FR2554029A1 - Procede de preparation d'un materiau composite renforce de fibres - Google Patents

Procede de preparation d'un materiau composite renforce de fibres Download PDF

Info

Publication number
FR2554029A1
FR2554029A1 FR8404930A FR8404930A FR2554029A1 FR 2554029 A1 FR2554029 A1 FR 2554029A1 FR 8404930 A FR8404930 A FR 8404930A FR 8404930 A FR8404930 A FR 8404930A FR 2554029 A1 FR2554029 A1 FR 2554029A1
Authority
FR
France
Prior art keywords
fibers
composite material
fiber
reinforced composite
producing
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
FR8404930A
Other languages
English (en)
Other versions
FR2554029B1 (fr
Inventor
Fumio Yamaguchi
Yoshiaki Nakaniwa
Yoshiaki Masuda
Hisayuki Sakurai
Waichiro Nakashima
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Honda Motor Co Ltd
Original Assignee
Honda Motor Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Honda Motor Co Ltd filed Critical Honda Motor Co Ltd
Publication of FR2554029A1 publication Critical patent/FR2554029A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of FR2554029B1 publication Critical patent/FR2554029B1/fr
Expired legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C7/00—Connecting-rods or like links pivoted at both ends; Construction of connecting-rod heads
    • F16C7/02—Constructions of connecting-rods with constant length
    • F16C7/026—Constructions of connecting-rods with constant length made of fibre reinforced resin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product
    • B22D19/14—Casting in, on, or around objects which form part of the product the objects being filamentary or particulate in form
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D27/00—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting
    • B22D27/09—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting by using pressure
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C47/00—Making alloys containing metallic or non-metallic fibres or filaments
    • C22C47/08—Making alloys containing metallic or non-metallic fibres or filaments by contacting the fibres or filaments with molten metal, e.g. by infiltrating the fibres or filaments placed in a mould
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
    • B60G2206/00—Indexing codes related to the manufacturing of suspensions: constructional features, the materials used, procedures or tools
    • B60G2206/01—Constructional features of suspension elements, e.g. arms, dampers, springs
    • B60G2206/10—Constructional features of arms
    • B60G2206/11—Constructional features of arms the arm being a radius or track or torque or steering rod or stabiliser end link
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
    • B60G2206/00—Indexing codes related to the manufacturing of suspensions: constructional features, the materials used, procedures or tools
    • B60G2206/01—Constructional features of suspension elements, e.g. arms, dampers, springs
    • B60G2206/70—Materials used in suspensions
    • B60G2206/71—Light weight materials
    • B60G2206/7102—Aluminium alloys
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
    • B60G2206/00—Indexing codes related to the manufacturing of suspensions: constructional features, the materials used, procedures or tools
    • B60G2206/01—Constructional features of suspension elements, e.g. arms, dampers, springs
    • B60G2206/80—Manufacturing procedures
    • B60G2206/81—Shaping
    • B60G2206/8101—Shaping by casting

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)

Abstract

PROCEDE DE PRODUCTION D'UN MATERIAU COMPOSITE, RENFORCE DE FIBRES CONSISTANT A DISPOSER UN ARTICLE FORME DE FIBRES DANS LA CAVITE 6 D'UN MOULE DE COULAGE 4; A COULER UN METAL FONDU SERVANT DE MATRICE DANS LA CAVITE ET A SOUMETTRE LE METAL FONDU A UNE PRESSION PRIMAIRE, A MAINTENIR LE METAL FONDU SOUS PRESSION PENDANT UN TEMPS PREDETERMINE, ET A SOUMETTRE LE METAL FONDU, DU MOINS DANS SA PARTIE SE TROUVANT A PROXIMITE D'UNE EXTREMITE DE L'ARTICLE EN FORME DE FIBRES, A UNE PRESSION SECONDAIRE ASSOCIEE A UNE PRESSION HYDROSTATIQUE ELEVEE, UNE FOIS LE TEMPS PREDETERMINE ECOULE, POUR FAIRE PENETRER LE METAL FONDU DANS L'ARTICLE FORME DE FIBRES ET EN FAIRE UN MATERIAU COMPOSITE.

