ES3028334T3 - Vacuum extraction and sealing of containers - Google Patents

Abstract

Un sistema para evacuar y sellar contenedores llenos de productos, por ejemplo, alimentos, incluye una carcasa cerrada y sellada donde se pueden controlar la presión y la atmósfera. Una cubierta de vacío se coloca en línea con la entrada del contenedor en la carcasa. Esta cubierta se conecta a una fuente de vacío y a una fuente de gas reemplazable para reemplazar el aire ambiente que se extrae del contenedor. La cubierta se puede avanzar para sellar la entrada del contenedor y es retráctil. Un sistema de transporte de contenedores inserta el contenedor a través de la entrada de la carcasa en la cubierta. A continuación, un sistema de sellado sella la carcasa del ambiente una vez insertado el contenedor en la cubierta. Tras reemplazar el aire del contenedor con un gas inerte y retraer la cubierta, un subsistema de cierre cubre el contenedor evacuado. Posteriormente, un subsistema de alimentación retira el contenedor cerrado de la carcasa, manteniendo la atmósfera y la presión dentro de la misma. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Extracción y sellado de contenedores al vacío.

Antecedentes

La presente divulgación se refiere a la extracción de oxígeno de contenedores llenos mediante un procedimiento de vacío y reemplazando el oxígeno por un gas inerte y, a continuación, sellando el contenedor. El contenedor puede estar compuesto por latas metálicas, tarros o botellas de vidrio o PET u otros contenedores capaces de soportar una presión reducida dentro del contenedor mismo.

Los sistemas actuales para la extracción al vacío del aire/oxígeno de los contenedores y el posterior sellado de dichos contenedores incluyen grandes sistemas de alta producción con hasta 30 cabezales de llenado funcionando simultáneamente. Estas máquinas son muy caras y no resultan prácticas para la mayoría de los entornos de producción en los que se sellan varios o muchos tipos diferentes de productos dentro de latas, botellas u otros tipos de contenedores.

El documento US 3220 153 Ase dirige a una máquina taponadora de vacío que tiene una unidad de aplicación de filtro y tapón que forma parte de la misma, estando la máquina adaptada para taponar contenedores llenos de material particulado o en polvo cuya retención es difícil de controlar durante la operación normal de evacuación y taponado del contenedor. La máquina comprende una cubierta con un extremo superior cerrado y un extremo inferior abierto para recibir un contenedor lleno, un cierre para cerrar el fondo abierto de la cubierta, una barrera porosa y al menos un puerto a través del cual se introducen aire y gases.

En el otro extremo del espectro se encuentran las máquinas de baja velocidad para la extracción al vacío de un contenedor y el posterior sellado de dicho contenedor. Estas máquinas suelen requerir que se introduzcan una o más sondas en la sustancia del contenedor, normalmente un polvo, para crear orificios en el polvo que ayuden a extraer el oxígeno dentro del polvo. El inconveniente de requerir el uso de tales sondas es la contaminación del polvo dentro del contenedor, especialmente si se trata de alimentos por la inserción de las sondas.

Otro inconveniente de este tipo de máquinas es que cuando se aplica el vacío para extraer el aire/oxígeno del contenedor, también se extrae parte del polvo u otra sustancia del interior del contenedor, lo que resulta en una pérdida de producto de cada contenedor.

El documento US 3605826 A divulga un aparato para aplicar vacío a un contenedor y luego llenar el contenedor con un producto. El aparato tiene una cubierta que se coloca sobre el contenedor. La pared superior de la cubierta tiene una junta que entra en contacto con el borde superior del contenedor. Dentro de la pared superior se proporcionan aberturas para aplicar el vacío, con una malla siendo colocada entre las aberturas y el interior de la cubierta.

El documento US 3354608 Adivulga un aparato para aplicarvacío a un contenedory a continuación introducir un gas inerte. El aparato tiene una tapa que se coloca encima de un contenedor, la tapa teniendo una abertura central con una rejilla. Dentro de la tapa se proporcionan canales para aplicar el vacío y admitir el gas inerte.

El documento US 4221 102 A divulga un aparato para sellar contenedores. El aparato tiene una cubierta dentro de la cual los contenedores se introducen desde abajo.

El documento EP 0566 173 A1 divulga un aparato para aplicar un vacío a un contenedory a luego introducir un gas inerte. El aparato tiene una cubierta con una almohadilla en su interior para mantener un producto dentro del contenedor durante el intercambio del gas. El contenedor se introduce desde abajo en la cubierta estacionaria. La pared superior de la cubierta está provista de canales para aplicar vacío y admitir el gas inerte.

