ES3037633T3

ES3037633T3 - Device for dispensing multicomponent adhesives onto a granular mixture, method of dispensing and use of the device

Info

Publication number: ES3037633T3
Application number: ES21213834T
Authority: ES
Inventors: Adrian Hürlimann
Original assignee: Huerlimann Railtec AG
Current assignee: Huerlimann Railtec AG
Priority date: 2016-04-19
Filing date: 2017-04-19
Publication date: 2025-10-03
Anticipated expiration: 2037-04-19
Also published as: EA038480B1; ES2808095T3; AU2017294925A1; SI3445596T1; CN109070670A; EP3738800B1; CH712375A1; CA3021427A1; CN109070670B; RS60549B1; AU2017294925B9; LT3445596T; HRP20201454T1; CH712256B1; EP3995217B1; EP3738800A1; EA201800501A1; PT3738800T; CH712256A2; EP3445596B1

Abstract

Este dispositivo para dispensar adhesivos multicomponentes, compuestos por al menos dos componentes fluidos (A, B), sobre un lecho de balasto granular de una vía férrea, permite la aplicación totalmente automática de adhesivos a largas distancias sobre un lecho de balasto, cumpliendo así con todas las especificaciones y asegurando la adherencia del lecho de balasto para que los trenes puedan circular con normalidad. El dispositivo completo puede montarse en un vagón de ferrocarril, con la barra de pulverización ubicada en la parte delantera del mismo. En una variante, el dispositivo completo puede instalarse en un contenedor, que se carga en un vagón de ferrocarril in situ, y luego la barra (18) del dispositivo, junto con la barra de pulverización (17), se coloca en la parte delantera del vagón. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Equipo para esparcir adhesivos multicomponentes en una mezcla granular, así como procedimiento para esparcir y uso del equipo

La invención se relaciona con un equipo para esparcir adhesivos multicomponentes con al menos dos componentes fluidos encima de una mezcla granulosa, en particular para esparcir adhesivos multicomponentes encima del balasto de una traza ferroviaria. Los dos componentes fluidiformes se transportan en este caso de manera controlada desde los depósitos de almacenamiento a través de dos conductos de alimentación separados mediante bombas de ruedas dentadas con caudales controlables con precisión por medio de una unidad mezcladora, por lo cual se produce una mezcla fluida de adhesivo rociable. Una unidad de rociado con una barra de rociado con varias boquillas de esparcido se usa para el esparcido deliberado de la mezcla de adhesivo encima del lecho de balasto. Además, la invención se relaciona con un procedimiento para el uso de este equipo y su utilización para el esparcido de adhesivos multicomponentes sobre el balasto de un tramo de rieles ferroviarios.

Hoy en día, las vías ferroviarias son un componente importante de la infraestructura tanto en el tráfico de larga distancia como en el de cercanías. La superestructura ferroviaria no puede, en todos los casos, soportar el aumento de la carga de tráfico. Con el aumento de la velocidad, la mayor carga de tráfico o la mayor intensidad de utilización se hacen evidentes las debilidades de las diversas formas constructivas. Además del mantenimiento regular, la renovación de las vías es una medida necesaria para hacer frente al aumento de la carga. En el tráfico de larga distancia, la superestructura de balasto domina como capa de base. En cambio, en el tráfico de cercanías, en los puentes o en los túneles se encuentra la conformación de una vía. Los sistemas adhesivos ofrecen una solución eficiente de problemas tanto en el caso de ambas formas de realización como de la combinación de diferentes tipos de vías. En la superestructura de balasto como trazado, la pareja de rieles y traviesas tendida suelta se encuentra en este lecho de balasto compactado no combinado sin una sujeción lateral. El lecho de balasto puede absorber considerables fuerzas de compresión, pero bajo carga de trenes solo puede moverse de manera limitada. En zonas difíciles como en las juntas de rieles o cambios de agujas, los sistemas adhesivos aseguran de forma rápida y permanente la estabilidad de la posición. Durante los trabajos de reforma y renovación de vías se requieren medidas especiales para asegurar el estado del lecho de balasto en las vías múltiples. El pegado de los hombros de balasto con mezclas de dos componentes de resinas y endurecedores ha demostrado ser un procedimiento eficaz para este proceso. En comparación con las medidas de apuntalamiento convencionales, el uso de un sistema adhesivo de curado rápido ahorra en gran medida tiempo y costes. Un área particularmente difícil para las vías férreas es la integración de diferentes tipos de construcción. Los pasos entre una superestructura de balasto y una vía firme son problemáticos debido al diferente comportamiento de los asientos. En este caso, el pegado escalonado del balasto ha demostrado ser una medida efectiva para igualar diferentes elasticidades. Para este propósito, los sistemas adhesivos también ofrecen ventajas particulares, a saber, tiempos de espera breves hasta capacidad de carga y una muy buena compatibilidad ambiental del sistema adhesivo. En el tráfico de cercanías urbano, las vías de rodadura y los carriles sobre césped son los que, principalmente, determinan la imagen de las vías férreas. Para estas formas de realización, las mezclas de dos componentes también ofrecen soluciones detalladas eficientes para estabilizar, sellar y configurar los sistemas de carriles.

Por lo tanto, el pegado de mezclas granulares tiene hoy en día una amplia variedad de aplicaciones. En la construcción de carriles se pegan principalmente rellenos de piedra de grano grueso y grava, mientras que en la construcción de calzadas, además de los rellenos de piedra de grano grueso, también se pegan rellenos de piedra de grano más pequeño o bien gravilla. Se utilizan mezclas aún más finas, por ejemplo para pegar las cubiertas decorativas superiores de techos. A pesar de la estabilización lograda al pegar la cubierta puede preservar su permeabilidad al agua o bien su capacidad de filtrado. El pegado del balasto es de particular importancia en la construcción de carriles. Hoy en día se usan para este propósito principalmente adhesivos de dos componentes a base de poliuretano. Estos adhesivos multicomponentes a base de poliuretano son conocidos en el estado de la técnica, por ejemplo por el documento WO 2011/110489 A1. Los dispositivos para el bombeo, la dosificación, el mezclado y la extracción controlados de tales adhesivos con la ayuda de, entre otros, bombas de ruedas dentadas también se conocen en principio, por ejemplo, por los documentos CN 101 850312 A, DE 19632638 A1 o WO 2014/176589 A1.

En la construcción de carriles, mediante el proceso de pegado del balasto se consiguen varios efectos positivos. Entre otras cosas permite estabilizar los carriles y reducir las juntas en los empalmes de la vía de balasto con la vía de rodadura, por ejemplo en las entradas o bien salidas de los túneles. Para ello, el balasto suele estar pegado en toda la superficie, es decir, también debajo de los rieles y de las traviesas. Para lograr reducir el número de juntas en los empalmes entre la vía de balasto y la vía de rodadura se aumenta sucesivamente la profundidad de penetración del proceso de pegado hacia la vía de rodadura. Mediante el proceso de pegado del balasto no sólo mejora el confort de marcha sino también la duración de los trazados de marcha, ya que evita un desplazamiento de las piedras.

Un proceso de pegado del lecho de balasto en el sector marginal de un tramo de rieles tiene, frecuentemente, una importancia decisiva si se va ha de excavar una zanja próxima al tramo de rieles o si, en general, se va a extraer material al lado del tramo de rieles como resultado de una obra, por ejemplo el tendido de otro tramo de rieles paralelo o un edificio, un muro de contención, etc. o debido a otras medidas constructivas. En caso contrario, tal excavación debilita el lecho de balasto y su capacidad de carga no está garantizada. Los trenes con sus pesos considerables ya no podrían pasar este punto. Como contramedida, un apuntalamiento profundo o un muro auxiliar bien podrían garantizar temporalmente la estabilidad para que el tramo de rieles pudiera seguir utilizándose. Sin embargo, es mucho más sencillo pegar el balasto a lo largo del costado donde se han de hacer los cambios estructurales que de otra manera debilitarían considerablemente el trazado de balasto. Por consiguiente, al pegar el lecho de balasto solo en una faja en el costado lateral del trazado se puede producir muy rápidamente un hombro de balasto estable. Este hombro resulta ventajoso a la hora de tender y mantener las líneas de control y de señales a lo largo de los carriles, ya que se puede excavar sin más una zanja fuera de la zona pegada y las líneas de control y de señales tendidas pueden quedar al descubierto fácilmente gracias al hombro estable definido del lecho de balasto y, después de renovar las líneas, la zanja puede llenarse de nuevo con tierra sin menoscabar la forma básica del lecho de balasto. El hombro del lecho de balasto estabilizado mediante el proceso de pegado aún puede ser transitable con las cargas habituales a pesar de la zanja excavada directamente al lado del trazado de rieles. En el caso de un trazado de balasto pegado profesionalmente, puede, hasta cierto punto, cortarse a un lado y, por ejemplo, puede realizarse una excavación directamente junto al lecho de balasto. Gracias al proceso de pegado, la estabilidad necesaria del trazado de balasto se conserva para el tráfico ferroviario habitual, lo que ofrece enormes ventajas.

