soluble dans l'eau et présentant un poids moléculaire élevé, signifie que la "poudre contenant plus de 20% en poids à 70% en poids d'oxyde de calcium et 30% en poids à moins de 80% en poids d'oxyde d'aluminium" traitée en surface par la substance acide est en outre revêtue par la substance soluble dans l'eau et présentant un poids moléculaire élevé. Le fait de revêtir cette poudre par la substance soluble dans l'eau et

présentant un poids moléculaire élevé apporte des amélio-

rations des propriétés de manipulation durant le mé-

lange. En d'autres termes, une période de temps autorisée pour la manipulation durant le mélange est rendue appropriée sans empêcher le durcissement ou la solidification. Il y a un autre avantage uvenant du fait que la conservabilité de oette _coudre est encore améliorée. On doit comprendre que, lorsque cette poudre contenue dans la composition A est revêtue par la

substance soluble dans l'eau et présentant un poids molécu-

laire élevé, un revêtement simultané ou individuel des autres

susbtances qui y sont contenues (à savoir, hydroxyde de cal-

cium, substances acides et substance de contraste aux rayons X) par une telle substance, ne présente aucun problème. De telles substances solubles dans l'eau et présentant un poids moléculaire élevé peuvent efficacement comprendre l'acide polyacrylique, le polyacrylate de sodium, la polyéthylène

imine, l'alcool polyvinylique, le polyéthylène glycol, l'oxy-

de de polyéthylene, la polyvinyl pyrrolidone, la carboxy-

méthyl cellulose, la méthyl cellulose, l'hydroxyéthyl cellu- lose, l'hydroxypropyl cellulosele phtalate acétate de cellulose, l'alginate de sodium (ou de potassium), la gomme arabique, etc. Parmi celles-ci, la préférence est donnée à la polyvinyl pyrrolidone, au polyacrylate de sodium et à l'hydroxypropyl cellulose. Ces substances solubles dans l'eau et présentant un poids moléculaire élevé peuvent être

déposées sur la surface de la poudre par le procédé classi-

que. Par exemple, après mélange dans un broyeur à billes,

ces substances peuvent être déposées de façon mécano-chimi-

que sur la surface de la poudre. Dans une variante, une telle substance peut être mise en solution ou en suspension dans un solvant tel qu'un alcool, l'acétone ou l'eau et la solution résultante est mélangée avec le corps pulvérisé, le solvant étant ensuite éliminé au moyen de séchage, etco Dans ce cas, au moins une substance choisie parmi les acides organiques et/ou les acides minéraux mentionnés ci-dessus peut être simultanément dissoute ou mise en suspension dans le même solvant, de façon à traiter simultanément la surface de la "poudre contenant plus de 20% en poids à 70% en poids d'oxyde de calcium et 30% en poids à moins de 80% en poids d'oxyde d'aluminium" sans aucune difficulté. La substance soluble dans l'eau et présentant un poids moléculaire élevé, qui est utilisée pour le revêtement, peut présenter un poids

moléculaire de 1 000 à 1 000 000; cependant, un poids molé-

culaire préféré se situe dans une plage de 1 000 à 100 000.

Un poids moléculaire trop important conduit à l'inconvénient

que la poudre ne peut pas être uniformément revêtue.

Un poids moléculaire trop faible conduit à l'inconvénient que, à moins qu'une grande quantité de revêtement ne soit appliquée, aucuni effet remarquable n'est apporté, de sorte

que les propriétés physiques, telles que la résistance à l'écrase-

ment, diminuent. D'une manière suffisante, la proportion de la substance soluble dans l'eau et présentant un poids moléculaire élevé, qui est utilisée, peut ordinairement ne

pas être supérieure à 5% en poids, par rapport au poids to-

tal du corps pulvérisé à revêtir, mais la préférence est

donnée à une plage de 0,05 à 2% en poids.