Description

PROCEDE DE PREPARATION D UN MATERIAU COMPOSITE RENFORCE
DE FIBRES
L'invention concerne d'une manière générale un procédé de production d'un matériau composite renforcé de fibres, et plus précisément, un procédé de production d'un matériau composite renforcé de fibres utilisant un
métal comme matrice.
Un procédé classique de production d'un matériau composite renforcé de fibres de ce type consiste à introduire un métal fondu servant de matrice dans un article formé de fibres placé dans la cavité d'un moule de coulage afin de les rendre composites par solidification sous pression élevée, de façon à couler un matériau composite
et simultanément, à renforcer.de fibres une partie prédé-
terminée de ce matériau composite. -
Cependant, il n'est pas toujours possible de faire pénétrer de façon satisfaisante le métal fondu dans l'article formé de fibres par simple application d'une pression hydrostatique élevée sur le métal fondu lorsqu'on le verse dans la cavité et des défauts internes peuvent se produire. En conséquence, on ne peut pas obtenir de façon régulière un matériau composite de
haute qualité.
L'invention a par conséquent pour but de fournir un procédé permettant de produire de façon régulière un matériau composite renforcé de fibres de haute qualité exempt de tous défauts internes en faisant pénétrer de façon contrôlée un métal tondu dans l'article
formé de fibres.
Pour atteindre le but mentionné ci-dessus, la présente invention fournit un procédé de production d'un matériau composite renforcé de fibres, consistant à disposer un article formé de fibres dans la cavité d'un moule de coulée, à couler un métal fondu servant de matrice dans la cavité et à le soumettre à une pression 2554p929 primaire; à maintenir le métal fondu sous la pression primaire pendant un temps prédéterminé, et à soumettre le métal fondu à une pression secondaire, du moins dans sa partie proche de l'une des extrémités de l'article formé de fibres, une fois cette période prédéterminée écouLée, à une pression hydrostatique élevée, de façon à rendre le métal fondu composite avec l'article formé
de fibres.
L'invention fournit en outre un procédé de production d'un matériau composite renforcé de fibres consistant à disposer un article formé de fibres dans la cavité d'un moule de coulée et à couler un métal fondu servant de matrice dans la cavité, à faire pénétrer le métal fondu dans l'article formé de fibres de façon à les rendre composites par solidification sous pression élevée, caractérisé en ce que lorsque le métal fondu est soumis à une solidification sous pression élevée, celuici est comprimé à proximité des deux
extrémités de l'article formé de fibres.
-Si l'on maintient le métal fondu coulé dans la cavité à la pression primaire de façon à l'amener à l'état semi-solidifié, puis que L'on fait pénétrer de façon contrôlée le métal fondu semi-solidifié dans l'article formé de fibres de façon à en faire un composite, par application d'une pression secondaire de la manière décrite ci-dessus, on peut obtenir un matériau composite renforcé de fibres de haute qualité, mais exempt de
défauts internes.
Si l'on comprime le métal fondu à proximité des deux extrémités de L'article formé de fibres, tout en le soumettant à une solidification sous pression élevée, le métal fondu peut être efficacement introduit à l'intérieur de l'article formé de fibres et être
transformé en composite avec celui-ci.
Ces buts et caractéristiques de la présente invention ainsi que d'autres apparaîtront plus
clairement à La Lecture de la description décrite ci-
après, associée aux dessins annexés.
La fig. 1 est une coupe longitudinale d'un appareil servant à couler une bielle; La fig. 2 est une coupe transversale selon la ligne II-II de la fig. 1; La fig. 3 est un graphique représentant la variation de pression d'un métal fondu; La fig. 4 est une vue plane d'une bielle; La fig. 5 est une section le long de la ligne V-V de la fig. 4; et La fig. 6 est un graphique représentant les résultats expérimentaux d'essais de résistance à la
fatigue auxquels ont été soumises des bielles.
On décrit ci-après un mode de réalisation de l'invention en se référant aux dessins, ce mode de réalisation convenant à la production d'une bielle pour
un moteur à combustion interne dont la bielle est ren-
forcée par des fibres.