La presente divulgación busca proporcionar un aparato y un procedimiento para la extracción al vacío del oxígeno ambiente de contenedores, la sustitución de dicho oxígeno por un gas inerte o una mezcla de gases y, a continuación, el sellado de los contenedores, todo ello a una velocidad de producción que sea práctica para un amplio segmento de la industria, así como escalable tanto para aumentar como para disminuir las velocidades de producción.

Resumen

La invención proporciona un conjunto como el definido en la reivindicación 1.

La FIGURA 1 es una vista pictórica del sistema de la presente divulgación tomada desde un primer lado o lado frontal de la carcasa/cámara de evacuación, y mostrada parcialmente en forma esquemática;

La FIGURA 2 es una vista similar a la FIGURA 1, pero tomada desde el lado opuesto o posterior de la carcasa de evacuación como se muestra en la FIGURA 1;

La FIGURA 3 es una vista en alzado lateral de la FIGURA 1;

La FIGURA 4 es una vista en alzado lateral de la FIGURA 2;

La FIGURA 5 es una vista fragmentaria de porciones del interior de la carcasa de evacuación;

La FIGURA 6 es una vista pictórica fragmentaria ampliada de la FIGURA 5;

Las FIGURAS 7A-7H ilustran un ejemplo de un método que utiliza el sistema de la presente divulgación;

La FIGURA 8A es una vista en sección transversal fragmentaria ampliada de la FIGURA 1 que ilustra específicamente la construcción de una cubierta y una plataforma de elevación;

La FIGURA 8B es una vista en sección transversal de la FIGURA 8A tomada a lo largo de las líneas 8B-8B de la misma;

La FIGURA 8C es una vista explotada de la FIGURA 8B;

La FIGURA9 es un diagrama de flujo que ilustra un método de utilización del sistema de la presente divulgación;

La FIGURA 10 es una vista pictórica de otra realización de la presente divulgación para retirar los contenedores sellados de la estación de sellado;

La FIGURA 11 es una vista pictórica lateral de la FIGURA 10;

La FIGURA 12 es una vista pictórica del sistema de extracción de la FIGURA 10 mostrada desde el extremo opuesto del sistema;

Las FIGURAS 13A-13G ilustran el modo de funcionamiento del sistema de extracción alternativo;

La FIGURA 14 es un diagrama de flujo que ilustra el funcionamiento del sistema de extracción alternativo; y

La FIGURA 15 es una vista esquemática en sección transversal de un aparato de engargolado de acuerdo con la presente divulgación.

Descripción detallada

La descripción detallada que se expone a continuación en relación con los dibujos adjuntos, donde los números semejantes hacen referencia a elementos semejantes, pretende ser una descripción de diversas realizaciones de la materia divulgada y no pretende representar las únicas realizaciones. Cada realización descrita en esta divulgación se proporciona meramente como un ejemplo o ilustración y no debe interpretarse como preferente o ventajosa sobre otras realizaciones. Los ejemplos ilustrativos proporcionados en el presente documento no pretenden ser exhaustivos ni limitar la divulgación a las formas precisas divulgadas.

En la siguiente descripción, se exponen numerosos detalles específicos con el fin de proporcionar una comprensión completa de las realizaciones ejemplares de la presente divulgación. Será evidente para un experto en la técnica, sin embargo, que muchas realizaciones de la presente divulgación pueden practicarse sin algunos o todos los detalles específicos. En algunos casos, pasos bien conocidos de procedimiento no han sido descritos en detalle para no oscurecer innecesariamente diversos aspectos de la presente divulgación.

La presente solicitud puede incluir referencias a "direcciones", tales como "hacia delante", "hacia atrás", "delante", "detrás", "hacia arriba", "hacia abajo", "mano derecha", "mano izquierda", "dentro", "fuera", "extendido", "avanzado", "retraído", "proximal", "distal", "por encima", "por debajo", "delante", "detrás", "encima" y "debajo". Estas referencias y otras referencias similares con respecto a la dirección, posición, ubicación, etc., en la presente solicitud son sólo para ayudar a describir y comprender la presente invención y no pretenden limitar la presente invención a estas direcciones, posiciones, ubicaciones, etc.

La presente solicitud puede incluir modificadores tales como las palabras "generalmente", "sustancialmente", "cerca de" o "aproximadamente". Estos términos sirven como modificadores para indicar que la "dimensión", "forma" u otro parámetro físico en cuestión no tiene por qué ser exacto, sino que puede variar siempre que se pueda llevar a cabo la función que se requiere. Por ejemplo, en la frase "de forma generalmente circular", no es necesario que la forma sea exactamente circular siempre que se pueda llevar a cabo la función requerida de la estructura en cuestión.