La composition A de la composition de la présente invention possède des propriétés hydrauliques,et forme une masse durcie quand elle est uniquement mélangée avec de l'eau. Ainsi, il est possible d'utiliser, d'une façon satisfaisante, la composition de la présente invention seulement par mélange avec de l'eau. Cependant, il a été trouvé, d'une manière inattendue, que la résistance de la masse durcie est accrue par l'incorporation d'une substance soluble dans l'eau et présentant un poids moléculaire élevé

dans la composition B. En outre, la période de temps auto-

risée pour la manipulation peut être augmentée sans retard

dans le temps de prise initiale. On préfère que la composi-

tion B ait une certaine viscosité, puisque le mélange est

ainsi rendu facile.

Comme c'est le cas avec la substance soluble dans l'eau et présentant un poids moléculaire-élevé pour revêtir la composition A, diverses substances solubles dans l'eau

et présentant un poids moléculaire élevé peuvent être uti-

lisées pour la composition B. Entre autres, la polyvinyl pyrrolidone, l'oxyde de polyéthylène, le polyacrylate de sodium et le polyméthacrylate de sodium sont particulièrement préférés. Le poids moléculaire de la substance soluble dans l'eau et présentant un poids moléculaire élevé se situe dans une plage de, de préférence 1 000 à 1 000 000, mieux encore 1 000 à 100 000. Un poids moléculaire trop important inhibe

les réactions d'hydratation et de durcissement entre une so-

lution aqueuse de la substance soluble dans l'eau et présen-

tant un poids moléculaire élevé et la poudre de ciment, rend les propriétés de durcissement initial non préférées, de sorte que la réaction de durcissement devient lente, et conduit à une chute substantielle de la résistance. Un poids moléculaire de moins de 1000 n'apporte aucune contribution à une quelconque amélioration de la résistanceà l'écrasement,

La proportion de la substance soluble dans l'eau et présen-

tant un poids moléculaire élevé, qui est contenutedans la composition B, peut être choisie de manière appropriée dans la plage

de 0,01 à 70% en poids, en fonction de son poids moléculaire.

La viscosité de la composition B se situe, de préférence, dans une

gamme de 5 à 5000 cP (5.10-3 a 5000.10-3Pa-s). Cependant une plage de vis-

cosités davantage préférée est de 10 à 2000 cp (10.10 3 à 2000Pa-s).

Aucune limitation spéciale n'est imposée au rapport poudre/liquide des compositions A/B. Bien qu'elles puissent être choisies en fonction du but clinique, la composition A peut ordinairement être utilisée en une quantité de 1,5 à 5,0 grammes par gramme de la composition B.

Dans ce qui suit, la présente invention sera expli-

quée d'une manière plus spécifique avec les exemples non li-

mitatifs.

Exemple 1

Deux cents (200) grammes d'hydroxyde d'aluminium et 100 grammes de carbonate de calcium sont bien mélangés

ensemble dans un mortier en porcelaine. Les poudres mélan-

gées résultantes sont chargées dans un creuset en platine,

et frittées à 1300 C, pendant 5 heures dans un four électri-

que. Après avoir laissé le corps fritté se refroidir dans l'air, on le pulvérise, pendant 2 heures, dans un broyeur à billes. Ensuite, le corps ainsi pulvérisé est fritté, à 13500C, pendant 3 heures, dans un creuset en platine. Après frittage, le corps fritté est pulvérisé, pendant 2 heures,

dans un broyeur à billes, et tamisé à travers un tamis pré-

sentant une ouverture de mailles de 0,100 mm (150 mesh), pour obtenir des poudres à utiliser en tant que poudres d'alumi-

nate de calcium. Trois (3) grammes de poudre de phosphate d'aluminium primaire sont ajoutés à 100 grammes des poudres ainsi obtenues, et ils sont bien mélangés ensemble dans

un mortier. Le mélange résultant est fritté à 7000C, pen-

dant 2 heures. Après frittage graduel, 20 grammes d'hydro-

xyde de calcium sont bien mélangés avec 100 grammes des poudres ainsi obtenues, dans un broyeur à billes, pour préparer une composition A. D'autre part, on prépare une composition B en dissolvant 10 grammes de polyacrylate de sodium (P.M.:15000)

dans 90 grammes d'eau pure.

