FR2515933A1 - Procede et dispositif pour la mise en forme et le traitement thermique continus de masses alimentaires, en particulier de masses a base de viande - Google Patents
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Abstract
LA MISE EN FORME ET LE TRAITEMENT THERMIQUE CONTINUS DE MASSES ALIMENTAIRES, NOTAMMENT DE MASSES DE VIANDE, S'EFFECTUENT SUR UNE CHAINE ENTIEREMENT AUTOMATIQUE COMPRENANT UN RAYONNAGE DE SUPPORT DE MOULES2, UNE MACHINE D'INTRODUCTION ET DE RETRAIT DES MOULES3, UNE MACHINE7 DE FERMETURE DES MOULES A UNE EXTREMITE, UNE MACHINE DE REMPLISSAGE9, UNE MACHINE10 DE FERMETURE DE L'AUTRE EXTREMITE DU MOULE, UNE ARMOIRE DE CUISSON11, UNE ARMOIRE DE PREREFROIDISSEMENT12, UNE ARMOIRE DE REFROIDISSEMENT SEC A AIR14, UNE MACHINE D'ENLEVEMENT DE COUVERCLES15, UNE MACHINE DE DEMOULAGE16, UNE MACHINE A LAVER LES MOULES17 AINSI QUE DES MOYENS DE TRANSPORT DES MOULES A TRAVERS L'ENSEMBLE DU DISPOSITIF. APPLICATION: A LA MISE EN FORME ET AU TRAITEMENT THERMIQUE DE MASSES DE VIANDE NON ENVELOPPEES.
Description
Procédé et dispositif pour la mise en forme et le traitement thermique continus de masses alimentaires, en particulier de masses à base de viande.
La présente invention se rapporte à un procédé de mise en forme continue de masses alimentaires nécessitant un traitement thermique, en particulier de masses à base de viande, dans des moules (cartouches) et de traitement thermique de ces masses dans un système fermé; la mise en oeuvre de ce procédé permet d'obtenir un produit final qui, sans être enfermé dans une enveloppe externe (par exemple boyau naturel ou artificiel), présente une consistance stable se prêtant à la consommation et une surface extérieure impeccable. L'invention a également pour objet un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé.
Dans l'industrie alimentaire et en particulier dans l'industrie de la charcuterie, un problème technologique qui se pose fréquemment est celui d'amener des masses sous une conformation stable. Pour les masses à base de viande crue nécessitant un traitement thermique (par exemple les produits du type pâté, galantine, mortadelle, saucisse et saucisson), la conformation stable a été obtenue jusqu'à présent d'une maniere générale par l'introduction de la masse dans des boyaux naturels ou artificiels.
Pour supprimer le matériau d'enveloppement (par exemple boyau artificiel) provoquant des frais supplémentaires, on a déjà proposé dans l'industrie de la charcuterie une technologie suivant laquelle les masses à base de viande crue sont introduites dans des moules et, après traitement thermique, sans utilisation d'un matériau d'enveloppement, se présentent sous la forme de produits stables susceptibles d'être coupés.
Les procédés et dispositifs connus utilisés jusqu'à présent à cet effet dans l'industrie de la charcuterie, sont discontinus et sont généralement commandés manuellement. Les moules métalliques sont manoeuvrés individuellement à la main et c'est la raison pour laquelle les procédés exigent une main d'oeuvre considérable. Presque toutes les opérations du processus de fabrication ont lieu au contact de l'air ambiant. En raison de leur caractère discontinu, ces procédés connus ne conviennent pas à une fabrication en série. Les dispositifs n'ont qu'un faible rendement (faible productivité) mais consomment beaucoup d'énergie et leur entretien est compliqué, notamment en raison des difficultés pour respecter les règlements d'hygiène.
Pour la mise en forme et le traitement thermique de masses à base de viande crue sans enveloppe, on connait également des procédés plus modernes que ceux mentionnés ci-dessus.
La société américaine CHEMETRON (Chicago, Oakland) a par exemple mis au point sous la dénomination ANCO/MEPACO un système suivant lequel la viande crue se trouve, sur une chaîne automatique, d'abord hachée jusqu'à la finesse désirée, la masse de viande crue étant ensuite introduite dans des moules à l'aide de machines de remplissage. Les opérations suivantes de traitement thermique ne se raccordent cependant pas de façon automatique à ce processus. Pour le traitement thermique, on pose les moules remplis dans des récipients collecteurs et on introduit ces récipients collecteurs dans une armoire de cuisson dans laquelle les moules remplis sont chauffés dans une atmos phère de vapeur sèche, les moules étant ensuite introduits dans un local de refroidissement.Après refroidissement, la masse est démoulée, est coupée en tranches et est emballée.
Dans le dispositif de la société CREPACO, une autre société américaine de Chicago, le processus est également automatisé jusqu'à l'introduction de la purée de viande crue dans les moules, cette introduction dans les moules s'effectuant à l'aide d'une pompe à piston rotatif. Les autres opérations ne sont cependant pas automatisées, de la même manière que sur le système
ANCO/MEPACO.
ANCO/MEPACO.
Les deux procédés américains décrits ci-dessus et leurs dispositifs présentent 1' inconvénient de ne pas fonctionner en continu, mais uniquement de façon semi-automatique, d'exiger beaucoup de main d'oeuvre, de ne présenter qu'une productivité insuffisante et de ne pas pouvoir respecter les exigences d'hygiène dans la même mesure qu'un procédé continu ou un dispositif continu.
Sur la chaîne automatisée du type LKF (fabriquée en URSS) pour la fabrication de produits mis en forme dans des moules,la masse de viande crue est introduite dans des groupes de moules de cuisson réunis en blocs. Sur cette chaîne, l'ensemble du cycle de travail (depuis l'introduction dans les moules jusqu'à ltemballage du produit final) est entierement automatisé, à l'exception des opérations ayant lieu à la main, et peut être télécommandé à partir d'un pupitre de commande.
La chaîne automatique se compose de divers dispositifs technologiques reliés entre eux par un système de transport.