Les figs. 1 et 2 représentent un appareil permettant la coulée d'une bielle. Un moule 4 constitué d'un moule supérieur 2 et d'un moule inférieur 3 est placé sur un banc 1 de telle manière que le moule intérieur 3 soit fixé au banc 1, alors que le moule supérieur 2 est fixé à un support 5 entraîné de bas en haut par un mécanisme hydraulique (non représenté) ou un autre dispositif de ce type. Une cavité 6 est définie par le
moule supérieur 2 et coopère avec le moule inférieur 3.
Une première et une seconde chevilles 91 et 92, dont les diamètres respectifs sont légèrement inférieurs à ceux de trous pratiqués dans la grande extrémité et dans la petite extrémité 7 et 8, partent du moule inférieur 3
au niveau d'une partie 6a formant la grande extrémité.
Des sillons entaillés 101 et 102, présentant tous deux une forme de U en vue plane, sont formés aux extrémités des chevilles 91 et 92, de façon à ce qu'iLs soient en vis-à-vis les uns des autres et qu'ils maintiennent
un article formé de fibres.
La partie 6a formant la grande extrémité est en communication avec un orifice de couLée 12 par l'intermédiaire d'un orifice 111, et l'extrémité d'un piston 13 servant au remplissage du métal fondu, pénètre dans l'orifice de coulée 12. Ce piston 13 est ajusté de façon à coulisser dans la base 1. Le métal fondu est introduit dans l'orifice de coulée 12 par l'intermédiaire
d'un mécanisme d'introduction du métal fondu non repré-
senté. Trois poinçons de pressage 141 - 143 sont ajustés dans le support 5 et le moule supérieur 2 de façon à pouvoir coulisser de bas en haut. Les extrémités de ces poinçons de tressage 141 - 143 s'adaptgnt dans les parties 6a et 6b formant la grande extrémité et la petite extrémité et dans une boite de coulée 15 qui est en communication avec la partie 6b formant la petite extrémité, par l'intermédiaire d'un orifice 11i. Les diamètres des premiers et seconds poinçons de pressage 141 et 142 sont légèrement inférieurs aux diamètres des trous 7 et 8 des grande et petite extrémités, et leurs axes sont alignés avec les axes des première et seconde chevilles 91 et 92 En utilisant des fibres longues telles que des fibres métalliques, des fibres d'acier inoxydable, on met un article formé de fibres F sous forme d'une bielle ayant une densité apparente appropriée. Après avoir soulevé le moule supérieur 2, on fait pénétrer de force les deux extrémités de l'article formé de fibres F dans les sillons entaillés 101 et 102 des chevilles
91 et 92, l'article formé de fibres F étant ainsi main-
tenu en place entre les deux chevilles 91 et 92.
Dans ce cas, l'article formé de fibres F est placé au centre de la partie 6c formant la bielle de la cavité 6, de façon à correspondre aux hauteurs de dépassement des chevilles 91 et 92 par rapport au moule inférieur 3, et à la hauteur des sillons entaillés 10 et 102. Le diamètre de l'article formé de fibres F est légèrement supérieur à la largeur de chaque sillon entaillé 101, 102, alors que sa longueur est Légèrement
plus faible que la distance séparant les siltlons entail-
lés 101 et 102, de façon à ce que l'article formé de fibres F soit maintenu fermement entre les deux
chevilles 91 et 9.
La capacité de la boite de coulée 15 est choisie de façon à être deux à trois fois supérieure au volume entourant l'article formé de fibres F. Le métal fondu restant dans cette boite de coulée 15 maintient à haute température l'article formé de fibres F et la partie 6b formant la petite extrémité qui présente un petit volume et se trouve éloignée de
l'orifice de coulée 12.
Lorsqu'on coule une bielle, le moule de coulage 4 est chauffé entre 250 et 3500C et l'article formé de fibres F, entre 460 et 700 C. On introduit dans l'orifice de coulée 12, un métal fondu constitué d'un alliage d'aluminium à une température de 700 à 800 C au moyen d'un mécanisme d'introduction de métal fondu non représenté. On déplace ensuite de bas en haut, le piston 13 pour faire pénétrer le métal fondu, puis on coule le métal fondu dans la cavité 6 et la boite de coulée 15 de sorte que la vitesse à laquelle le métal fondu s'écoule à travers l'orifice 111 soit faible et comprise entre 0,09 et 0,17 mètres/seconde. On soumet ensuite le métal fondu à une pression primaire exercée par le piston 13 comprise entre 35,3 et 58,8 MPascal
(fig. 3, ligne a).