Sin embargo, el esparcido de los adhesivos para crear un proceso de pegado tan estable requiere que los adhesivos se apliquen siempre en la proporción de mezcla correcta, que la profundidad de penetración del adhesivo mezclado en el lecho de balasto alcance en todas partes con precisión una profundidad especificada y que la cantidad de adhesivo se esparza de manera exactamente invariable a una anchura de rociado definida por metro lineal. Además, tal proceso de pegado no solo debería ser posible de forma rápida y fiable en unos pocos metros, sino también en sectores más grandes. Deben observarse meticulosamente todas las condiciones marginales necesarias, por ejemplo las temperaturas de los componentes adhesivos, una proporción de mezcla absolutamente invariable y controlada continuamente, un esparcido uniforme sobre el tramo de tratamiento a una velocidad constante del chorro de rociado sobre el balasto para mantener una profundidad de penetración invariable en el lecho de balasto. Solo de esta manera puede garantizarse que el balasto se pegue a una profundidad definida con una cantidad exactamente definida de adhesivo por volumen de balasto, dependiendo también del tamaño de las piedras del balasto y de la profundidad de penetración deseada. Solo si se respetan estrictamente estas especificaciones se puede certificar tal proceso de pegado en el sentido de que un tren ferroviario de cierto peso tenga permitido continuar circulando sobre una sección de rieles al lado de la cual, como se ha mencionado anteriormente, se están ejecutando obras, es decir, se están cavando zanjas para estructuras de tuberías o muros de contención o fosas de excavación de todo tipo.

De acuerdo con el estado de la técnica, el esparcido de tales mezclas adhesivas se ha realizado hasta ahora de manera poco profesional, engorrosa y propensa a errores, es decir, no regular, y sobre todo muy poco eficiente. En concreto, el esparcido se realiza manualmente mediante regaderas o con lanzas manuales, con bombas accionadas manualmente o motorizadas. Los dos componentes básicos del adhesivo son transportados, por ejemplo, en un vagón ferroviario y se mezclan en el mismo. A continuación, la mezcla se vuelca en regaderas o se alimenta directamente a las lanzas manuales a través de un conducto. Para pegar un m3 de balasto se necesitan 15 litros de mezcla adhesiva y cuando se esparce mediante una regadera solo se pueden tratar unos 4 m3 de balasto por hora. Además, la calidad del esparcido es muy desigual, ya que depende de la habilidad de la persona que riega con la regadera u opera la lanza manual y, por consiguiente, debe caminar a lo largo del trazado de rieles ferroviarios. Queda inmediatamente claro que esto significa que no se puede dirigir un chorro de rociado efectivamente constante sobre el balasto a una velocidad uniforme manteniendo una distancia invariable al balasto. En consecuencia, un proceso de pegado así generado no puede ser certificado en el sentido de que se pueda garantizar la transitabilidad del trazado de carriles y que la operación de tránsito continúe gozando de la cobertura de seguro total. Esto es de gran importancia para los trenes con altas cargas de varias centenas de toneladas. Un accidente causado por el debilitamiento del lecho de balasto, que podría provocar el vuelco de vagones de carga o cisternas y, en el peor de los casos, la fuga de sustancias tóxicas al suelo, tendría enormes consecuencias para la compañía de seguros, por lo cual hasta ahora no era posible, pero sería de importancia decisiva, una certificación válida de un proceso de pegado para la circulación sobre el trazado de rieles, reconocida por la compañía de seguros.

Si el adhesivo se esparce a mano, el esparcido se interrumpe pronto para rellenar una regadera o para el suministro, es decir, los contenedores y la maquinaria para bombear paso a paso el adhesivo a la lanza, ya que estos contenedores y aparatos se transportan en un vagón de ferrocarril o se transportan por carretera y se colocan al lado de la sección de rieles. Si por alguna razón se produce un fallo, por ejemplo una bomba no funciona correctamente o falla, puede ocurrir un rociado de un solo componente tóxico en sí mismo en grandes cantidades, lo que puede tener consecuencias fatales para las aguas subterráneas. O sea, los componentes deben ser mezclados íntimamente solo en la proporción de mezcla especificada. Entonces, la mezcla se cura de manera fiable y ningún componente individual puede llegar a la tierra de modo aislado.

El pegado debe realizarse rápidamente y también determina la profundidad de penetración, porque el adhesivo aplicado filtra hacia abajo a través del balasto en el cual se pega y cura inmediatamente y porque la profundidad de penetración está limitada. Los trabajos de esparcido deben realizarse en general fuera de las horas de tránsito y a menudo por la noche y, además, el tiempo seco es también un requisito previo para esparcir el adhesivo. Se puede observar que existen muchas condiciones marginales y que esto da lugar al requisito de que un esparcido uniforme con especificaciones definidas con precisión debe llevarse a cabo de manera fiable mediante una máquina y muy rápidamente en el lugar.

Si el proceso de pegado debe realizarse en algún lugar de una sección de rieles, por ejemplo en una estación de ferrocarril, o en lugares de difícil acceso como puentes, pasos subterráneos o pasos superiores o, en general, en lugares donde el tramo de rieles no es accesible lateralmente para vehículos, es un desafío particular poder llevar a cabo allí rápidamente un esparcido uniforme, si es posible en un instante, o sea sin ninguna interrupción. Si se considera que hay que tratar balasto de carril con unos 15 litros de mezcla adhesiva por m3, entonces, con una profundidad de lecho a pegar de medio metro y una anchura de lecho de medio metro, la misma es suficiente al lado del riel para 8 metros corridos, y dos tambores de 200 litros son entonces suficientes para algo más de 200 metros de sección de rieles, y si el proceso de pegado se va a llevar a cabo en toda la anchura del lecho de balasto, solo se puede pegar una sección de unos 50 metros en una sola pasada.

Un desafío especial para el esparcido rápido y controlado de adhesivos en mezcla perfecta y con una profundidad de penetración invariable a lo largo de grandes distancias de una vez es el hecho de que para la maquinaria y los contenedores de reserva necesarios se requieren grandes masas. Por ejemplo, se necesitan bombas potentes. Además, es necesario un suministro de energía autosuficiente, tanto para las bombas como para el calentamiento de los componentes a esparcir, que deben estar disponibles en grandes cantidades. Y, además, debería ser posible desplazar todos estos equipos a lo largo de un trazado. Si se quisiera utilizar un vagón ferroviario para este propósito, que luego se podría arrastrar o empujar, sería demasiado pesado para un transporte por carretera, y el uso en una sección de rieles tendría que hacerse con grandes vagones grúa. Tal equipo sería demasiado lento para ser utilizado de manera flexible y rápida. Si todos los equipos fueran transportados a lo largo de un trazado de rieles mediante un camión, no sería posible marchar a lo largo del trazado de rieles en muchos lugares, sino solo utilizarlo en campo abierto.

En el estado de la técnica se conocen varios dispositivos para el mezclado controlado de componentes para obtener una mezcla definida, pero no se conoce ningún equipo que permita de una vez este esparcido controlado y preciso de adhesivos con el propósito del proceso de pegado de lechos de balasto a lo largo de muchos cientos de metros de trazados de rieles, y que pueda estar disponible de manera rápida y flexible. El documento US 2007/272486 A1 muestra un sistema de distribución de líquido montado en una locomotora de ferrocarril para aplicar una composición líquida a los rieles.

Por lo tanto, el objetivo de esta invención es, en vista de la situación descrita anteriormente, crear un equipo mediante el cual el lecho de balasto de una sección del trazado de rieles puede ser pegado en un momento en toda su anchura o en una parte seleccionable de su anchura a cualesquiera distancias de hasta 6 km con un adhesivo, por ejemplo un adhesivo de uno o dos componentes con un gasto mínimo de personal, es decir por sólo dos personas, y con el que se puede esparcir un adhesivo sobre el lecho de balasto en patrones de chorro de rociado seleccionables en zonas determinables con precisión de manera controlada y continuamente supervisada, a una velocidad uniforme y seleccionable y con cantidades de esparcido definibles por tiempo y, por lo tanto, una profundidad de penetración definida.