Ce système connu présente l'inconvénient principal que l'hygiène de fabrication n'est pas assurée de façon appropriée. En ou-tre, le processus de fabrication n'est pas continu, le stockage des blocs pendant et après la phase de production n1 est pas résolu, et le système tubulaire de remplissage du dispositif est difficile à nettoyer. L'alimentation en masse à base de viande et le prélèvement de cette masse ainsi que le système de transport ne répondent pas entièrement aux exigences imposées à un procédé entièrement continu.
La présente invention a pour objet un procédé ainsi qu'un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé, permettant de remédier aux inconvénients des solutions connues jusqu'à présent et de produire, à partir de masses alimentaires, de préférence de masses à base de viande crue, dans un système entièrement automatisé, en majeure partie fermé,un produit final stable, convenant à la consommation et présentant une surface impeccable.
Le procédé conforme à l'invention et le dispositif pour sa mise en oeuvre présentent les avantages suivants
- fabrication, sans matériaux d'enveloppement, de
produits prêts à être emballés, d'aspect plaisant et
d'excellente qualité;
- le dispositif est entierement automatisé et permet une
production continue, productive, économique, ainsi que
le respect des paramètres du procédé (déroulement
chronologique, conditions de traitement thermique);
- en comparaison des dispositifs usuels, les machines
faisant partie du dispositif conforme à l'invention,
sont moins encombrantes, exigent moins de place et
consomment moins l'énergie;
- grâce au dispositif automatique, les interventions du
personnel sont réduites à un minimum, ce qui permet
des économies de main d'oeuvre;;
- le procédé et le dispositif sont également avantageux
sous l'aspect de la protection de l'environnement du
fait qu'il n'y a pas production directe de fumée. Cela
présente l'avantage supplémentaire qu il ne se dépose
pas sur les produits de couches de goudron contenant
des substances carcinogènes;
- du fait que lors de la fabrication, une intervention
par le personnel n' est pas nécessaire, le risque
d'une infection ultérieure est exclue;
- par le traitement thermique ayant lieu, suivant
1 invention, dans un système fermé, les paramètres du
traitement thermique peuvent être respectés avec
précision, ce qui conduit à des produits d'excellente
qualité;
- le dispositif est d'un fonctionnement sûr (fiable);;
- les exigences d'hygiène peuvent être facilement res
pectées tant à la production qu'à l'entretien.
- fabrication, sans matériaux d'enveloppement, de
produits prêts à être emballés, d'aspect plaisant et
d'excellente qualité;
- le dispositif est entierement automatisé et permet une
production continue, productive, économique, ainsi que
le respect des paramètres du procédé (déroulement
chronologique, conditions de traitement thermique);
- en comparaison des dispositifs usuels, les machines
faisant partie du dispositif conforme à l'invention,
sont moins encombrantes, exigent moins de place et
consomment moins l'énergie;
- grâce au dispositif automatique, les interventions du
personnel sont réduites à un minimum, ce qui permet
des économies de main d'oeuvre;;
- le procédé et le dispositif sont également avantageux
sous l'aspect de la protection de l'environnement du
fait qu'il n'y a pas production directe de fumée. Cela
présente l'avantage supplémentaire qu il ne se dépose
pas sur les produits de couches de goudron contenant
des substances carcinogènes;
- du fait que lors de la fabrication, une intervention
par le personnel n' est pas nécessaire, le risque
d'une infection ultérieure est exclue;
- par le traitement thermique ayant lieu, suivant
1 invention, dans un système fermé, les paramètres du
traitement thermique peuvent être respectés avec
précision, ce qui conduit à des produits d'excellente
qualité;
- le dispositif est d'un fonctionnement sûr (fiable);;
- les exigences d'hygiène peuvent être facilement res
pectées tant à la production qu'à l'entretien.
L'invention est basée sur la constatation que les produits alimentaires, de préférence des produits à base de viande, exigeant un enveloppement, peuvent être fabriqués de la manière la plus simple sans matériau d'enveloppement dans le cas où la masse de viande crue préparée est introduite suivant un procédé continu, sur un dispositif entièrement automatisé, dans des moules appropriés, est soumise a un traitement thermique suivant un cycle chronologique prédéterminé, à des températures prédéterminées, dans un système fermé, en assurant des conditions d'hygiène aussi bien pour la production que pour le nettoyage des moules et l'entretien du dispositif.
Le procédé de mise en forme et de traitement thermique continu de masses alimentaires, en particulier de masses à base de viande, consiste dans le fait qu'on introduit la masse crue préparée de façon connue en soi et présentant une consistance appropriée pour cette introduction, à la température ambiante par une technologie complètement automatique, avec régularisation du processus, dans des moules tubulaires de forme stable, suffisam ment solides, obturés à -l'une de leurs extrémités par un couvercle, qu'on obture le moule rempli par la masse crue en l'absence de toute inclusion d'air, également sur le côté de remplissage par un couvercle, qu'on transporte ensuite le moule complètement fermé dans une enceinte de cuisson fermée portée à une température de 75 à 850C, qu'on maintient ici les moules, de préférence pendant 120 + 10 minutes en leur imprimant un mouvement alterné de montée et de descente et, simultanément, un mouvement d'avancement et on cuit la masse se trouvant dans les moules à une température à coeur de 70 à 750C, qu'on transfère ensuite les produits cuits dans un espace fermé de prérefroidissement à une température de 15 à 250C et qu'on les prérefroidit ici de préférence en l'espace de 60 + 5 minutes, également sous un mouvement alterné de montée et de descente et sous un mouvement simultané d'avancement, à une température à coeur de 42 + 50C, qu'on les transfère ensuite dans un espace fermé de refroidissement sec à air, d'une température comprise entre -5 et -15 0C et qu'on refroidit ici la masse, en imprimant auxmoulesle mouvement déjà décrit, en l'espace de, de préférence, 120 + 10 minutes, à une température à coeur de 10 + 5"C et à une température superficielle de O + 50C, qu'on laisse la température en surface et la température à coeur s'équilibrer, dans la section terminale de l'espace de refroidissement sec à air, jusqu'à une température de 4 à 80C stabilisée sur toute la section transversale du produit, qu'on porte finalement le moule dans un espace ouvert, qu'on enlève les couvercles des deux extrémités du moule, qu'on retire le produit final stable du moule, qu 'on le coupe de façon connue en soi et qu'on l'emballe, et qu'on nettoie les moules vidés dans un système fermé et les couvercles dans l'espace ouvert, en respectant les réglementations d'hygiène, pour les rendre propres une réutilisation.