Les composition A et B ainsi préparées sont mélan-

gées ensemble dans une proportion de A à B de 2,0 grammes à

1,0 gramme. Pour le mélange, environ une moitié de la pou-

dre de la composition A est mélangée avec la composition B

pendant 15 secondes, et la fraction restante de la composi-

tion A est ensuite ajoutée et mélangée au mélange prédédent.

Ainsi, le temps de mélange s'élève à 30 secondes en tout. Le produit résultant est étudié en ce qui concerne son temps de prise initiale etsa résistance à l'écrasement, conformément à la norme JIS Standard T 6602 pour un ciment dentaire à base de phosphate de zinc. Les résultats sont respectivement de 2 5+1,10Pac 4 minutes 00 seconde et 750 + 20 kg/cm2, (735,3.105+ 19,6.105Pa), ce

qui suggère que le produit de cet exemple est le meilleur ciment de revête-

ment de la pulpe et de garnissage qui ait jamais été présenté.

ExemDle 2 Dans cet exemple, la composition A de l'Exemple 1 a été utilisée sans aucune modification, et une solution aqueuse à 5% de polyvinyl pyrrolidone (P.M.:50 000) a été utilisée comme composition B. Les compositions A et B ont été mélangées dans une proportion de A à B de 2,0 grammes à 1,0 gramme. Le produit

résultant a été étudié en ce qui concerne ses propriétés phy-

siques, par un procédé semblable à celui de l'Exemple 1. Les résultats sont que le temps de prise initiale est de 4 minutes secondes, et que la résistance à l'écrasement est de 650+

kg/cm2 (637,3.105+ 39,2.105Pa).

Ces valeurs suggèrent que le produit de cet exemple est

meilleur que les ciments de revêtement de la pulpe, de garnis-

sage et de base, connus à ce jour.

Exemples 3t 4

Les compositions B des Exemples 1 et 2 sont utili-

sées sans aucune modification, mais la composition A est en-

core traitée en surface par de la polyvinyl pyrrolidone (P.M.: 40 000). Plus exactement, 16 grammes d'une solution méthanolique à 5% de polyvinyl pyrrolidone (P.M. - 40 000) sont ajoutés et bien mélangés à 100 grammes de chacune

des compositions A des Exemples 1 et 2, et le mélange résul-

tant est ensuite séché à 120 C, pendant 2 heures (Exemple

1 -> 3, Exemple 2 > 4). Les compositions A et B ainsi pré-

parées sont mélangées ensemble dans une proportion de A à B de 2,0 granmmes à 1,0 gramme, pour mesurer les propriétés physiques des ciments résultants. Les résultats sont que le temps de prise initiale est de 4 mihutes 15 secondes (Exemple 3) et 4 minutes 30 secondes (Exemple 4), et que la resistance àl'écrasement est de 720 + 30 kg/cm2(705,9.105 + 29,4. 105Pa) (Exemple 3) et de 640 - 30 kg/cm (627,5.10 + 29,4.10 Pa) (Exemple 4). Ces valeurs suggèrent que les produits de ces exemples sont meilleurs que les ciments de revêtement de la

pulpe de garnissage et de base, connus à ce jour.

Exemple 5

Deux cents (200) grammes d'hydroxyde d'aluminium et 80 grammes de carbonate de calcium sont bien mélangés ensemble dans un mortier, et le mélange résultant est placé dans un creuset en platine, puis fritté à 1400 C, pendant 2 heures, dans un four électrique. Après le frittage, on laisse refroidir le corps fritté dans l'air. Le corps ainsi refroidi est bien pulvérisé dans un mortier en porcelaine et tamisé à travers un tamis d'une ouverture de mailles de 0,100 mm

(150 mesh), pour obtenir des poudres destinées à être utili-

sées en tant que poudres d'aluminate de calcium. On réalise

le broyage de un (1,0) gramme de phosphate d'ammonium pri-

maire, avec 100 grammes de ces poudres pendant 1 heure, et

l'on faire suivre par un chauffage à 2000C, pendant 2 heures.