Le métal fondu est maintenu sous pression pendant une à dix secondes jusqu'à ce qu'il soit semi-solidifié (fig. 3, ligne b). Chacun des poinçons de pressage 141 - 143 appliquent une pression locale au métal fondu sur les grande et petite extrémités 6a et 6b et soumettent de ce fait le métal fondu à proximité des deux extrémités de l'article formé de fibres F et de la boîte de couLée 15, à une pression comprise entre 98 et 245 MPascal, de sorte que l'application de la
pression secondaire s'effectue avec une pression hydro-
statique élevée (fig.3, ligne c), et le métal fondu est introduit dans l'article formé de fibres et mis sous forme de composite avec celui-ci. Sous cette pression, le métal fondu se solidifie complètement (fig. 3, ligne d). Comme le métal fondu présent dans la boite de coulée 15 est comprimé au niveau de ces deux positions, le métal fondu est envoyé vers la cavité 6 et l'efficacité avec laquelle il pénètre dans
l'article formé de fibres F, peut être améliorée.
- On peut de la manière décrite ci-dessus effectuer la coulée d'une bielle brute. Au cours de ce processus de coulage, l'article formé de fibres F est maintenu par les deux chevilles 91 et 92 de façon à ce qu'ils ne
se déplacent pas.
La bielle brute est ensuite séparée du moule et soumise à un usinage pour finir les trous des grande et petite extrémités 7 et 8 à des dimensions prédéterminées. On peut ainsi obtenir une bielle 19 dont la partie axiale 16 est renforcée par des fibres, comme le montrent les figs. 4 et 5, comportant des grande et petite extrémités 17 et 18 et une partie
axiale 16.
La fig. 6 représente les résultats expéri-
mentaux d'essais de résistance à la fatigue menés sur des bielles A - D obtenues par le procédé de l'invention, c'est-à-dire par l'application de pression en deux
stades, et sur des bielles E - G obtenues par appli-
cation de pression en un seul stade, représentés par ligne E de la fig. 3. Le nombre de fois o l'on a appliqué une contrainte est des 1.000.000 pour les billes A - G. Les conditions de pression appliquées aux bielles A à D obtenues par le procédé de l'invention, sont les suivantes: bielles A B C D pression primaire (MPascal) 39,2 49 58,8 58,8 pression secondaire (MPascal) 98 107,8 117,6 245 Les pressions appliquées aux bielles E - G obtenues par application en un seul stade d'une pression sont les suivantes: bielles E F G pression (MPascal) 58,8 98 117,6 Comme le montre clairement la fig. 6, les bielles A - D obtenues par le procédé de l'invention, présentaient des résistances à la fatigue beaucoup plus élevées que celles des bielles E - G obtenues par application en un seul stade de pression. Cela résulte du fait que, en ce qui concerne les bielles A à D, le métal fondu peut être correctement introduit dans l'article formé de fibres F et mis sous forme de composite avec celui-ci grâce à l'application de pression en deux stades, de façon à ce qu'il n'y ait ni de parties de l'article formé de fibres dans les bielles dans lesquelles le métal fondu n'est pas pénétré, ni de qualité de moulage dans la matrice elle-même. Dans les bielles comparatives E à G, l'apparition de parties dans lesquelles le métat fondu n'a pas pénétré et de cavité de moulage a été
observée, ce qui a conduit à une diminution de la résis-
tance à La fatique.
La vitesse d'écoulement du métal fondu à travers l'orifice 11i est limitée à la gamme de 0,09 à 0,17 m/sec pour que le métal fondu s'écoule de façon
laminaire et rende ainsi l'écoulement plus régulier.
Si la vitesse est supérieure à cette gamme, il se produit un écoulement turbulent peu souhaitable et si elle est en dessous de ces valeurs, la baisse de température
dans le métal fondu devient excessive.
La course des second et troisième poinçons de pressage 142 et 143 dans la petite extrémité 6b et la boîte de coulée 15 est de préférence d'environ 4 mm à environ 12 mm si l'épaisseur du trou de la petite extrémité 8 dans la partie formant la petite extrémité 18 dans le sens de la ligne centrale, est d'environ mm. En utilisant cette valeur, on peut efficacement éviter l'apparition de parties de l'article formé de fibres F dans lesquelles le métal fondu n'a pas pénétré
et de cavités de moulage dans la matrice elle-même.
Il est à noter que l'on pourrait ne comprimer le métal fondu qu'à proximité d'une extrémité de l'article
formé de fibres, selon la forme du matériau composite.