Le procédé conforme à l'invention sera illustré ci-après plus en détail par un exemple.
Une masse crue préparée de façon connue en soi et présentant une consistance permettant le remplissage d'un moule, pour la préparation de "saucisse de Paris" (une saucisse dont la consistance et le goût correspondent à peu près à ceux de la
"Bockwurst" allemande, mais qui est préparée sous la forme de
saucisse d'une longueur d'environ 40 cm et d'un diamètre d'environ 10 cm, ces saucisses étant généralement directement coupées
en tranches) est introduite à température ambiante dans des moules de forme stable, solides, de préférence tubulaires, de
section circulaire ou carrée, le côté du moule opposé au côté
de remplissage étant obturé par un couvercle. Le moule est
rempli en l'absence de bulles d'air par son extrémité ouverte
et est ensuite ici également obturé par un couvercle.Le moule
rempli, obturé, est introduit dans un espace de cuisson fermé,
porté à une température de 75 à 80"C, de préférence 760C et
y est maintenu pendant 120 + 10 minutes, pendant que le moule
traverse l'espace de chauffage suivant un mouvement alterné de
montée et de descente et un mouvement simultané d'avancement,
et que la masse se chauffe à une température à coeur de 70 à
750C, de préférence 700C.Le produit cuit est ensuite transféré
dans un espace fermé de prérefroidissement d'une température
de 15 à 25"C et la masse y est refroidie, pendant que le
moule est déplacé de la manière déjà décrite, par refroidis
sement par évaporation à une température à coeur de 42 + 50Cela
une température superficielle de 22 + 5"C. Ensuite, le moule
parvient dans un espace de refroidissement sec à ait qui présente une température comprise entre -5 et -150C et est également fermé.
"Bockwurst" allemande, mais qui est préparée sous la forme de
saucisse d'une longueur d'environ 40 cm et d'un diamètre d'environ 10 cm, ces saucisses étant généralement directement coupées
en tranches) est introduite à température ambiante dans des moules de forme stable, solides, de préférence tubulaires, de
section circulaire ou carrée, le côté du moule opposé au côté
de remplissage étant obturé par un couvercle. Le moule est
rempli en l'absence de bulles d'air par son extrémité ouverte
et est ensuite ici également obturé par un couvercle.Le moule
rempli, obturé, est introduit dans un espace de cuisson fermé,
porté à une température de 75 à 80"C, de préférence 760C et
y est maintenu pendant 120 + 10 minutes, pendant que le moule
traverse l'espace de chauffage suivant un mouvement alterné de
montée et de descente et un mouvement simultané d'avancement,
et que la masse se chauffe à une température à coeur de 70 à
750C, de préférence 700C.Le produit cuit est ensuite transféré
dans un espace fermé de prérefroidissement d'une température
de 15 à 25"C et la masse y est refroidie, pendant que le
moule est déplacé de la manière déjà décrite, par refroidis
sement par évaporation à une température à coeur de 42 + 50Cela
une température superficielle de 22 + 5"C. Ensuite, le moule
parvient dans un espace de refroidissement sec à ait qui présente une température comprise entre -5 et -150C et est également fermé.
Le moule est déplacé à travers cet espace de la manière déjà
décrite et est refroidi par de l'air froid en circulation,
pendant une durée de séjour de 120 + 10 minutes, jusqu a ce que
la masse ait une température à coeur de 10 + 50C et une tempé
rature superficielle de O + 50C. A l'extrémité de l'espace de
refroidissement sec à air , la température à coeur et la
température superficielle se sont équilibrées et le produit
présente, sur toute sa section transversale, une température de
4 à 80C.
décrite et est refroidi par de l'air froid en circulation,
pendant une durée de séjour de 120 + 10 minutes, jusqu a ce que
la masse ait une température à coeur de 10 + 50C et une tempé
rature superficielle de O + 50C. A l'extrémité de l'espace de
refroidissement sec à air , la température à coeur et la
température superficielle se sont équilibrées et le produit
présente, sur toute sa section transversale, une température de
4 à 80C.
A partir de l'espace de refroidissement sec à air, le
moule est transporté dans l'espace ouvert. Ici, les deux
couvercles sont enlevés des extrémités du moule. Ensuite, le
produit de forme stable, présentant une surface impeccable,
est retiré du moule pour être coupé de façon connue en soi et
emballé. Les moules vides sont nettoyés dans un système fermé et les couvercles dans l'espace ouvert, en respectant les exigences d'hygiène, et sont rendus propres à une réutilisation.
moule est transporté dans l'espace ouvert. Ici, les deux
couvercles sont enlevés des extrémités du moule. Ensuite, le
produit de forme stable, présentant une surface impeccable,
est retiré du moule pour être coupé de façon connue en soi et
emballé. Les moules vides sont nettoyés dans un système fermé et les couvercles dans l'espace ouvert, en respectant les exigences d'hygiène, et sont rendus propres à une réutilisation.
La régulation de processus de la technologie s'effectue de façon connue en soi.