La solución del objetivo se define mediante un equipo con las características de la reivindicación 1, así como por el procedimiento según la reivindicación 10 y el uso según la reivindicación 13. Este equipo puede ser transportado, en una realización particular, por carretera a cualquier punto accesible de una conexión ferroviaria y puede instalarse allí en un vagón o elevarse sobre el mismo y luego ponerse en funcionamiento en unos pocos minutos empujando o tirando del vagón. Asimismo, el equipo puede elevarse del vagón con la misma rapidez y transportarse por carretera a otro lugar de uso. En este caso, el equipo permite el esparcido controlado del adhesivo en cantidades y proporciones de mezcla exactamente definidas, con alimentación automática y, por tanto, asegurando una profundidad de penetración definida del adhesivo en el lecho de balasto. El equipo es energéticamente autosuficiente y se puede controlar automáticamente.

Mediante los dibujos se muestran, en primer lugar, los resultados de tales procesos de pegado. Luego se presenta y describe este equipo para generar los procesos de pegado y se explican sus funciones. Luego se describe y explica en detalle el procedimiento ejecutable y el uso del equipo. Para ello, los dibujos muestran, por ejemplo, las realizaciones del equipo y también, en base a las ilustraciones, el planteamiento del objetivo y el propósito de la invención.

Muestran:

la figura 1, un trazado de balasto en corte, estabilizado por un proceso de pegado previo, en el momento en que está pasando un tren;

la figura 2, un trazado de balasto en corte, estabilizado a lo largo de un tramo de rieles delante de una boca de túnel;

la figura 3, en una vista esquemática desde arriba, un equipo para esparcir adhesivo desde tres vagones;

la figura 4, en una proyección esquemática, este equipo visto de frente, es decir, de frente al vagón de rociado;

la figura 5, el diagrama de bloques de los medios para el bombeo y mezclado de los componentes para formar una mezcla rociable encima del vagón de rociado;

la figura 6, mostrado en vista en perspectiva, un equipo compuesto de tres vagones, con vista sobre la parte delantera del vagón de rociado, el vagón de contenedores siguiente y, como último, el vagón de suministro de energía;

la figura 7, el vagón de rociado visto en oblicuo desde atrás;

la figura 8, el vagón de rociado visto de frente;

la figura 9, junto con el vagón de pulverización, un vagón combinado para el suministro de energía y el transporte de los recipientes para formar una composición de dos partes;

la figura 10, un equipo que se compone de tres vagones, cuando se cargan en un remolque;

la figura 11, una composición de vehículo y remolque adecuada para el transporte por carretera de todo el equipo y el personal;

la figura 12, un vehículo con remolque y el equipo cargado compuesto de tres vagones, en una vista esquemática desde arriba, al acercarse con el vehículo tractor y remolque a una vía férrea en el lugar de un paso a nivel de la carretera, y después colocar los tres vagones sobre los rieles;

la figura 13, la parte frontal del vagón de rociado con su barra de rociado, cuando este vagón de rociado está parado en un tramo de rieles y rocía el trazado de rieles;

la figura 14, una composición de dos vagones, o sea un vagón de suministro de energía y un vagón de rociado y contenedores, en funcionamiento sobre un tramo de rieles;

la figura 15, una vista sobre el frente de la composición al trabajar y, al lado, una locomotora de paso en la vía secundaria;

la figura 16, una vista en perspectiva sobre la composición en oblicuo desde atrás, con un tren circulando sobre la vía secundaria;

la figura 17, un vehículo de carretera compatible con el ferrocarril en el que están presentes todos los elementos para el suministro de energía eléctrica y el control para el bombeo mediante bombas de engranajes, para el mezclado y el esparcido controlado de los componentes de un adhesivo multicomponente a través de la barra de rociado montada en la parte delantera.

La figura 1 muestra una aplicación, a saber, un trazado de balasto en corte justo fuera a lo largo de un tramo de rieles, que previamente fue pegado rociando sobre él una resina epóxica de dos componentes, de manera que forma un bloque casi monolítico. En este estado, el trazado de balasto puede ser cortado con una pala excavadora como se muestra aquí, pero pese a ello continúa siendo estable, de modo que las paredes verticales pueden ponerse al descubierto sin que el trazado de balasto pierda una parte sustancial de su resistencia y estabilidad. Si, por ejemplo, siempre deben tenderse cables o tuberías a lo largo de un tramo de rieles de este tipo, se plantean grandes desafíos para mantener la estabilidad del trazado de rieles si este ha de seguir siendo utilizado por los trenes, es decir, durante los trabajos de instalación de las líneas y tuberías. Sin la posibilidad de estabilizar el trazado, el tramo de rieles tendría que cerrarse al tráfico ferroviario, lo que significaría importantes restricciones y costosos tiempos de paro para los operadores ferroviarios.

La figura 2 muestra otro trazado de balasto estabilizada mediante proceso de pegado y después cortada a lo largo de un tramo de rieles frente a la boca de un túnel. Como puede verse, una zanja a menudo tiene que ser excavada a lo largo de distancias considerables, y aquí surge, especialmente, el problema de cómo estabilizar un trazado de balasto a lo largo de distancias largas de manera tan fiable y segura que el ulterior trazado cortado pueda ser certificada para su tránsito por trenes con cargas normales. Al esparcir a mano, nadie puede garantizar la homogeneidad del pegado. Además, el pegado manual es demasiado lento, requiere mucho personal, es impreciso y, en consecuencia, es caro. Aquí es donde entra en juego la presente invención que permite pegar trazados de balasto en una dimensión completamente diferente, concretamente de forma mucho más rápida y racional, además completamente homogénea, con la anchura de pegado seleccionable y exactamente invariable y con una profundidad de penetración del adhesivo definible con precisión durante todo el proceso de pegado. Solo un tipo de esparcido mecánico del adhesivo puede llevarse a cabo con tanta precisión para que el proceso de pegado y la estabilización puedan ser certificados, de modo que un operador ferroviario puede tener la certeza de que, sin más, incluso los trenes completamente cargados puedan circular por el trazado pegado y también puedan hacerlo a efectos de seguridad.

Para ello, la figura 3 muestra, en una vista esquemática desde arriba, un ejemplo de un equipo para esparcir el adhesivo compuesto de tres vagones. La solución decisiva para la realización de un equipo transportable por carretera que puede ser operado por solo dos personas es que el equipo está montado directamente en un vehículo de carretera compatible con carriles que in situ pueda ser colocado directamente sobre un tramo de rieles y pueda marchar sobre el mismo, o bien que se divida funcionalmente en al menos dos o tres unidades o bien dos o tres vagones separados, que pueden cargarse y, nuevamente, descargarse por separado en/de un vehículo de carretera o de un remolque de carretera y, por lo tanto, también puedan colocarse por solo dos personas también por separado o bien aparte sobre los rieles de un tramo de rieles. Un solo vagón pesa aproximadamente 350 kg y solo el vagón con los contenedores de componentes pesa vacío, aproximadamente, 250 kg y, según la carga, puede pesar hasta 2000 kg. En cambio, si el equipo se construyese como una máquina de una pieza, funcionaría bien, pero su manejabilidad y transporte serían mucho más complicados. Casi no sería posible para poco personal y sin una grúa cargarlo en un vehículo y colocarlo en un tramo de rieles. Además, sería técnicamente muy exigente llevar un equipo tan pesado al lugar de operación y colocarlo allí sobre los rieles.

Es así que la figura 3 muestra un equipo de acuerdo con la invención sobre vagones estacionados en el riel ferroviario 4, mostrado esquemáticamente visto en planta desde arriba. Aquí, los rieles ferroviarios 4 se apoyan en las traviesas 5, que están asentadas en el trazado de balasto 6. La composición de vagón consta aquí de tres unidades que pueden ser acopladas y fácilmente separadas de nuevo. La primera unidad es un vagón de rociado 1 con cuatro ruedas de ferrocarril, seguido de un primer remolque como vagón contenedor 2, también con cuatro ruedas de ferrocarril, y un segundo remolque acoplado a este por detrás, con cuatro ruedas de ferrocarril como vagón de suministro de energía 3. Estos remolques 2, 3 están acoplados entre sí por lanzas 7, 8 removibles. Para ello, los remolques están equipados con ganchos esféricos para remolques. Las lanzas pueden, por ejemplo, estar fabricadas cada una de dos lanzas de remolque convencionales de automóvil, de modo que se obtiene una lanza 7, 8 en forma de una sola barra de aproximadamente medio metro de longitud con un fulcro de acoplamiento en ambos extremos. Sobre el vagón de rociado 1 se pueden ver los dos conductos de alimentación 9, 10 para los dos componentes de la mezcla de resinas epóxicas. Se conducen a través de dos bombas de ruedas dentadas 11, 12, cada una de las cuales es impulsada por un motor eléctrico 13, 14 controlable con precisión. Desde las bombas de ruedas dentadas 11, 12, los conductos de alimentación 9, 10 pasan, cada uno, a través de un caudalímetro de caudal másico 15, 16 y finalmente a la barra de rociado 17, donde pasan a través de una conexión en forma de Y hasta una o más boquillas de rociado. La barra de rociado 17 puede desplazarse por medio de un brazo saliente que discurre horizontalmente 18 que se extiende transversalmente a lo largo de más de la anchura del vagón de rociado, de modo que es posible un rociado a la derecha o a la izquierda del vagón o en cualquier posición intermedia. La barra de rociado 17 puede hacerse bascular alrededor de su eje vertical para variar la anchura de rociado según sea necesario. Las válvulas neumáticas 19, 20 están instaladas delante de las boquillas de rociado para detener el flujo de forma brusca o bien instantánea si es necesario. Tirado por la barra de acoplamiento 7, detrás del carro de pulverización 1 sigue el vagón de contenedores 2 que aquí lleva dos tambores de 200 litros 60, 61 para los dos componentes A y B del adhesivo de resina epóxica. El último vagón, o sea el vagón de suministro de energía 3, es tirado por medio de otra barra de acoplamiento 8.