Après chauffage, 20 grammes de sulfate de baryum et 5 grammes d'hydroxyde de calcium sont bien mélangés avec 75 grammes des poudres refroidies, dans un mortier, pour préparer une composition A. $ On prépare une composition B en dissolvant 10 grammes de polyacrylate de sodium (P.M.: 20 000) dans 90

grammes d'eau pure.

Les compositions A et B ainsi préparées sont mé-

langées ensemble dans une proportion de A à B de 2,5 grammes

à 1,0 gramme. Conformément aux modes opératoires de l'Exem-

ple 1, le temps de prise initiale et la résistance à l'écrasement du produit résultant sont mesurés. Les résultats sont que le temps de prise initiale est de 4 minutes 15 se5ondes,

et que la résistance au broyage est de 670 + 30 kg/cm (656,9.

+ 29,4.105Pa), ce qui suggère que le produit de cet exemple est le meilleur ciment de revêtement de la pulpe, de garnissage

* et de base qui ait jamais été présenté.

Exemple 6

Cent (100) grammes d'oxyde d'aluminium, 100 gram-

mes de carbonate de calcium et 2 grammes de fluorure de cal-

cium sont bien mélangés ensemble dans un mortier en porce-

laine. Le mélange résultant est placé dans un creuset en platine pour frittage à 1400 C, pendant 10 heures, dans un four électrique. Apres frittage, on laisse le corps fritté se refroidir dans l'air, on le pulvérise dans un mortier, et on le tamise à travers un tamis présentant une ouverture de

mailles de 0,100 mm(150 mesh), pour obtenir des poudres des-

tinées à être utilisées en tant que poudres d'aluminate de calcium. Vingt cinq [25) grammes de sulfate de baryum et grammes d'hydroxyde de calcium sont bien mélangés avec

65 grammes de ces poudres.

D'autre part, 5 grammes d'hydroxypropyl cellulose (P.M.: 40 000) et 1 gramme de proline sont dissous dans 94

grammes d'éthanol. Ensuite, 15 grammes de la solution étha-

nolique ainsi obtenue sont ajoutés graduellement, goutte à goutte, à 100 grammes des poudres sus-mentionnées, alors que

17 5YY

ces dernières sont totalement brassées. Ensuite, les pou-

dres humidifiées avec l'alcool sont étalées sur une cuvette d'évaporation, et séchées à 110 C,pendant 2 heures, dans un séchoir à vapeur, pour éliminer complètement l'éthanol par évaporation. Le mélange pulvérulent séché est utilisé en tant que composition A. D'autre part, on prépare une composition B en dissolvant 10 grammes de polyacrylate de sodium (P.M. :7000) et 2 grammes de méthacrylate de sodium (P.M.:40 000) dans

88 grammes d'eau.

Les compositions A et B, ainsi obtenues, sont mé-

langées ensemble dans une proportion de A à B de 3,0 grammes à 1,0 gramme. Conformément au mode opératoire de l'Exemple 1, le temps de prise initiale et la résistanceà l'écrasement du produit obtenu sont mesurés. Les résultats sont que le temps de prise initiale est de 3 minutes 45 secondes, et que la résistance à l'écrasement est de 680 + 40kg/cm2(666,7. 105 + 39,2.105Pa

Exemple 7

Deux cents(200) grammes d'hydroxyde d'aluminium et

160 grammes de carbonate de calcium sont bien mélangés en-

semble dans un mortier en porcelaine, et le mélange résul-

tant-est chargé dans un creuset en platine, qui à son tour est placé dans un four électrique pour frittage, à 1400 C,

pendant 10 heures. Après frittage, on laisse le corps frit-

té se refroidir dans l'air, on le pulvérise dans un mortier, et on le tamise à travers un tamis présentant une ouverture

de mailles O,100nm(150 mesh), pour obtenir des poudres des-

tinées à être utilisées en tant que poudres d'aluminate de calcium. D'autre part, 5 grammes d'acide salicylique sont dissous dans 95 grammes de méthanol. Dix huit (18) grammes de la solution méthanolique obtenue sont lentement ajoutes, goutte à goutte, à 100 grammes des poudres d'aluminate de

calcium, alors que ces dernières sont bien mélangées.