En la siguiente descripción, se describen varias realizaciones de la presente divulgación. En la siguiente descripción y en los dibujos que la acompañan, los conjuntos de sistemas, aparatos y unidades correspondientes pueden identificarse con el mismo número de parte, pero con un sufijo alfa. Las descripciones de las partes/componentes de dichos conjuntos de sistemas, aparatos y unidades son iguales o similares no se repiten para evitar redundancias en la presente solicitud.

Haciendo referencia inicialmente a las FIGURAS 1-6, se ilustra un sistema 20 para evacuar y sellar contenedores 22 llenos de producto, especialmente producto en polvo, que incluye en forma básica un sistema de transporte y entrega 24 para transportar y presentar una pluralidad de contenedores 22 a una carcasa o cámara o recinto sellado 26 en el que el aire atmosférico se extrae de los contenedores y se sustituye por un gas inerte y luego los contenedores se sellan en una estación de cierre 28 para preservar de tal manera el contenido dentro de los contenedores. A continuación, los contenedores cerrados se extraen de la carcasa 26 mediante un sistema de extracción 30 para extraer los contenedores cerrados de la carcasa sin exponer el interior de la carcasa al ambiente. Los contenedores 22 se ilustran en forma de latas, pero pueden tener otras configuraciones, como se indica a continuación.

Describiendo el sistema 20 con más detalle, el sistema de transporte y entrega 24 incluye un transportador de alimentación 40 que transporta un conjunto de contenedores 22 (se ilustran seis a modo de ejemplo) desde un escape, no mostrado, asociado a una estación de llenado, no mostrada, en la que se llenan las latas, típicamente con un polvo, sustancia granular o similar, u otro contenido. La pluralidad de contenedores se cargan en el transportador 40 desde el escape y, a continuación, el transportador se opera para colocar las latas 22 adyacentes a la ubicación de alimentación en un nivel inferior de la carcasa 26. Se utiliza un sensor óptico o de otro tipo para contar el número de latas transferidas desde el escape al transportador y determinar las ubicaciones de tales contenedores. También, un codificador asociado con el transportador 40 detiene el transportador cuando los contenedores 22 están en posición en la carcasa como se muestra en las FIGURAS 1, 3, 5, y 6.

La carcasa/cámara 26 se ilustra como una estructura cerrada que está sellada del ambiente. La estructura 26 está soportada por patas que se enganchan al suelo 50 y que dependen de la parte inferior de la carcasa y del sistema de extracción 30. La carcasa se ilustra con una forma generalmente rectilínea, pero puede tener otras formas. A este respecto, la carcasa incluye un panel superior 52 y un panel inferior 54 interconectados por los paneles de los extremos 56 y 58. En la ubicación en la que los contenedores 22 se presentan a la carcasa 26, la porción inferior de la carcasa se corta para definir un entresuelo 59 formado por una placa base horizontal 60. Una pared longitudinal vertical 62, que se cruza con el borde interior de la placa base, y una pared extrema transversal 64 sellan de forma cooperativa la sección de entresuelo de la carcasa frente al ambiente.

Una estructura de panel lateral 66, de construcción mayoritariamente abierta, está dispuesta a lo largo del lateral de la carcasa donde se presentan los contenedores 22. Dicha estructura de panel lateral 66 sí incluye un panel de apoyo 68 a través del cual se extienden los actuadores superiores 70, como se describe más detalladamente a continuación. Un par de puertas transparentes 72 están situadas por encima del panel de apoyo 68 y una tercera puerta transparente de altura completa 74 está ubicada a lo largo de la estructura de panel lateral 66. Las puertas 72 y 74 están selladas con respecto a la estructura de panel lateral 66 para evitar la fuga de gases entre el interior de la carcasa y el ambiente, al tiempo que tienen la suficiente integridad estructural para permanecer rígidas y no deformarse durante el uso del sistema 20. Para ello, las puertas pueden estar compuestas de un plástico claro/transparente o de una composición de vidrio, por ejemplo, acrílico o poli(metacrilato de metilo). Como se apreciará, las puertas 72 y 74 no sólo proporcionan visibilidad hacia el interior de la carcasa 26, sino que también pueden abrirse para proporcionar acceso al interior de la carcasa, por ejemplo, para su limpieza, ajuste, mantenimiento y reparación, así como para reconfigurar el sistema 20 para su uso con otros tipos o tamaños de contenedores, etc.