La unidad autopropulsada, es decir el vagón de rociado 1, se muestra en la figura 4 en una vista frontal. Debajo de los rieles 4 se puede ver el lecho de balasto 6 que consiste en una mezcla granular de un gran número de piedras de balasto 21, por lo que en la figura 4 dichas piedras de balasto 21 se indican meramente en un lado. El vagón de rociado 1 incluye un chasis 22 con dos ejes 23 y cuatro ruedas 24. Las ruedas 24 a ambos lados del vagón pueden desplazarse sobre sus ejes 23 a lo largo de los ejes y están provistas de un acoplamiento mecánico, de modo que se mueven simétricamente hacia fuera o hacia dentro. Esto significa que las ruedas 24 de todos los vagones 1, 2, 3 son parte de un sistema de cambio de vía, lo que significa que los vagones 1, 2, 3 pueden ser utilizados en los anchos de vía más grandes existentes hasta los anchos de vía más estrechos. Las ruedas de al menos uno de los ejes 23 pueden ser accionadas mediante un motor eléctrico de tracción de 24V 25. En el vagón de rociado 1 autopropulsado hay una primera bomba de engranajes 11 con un accionamiento eléctrico 13 de velocidad controlada vinculado para el control del caudal del primer componente A. Desde esta primera bomba de engranajes 11 se conduce una sección de un primer conducto de alimentación 9 hasta un primer caudalímetro de caudal másico, sin embargo, no mostrado aquí, y que se usa para registrar la tasa de caudal. Desde el caudalímetro de caudal másico se conduce otra sección del primer conducto de alimentación 9 hasta una primera válvula neumática 19 controlable y más allá a una primera válvula de retención y desemboca a través de una conexión en Y 26 en una unidad de mezclado 29. En paralelo a ello se dispone una segunda bomba de engranajes 12 idéntica para el segundo componente B con un accionamiento eléctrico 14 de velocidad controlada correspondiente. Desde la segunda bomba de engranajes 12, se conduce una sección de un segundo conducto de suministro 10 a un segundo caudalímetro de caudal másico, si bien no mostrado aquí, y, más allá, hasta una segunda válvula neumática 20 controlable y luego a una segunda válvula de retención hasta la unidad de mezclado 29. La unidad de mezclado 29 contiene en su interior un mezclador estático en forma de, por ejemplo, una estructura en forma de una estructura de rejilla de aproximadamente 10 cm de largo o un mezclador helicoidal, y está fijado a un brazo saliente 18. Un diámetro interior promedio de los conductos de alimentación 9, 10 mide por ejemplo 1,5 cm. En el lado de salida de fluido 33 de la unidad mezcladora 29 se encuentra colocado un dispositivo de esparcido en forma de una barra de rociado 17. La barra de rociado 17 consiste en un perfil cilíndrico hueco que discurre horizontalmente con, por ejemplo, cinco boquillas de chorro plano 30 intercambiables dispuestas una al lado de la otra a intervalos regulares de 5 cm y con un diámetro de boquilla de, por ejemplo, 1 mm cada una. Cada una de las boquillas de chorro plano 30 puede producir un chorro 31 flabeliforme. Las boquillas de chorro plano 30 están yuxtapuestas de tal manera que los chorros 31 que pueden generarse forman un chorro total continuo, plano o en forma de cortina en un área 32 a ser rociada sobre el lecho de balasto 6. Una anchura total del chorro de rociado sobre el lecho de balasto 6 en el área de aplicación 32 es, por ejemplo, de aproximadamente 55 cm. La distancia entre las boquillas de chorro plano 30 y el lecho de balasto es de aproximadamente 40 cm.

La figura 5 muestra un diagrama de bloques con todos los medios para el bombeo y mezclado de los componentes para formar una mezcla rociable en el vagón de rociado. Como se muestra, los dos accionamientos eléctricos 13, 14 de las dos bombas de ruedas dentadas 11, 12 pueden ser activados independientemente entre sí, cada uno por medio de una línea de control 35, 36 por la unidad de control 34 emitiendo dos señales de salida independientes. De esta manera, las potencias de flujo de las dos bombas de ruedas dentadas 11, 12 y, por tanto, las tasas de caudal en los dos conductos de alimentación 9, 10 pueden ser controladas independientemente una de la otra. A través de las líneas de señales 37, 38 entre los dos caudalímetros de caudal másico 15, 16 y la unidad de control 34, las tasas de caudal en los dos conductos de alimentación 9, 10 pueden ser medidas y controladas independientemente una de otra y procesadas en la unidad de control 34.

Por medio de otras líneas de señal 39, 40 entre la unidad de control 34 y las dos válvulas neumáticas 19, 20 estas se pueden abrir y cerrar. Detrás de cada una de las válvulas neumáticas 19, 20 hay una válvula de retención 27, 28. Entre la unidad de control 34 y el motor de tracción de 24V 25 existe otra línea de señales 41 que permite controlar la velocidad del vagón de rociado 1. La unidad de control 34 tiene un control por microprocesador con una memoria y una unidad de cálculo. En la memoria, las proporciones de mezcla que deben mantenerse entre los componentes A y B, las tasas de caudales deseadas o bien las tasas de caudales totales y la velocidad del vagón de rociado 1 pueden introducirse y almacenarse como valores nominales a través de, por ejemplo, la unidad de operación o de una interfaz de entrada. De tal manera, la unidad de cálculo está programada para ejecutar un programa de regulación que asegura que las proporciones de mezcla entre los componentes A y B y las tasas de caudales se mantengan con precisión porcentual casi exacta. En caso de desviaciones mayores, el esparcido de los componentes A y B se detiene automáticamente.

Así, por ejemplo, entre las dos bombas de ruedas dentadas 11, 12 se puede integrar una válvula de sobrepresión en cada uno de los conductos de alimentación 9, 10 y la salida de las válvulas de alivio pueden estar equipadas con conductos de retorno mediante los que un componente de fluido A o bien B que se escapa cuando la válvula de sobrepresión está abierta puede ser devuelto a una sección vinculada del conducto de alimentación delante de la bomba de engranajes 11 o la bomba de engranajes 12 vinculadas. En principio, los caudalímetros de caudal másico 15, 16 también pueden ser omitidos y en su lugar se pueden proporcionar sensores de posición adicionales en las bombas de ruedas dentadas 11, 12 y/o en los accionamientos 13, 14 vinculados.

Como se muestra en el diagrama de bloques de la figura 5 se puede prever un sensor de velocidad 43 que transmite a la unidad de control 34 información sobre la velocidad de desplazamiento actual del vagón de rociado 1 a través de una línea de señales 44 vinculada. De esta manera es posible controlar con precisión el rendimiento de los dos componentes fluidiformes, en cada caso, en función de la velocidad actual del vagón de rociado 1. Además, por ejemplo, el dispositivo de esparcido o la barra de rociado 17 puede disponerse de manera móvil a lo largo del brazo saliente 18. Para este propósito puede ser usado, por ejemplo, un accionamiento de cremallera. Esta movilidad permite aumentar masivamente la anchura de la zona pulverizable 32. El control del movimiento de la barra de rociado 17 del dispositivo de esparcido puede a su vez ser controlado por la unidad de control 34 y sincronizado, por ejemplo, con la velocidad del vagón de rociado 1 y con las tasas de caudal. Además, es posible prever un sensor 45 esbozado en el diagrama de bloques de la figura 5, con el que se puede comprobar continuamente el estado de la zona a rociar y transmitirlo a la unidad de control 34 a través de la línea de señales 46. Para este propósito pueden utilizarse, por ejemplo, sensores ultrasónicos y/o sensores basados en láser. De esta manera, las zonas que no deben ser rociadas, como las traviesas 5 o los rieles 4, pueden ser detectadas automáticamente y el esparcido puede ser interrumpido al pasar por encima de estas zonas. Esto, por un lado, ahorra adhesivo y, por el otro lado, reduce el gasto ya que estas zonas no tienen que ser cubiertos de antemano. Además, se pueden fijar pantallas adicionales al carro de rociado 1 que, por ejemplo, impiden que, al esparcir, los rieles 4 sean recubiertos de adhesivo. En total, el esparcido de los dos componentes A, B mezclados entre sí puede realizarse de forma totalmente automática, ya que todo está controlado mediante la unidad de control 34 programable. Asegura que todo el dispositivo con su composición de vagones se lleve a cabo a una velocidad constante y un esparcido uniforme del adhesivo sobre una anchura especificada con precisión y en una cantidad tal que se mantenga exactamente la profundidad de penetración correcta. También es posible programar la profundidad de penetración para que varíe a lo largo de un cierto recorrido para que, por consiguiente, sea siempre cada vez más profunda, o para que a partir de una cierta profundidad sea siempre cada vez menos profunda.