Le dispositif servant à la mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention comprend un rayonnage pour le stockage des moules, une machine d'introduction des moules dans ledit rayonnage et de retrait des moules de ce rayonnage, un système de transfert amenant et introduisant en continu les moules, une machine de remplissage, des appareils de fermeture et d'ouverture servant à fermer et à ouvrir les moules, des organes retirant Les produits finis du moule, des organes récupérant , lavant et évacuant les couvercles, un système de commande automatique des processus technologiques du dispositif, ainsi que, se succédant dans l'ordre indiqué, un support de remplissage relié à des moyens de transport automatiques,une armoire de cuisson munie d'organes producteurs de chaleur, une armoire de prérefroidissement comportant des moyens de refroidissement et une armoire de refroidissement sec à air
ainsi que, derrière l'organe retirant le produit fini du moule, une machine à laver fermée servant à laver les moules vides, le support de remplissage étant équipé d'une tête de remplissage faisant suite à un réservoir-tampon muni d'un piston, d'éléments fixant les moules et d'un organe réglant le remplissage, l'armoire de cuisson, l'armoire de prérefroidissement et l'armoire de refroidissement sec à air présentant des moyens de transport équipés de supports, entraînés en continu et guidés en forme de serpentin en alternance vers le haut et vers le bas, et la machine à laver étant munie d'éléments pour le lavage extérieur et intérieur des moules.
ainsi que, derrière l'organe retirant le produit fini du moule, une machine à laver fermée servant à laver les moules vides, le support de remplissage étant équipé d'une tête de remplissage faisant suite à un réservoir-tampon muni d'un piston, d'éléments fixant les moules et d'un organe réglant le remplissage, l'armoire de cuisson, l'armoire de prérefroidissement et l'armoire de refroidissement sec à air présentant des moyens de transport équipés de supports, entraînés en continu et guidés en forme de serpentin en alternance vers le haut et vers le bas, et la machine à laver étant munie d'éléments pour le lavage extérieur et intérieur des moules.
Un mode de réalisation du dispositif conforme à l'invention est représenté sur les dessins annexés, sur lesquels:
la figure 1 représente le schéma d'implantation du dispositif conforme à l'invention;
la figure 2 représente un exemple de réalisation d'un moule métallique;
la figure 3 représente un exemple d'un moule en matière plastique;
la figure 4 représente en élévation latérale (en coupe) le rayonnage de stockage des moules en étages et la machine d'introduction des moules dans le rayonnage et de retrait des moules de ce rayonnage;
la figure 5 est une vue en plan de la chaîne transportant les moules;
la figure 6 est une coupe transversale du support de remplissage avec la machine de remplissage;
la figure 7 illustre schématiquement l'opération de remplissage du moule;;
la figure 8 représente en élévation latérale l'armoire de cuisson et le système de transport des moules à travers cette armoire;
la figure 9 est une coupe transversale de l'armoire de cuisson;
la figure 10 est une vue en élévation latérale de 1' armoire de prérefroidissement avec le système de transport des moules;
la figure 11 est une coupe transversale de l'armoire de prérefroidissement;
la figure 12 est une coupe longitudinale de l'armoire de refroidissement sec à air;
la figure 13- est une coupe transversale de cette armoire de refroidissement sec à air;
la figure 14 est une vue en plan de la machine à laver pour les moules;
la figure 15 est une vue en bout de la machine à laver, depuis le côté sur lequel sont amenés les moules à laver.
la figure 1 représente le schéma d'implantation du dispositif conforme à l'invention;
la figure 2 représente un exemple de réalisation d'un moule métallique;
la figure 3 représente un exemple d'un moule en matière plastique;
la figure 4 représente en élévation latérale (en coupe) le rayonnage de stockage des moules en étages et la machine d'introduction des moules dans le rayonnage et de retrait des moules de ce rayonnage;
la figure 5 est une vue en plan de la chaîne transportant les moules;
la figure 6 est une coupe transversale du support de remplissage avec la machine de remplissage;
la figure 7 illustre schématiquement l'opération de remplissage du moule;;
la figure 8 représente en élévation latérale l'armoire de cuisson et le système de transport des moules à travers cette armoire;
la figure 9 est une coupe transversale de l'armoire de cuisson;
la figure 10 est une vue en élévation latérale de 1' armoire de prérefroidissement avec le système de transport des moules;
la figure 11 est une coupe transversale de l'armoire de prérefroidissement;
la figure 12 est une coupe longitudinale de l'armoire de refroidissement sec à air;
la figure 13- est une coupe transversale de cette armoire de refroidissement sec à air;
la figure 14 est une vue en plan de la machine à laver pour les moules;
la figure 15 est une vue en bout de la machine à laver, depuis le côté sur lequel sont amenés les moules à laver.
Sur la figure 1, le dispositif conforme à l'invention est réalisé en U, pour des raisons d'encombrement et également pour pouvoir ramener les moules 1 de façon pratique dans le processus.
Sur le côté ouvert du U, se trouvent les rayonnages 2 recevant les moules 1. Les rayonnages 2 sont de préférence subdivisés en étages et à l'intérieur des étages en section 3uxtaposees, chaque section pouvant recevoir 10 moules 1. Les moules 1 sont transmis du rayonnage 4 par la machine 3 d'introduction et de prélèvement mobile sur les rails 28 entre l'emplacement d'introduction 4 et l'emplacement de prélèvement 19, au système de transfert de moules5 se trouvant à l'emplacement d'introduction 4. Ce système transfert les moules 1 ouverts aux deux extrémités, individuellement à la chaîne transporteuse 6. Sur le côté intérieure de cette chaîna se trouve une machine de fermeture 7 connue en soi, équipée d'un tambour de maintien de moules et d'un dispositif de dosage de couvercle, cette machine obturant les moules d'un côté à l'aide d'un couvercle.
La chaîne 6 transporte le moule 1 fermé à une extrémité par un couvercle vers le support de remplissage 8 dans lequel le moule 1 est rempli à l'aide de la masse de viande crue venant de la machine de remplissage 9.L'extrémité encore ouverte du moule 1 rempli de masse de viande est fermée par la machine de fermeture 10.
La masse de viande enfermée dans le moule 1 obturé aux deux extrémités est cuite dans l'armoire de cuisson 11, est prérefroidie dans l'armoire de prérefroidissement 12 et est transportée par la bande transporteuse 13 dans l'armoire de refroidissement sec à air t4 pour y être refroidie. A partir de 1 armoire de refroidissement sec à air 14, le moule 1 est transporté par la bande 24 vers la machine d'enlèvement de couvercles 15. Après enlèvement des deux couvercles, la masse de viande stable, ayant subi le traitement thermique, est retirée du moule 1 à l'aide de l'organe de prélèvement 16 et posée sur la bande transporteuse 21 qui assure son transport ultérieur en vue de la coupe en tranches et de l'emballage.