Claims (15)

REVENDICATIONS
1. Procédé de production d'un matériau composite renforcé de fibres caractérisé en ce qu'il consiste à: disposer un article formé de fibres dais cette cavité et le soumettre à une pression primaire; maintenir ce métal fondu sous cette pression primaire pendant un temps prédéterminé; et soumettre ce métal fondu, du moins dans sa partie se trouvant à proximité d'une extrémité de cet article formé de fibres, à une pression secondaire, avec une pression hydrostatique élevée, pour faire pénétrer ce métal fondu dans cet article formé de fibres de façon à les rendre composites, à la fin de ce temps
prédéterminé.
2. Procédé de production d'un matériau composite renforcé de fibres selon la revendication 1, caractérisé en ce que cet article formé de fibres est
constitué de fibres métalliques.
3. Procédé de production d'un matériau composite renforcé de fibres selon l'une quelconque des
revendications 1 et 2, caractérisé en ce que ce métal
fondu est constitué d'un alliage d'aluminium.
4. Procédé de production d'un matériau composite renforcé de fibres selon l'une quelconque
des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que cette
pression est comprise entre 35,3 et 58,8 MPascal.
5. Procédé de production d'un matériau composite renforcé de fibres selon L'une quelconque
des revendications I à 4, caractérisé en ce que ce
métal fondu est maintenu sous cette pression primaire
pendant une à dix secondes.
6. Procédé de production d'un matériau composite renforcé de fibres selon l'une quelconque
des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que
l'intensité de cette pression secondaire est comprise
entre 98 et 245 MPascal.
7. Procédé de production d'un matériau composite renforcé de fibres selon l'une quelconque
des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que ce
moule de coulage est chauffé entre 250 et 350 C avant
d'effectuer le coulage.
8. Procédé de production d'un matériau composite renforcé de fibres selon l'une quelconque
des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que cet
article formé de fibres est chauffé entre 460 et 7000 C
avant d'effectuer le coulage.
9. Procédé de production d'un matériau composite renforcé de fibres selon l'une quelconque
des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que ce
matériau composite renforcé de fibres est une bielle pour moteur à combustion interne comportant une grande extrémité, une petite extrémité, une partie axiale renforcée par des fibres reliant cette grande extrémité à cette petite extrémité; en ce que cette cavité de
ce moule de coulage comporte une grande extrémité.
une petite extrémité et une partie axiale disposée entre ces grandes et petites extrémités; en ce que cet article formé de fibres en forme de bielle est disposé au centre de cette partie en forme de bielle, et en ce qu'après avoir maintenu ce métal fondu introduit dans cette cavité sous cette pression primaire pendant un temps prédéterminé, on comprime ces grandes et petites extrémités avec une pression hydrostatique