La figura 6 muestra el equipo como una composición de tres vagones, con el vagón de rociado 1, que pesa alrededor de 350 kg como primero. Sobre el primer remolque, el vagón de contenedores 2, que está acoplado directamente al vagón de rociado autopropulsado 1, se encuentra un primer contenedor 60 en forma de tambor con una resina líquida de poliuretano y un segundo contenedor 61 en forma de tambor con un endurecedor líquido. Los líquidos presentes en los dos contenedores 60, 61 son los componentes A, B de un adhesivo de dos componentes a base de poliuretano. Este vagón de contenedores pesa aproximadamente 250 kg, y cuando está completamente cargado hasta 2.000 kg, según sea la capacidad de los contenedores cargados. De estos tambores o contenedores 60, 61 las líneas de alimentación de los componentes adhesivos A, B conducen al vagón de rociado 1 y, por último, después de mezclarse por combinación en un mezclador, por ejemplo un mezclador helicoidal, a las boquillas de rociado de la barra de rociado 17. Las viscosidades de los dos componentes líquidos están en el rango de aproximadamente 200 mPas. Los dos contenedores 60, 61 tienen, por ejemplo, cada uno una capacidad de 200 litros, aunque también se pueden utilizar contenedores más grandes o más pequeños. Como característica especial, estos contenedores 60, 61 pueden ajustarse en huecos de alojamiento en la parte superior de una caja que de otro modo sería hueca, por lo que el interior de la caja actúa como una artesa de recolección 56 en caso de derrame y se puede calentar y ventilar para mantener los componentes A, B siempre a su temperatura ideal. El calentamiento puede ser eléctrico con temperatura controlada o calentamiento con gas, con gas propano, como es común en los campings. Además, la artesa de contenedor 56 también está equipada con una aireación, de la cual se puede ver aquí el tubo de desaireación 70, algo que también contribuye al control de la temperatura de los componentes, para el caso que en verano se calienten demasiado. De tal manera, otra sección del primer conducto de alimentación 9 conecta el primer tanque 60 con la primera bomba de engranajes 11 y otra sección del segundo conducto de alimentación 10 conecta el segundo contenedor 61 con la segunda bomba de engranajes 12.

En el segundo remolque, el vagón de suministro de energía 3 con un peso de alrededor de 350 kg, alberga un motor diésel y un generador diésel de corriente conectable con una tensión de salida de 400 V, así como un sistema de generación de aire comprimido con tanque de aire comprimido, cuyo compresor también puede ser accionado por el motor diésel, y otros medios auxiliares para el funcionamiento del equipo. La corriente y el aire comprimido se suministran desde dicho vagón de suministro de energía 3 hacia adelante al vagón de rociado 1 a través del vagón de contenedores 2 por medio de conductos (no mostrados). La energía eléctrica es necesaria para, entre otras cosas, propulsar los vagones por medio de los motores de tracción de 24V. Los accionamientos secundarios de las ruedas de vagones pueden ser, por ejemplo, de cadena o de correa dentada. Las bombas de ruedas dentadas sobre el vagón de rociado también son accionadas por motores eléctricos y, opcionalmente, el calentamiento sobre el vagón de contenedores 2 también puede ser eléctrico. Además, la unidad de control 34, que se encuentra sobre el vagón de suministro de energía 3 o bien sobre el vagón de rociado 1, requiere corriente eléctrica. Esta unidad de control 34 procesa las señales de los caudalímetros de caudal másico y todos los demás sensores, como los de medición de la velocidad de marcha y los del termómetro sobre el vagón de contenedores 2. Los utiliza para generar señales de control para las bombas de ruedas dentadas, para las válvulas de seguridad neumáticas de las boquillas de rociado y para los motores de accionamiento para la marcha y para el calentamiento y la refrigeración de los componentes A, B. Se requiere aire comprimido para las válvulas de seguridad neumáticas, así como para las herramientas de aire comprimido eventuales en el vagón de suministro de energía 3. Este puede estar configurado principalmente en un puesto de trabajo con una superficie de trabajo 57 como la de un banco de taller, y con todo tipo de herramientas para cualquier trabajo de mantenimiento y reparación que pudiese ser necesario. La figura 6 muestra solo el panel de control 69 para operar el motor diésel y el generador y el compresor para producir el aire comprimido. Sobre el vagón de rociado 1 se encuentra una unidad de control 34 con una unidad de operación, una unidad de visualización, un control por microprocesador y varias interfaces de entrada y salida. No obstante, la figura 6 no muestra explícitamente las líneas de control y de alimentación entre los diversos componentes constructivos, sino que estas líneas se observan en el diagrama de bloques ya descrito de acuerdo con la figura 5.

La figura 7 muestra un vagón de rociado 1 en una vista en oblicuo desde atrás. Aquí se pueden ver claramente los dos motores eléctricos 13, 14 para las bombas de ruedas dentadas 11, 12 para la entrega exactamente dosificada de los dos componentes adhesivos A, B y, además, se pueden ver también los dos caudalímetros de caudal másico 15, 16. La palanca 62 en la parte posterior del vagón se usa para levantar el vagón de rociado 1 para que pueda ser alzado desde un piso plano a un riel que se encuentra sobre dicho piso. Si la palanca 62 se hace pivotar manualmente hacia abajo, la misma gira la rueda pivotante 66 y esto hace que la misma gire la palanca de carga 64 en la misma dirección. Esto tiene como efecto que la estructura básica del vagón de rociado 1 se desprende atrás de las dos ruedas de apoyo 65 que están conectadas a un eje de conexión 66. En la parte delantera del vagón se puede ver el brazo saliente 18 con el mezclador, por ejemplo un mezclador helicoidal 29, que se puede mover en vaivén sobre el mismo.

La figura 8 muestra el vagón de rociado 1 visto de frente, y aquí se puede ver el brazo saliente 18 y la unidad de rociado que puede ser desplazada en vaivén sobre el mismo, con el cual los dos conductos de alimentación 10, 11 son conectados mediante una conexión en Y 26 y los componentes A, B son bombeados a un mezclador, en este caso a un mezclador helicoidal 29. En la parte inferior, el mezclador helicoidal 29 desemboca en la barra de rociado no mostrada.

En lugar de dividir el equipo en tres vagones separados, como se ha mostrado recientemente, también se puede implementar una realización con solo dos vagones. En este caso, el vagón de contenedores 2 y el vagón de suministro de energía 3 se combinan, por ejemplo, en un solo vagón 42, como se muestra en la figura 9. Junto con un vagón de rociado 1 separado, también esta composición forma un equipo adecuado si ambos vagones 1,42 se diseñan aproximadamente del mismo peso, alrededor de aproximadamente 500 kg. El manejo de este equipo y sus dos vagones 1,42 puede ser llevado a cabo por dos personas. Esto hace que el equipo sea aún más compacto y la instalación es aún más rápida porque in situ solo hay que acoplar dos vagones en lugar de tres. En la parte delantera de este vagón 42 se puede ver el dispositivo de remolque 71 con una bola de remolque 72 para este acoplamiento. El asiento esférico de una lanza puede a

lanza también tiene un asiento esférico en su otro extremo para acoplarse al vagón siguiente, por ejemplo un vagón de contenedores o un vagón de rociado. El vagón está provisto de una grúa 67 con polipasto 68 o accionamiento eléctrico, de manera que los contenedores 60, 61 pueden ser fácilmente levantados de un vehículo a la artesa de recolección 56 y utilizados allí.

Por otra parte, la composición también puede dividirse de tal manera que el vagón de rociado 1 alberga simultáneamente los contenedores de los dos componentes A, B, y el segundo vagón se usa únicamente para el suministro de energía, es decir, para la generación de corriente y la producción y suministro de aire comprimido y con su superficie de trabajo 57 se usa como vagón de taller.