Les poudres humidifiées par l'alcool sont étalées sur une cuvette d'évaporation, et séchées, à 1100C, pendant 2 heures, dans un séchoir à vapeur, pour éliminer complètement le méthanol par évaporation. Quarante (40) grammes de sulfate

de baryum et 10 gramme d'hydroxyde de calcium sont bien mé-

langés avec 50 grammes de ces poudres, afin de préparer une composition A. D'autre part, la composition B utilisée est sem-

blable à celle utilisée dans l'Exemple 1.

Conformément à l'Exemple 1, les compositions A et B sont mélangées ensemble dans une proportion de A à B de 2,4 grammes à 1,0 gramme. Par mesure, le temps de prise initiale et la résistances l'écrasement du produit résultant ont été trouvés respectivement de 4 minutes 30 secondes et

590 + 30 kg/cm2(578,4.105 + 29,4.105Pa).

Exemp le 8 Dix huit (18) grammes d'une solution d'acétone à

5% de polyvinyl pyrrolidone (P.M.: 50 000) sont ajoutés len-

tement, goutte à goutte, à 100 grammes de la composition A telle qu'utilisée à l'Exemple 5, alors que cette dernière est bien mélangée. Les poudres humidifiées sont séchées, à 1100C, pendant 2 heures, dans un séchoir à vapeur, pour éliminer complètement l'acétone par évaporation, afin d'obtenir des poudres séchées destinées à être utilisées comme composition A.

D'autre part, on prépare une composition B confor-

mément au mode opératoire de l'Exemple 5.

Les compositions A et B sont mélangées ensemble

dans une proportion de A à B de 2,6 grammes à 1,0 gramme.

Par mesure, le temps de prise initiale et la résistance à l'écra-

sement du ciment résultant ont été trouvés respectivement

de 4 minutes 30 secondes et 660 + 30 kg/cm2(647,1.105 + 29,4.105Pa).

Exemple 9

Sous agitation vigoureuse, 20 grammes d'une solu-

tion d'acétone à 5% de polyvinyl pyrrolidone (P.M.:50 000) ont été ajoutés lentement, goutte à goutte, à 100 grammes de poudres(dans un mortier), lesdites poudres étant des poudres d'aluminate de calcium traitées par une solution alcoolique

d'acide salicylique, comme utilisé à l'Exemple 7, puis séchées.

19 - y2579890 Ensuite, ces poudres sont séchées à 110 C, pendant 2 heures, dans un séchoir à vapeur. Ensuite, 45 grammes de sulfate

de baryum et 10 grammes d'hydroxyde de calcium sont bien mé-

langés avec 55 grammes des poudres ainsi traitées, afin d'ob-

tenir une composition A. La composition B utilisée est semblable à celle

utilisée à l'Exemple 5.

Les compositions A et B ainsi obtenues sont mélan-

gées ensemble dans une proportion de A à B de 2,6 grammes à 1,0 gramme. Conformément au mode opératoire de l'Exemple 1, le temps de prise initiale et la résistance à l'écrasement du produit sont mesurés. Les résultats sont que le temps de

prise initiale et la résistance à l'écrasement sont respective-

2 5

ment de 4 minutes 30 secondes et 660 + 30 kg/cm (647,1.10 + 29,4.105Pal EimDl!e Cinparatf 1 on a mesuré, conformément au mode opératoire de

l'Exemple 1, les propriétés physiques du ciment à base d'hy-

droxyde de calcium, du type pâte, (fabriqué par C Co Ltd.) qui est couramment utilisé comme ciment de recouvrement de la pulpe. Il faut entendre que 1,0 gramme d'un catalyseur

a été mélangé avec 1,17 gramme de la pâte. Le temps de pri-

se initiale est de 3 minutes 30 secondes, et la résistance à l'é-

2O5 5

crasement est de 152 + 7 kg/cm2(149,0.105 + 6,9.10 Pa).