Refiriéndose específicamente a las FIGURAS 2 y 4, la "parte trasera" de la carcasa se ilustra como compuesta de estructuras de paneles laterales 80 y 82 a los que se ajustan puertas transparentes 84 y 86, respectivamente. Las puertas 84 y 86 pueden ser de la misma composición que las puertas 72 y 74. La puerta 86 está ubicada algo lateralmente hacia el exterior de las puertas 82 y 84. Una pared escalonada 88 se extiende lateralmente hacia el exterior desde el panel lateral 80 para definir la carcasa en esa ubicación. Las puertas 84 proporcionan acceso a la ubicación en la que se extrae el aire/oxígeno de los contenedores y se sustituye por gas inerte. La puerta 86 es adyacente a la ubicación en la que se encuentra el sistema de cierre 28, que se describe con más detalle a continuación.

Como tal vez se muestra más claramente en las FIGURAS 6, 7A-7H, y 8A-8C, un anillo de sellado circular 87 depende hacia abajo de la placa base 60. La parte superior del anillo de sellado 87 está al ras con la superficie superior de la placa base. En este sentido, un hombro se extiende alrededor de la circunferencia del anillo de sellado para hacer tope contra la superficie inferior de la placa base 60. Como se describe más claramente a continuación, el anillo de sellado 87 tiene un orificio central pasante o abertura 94 a través de la cual los contenedores 22 se entregan en el interior de la carcasa 26.

Un conjunto de cubierta 96 está asociado con cada uno de los anillos de sellado 87 y la abertura asociada 94 . Cada conjunto de cubierta 96 incluye una cubierta 98 que tiene una porción cilíndrica, mayor, de pared lateral superior 100 y una sección piloto de diámetro exterior reducido inferior 89. La sección lateral superior de la cubierta 100 se engancha hacia abajo dentro de una perforación 90 formada en la parte superior del anillo de sellado 87, y la sección piloto inferior 89 de la cubierta 98 se engancha estrechamente dentro de la abertura o perforación 94 central del anillo de sellado.

Una junta superior 91 está dispuesta dentro de una ranura lateral que se abre en la perforación 90 del anillo de sellado para sellar contra la circunferencia exterior de la sección de la pared lateral de la cubierta 100. Asimismo, una junta intermedia 92 está dispuesta dentro de una ranura lateral formada en el anillo de sellado 87 para soportar la porción piloto 89 de la pared lateral de la cubierta.

La parte superior de la cubierta está cerrada por un conjunto superior 102, mientras que la parte inferior de la cubierta en la parte inferior de la sección piloto 89 está abierta. La cubierta 98 se eleva y desciende mediante un actuador 106 conectado al conjunto superior de la cubierta 102.

Refiriéndose específicamente a las FIGURAS 6, 7A-7H, 8B, y 8C, una plataforma de elevación circular o mesa 120 está asociada con cada anillo de sellado 87 y abertura 94. Las plataformas de elevación 120 funcionan para elevar los contenedores 22 llenos hacia arriba a través de la abertura del anillo de sellado 94 y hacia el interior de una cubierta 98. La plataforma de elevación 120 incluye una sección de base circular superior 122 que está dimensionada para encajar estrechamente en el interior circular de la cubierta. La plataforma de elevación también incluye una sección de hombro inferior 124 de diámetro ligeramente agrandado que se ajusta estrechamente dentro de la abertura o perforación 94 del anillo de sellado. La sección de hombro 124 de la plataforma de elevación sella contra una junta inferior 93 que está montada en una ranura lateral formada en la parte inferior del anillo de sellado para sellar contra la sección de hombro inferior 124 de la plataforma de elevación. La plataforma de elevación se eleva y desciende mediante un accionador de elevación 128 que se extiende hacia abajo desde la parte inferior lateral de la plataforma de elevación 120.

Se apreciará que cuando la plataforma de elevación 120 está en la posición completamente extendida hacia arriba y la cubierta 98 está en la posición completamente extendida hacia abajo, el interior de la cubierta está aislado tanto del ambiente como del interior de la carcasa, como se muestra en las FIGURAS 7C, y 8B. Como se describe a continuación, durante esta condición, el aire ambiente dentro de la cubierta y el contenedor 22 se extrae y se sustituye por un gas inerte o una mezcla de gases a una presión superior a la presión atmosférica.