La subdivisión en estos dos vagones 1, 42 o tres 1, 2 y 3 es la clave de la flexibilidad del equipo para que puedan ser llevados al lugar de uso en un vehículo de carretera. Gracias a la subdivisión en dos o tres vagones de aproximadamente el mismo peso, el peso total del equipo siempre puede ser operado por solo dos personas. De esta manera, el equipo puede incluso ser transportado por carretera en vehículos de 3,5 toneladas y puede ser colocado in situ sobre los rieles de un tramo de rieles de ferrocarril por solo dos personas y puesto de nuevo en funcionamiento.

Para tramos muy largos a ser pegados, un gran vagón cisterna en forma de vagón de carga con una pluralidad de contenedores grandes colocados encima del mismo puede ser remolcado como último vagón. Desde este vagón de ferrocarril se conducen entonces los conductos de alimentación al vagón de contenedores y sus contenedores 60, 61, que luego se usan como tampones, para precalentar los componentes a la temperatura ideal. Para tales aplicaciones es ventajoso que los dos o tres vagones del equipo estén diseñados como vagones autopropulsados, es decir que sus ruedas puedan ser accionadas mediante motores eléctricos. Es ventajoso sincronizar la velocidad entre los diversos coches autopropulsados con la velocidad de marcha de la locomotora de maniobras. La energía para esto es proporcionada por el generador de 400V sobre el vagón de suministro de energía 3. En el caso de transportar una cantidad muy grande de componentes adhesivos en un vagón de carga largo, el equipo tiene que ser empujado, eventualmente, mediante una locomotora de maniobras separada. El sensor de velocidad 43 descrito asegura que, en cada caso, el rendimiento de los dos componentes fluidiformes se controle con precisión en función de la respectiva velocidad actual del vehículo. Así se pueden compensar los cambios de velocidad de una eventual locomotora de maniobras adicional. El vagón de rociado con sus bombas permite pegar aproximadamente 21 m3 de balasto de vía por hora. Si se transportan, por ejemplo, 6.000 litros de mezcla adhesiva en el vagón de contenedores o en los vagones de ferrocarril arrastrados, la máquina puede trabajar durante 19 horas seguidas y, al hacerlo, pegar 400 m3 de balasto de vía de manera perfecta y uniforme. En vista de la descripción anterior, es bastante obvio que no solo los contenedores, sino también todo el equipo se puede transportar completamente en un vagón de ferrocarril. Puede montarse en un vagón de ferrocarril o transportarse como un todo por carretera, por ejemplo en un contenedor, y elevarse sobre un vagón de ferrocarril de manera que entonces la barra de rociado se puede colocar en la parte anterior del vagón de ferrocarril y puede ser empujado o tirado de manera uniforme para que funcione, por ejemplo, por un vehículo del tipo que se muestra en la figura 17, o por una dresina o un tractor de maniobras.

Mediante la figura 10 se explica cómo cargar un vehículo de carretera con el equipo de, en este caso, tres vagones. Es ventajoso utilizar un remolque de carretera 48 para el transporte de automóviles. La figura 10 muestra un remolque de carretera 48 con eje tándem 49 cerrado mediante una caja, en este caso con el portón trasero 59 abierto. En el interior está equipado con rieles 50, de los cuales una parte 51 puede ser extendida hacia atrás, o tienen una sección 51 abatible en la parte trasera. Por lo tanto, los rieles 51 pueden colocarse más allá del borde trasero del remolque de carretera 48 y el remolque de carretera 48 puede volcar hacia atrás, de modo que un vagón 1, 2, 3 pueda ser subido, partiendo de una superficie plana de hormigón, uno detrás de otro sobre los rieles 50, 51 del remolque de carretera 48 y luego ser tirado encima del remolque de carretera 48. La mejor manera de hacerlo es usar un cabrestante eléctrico 52 en la parte frontal del remolque 48, tal como normalmente se usa para cargar un automóvil. Como se muestra en la figura 10, aquí primero se arrastró el vagón de rociado 1 al remolque de carretera 48, luego el vagón de contenedores 2 y finalmente el vagón de suministro de energía 3. Esto significa que los vagones 1, 2, 3 se cargan en el orden correcto según se necesitan en el lugar de operación. Después de la carga, los rieles 51 se guardan en el remolque de carretera y este se pivota a la posición horizontal. Después, el remolque de carretera 48 puede ser trasladado mediante un vehículo de remolque 53 a cualquier lugar de uso. Para este propósito se puede usar un vehículo de carretera de 3,5 toneladas. Esto tiene la ventaja de que se puede circular con un permiso de conducir de automóvil de pasajeros y no está sujeto a ningún período de prohibición, como la prohibición de conducir por la noche o la prohibición de conducir los domingos, y tampoco está sujeto al impuesto sobre los vehículos pesados, como ocurre en muchos lugares con los camiones. Todo esto ofrece una enorme flexibilidad y disponibilidad a cualquier hora del día o de la noche, y el sencillo manejo de todo el equipo puede ser llevado a cabo por solo dos personas. Ya no es necesaria una gran fuerza de trabajo.

La figura 11 muestra una composición ideal de un vehículo de carretera de 3,5 toneladas 53 y un remolque de carretera 48 vinculado, como es adecuada para transportar todo el equipo en la carretera. En el remolque de carretera 48 se puede acomodar todo el equipo, ya sea que conste de dos o tres vagones de ferrocarril separados, y el vehículo de carretera ofrece de 2 a 3 asientos, lo que es suficiente para todo un equipo de trabajo, porque no se necesitan más de dos personas para descargar el equipo en el lugar y colocarlo sobre la vía ferroviaria y operarlo después. No hay restricciones en el tráfico dado que se puede usar un vehículo de carretera de la categoría de hasta 3,5 toneladas de peso total, por ejemplo, en comparación con un camión de 7,5 toneladas o más de peso total. No es necesario realizar un control de viajes, ni hay restricciones debidas al peso o a la anchura del vehículo de carretera. Tampoco hay prohibiciones de conducción nocturna para los vehículos de 3,5 toneladas y pueden ser conducidos por casi cualquier persona. Por lo tanto, un equipo de rociado no depende de una persona con licencia para conducir camiones. En lugar de un vehículo de remolque, en casos individuales se puede usar también un transportador de vehículos autopropulsado de plataforma baja en el que se pueden cargar los coches 1-3.

En un diagrama esquemático con una vista desde arriba, la figura 12 muestra cómo se coloca el equipo sobre los rieles 4 en un lugar de uso. El lugar ideal para colocar el equipo sobre los rieles 4 de un tramo de rieles ferroviarios son los pasos a nivel o dondequiera que la parte superior de los rieles se extiende plana respecto de una losa de hormigón o una superficie de asfalto o una base de madera. Aquí se muestra la situación en un paso a nivel. El vehículo de carretera 53 con su remolque de carretera 48 y el equipo que lleva dentro viene aquí de la derecha, pasa por encima del paso a nivel como indica la flecha y luego maniobra el remolque 48 hacia atrás hacia la posición ilustrada. El remolque de carretera 48 se vuelca entonces hacia atrás, como ya se ha mostrado para la carga de los vagones ferroviarios 1,2, 3. Los tres vagones ferroviarios 1, 2, 3 están aquí visiblemente esbozados sobre el remolque 48. Ahora los rieles 51 en el remolque de carretera se extienden o se hacen pivotar hacia atrás, de modo que los rieles internos 50 se alargan en exactamente la misma dirección y con sus extremos se asientan exactamente sobre los rieles ferroviarios 4. Después, mediante el cabrestante del remolque de carretera 48 perteneciente al vagón de suministro de energía 3 se suelta primero lentamente hacia atrás desde el remolque de carretera sobre los rieles 50, 51 hasta que asiente sobre los rieles ferroviarios 4. Lo mismo se produce a continuación con el vagón de contenedores 2 y finalmente con el vagón de rociado 1. Cada vagón 1,2, 3 individual es precisamente tan pesado para que esto pueda ser fácilmente llevado a cabo por dos personas. Una hace funcionar el cabestrante, la otra supervisa la extensión y puede intervenir en caso necesario. Tan pronto como todos los vagones 1, 2, 3 están en puestos sobre la vía 4, se acoplan con las barras de acoplamiento 7, 8 en forma de lanzas dobles pivotantes en todas las direcciones. Después, el equipo está listo para atravesar hacia arriba la carretera en la dirección que se muestra en la imagen y luego para rociar el lecho de balasto en el costado deseado.