Les moules 1 vides sont amenés par la chaîne 18 à travers la machine à laver 17 fermée vers le poste de prélèvement 19 d'où la machine d'introduction et de retrait 3 place les moules 1 lavés sur le rayonnage 2 au poste d'introduction 4.
La machine à laver 17 fermée est alimentée en liquide de lavage sous haute pression par le groupe 20.
Les couvercles parviennent de la machine d'enlèvement de couvercles 15 dans le récipient collecteur 22a et de là dans la machine à laver les couvercles 23, puis sur le moyen de transport 22b.
Entre les ailes du U, suivant lequel est implanté le dispositif, est installé un pupitre 25 de commande automatique du dispositif. Une passerelle 26 permet d'accéder à la zone comprise entre les deux rangées de la chaîne.
Sur la figure 2 est illustré un moule la métallique, par exemple en aluminium, de section carrée, revêtu intérieurement d'une couche de "Téflon". La figure 3 représente un moule lb cylindrique, en matière plastique (par exemple en polypropylène), muni extérieurement de nervures. Les nervures sont judicieuses en vue d'améliorer la conduction de chaleur,la stabilité de forme et la résistance. En dehors deSla section S carrée et circulaire du moule, on peut encore envisager des sections délimitées par d'autres polygones. Le moule peut également être réalisé à partir d'une combinaison de matière plastique et de métal.
La figure 4 représente le rayonnage 2 subdivisé en étages et en sections, ce rayonnage contenant, par suite de cette subdivision, des cases superposées et juxtaposées, dont chacune peut avantageusement recevoir 10 moules. A côté du rayonnage 2, la machine 3 d'introduction et de prélèvement est représentée en coupe. La machine 3 réalisée de façon connue en soi se compose d'une partie de guidage et de support 26 et d'une construction de soulèvementet d'abaissement 27 servant à l'introduction et au prélèvement des moules. La machine 3 est mobile sur des rails 28 entre l'emplacement d'introduction 4 et l'emplacement de prélèvement 19.
La figure 5 est une vue en plan de la chaîne de transport double 6 avec les tocs d'entraînement 29 et le moule 1 transporté.
Sur la figure 6 est représenté le support de remplissage qui, à l'aide du tube de remplissage 30, est relié à une machine de remplissage 9 connue en soi, présentant une trémie d'alimentation 31. Le tube de remplissage 30 est relié par la
tête de remplissage 32 au support de remplissage 8. Un réservoirtampon 33 avec un piston 34 est raccordé verticalement depuis le haut à la tête de remplissage 32
Sur la chaîne transporteuse 6, le moule 1 arrivant du support de remplissage 8 est saisi à son extrémité ouverte, ctest- -dire le côté de remplissage, par la tête de remplissage 32 et à son extrémité munie d'un couvercle, par l'appui coulissant 35.Depuis le bas, le moule 1 est soutenu par les éléments de soutien 36 et depuis le haut, il est appuyé par des éléments 39 mobiles verticalement en va et vient, le mouvement desdits éléments 39 étant commandé par un organe 38, de préférence pneumatique, fixé au support 37.
tête de remplissage 32 au support de remplissage 8. Un réservoirtampon 33 avec un piston 34 est raccordé verticalement depuis le haut à la tête de remplissage 32
Sur la chaîne transporteuse 6, le moule 1 arrivant du support de remplissage 8 est saisi à son extrémité ouverte, ctest- -dire le côté de remplissage, par la tête de remplissage 32 et à son extrémité munie d'un couvercle, par l'appui coulissant 35.Depuis le bas, le moule 1 est soutenu par les éléments de soutien 36 et depuis le haut, il est appuyé par des éléments 39 mobiles verticalement en va et vient, le mouvement desdits éléments 39 étant commandé par un organe 38, de préférence pneumatique, fixé au support 37.
L'extrémité ouverte du moule est appuyée contre la tête de remplissage 32 par l'action d'un vérin de préférence pneumatique agissant par l'appui 35 sur ltextrémité du moule fermée par un couvercle. Le glissement de l'appui 35 est freiné par un élément d'appui 35a qui est réglable de façon continue et qui permet de régler la densité de remplissage en fonction du type de la masse à mettre en forme. Par la pression du remplissage, le couvercle peut repousser l'appui 35 jusqu'à la butée 41. L'opération de remplissage est arrêtée par l'actionnement de l'interrupteur à pression 42 par l'appui 35, et le piston 34 commence alors à se déplacer vers le haut dans le réservoir-tampon 33.
Sur la figure 7, sont illustrés les vecteurs de force apparaissant lors du remplissage du moule 1 se trouvant dans le support de remplissage. La flèche en blanc indique la direction d'introduction de la masse de viande.
L'extrémité encore ouverte du moule 1 évacué du
support de remplissage 8 à l'aide de la chaîne 6, est obturée par la machine de fermeture 10.
support de remplissage 8 à l'aide de la chaîne 6, est obturée par la machine de fermeture 10.
La figure 8 représente le système de transport 43 de type connu véhiculant les moules, et l'armoire de cuisson calorifugée 11 en coupe longitudinale, tandis que la figure 9 montre une coupe transversale de l'armoire de cuisson 11. Dans l'armoire de cuisson 11, les moules 1 sont transportés par une paire de chaînes sans fin 45 passant sur des roues 44 montées sur des axes dans la partie supérieure et la partie inférieure de l'armoire, dans des récipients 46 fixés à l'aide d'une articulation sur lesdites chaînes.Les roues supérieures sont entràî- nées par un moteur 47 et les chaînes effectuent un mouvement en serpentin en se déplaçant vers le haut jusqu'à une roue supérieure et de là vers la bas jusqu'à une roue inférieure pour remonter ensuite jusqutàune roue supérieure, etc La vitesse des chaînes est réglée en fonction de la durée de séjour (temps de cuisson)de la masse de viande. Les paliers des axes des roues inférieures sont guidés et mobiles en direction verticale. L'énergie nécessaire à la cuisson, c'est-à-dire au chauffage de l'espace rempli d'air à 750est fournie par un système de chauffage 48, de préférence sous la forme de vapeur saturée injectée.