élevée.
10. Procédé de production d'un matériau composite renforcé de fibres selon la revendication 9, caractérisé en ce que ce moule de coulage comporte une boite de coulée en communication avec cette partie en
forme de grande extrémité.
11. Procédé de production d'un matériau composite renforcé de fibres selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'on comprime ce métal fondu introduit dans cette boÂte de coulée à une pression hydrostatique élevée en même temps que cette pression secondaire.
12. Dans un procédé de production d'un matériau composite renforcé de fibres, comprenant les étapes consistant à disposer un article formé de fibres dans la cavité d'un moule de coulage, couler un métal fondu servant de matrice dans cette cavité et faire pénétrer ce métal fondu dans cet article formé de
fibres, de façon à en faire un composite par solidi-
fication sous pression élevée, l'amélioration caractérisée en ce que ce métal fondu est comprimé à proximité des deux extrémités de cet article formé de fibres alors que ce métal fondu est soumis à cette solidification
sous pression élevée.
13. Procédé de production d'un matériau composite renforcé- de fibres selon la revendication 12, caractérisé en ce que cet article formé de fibres est
constitué de fibres métalliques.
14. Procédé de production d'un matériau composite renforcé de fibres selon l'une quelconque des
revendications 12 et 13, caractérisé en ce que ce métal
fondu est constitué d'un alliage d'aluminium.
15. Procédé de production d'un matériau composite renforcé de fibres selon l'une quelconque des
revendications 12 à 14, caractérisé en ce que ce matériau
composite renforcé de fibres est une bielle pour moteur à combustion interne présentant une grande extrémité, une petite extrémité et une partie axiale renforcée par des fibres reliant cette grande extrémité à cette petite extrémité; en ce que cette cavité de ce moule de coulage comporte une partie en forme de grande extrémité, une partie en forme de petite extrémité et une partie en forme de bielle disposée entre ces parties en forme de grande extrémité et de petite extrémité; en ce que cet article formé de fibres en forme de bieLLe est disposé au centre de cette partie en forme de bielle; et en cp qu'après avoir maintenu ce métal fondu introduit dans cette cavité sous cette pression primaire pendant un temps prédéterminé, on comprime ces parties en forme de grande extrémité et de petite extrémité avec une
pression hydrostatique élevée.
FR8404930A 1983-11-01 1984-03-29 Procede de preparation d'un materiau composite renforce de fibres Expired FR2554029B1 (fr)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP58205559A JPS59100236A (ja) 1983-11-01 1983-11-01 繊維強化複合部材の製造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
FR2554029A1 true FR2554029A1 (fr) 1985-05-03
FR2554029B1 FR2554029B1 (fr) 1987-08-28