En la figura 13 se puede ver el frente del vagón de rociado 1 en uso. En la parte delantera del vagón de rociado 1 se puede ver el brazo saliente 18 y la barra de rociado 17 enganchada del mismo, así como, a ambos lados de la barra una pantalla 47 en forma de una estera de plástico que limita con precisión el rociado a los costados. La barra de rociado 17 está equipada con un número de boquillas 30, de modo que se pueden pulverizar diferentes patrones de rociado de la mezcla adhesiva. En la imagen mostrada, los chorros de rociado se rocían a través de un filtro 58, pero que, sin embargo, no siempre es necesario. La barra de rociado 17 puede desplazarse horizontalmente a lo largo del brazo saliente y también verticalmente mediante control motorizado.

La figura 14 muestra una composición de dos vagones de ferrocarril, a saber, un vagón de rociado 1 y un vagón de contenedores 2 de una pieza, así como el vagón de suministro de energía 3. Una vista de la parte frontal del vagón de rociado 1 en uso muestra cómo la barra de rociado con sus boquillas 30 rocía por la parte inferior la mezcla adhesiva sobre el lecho de balasto. Es posible determinar exactamente cuántos gramos de adhesivo por metro lineal se esparcen con una determinada anchura de rociado y velocidad de marcha, y también es posible determinar qué patrón de rociado es el más adecuado, en este caso, por ejemplo, como una cortina de rociado plana o también un cono de rociado, dependiendo de las circunstancias. Las pantallas 47 se colocan a la izquierda y a la derecha de la barra de rociado 17, en forma de falda de goma para que la zona de rociado se limite lateralmente de forma segura. La unidad de control 34 del dispositivo asegura que los valores seleccionados se mantengan constantes y seguros. Si se produce algún fallo en el suministro de un componente A, B, se registra por las señales de los caudalímetros y el rociado se detiene inmediatamente cerrando las válvulas neumáticas de las boquillas de rociado 30. Esto asegura que un componente individual altamente tóxico nunca llegue al suelo.

La barra de rociado 17 está montada sobre su eje vertical pivotante en el brazo saliente 18 y se extiende aquí en un ángulo oblicuo respecto de la vía 4, pero también se puede ajustar verticalmente respecto de la misma. Su altura sobre el lecho de balasto también se puede variar, y es evidente que la barra de rociado 17 puede moverse a cualquier posición del brazo saliente 18, dependiendo de dónde se deba colocar la franja de rociado. Con la anchura que se muestra aquí fuera de un riel del tramo de rieles, en la mayoría de los casos se cuenta con que se adhieran unos 15 litros de mezcla adhesiva por metro cúbico de balasto a pegar. Por supuesto, el volumen pulverizado por superficie o cubicación puede variar libremente, dependiendo de los valores empíricos y la profundidad de penetración deseada del adhesivo en el lecho de balasto.

En la figura 15, se observa el frente del vagón de rociado 1, que aquí está rociando con adhesivo el lado izquierdo del tramo de rieles sobre el que se encuentra el equipo. La velocidad regulable y continuamente controlada de los dos o tres vagones del equipo garantiza una aplicación precisa regular del adhesivo. A lo largo de todo el proceso de trabajo, el tráfico ferroviario puede continuar en una vía adyacente, tal como se muestra en la figura 15, donde una locomotora está pasando el equipo.

En la figura 16, el equipo se muestra en una vista en perspectiva sobre la composición desde atrás en oblicuo, con un tren pasando a su lado. Un contenedor de aire comprimido 59 está montado en la parte trasera del vagón de suministro de energía 3. El mismo se alimenta con aire comprimido proveniente del motor diésel y compresor de a bordo y garantiza una reserva suficiente de aire comprimido para las herramientas a usar y para las válvulas neumáticas de seguridad de las boquillas de rociado. Por supuesto, el tanque de aire comprimido también puede ser albergado dentro del vagón de suministro de energía 3.

Al aplicar el adhesivo de dos componentes mediante el dispositivo de acuerdo con la invención, se pudieron producir pegados verticales de alta calidad con una anchura y profundidad bien definidas. Las investigaciones respecto del balasto de vía que fue consolidado o pegado de acuerdo con la invención han mostrado que apenas contiene defectos y funciona mucho mejor que el balasto de vía tratado convencionalmente. Esto lleva incluso a que este procedimiento de aplicación haya sido certificado por los Ferrocarriles Federales Suizos y, por lo tanto, también sea reconocido por las compañías de seguros, es decir que, si se utiliza correctamente, los trazados así pegados pueden usarse normalmente, incluso si están cortados por los costados y sin el pegado nunca serían lo suficientemente estables para la marcha de trenes.

Por último, la figura 17 muestra un vehículo de carretera 71 compatible con el ferrocarril en el que están presentes todos los elementos para el suministro de energía y el control para el bombeo mediante bombas de engranajes, para la mezcla y el esparcido controlado de los componentes de un adhesivo multicomponente a través de una barra de rociado 17 montada en la parte delantera. Sobre este vehículo 71 se combinan todos los elementos, componentes, piezas, etc. descritos anteriormente, incluido también el generador diésel para la producción de corriente, el compresor con tanque de presión para una reserva de aproximadamente 30 litros de aire comprimido para la operación de las herramientas de aire comprimido transportadas, así como las válvulas neumáticas de seguridad en las boquillas de rociado. También se incluye un dispositivo de calentamiento para precalentar los componentes a la temperatura ideal. Este vehículo 71 puede ser subido en cualquier lugar directamente a un tramo de rieles. Después, las ruedas de ferrocarril 72 se bajan y bloquean hidráulicamente, tras lo cual el vehículo 71 marcha sobre los rieles con sus neumáticos 73 y es guiado en los mismos mediante las ruedas de ferrocarril 72. En la parte delantera del vehículo 71, el brazo saliente 18 y la barra de rociado 17 son montados in situ y las mangueras flexibles se conectan. Todo lo demás funciona esencialmente igual que con un conjunto de dos o tres partes como se describe en detalle más adelante. Los componentes A, B pueden transportarse directamente sobre este vehículo 71 o pueden transportarse mayores cantidades de componentes adhesivos en contenedores separados, por ejemplo en un vagón ferroviario de carga, acoplando este vagón ferroviario de carga al vehículo de carretera 71 compatible con rieles y bombeando los componentes desde estos contenedores en dicho vagón de ferrocarril de carga utilizando las mangueras flexibles y rociándolos después de haber sido mezclados. Por lo tanto, la capacidad puede ampliarse en gran medida. Los kilómetros de vía pueden ser manejados muy rápidamente por solo dos personas como personal operativo, asegurando al mismo tiempo que el esparcido se lleva a cabo con una mezcla perfecta y una uniformidad perfecta. Si, por ejemplo, se transportan sobre un vagón de ferrocarril arrastrado 6000 litros de adhesivo, se pueden pegar 400 m3 de balasto de vía en una sola operación que puede completarse en menos de 20 horas. Para tal cantidad, solo se necesitan in situ, hoy en día, por lo menos 100 horas con la aplicación manual habitual, es decir, en realidad unas 2 semanas de trabajo, sin contar el transporte de lotes comparativamente pequeños de componentes. Sin embargo, no hay garantía de que el pegado se aplique tan uniformemente que el trazado pueda ser certificado posteriormente para su uso, por lo que no hay que temer que el trazado colapse bajo cargas pesadas.

En resumen, puede decirse que este dispositivo para el esparcido de un adhesivo multicomponente tiene enormes ventajas respecto de la aplicación a mano habitual, especialmente al pegar o consolidar el balasto en las instalaciones ferroviarias. En particular, puede utilizarse de manera muy flexible, ya que puede transportarse fácilmente por carretera hasta el lugar, donde puede ser colocado sobre los rieles por solo dos personas, y permite posteriormente aumentar masivamente la velocidad de esparcido del adhesivo multicomponente y mejorar en gran medida la calidad del pegado del balasto de vía.