La figure 10 montre un système dtintrodtlction 49 connu en soi pour les moules, avec une armoire de prérefroidissement 12 calorifugée, en coupe longitudinale, tandis que la figure 11 représente l'armoire de prérefroidissement en coupe transversale. Le système de transport intérieur de l'armoire de prérefroidissement 12 correspond à celui de l'armoire de cuisson 11, c' est-à-dire qu'4 comprend des roues 50, une paire de chaînes transporteuses 51, des récipients (supports) 52 pour les moules et un moteur 53 commandant les roues supérieures 50 par l'intermédiaire d'un arbre de transmission et de renvois d'angle.
Le prérefroidissement s'effectue par un canal de refroidissement 54 (conduits d'entrée 54a, conduit de sortie 54b), de préférence par injection d'eau froide et d'air ambiant, c'est-à-dire par vaporisation.
Le moule 1 prérefroidi parvient par la bande transporteuse 13 représentée sur la figure 1, et un système d'introduction 49a, connu en soi, dans l'armoire de refroidissement sec à air 14, qui est représentée en coupe lontitudinale sur la figure 12 et en coupe transversale sur la figure 13. Le déplacement du produit cuit, prérefroidi, dans l'armoire à air 14, s'effectue à l'aide d'un système de transport identique à celui utilisé dans l'armoire de cuisson 11 et dans l'armoire de prérefroidissement 12. L'armoire de refroidissement sec à air 14 comporte donc également des roues 55, deux chaînes transporteuses 56, des supports 57 et un moteur 58, un arbre de transmission et des renvois d'angle.Le refroidissement de l'espace intérieur de l'armoire 14 jusqu'en-dessous de OOC s'effectue à l'aide d'un système de refroidissement à air 59, par de l'air froid circulant sous l'action de ventilateurs 60.
L'armoire à air 14 calorifugée, est reliée à la machine d'enlèvement de couvercles 15 et à l'organe 16 retirant le produit final du moule 1 par une bande transporteuse 24.
L'organe de démoulage 16 est suivi, dans le prolongement de son axe et perpendiculairement à la bande transporteuse 24, par une bande transporteuse 21 véhiculant les produits démoulés vers l'unité de découpage et d'emballage. La masse peut être retirée du moule 1 de diverses manières; par soufflage, basculement ou éjection à l'aide d'un piston.
Les moules 1 vidés sont transportés par la bande 24 à la machine à laver 17.
Les moules 1 vides sont transportés à l'intérieur de la machine à laver 17 qui est représentée en plan sur la figure 14 et en élévation depuis le côté d'introduction des moules sur la figure 15, par une double chaîne transporteuse 18 munie de tocs ou ergots d'entraînement 29; La machine à laver 17 est un système fermé dans lequel les moules sont lavés à l'aide d'eau bouillante sous haute pression, contenant des additifs dissolvant les graisses et désinfectants La machine à laver 17 qui est de préférence réalisée en système modulaire est fermée dans le haut par des couvercles 61 (figure 15). Les couvercles 61 sont en outre référencés sur la figure 14 (vue en plan) par les repères al, a2, bl, b2, cl, c2. Sur le côté inférieur (intérieur)des couvercles sont montées des têtes de lavage servant au lavage extérieur des moules 1.Depuis le bas, les moules sont nettoyés par des éléments de lavage montés dans le système de support de la double chaîne 18. Les moules 1 sont lavés intérieurement par des tiges de projection 62 munies à leurs extrémités de têtes de projection 63. Dans la machine à laver 17 représentée à titre d'exemple, le lavage des moules s'effectue dans trois sections : a 1-a2, bl-b2 et c1- c2 (figure 14). Chaque section comprend au moins six tiges de projection 62 par lesquelles la surface intérieure des moules est nettoyée grâce au mouvement alternatif d'entrée et de sortie indiqué par des flèches doubles sur les figures 14 et 15. Sur le fond de la machine à laver 17 se trouve un bac collecteur 64 subdivisé en trois compartiments correspondant aux trois sections de lavage.Dans ces compartiments est récupéré le liquide de lavage dans les différentes sections. Les liquides de lavage utilisés dans les différentes sections ont des compositions différentes et la subdivision du bac collecteur 64 assure que ces différents liquides ne se mélangent pas et peuvent être réutilisés. En raison du mouvement des tiges de projection 62 perpendieulairetsent au mouvement d'avancement des moules 1, la machine à laver 17 fonctionne pas à pas, à une cadence réglée automatiquement.
La machine à laver 17 est reliée par les chaînes 18 à l'emplacement de prélèvement 19, la machine d'introduction et de prélèvement 3 étant mobile sur des rails 28 vers cet emplacement. La machine 3 transmet au rayonnage de stockage 2 les moules 1 groupés dix par dix.
On va décrire ci-après le fonctionnement du dispositif conforme à l'invention.
La machine d'introduction et de prélèvement 3 prélève dans le rayonnage de stockage 2 lesmoulesl, de préférence par dix et les pose à l'emplacement d'introduction 4. De là, les moules 1 sont transportés individuellement à l'aide du système d'entrée 5 et de la chaîne transporteuse 6 vers la machine de fermeture 7. Cette dernière munit les moules 1 vides d'un couvercle à leur extrémité tournée vers l'intérieur du dispositif. Le moule 1 est ensuite transporté par la chaîne 6 vers le support de remplissage 8.
Comme le montre la figure 7, le moule 1 est appuyé à l'aide de l'appui 35, avec une forceF contre la tête de remplissage 32. A Laide des éléments 39, le moule 1 est poussé par les forces F1 contre les éléments de support inférieurS36.
Ensuite, la valeur de la forceF tombe à zéro Pendant le remplissage, l'air s'échappe à la périphérie du couvercle, comme indiqué par des petites flèches et lorsque le moule est rempli, la masse de viande excédentaire s'échappe à cet endroit, ce qui est rendu possible du fait que le couvercle peut se déplacer avec l'appui 35, contre l'interrupteur à pression 42, jusqu'à la butée 41, ce qui produit une fente qui est tout juste suffisamment large pour que la masse de viande excédentaire puisse être repoussée entre le couvercle et le moule. La force
F3 exercée par l'élément d' appui 35a sur l'appui 35 assure la densité correcte du remplissage.