Family

ID=16508894

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
FR8404930A Expired FR2554029B1 (fr) 1983-11-01 1984-03-29 Procede de preparation d'un materiau composite renforce de fibres

Country Status (6)

Country Link
US (1) US4633931A (fr)
JP (1) JPS59100236A (fr)
CA (1) CA1216132A (fr)
DE (1) DE3411705A1 (fr)
FR (1) FR2554029B1 (fr)
GB (1) GB2150867B (fr)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2616363A1 (fr) * 1987-06-11 1988-12-16 Cegedur Procede et dispositif de moulage en sable de pieces composites a matrice en alliage leger et insert fibreux

Families Citing this family (20)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5199481A (en) * 1988-10-17 1993-04-06 Chrysler Corp Method of producing reinforced composite materials
US4932099A (en) * 1988-10-17 1990-06-12 Chrysler Corporation Method of producing reinforced composite materials
US5172746A (en) * 1988-10-17 1992-12-22 Corwin John M Method of producing reinforced composite materials
US5067550A (en) * 1989-03-06 1991-11-26 Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha Manufacturing method for defect-free casting product
US5207263A (en) * 1989-12-26 1993-05-04 Bp America Inc. VLS silicon carbide whisker reinforced metal matrix composites
DE4117886A1 (de) * 1990-06-04 1991-12-19 Tokai Carbon Kk Verfahren zur herstellung eines teilverstaerkten metallmaterials auf aluminiumbasis
US5061195A (en) * 1990-09-24 1991-10-29 Methode Electronics, Inc. Clock spring housing and assembly
DE69219552T2 (de) * 1991-10-23 1997-12-18 Inco Ltd Mit Nickel überzogene Vorform aus Kohlenstoff
AT406837B (de) * 1994-02-10 2000-09-25 Electrovac Verfahren und vorrichtung zur herstellung von metall-matrix-verbundwerkstoffen
AT401132B (de) * 1994-03-30 1996-06-25 Electrovac Formkörper und verfahren zu seiner herstellung
US5524696A (en) * 1994-08-05 1996-06-11 General Motors Corporation Method of making a casting having an embedded preform
DE19748144C2 (de) * 1997-10-31 2000-04-27 Daimler Chrysler Ag Verfahren zur Herstellung von Basiskörpern aus Metallspänen
DE19917175A1 (de) * 1999-04-16 2000-10-19 Daimler Chrysler Ag Verfahren zum Herstellen eines Bauteiles und Bauteil
DE10153272B4 (de) * 2000-11-01 2009-04-16 Honda Giken Kogyo K.K. Druckguss-Hilfsrahmen
DE602004018012D1 (de) * 2003-10-20 2009-01-08 Magna Int Inc Hydrid-komponente
US8899624B2 (en) * 2005-05-19 2014-12-02 Magna International Inc. Controlled pressure casting
US8496258B2 (en) * 2003-10-20 2013-07-30 Magna International Inc. Hybrid component
DE102004038254A1 (de) * 2004-08-06 2006-03-16 Volker Gallatz Verfahren zum Herstellen eines Erzeugnisses sowie ein zugehöriges Erzeugnis
RU2526354C2 (ru) * 2012-12-05 2014-08-20 Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина" Способ получения цилиндрической заготовки из армированного металлического композиционного материала
CN106862373A (zh) * 2017-03-15 2017-06-20 深圳市安普旭电子科技有限公司 一种压铸冲孔模具

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1471882A (en) * 1973-05-12 1977-04-27 Dimo Ltd Control systems for die casting
GB2086782A (en) * 1979-03-03 1982-05-19 Nissan Motor A method of joining a member to a diecast article in diecasting
JPS5893557A (ja) * 1981-11-30 1983-06-03 Toyota Motor Corp 繊維複合金属材料の製造法
JPS58128264A (ja) * 1982-01-25 1983-07-30 Honda Motor Co Ltd 繊維強化コンロッドの製造方法

Family Cites Families (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3270383A (en) * 1963-06-24 1966-09-06 Gen Motors Corp Method of die casting
US3695335A (en) * 1969-09-10 1972-10-03 John Corjeag Cannell Process for making composite materials from refractory fibers and metal
JPS5260222A (en) * 1975-09-30 1977-05-18 Honda Motor Co Ltd Method of manufacturing fibre reinforced composite
JPS5292827A (en) * 1976-01-16 1977-08-04 Honda Motor Co Ltd Method of manufacturing structures with fiber reinforced composite parts
US4318438A (en) * 1977-09-27 1982-03-09 Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha Method for casting a fiber-reinforced composite article
JPS5630070A (en) * 1979-08-17 1981-03-26 Honda Motor Co Ltd Manufacture of fiber-reinforced composite material
ZA811792B (en) * 1980-03-21 1982-10-27 Dana Corp Method of bonding piston ring insert
US4492265A (en) * 1980-08-04 1985-01-08 Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha Method for production of composite material using preheating of reinforcing material
JPS5779063A (en) * 1980-11-06 1982-05-18 Honda Motor Co Ltd Production of fiber reinforced composite material
JPS5797861A (en) * 1980-12-10 1982-06-17 Toyota Motor Corp Pressure casting method
JPS57171559A (en) * 1981-04-14 1982-10-22 Toyota Motor Corp Pressure casting method