Lista de referencias

1 vehículo de rociado

2 vagón de contenedores

3 vagón de suministro de energía

4 rieles, vía

5 traviesas

6 lecho de balasto

7 lanza de acoplamiento entre 1 y 2

8 lanza de acoplamiento entre 2 y 3

9 primer conducto de suministro para el componente A

10 segundo conducto de suministro para el componente B

11 primera bomba de engranajes para el componente A

12 segunda bomba de engranajes para el componente B

13 motor eléctrico, accionamiento para 11

14 motor eléctrico, accionamiento para 12

15 caudalímetro de caudal másico para el componente A

16 caudalímetro de caudal másico para el componente B

17 barra de rociado

18 brazo saliente para barra de rociado

19 válvula neumática de seguridad para el componente A

20 válvula neumática de seguridad para el componente B

21 piedras del lecho de balasto

22 chasis

23 eje del chasis

24 rueda del chasis

25 motor de tracción de 24V

26 conexión en Y

27 válvula de retención para el componente A

28 válvula de retención para el componente B

29 mezclador helicoidal

30 boquillas de rociado

31 patrón de rociado

32 zona de rociado

33 lado de salida del fluido

34 unidad de control

35 línea de control para el motor eléctrico 13

36 línea de control para el motor eléctrico 14

37 línea de señales del caudalímetro de caudal másico para el componente A

38 línea de señales del caudalímetro de caudal másico para el componente B

39 línea de señales de la unidad de control 34 a la válvula neumática 19

40 línea de señales de la unidad de control 34 a la válvula neumática 20

41 línea de control para el motor de tracción 42

42 vagón único para contenedores y suministro de energía

43 sensor de velocidad de marcha

44 línea de señales del sensor de velocidad de marcha a la unidad de control

45 sensor del estado de la zona a rociar

46 línea de señales del sensor 45 a la unidad de control 34

47 pantallas a la izquierda y a la derecha de la barra de rociado, en forma de esteras de goma 48 remolque

49 eje tándem

50 rieles dentro del remolque

51 rieles extensibles o pivotantes en el remolque

52 cabrestante en el remolque

53 vehículo de tracción

54 contenedores en el vagón de carga

55 tractor de maniobras

56 artesa de recolección

57 superficie de trabajo, banco de taller

58 tamiz para la mezcla adhesiva

59 tanque de aire comprimido

60 primer contenedor para el componente A

61 segundo contenedor para el componente B

62 palanca de fuerza para levantar el vagón de rociado

63 rueda giratoria para la palanca de fuerza 62

64 palanca de carga para levantar el vagón de rociado

65 rueda de apoyo para levantar el vagón de rociado

66 eje de conexión entre las dos ruedas de apoyo 65

67 pluma

68 polipasto

69 panel de control para el generador, motor diésel

70 tubo de aireación para el ventilador a la artesa de recolección

71 vehículo de carretera capaz de circular sobre rieles

72 ruedas de ferrocarril

73 neumáticos

Claims

REIVINDICACIONES

1. Equipo para esparcir adhesivos sobre un lecho de balasto (6) granular de un tramo de rieles ferroviarios (4) en un lugar de uso, en el que el equipo incluye un suministro de energía eléctrica y un control para bombear los adhesivos a través de mangueras flexibles (9, 10) desde contenedores (60, 61), así como una bomba de engranajes y un caudalímetro másico (15, 16) de las mangueras flexibles (9, 10) para descargar de manera controlada los adhesivos, caracterizado por que el equipo completo está instalado en un vagón ferroviario y presenta un brazo saliente (18) con una barra de rociado (17) la barra de rociado se puede poner en posición en la parte delantera del vagón ferroviario, y por que está presente una unidad de control (34) que está configurada de tal manera que el caudal de los adhesivos se puede controlar en función de la velocidad de desplazamiento, determinando esta última mediante un sensor de velocidad de marcha (43) en el vagón ferroviario, para la aplicación controlada en función de la velocidad del adhesivo con varios patrones de pulverización seleccionables.

2. Equipo para transportar adhesivos mono o multicomponentes según la reivindicación 1, caracterizado por que la barra de rociado (17) está montada en el brazo saliente (18) de forma desplazable horizontal y verticalmente, automáticamente controlable y pivotable en todas las direcciones para esparcir de forma controlada en función de la velocidad los adhesivos en varios patrones de rociado seleccionables.

3. Equipo para esparcir adhesivos mono o multicomponentes según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el equipo incluye todos los elementos necesarios para el bombeo, mezclado y esparcido controlado del adhesivo o sus componentes (A, B) a una unidad de rociado con la barra de rociado (17) a través de mangueras flexibles (9, 10), y contiene todos los elementos adicionales para el funcionamiento, principalmente artesas de recolección (56) con uno o más contenedores (60, 61) separados que contienen los adhesivos o los componentes (A, B) fluidiformes para mezclar, que se van a utilizar, transportar y mezclar, y un generador diésel de corriente con 400 V para suministrar energía y una unidad de control (34) para el control eléctrico.

4. Equipo para esparcir adhesivos mono o multicomponentes según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el equipo presenta artesas de recolección (56) para colocar y calentar los contenedores (60, 61) con los adhesivos o los componentes (A, B) fluidiformes para utilizar y mezclar, y equipado para el suministro de energía con un generador diésel de corriente con batería de arranque y una unidad de control (34) para el control eléctrico de todos los componentes motorizados eléctricamente.

5. Equipo para esparcir adhesivos mono o multicomponentes según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado por que el equipo presenta una barra de rociado (17) orientable transversalmente a la dirección de marcha del vagón ferroviario cargado o equipado con el equipo y que, controlable de manera motorizada, es desplazable de horizontal y verticalmente y está montada pivotante en todas direcciones en un brazo saliente (18) y presenta un gran número de boquillas (30) para generar diferentes patrones de rociado (31), y además el equipo presenta una calefacción autorreguladora en el interior de las artesas de recolección (56) para mantener los adhesivos o los componentes (A, B) a una temperatura nominal, y por que están presentes unas baterías para el almacenamiento temporal de energía eléctrica, y por que la unidad de control (34) es programable por memoria, está configurada para diferentes programas de esparcido y para la alimentación y el control del dispositivo de calefacción, de las bombas de engranajes (11, 12) para los adhesivos o los componentes (A, B), y que está diseñado para el movimiento de las boquillas de rociado (30) y los dispositivos de control con sus sensores (43, 45).

6. Equipo para esparcir adhesivos mono o multicomponentes según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la unidad de rociado (1) incluye conductos de alimentación (9, 10) para transportar los adhesivos o sus componentes (A, B) fluidiformes, y en el que los conductos de alimentación (9, 10) están provistos de una bomba de engranajes (11, 12) controlable para controlar la tasa de caudal y un caudalímetro de caudal másico (15, 16) para los respectivos adhesivos o componentes (A, B) fluidiformes a través del respectivo conducto de alimentación (9, 10) y la unidad de control (34) está configurada de modo que sobre la base de las tasas de caudal registradas pueda mantenerse por medio de al menos una magnitud inicial un coeficiente de transporte de caudal de los adhesivos y/o una proporción de mezcla entre los componentes (A, B) fluidiformes.

7. Equipo para esparcir adhesivos mono o multicomponentes según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que una unidad de control (34) pertenece al dispositivo, la cual está configurada para que, con la misma, sean regulables el coeficiente de transporte de caudal total de los adhesivos y, en caso de utilizar un adhesivo de dos componentes, la proporción de mezcla entre los componentes (A, B) fluidiformes.

8. Equipo para esparcir adhesivos mono o multicomponentes según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la barra de rociado (17) incluye varias boquillas (30) que pueden alimentarse discrecionalmente para la producción de un patrón de rociado (31) plano, a manera de cortina o cónico.

9. Procedimiento para el funcionamiento de un equipo para esparcir adhesivos mono o multicomponentes según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la barra de rociado está dispuesta delante o detrás de un vagón ferroviario por encima del lecho de balasto, y se tira del vagón ferroviario o se le empuja para el bombeo o esparcido controlados automáticamente del adhesivo sobre el lecho de balasto por medio del equipo, en donde la cantidad de salida por unidad de tiempo puede ser controlada por la unidad de control como una función de la velocidad de marcha determinando esta última por medio de un sensor de velocidad de marcha (43) en el vagón de ferrocarril.

10. Procedimiento según la reivindicación 9, caracterizado por que durante el esparcido de los adhesivos, las tasas de caudal son detectadas mediante la medición ininterrumpida de las tasas de caudal en la unidad de control (34) del equipo y comparadas mediante la comparación de los datos de medición con un valor nominal definido y al menos con una magnitud de inicio, en particular con una señal de salida para el control del coeficiente de transporte de caudal total de los adhesivos con las bombas de engranajes (11, 12) y/o de la proporción de mezclado si los componentes (A, B) son fluidiformes para la vigilancia ininterrumpida del esparcido.

11. Procedimiento según una de las reivindicaciones 9 a 10, caracterizado por que la desviación de las tasas de caudal determinadas para el esparcido por separado provoca que el esparcido y/o el suministro del adhesivo o de sus los componentes (A, B) fluidiformes sean interrumpidos automáticamente por la unidad de control (34) mediante la detención de las bombas de engranajes (11, 12) y el cierre de las válvulas neumáticas (19, 20).

12. Uso del equipo según una de las reivindicaciones 1 a 8 para el esparcido controlado de adhesivos mono o multicomponentes (A, B) sobre el lecho de balasto (6) de un trazado ferroviario con una profundidad de penetración definible con precisión con el propósito del pegado por secciones del mismo a lo largo de toda la anchura del trazado o a lo largo de una parte de la anchura del trazado.