F3 exercée par l'élément d' appui 35a sur l'appui 35 assure la densité correcte du remplissage.
La surpression produite lors de l'introduction dans le moule de la masse de viande crue venant de la machine de remplissage 9 est réduite à la pression ambiante par le piston 34 dont le déplacement vers le haut est commandé par l'interrupteur à pression 42, le mouvement de montée du piston 34 ayant pour effet d'aspirer la masse de viande excédentaire dans le réservoir-tampon 33. De cette manière, aucune masse de viande ne sort à l'emplacement de raccordement entre la tête de remplissage 32 et le moule 1, c'est-à-dire que le remplissage s'effectue de façon propre, hygiénique et sans perte.La sécurité contre l'échappement de masse de viande peut encore être accrue par le fait qu'un piston auxiliaire (non représenté) est monté dans la tête de remplissage 32, piston qui, derrière le piston 34, pousse dans le moule 1 la faible quantité de masse de viande subsistant encore dans la tête de remplissage 32.
Pendant le cycle de remplissage suivant , après serrage du moule 1 suivant entre l'appui 35 et la tête de remplissage 32, la masse de viande se trouvant dans le réservoir-tampon 35 est déplacée vers le bas parla force F2 et remplit le moule 1 suivant. De cette manière, des particules de masse de viande ne peuvent pas stagner dans le dispositif, même lors du fonctionnement continu.
Le moule 1 rempli est transporté par la chaîne 6 vers la machine de fermeture 10 qui obture également le côté de remplissage du moule à l'aide d'un couvercle. De là, le moule 1 fermé arrive au système d'entrée 43 introduisant le moule sur un support 46 accroché de façon articulée à la chaîne transporteuse 45 de l'armoire de cuisson 11. La chaîne transporteuse 45 passant en alternance sur les roues supérieures 44 et les roues inférieures fait passer les moules 1 suspendus dans les supports 46 suivant un mouvement de serpentin à travers l'armoire de cuisson 11 à une vitesse assurant que la masse de viande présente, à la sortie de l'armoire de cuisson 11, une température à coeur de 700C. Cette température est obtenue dans l'espace intérieur chauffé à l'aide de vapeur saturée en circulation, à une température de 75 à 800C, de préférence avec une durée de séjour de 120 minutes.
A la sortie de l'armoire de cuisson 11, le moule 1 est transmis par le système d'entrée 49 au dispositif transporteur 50, 51, 52 de l'armoire de prérefroidissement 12, ce dispositif de transport intérieur étant réalisé de la même manière que celui de l'armoire de cuisson. Les moules traversent l'armoire de prérefroidissement 12 sur la chaîne transporteuse 51 pendant une durée assurant que, par refroidissement par évaporation combinant de l'eau froide injectée et de l'air insufflé, la température à coeur de la masse de remplissage des moules tombe à 40-45"C. Cela exige une durée de séjour d'environ 60 minutes.
A partir de l'armoire de prérefroidissement 12, le moule 1 est transporté par la bande 13 dans l'armoire de refroidissement sec à air 14 dans lequel le produit exécute, de la manière déjà décrite, un mouvement en serpentin en étant refroidi par de l'air en circulation, de préférence refroidi à -100C. La masse de viande est ainsi refroidie sur toute sa section à environ 5 à îO0C, ce qui exige une durée de séjour d'environ 20 minutes.
Lorsque le moule 1 a quitté l'armoire de refroidissement sec à air 14 sur la bande transporteuse 24, les couvercles sont enlevés à l'aide de la machine d'enlèvement de couvercles 15, et la bande transporteuse 24 place ensuite le moule 1 en alignement avec l'organe de démoulage 16. Le produit démoule du moule l,de préférence par soufflage, parvient sur la bande transporteuse 21 vers la partie de l'installation assurant le découpage et l'emballage du produit.
Les couvercles retirés par la machine d'enlèvementde couvercles 15 tombent dans le récipient collecteur 22a, et sont de là amenés à une machine de lavage de couvercles 23 à partir de laquelle les couvercles sont renvoyés par le moyen de transport 22b dans les réservoirs des machines de fermeture 7 et 10.
Les moules 1 vides sont transportés par la bande 24 à la machine à laver 17 et parviennent ici sur la double chaîne sans fin 18 qui les fait passer à travers la machine à laver 17.
Comme représenté sur la figure 14, les moules passent d'abord dans la section al-a2 dans laquelle les moules 1 sont lavés intérieurement par des tiges de projection 62 pénétrant dans les moules, et de l'extérieur et depuis le bas par des éléments de lavage non représentés, à l'aide d'eau bouillante (contenant éventuellement un solvant). Ensuite, le-s moules 1 parviennent dans la section b -b2 et sont ici également lavés de la manière décrite par des têtes de projection 62 alignées avec les moules, mais de préférence à l'aide d'une solution stérilisante. Dans la section suivante cl-c2, les moules sont traités de façon semblable, mais avec de l'eau pure. A chacune des trois sections correspond, dans le bac collecteur 64 de la machine à laver 17, un compartiment séparé, de sorte que les liquides de lavage puissent être récupérés séparément et être réutilisés.
Les moules 1 nettoyés sortant de la machine à laver 17 sur la chaîne 18, sont transmis par la machine d'introduction et de prélèvement 3 de l'emplacement de prélèvement 18 dans le rayonnage de stockage 2.
Le dispositif automatique est commandé de façon connue en soi depuis le pupitre de commande 25.