Exemple.CorMparif_ 2 La poudre de ciment, non revêtue en surface par l'acide salicylique, a été utilisée à la place de la poudre de ciment revêtue en surface par l'acide salicylique de

l'Exemple 3, et les autres modes opératoires étaient identi-

ques à ceux de l'Exemple 3, afin de préparer un échantillon.

On a exposé à l'air, les compositions de l'Exemple 7, de l'Exemple 9 et de l'Exemple Comparatif 2, afin de mesurer le temps de prise initiale au bout de deux semaines. Les résultats sont les suivants:

2579890

Temlps de prise Tenps cl prise initiale initiale apres deux semaines

EeTple 7 2,4 g/1,Og 4'min. 30 sec. 4 min. 45 sec.

ENMtple 9 2,6 g/1,0g 4 min. 30 sec. 4 min. 30 sec.

Ex. Camp. 2 2,4 O/,0g 4 min. 0 sec. 6 min. 30 sec. A partir des résultats donnés, il est évident que les compositions de la présente invention ne changent pas en ce qui concerne le temps de prise initiale, mais que la

composition de l'Exemple Comparatif 2 est retardée de 2 mi-

nutes 30 secondes.

A partir des résultats ci-dessus, on comprend clairement que les Exemples i. 9 proposent des ciments de revêtement de la pulpe, de garnissage et de base, qui sont

considérablement améliorés par rapport aux ciments des Exem-

ples Comparatifs 1 et 2.

Claims (5)

REVENDICATIONS

1 - Composition de ciment dentaire constituée par une composition A et une composition B,

ladite composition A comprenant au moins deux pou-

dres, (a) 100 parties en poids d'une poudre contenant plus de 20% en poids à 70% en poids d'oxyde de calcium et % en poids à moins de 80% en poids d'oxyde d'aluminium et traitée en surface par 0,01 à 5% en poids d'au moins une substance choisie dans le groupe constitué par les acides organiques et/ou les acides minéraux, et

(b) 2 à 70 parties en poids d'une poudre d'hydro-

xyde de calcium, et ladite composition B consistant en une solution

aqueuse contenant 0,01 à 70% en poids d'une substance solu-

ble dans l'eau et présentant un poids moléculaire élevé.

2 - Composition de ciment dentaire selon la re-

vendication 1, caractérisée par le fait que la composition A et/ou la composition B contient (contiennent) une substance de contraste aux rayons X.

3 - Composition de ciment dentaire selon l'une des

revendications 1 et 2, caractérisée par le fait que la pou-

dre contenant plus de 20% en poids à 70% en poids d'oxyde de calcium et 30% en poids à moins de 80% en poids d'oxyde d'aluminium et traitée en surface par 0,01 à 5% en poids d'au moins une substance choisie dans le groupe constitué

par les acides organiques et/ou les acides minéraux est re-

vetue parune substance soluble dans l'eau et présentant un

poids moléculaire élevé.

4 - Composition de ciment dentaire selon l'une des

revendications 1 à 3, caractérisée par le fait que la visco-

sité de la solution aqueuse de la substance soluble dans l'eau et présentant un poids moléculaire élevé contenue dans

la composition B est de 5 à 5000 cP (5.10 3 à 5000.10-3 Pa-s).

5 - Composition de ciment dentaire selon l'une des

revendications 1 à 4, caractérisée par le fait que la subs-

tance soluble dans l'eau et présentant un poids moléculaire

élevé contenue dans la composition B est au moins une subs-

tance choisie parmi la polyvinyl pyrrolidone, l'oxyde de polyéthylène, le polyacrylate de sodium et le polyméthacry-

late de sodium.