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1471882A (en) * 1973-05-12 1977-04-27 Dimo Ltd Control systems for die casting
GB2086782A (en) * 1979-03-03 1982-05-19 Nissan Motor A method of joining a member to a diecast article in diecasting
JPS5893557A (ja) * 1981-11-30 1983-06-03 Toyota Motor Corp 繊維複合金属材料の製造法
JPS58128264A (ja) * 1982-01-25 1983-07-30 Honda Motor Co Ltd 繊維強化コンロッドの製造方法

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
PATENTS ABSTRACTS OF JAPAN, vol. 7, no. 193 (M-238) [1338], 24 août 1983; & JP - A - 58 93 557 (TOYOTA JIDOSHA KOGYO K.K.) 03.06.1983 *
PATENTS ABSTRACTS OF JAPAN, vol. 7, no. 240 (M-251) [1385], 25 octobre 1983; & JP - A - 58 128 264 (HONDA GIKEN KOGYO K.K.) 30.07.1983 *

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2616363A1 (fr) * 1987-06-11 1988-12-16 Cegedur Procede et dispositif de moulage en sable de pieces composites a matrice en alliage leger et insert fibreux
EP0296074A1 (fr) * 1987-06-11 1988-12-21 Pechiney Rhenalu Procédé et dispositif de moulage en sable de pièces composites à matrice en alliage léger et insert fibreux

Also Published As

Publication number Publication date
CA1216132A (fr) 1987-01-06
US4633931A (en) 1987-01-06
GB2150867A (en) 1985-07-10
GB2150867B (en) 1987-03-11
JPS59100236A (ja) 1984-06-09
FR2554029B1 (fr) 1987-08-28
GB8407054D0 (en) 1984-04-26
DE3411705A1 (de) 1985-05-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
FR2554029A1 (fr) Procede de preparation d'un materiau composite renforce de fibres
FR2479717A1 (fr) Procede de fabrication par moulage a la cire perdue d'un moule en matiere ceramique contenant un noyau cassant
FR2659087A1 (fr) Procede pour fabriquer un materiau solidifie en alliage amorphe.
WO2009112725A1 (fr) Procede de fabrication de plaques de metal, seul ou en alliage homogene, par centrifugation
FR2556621A1 (fr) Procede de preparation de lingotieres tubulaires pour installations de coulee continue de l'acier
EP0391824A1 (fr) Procédé et installation de coulée de produits métalliques minces à réduction d'épaisseur sous la lingotière
FR2462261A1 (fr) Procede et dispositif de moulage par injection de pieces bimatiere
CH622857A5 (fr)
FR2682312A1 (fr) Procede d'obtention de canaux de petite taille et de tres petite taille dans des articles coules a modele perdu.
FR2821773A1 (fr) Moulage de precision a l'aide d'une matiere exothermique
FR2474908A1 (fr) Procede et dispositif d'extrusion en chambre fermee pour configurer une tige en metal en une piece en forme de tulipe
FR2612117A1 (fr) Procede et appareillage pour englober des bagues, bracelets et similaires dans un corps de matiere plastique transparente
FR2731639A1 (fr)
EP0348248B1 (fr) Moule pour la fabrication d'une pièce métallique, utilisation de ce moule et procédé de moulage correspondant
BE453615A (fr)
FR2464777A1 (fr) Procede et cisailleuse pour sectionner des barres ou billettes metalliques
FR2607740A1 (fr) Procede de fabrication de pieces frittees
BE881067A (fr) Perfectionnements au faconnage sous pression d'objets
FR2497130A1 (fr) Moule pour coulage en continu de l'acier
FR2853311A1 (fr) Procede de fabrication d'articles en cristal
BE482508A (fr)
BE545005A (fr)
BE391896A (fr)
BE447445A (fr)
BE432958A (fr)

Legal Events

Date Code Title Description
ST Notification of lapse