Claims (9)
1. Procédé de mise en forme et de traitement continus de masses alimentaires, en particulier de masses à base de viande, caractérisé par le fait qu'on introduit la masse crue préparée de façon connue en soi et présentant une consistance appropriée pour cette introduction, à la température ambiante, par une technologie complètement automatique,avec régulation du processus, dans des moules tubulaires de forme stable, suffisamment solides, obturés à l'une de leurs extrémités par un couvercle, qu'on obture le moule rempli par la masse crue en l'absence de toute inclusion d'air également sur le cêté de remplissage par un couvercle, qu'on transporte ensuite le moule complètement fermé dans une enceinte de cuisson fermée, portée à une température de 75 à 850C, qu'on maintient ici les moules, de préférence pendant 120 + 10 minutes en leur imprimant un mouvement alterné de montée et de descente et, simultanément, un mouvement d'avancement et on cuit la masse se trouvant dans les moules à une température à coeur de 70 à 750C, qu'on transfère ensuite les produits cuits dans un espace fermé de prérefroidissement à une température de 15 à 250C et qu'on les prérefroidit ici de préférence en l'espace de 60 + 5 minutes, également sous un mouvement alterné de montée et de descente et sous un mouvement simultané d' avancement, à une température à coeur de 42 + 50C, qu'on les transfère ensuite dans un espace fermé de refroidissement sec à air,d'une température comprise entre -5 et -150C et qu'on refroidit ici la masse, en imprimant aux moules le mouvement déjà décrit, en l'espace de, de préférence, 120 + 10 minutes, à une température à coeur de 10 + 50C et à une température superficielle de O + 50C, qu'on laisse la température superficielle et la température à coeur s'équilibrer dans la section terminale de l'espace de refroidissement sec à air, jusqu'à une température de 4 à 8"C stabilisée sur toute la section transversale du produit, qu'on transporte finalement le moule dans un espace ouvert, qu'on enlève les couvercles des deux extrémités du moule, qu'on retire le produit final stable du moule, qu'on le coupe de façon connue en soi et qu'on lte haEleX et qu'on nettoie les moules vides dans un système fermé et les couvercles dans l'espace ouvert, en respectant les réglementations dthygiène,pour les rendre propres à une réutilisation.
2. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé suivant la revendication 1, comprenant un rayonnage pour le stockage des moules, une machine d'introduction des moules dans ledit rayonnage et de retrait des moules de ce rayonnage, un système de transfert amenant et introduisant en continu les moules, une machine de remplissage, des appareils de fermeture et d'ouverture servant à fermer et à ouvrir les moules, des organes retirant les produits finis du moule, des organes récupérant, lavant et évacuant les couvercles et un système de commande automatique des processus technologiques du dispositif, caractérisé par le fait qu'il comprend, dans l'ordre indiqué, un support de remplissage (8) relié à des moyens de transport automatiques (6,13,24,18), une armoire de cuisson (11) munie d'organes producteurs de chaleur (48), une armoire de prérefroidissement (12) comportant des moyens de refroidissement (54,59) et une armoire de refroidissement sec à air (14), ainsi que, derrière l'organe (16) retirant le produit fini du moule, une machine à laver (17) fermée, servant à laver les moules (1) vides, le support de remplissage (8) étant équipé d'une tête de remplissage (32) faisant suite à un réservoir tampon (33) muni d'un piston (34), d'éléments (35,36, 38,39) fixant les moules (1) et d'un organe (42) réglant le remplissage, l'armoire de cuisson (11), l'armoire de prérefroidissement (12) et l'armoire de refroidissement sec à air (14) présentant des moyens de transport (45,51,56) équipes de supports (46,52,57), entraînés en continu et guidés en forme de serpentin en alternance vers le haut et vers le bas, et que la machine à laver (17) est munie d'éléments (62,63) pour le lavage extérieur et intérieur des moules (1).
3. Dispositif suivant la revendication 2, caractérisé par le fait que le refroidissement de l'armoire de prérefroidissement est réalisé sous la forme d'un refroidissement par évaporation.
4. Dispositif suivant la revendication 2, caractérisé par le fait que ses éléments constitutifs sont disposés en forme de U se raccordant à la machine d'introduction et de
retrait (3).
5. Dispositif suivant la revendication 2 ou 3, carac
térisé par le fait que les moules (1) realisés en métal et/ou
en matière plastique présentent une section transversale
circulaire ou polygonale.
6. Dispositif suivant l'une quelconque des revendications
2 à 5, caractérisé par le fait que le support de remplissage
(8) est muni d'un système d'appui (35a) réglable de façon
continue, en vue de la compression de la masse de remplissage,
d'un interrupteur à pression (42) en vue du réglage du remplis
sage, d'un appui (35) en vue de la fixation du moule (1) dans
le sens horizontal, sur le côté opposé au côté de remplissage,
d'éléments de soutien (36) avec des éléments d'appui (39)
déplaçables en direction verticale, depuis le haut, par un
organe (38) de préférence pneumatique, en vue de la fixation
verticale du moule
7.Dispositif suivant l'une quelconque des revendications
2 à 6, caractérisé par le fait que les dispositifs de transport
intérieurs de l'armoire de cuisson (11), de l'armoire de pré
refroidissement(12) et de l'armoire de refroidissement sec à
air (14) sont réalisés sous la forme de paires de chaînes
transporteuses (6,13) équipées de supports (46) pour les moules
et passant en serpentin sur des roues supérieures (44)
entraînées et sur des roues inférieures dont les axes sont
librement mobiles en direction verticale.
8. Dispositif suivant l'une quelconque des revendications
2 à 7, caractérisé par le fait que l'organe (16) retirant le
produit fini des moules (1) est réalisé sous la forme d'un
organe sollicité à l'aide d'air comprimé, sous la forme d'un
piston d'éjection ou sous la forme d'un dispositif baseulant.
9. Dispositif suivant l'une quelconque des revendi
cations 2 à 8, caractérisé par le fait que la machine à laver
(17) est équipée, en vue du lavage de I'intérieur des moules (1), de tiges de projection (62) pourvues de têtes de projection
(63) et présente, en vue du lavage de la surface extérieure
des moules (1), des éléments de lavage montés sur la face
inférieure des couvercles (61) de la machine à laver et dans le
système de support de la chaîne transporteuse (18), et un bac (64) prévu sur le fond et subdivisé en compartiments.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| FR2515933A1 true FR2515933A1 (fr) | 1983-05-13 |
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