Cuando la cubierta 98 está en posición cerrada bajada y la mesa de elevación 120 está en posición superior extendida, como se muestra en la FIGURA 8B, tanto el interior del contenedor 22 posicionado dentro de la cubierta como también el volumen entre el exterior del contenedor y el interior de la cubierta son evacuados y reemplazados con la atmósfera modificada de, por ejemplo, un gas inerte o mezcla de gases a través de los puertos superior e inferior 107 y 108 que se extienden horizontalmente radialmente hacia adentro desde el diámetro exterior del anillo de sellado 87. El puerto superior de la cubierta 107 se cruza con la parte inferior de un pasaje vertical 109 que se extiende hacia arriba a través de la sección de la pared lateral superior de la cubierta 100 para cruzarse con una ranura anular horizontal 110 formada en la circunferencia exterior de un anillo colector 111. Los orificios radiales 112 se extienden hacia el interior desde la ranura anular horizontal 110 para comunicar con el interior central abierto 113 del anillo colector 111. Dicho interior central abierto 113 está en comunicación con la parte superior abierta y, por tanto, con el espacio de cabeza 115 del contenedor lleno 22.

Refiriéndose específicamente a la FIGURA 8B, una barrera porosa 114 está montada en la parte inferior del anillo colector 111 dentro de una junta anular 116 que se extiende a lo largo del anillo colector 111 de la parte inferior. Como se apreciará, la junta anular 116 sirve también para sellar el borde superior del contenedor en relación con el anillo colector 111. El perímetro de la barrera porosa también sella en relación con el anillo colector y el anillo de sellado 116. Como tal, el espacio de cabeza 115 del contenedor 22 está aislado del exterior del contenedor. La barrera 114 permite que el aire/oxígeno salga del contenedor al tiempo que impide sustancialmente que el polvo u otro contenido dentro del contenedor se escape del contenedor mientras el contenedor está siendo evacuado. La barrera porosa puede estar compuesta de tela, material tejido, material de lámina perforada u otro material apropiado.

Continuando refiriéndonos específicamente a las FIGURAS 6, 7A-7H, y 8B, el volumen o espacio entre el exterior del contenedor 22 y el interior de la cubierta 98 es separado, pero simultáneamente evacuado y luego reemplazado con atmósfera modificada de la evacuación del interior del contenedor. La razón de este sistema separado de evacuación y sustitución de aire modificado es evitar que el polvo u otros contenidos del contenedor 22 fluyan desde el interior del contenedor a través de la barrera 114 durante la evacuación del contenedor y de tal manera contaminen la superficie o cara exterior de la lata con el polvo u otros contenidos. Además, los ciclos de vacío y gasificación de sustitución se aplican al espacio de la cabeza de la lata 115 y al exterior de la lata al mismo tiempo, evitando así que la lata implosione o se dañe de otro modo durante el ciclo de vacío, especialmente en el caso de las latas con una envoltura exterior de aluminio. A este respecto, el puerto inferior de la cubierta 108 está en comunicación con una cavidad anular 117 situada justo por encima de la sección de hombro 124 de la mesa de elevación. La cavidad 117 está en comunicación de flujo de fluido con un espacio estrecho 118 que se extiende hacia arriba entre el exterior de la sección superior de la mesa de elevación 122 y el interior de la sección de pared superior de la cubierta 110, así como la sección piloto de la cubierta 89.

Aunque lo anterior proporciona un ejemplo en el que el interior y el exterior del contenedor 22 pueden ser evacuados y gaseados separada pero simultáneamente, debe entenderse que también pueden emplearse otros sistemas para llevar a cabo esta función. Por ejemplo, sistemas que evacuan e introducen gas de sustitución a través del conjunto superior cerrado 102 de la cubierta.

Asimismo, las juntas superior intermedia e inferior 91, 92 y 93 pueden ser de construcción diversa. Por ejemplo, las juntas pueden estar compuestas por juntas de aire inflables que pueden inflarse para conseguir juntas seguras y justas contra la cubierta y la mesa de elevación y también desinflarse para permitir que la cubierta y la mesa de elevación se enganchen y desenganchen del anillo de sellado 87 sin ninguna resistencia significativa contra las juntas. Por supuesto, pueden emplearse otros tipos de juntas, por ejemplo, juntas tóricas, juntas en V, juntas en V dobles o incluso triples, etc.

Los contenedores 22 que son entregados a la carcasa 26 por el transportador de alimentación 40 son movidos lateralmente fuera del transportador de alimentación y sobre las plataformas de elevación 120 por un sistema de empuje lateral 140, como se muestra en las FIGURAS 1, 5, 6, y 7A-7H. El sistema de empuje 140 incluye una barra de empuje horizontal 142 para empujar contra los lados de las latas 22 para retirar las latas del transportador 40 y sobre una base asociada 122 de la plataforma de elevación 120. La barra de empuje 142 puede estar contorneada a lo largo de su borde delantero 143 adyacente a los contenedores 22, de modo que los contenedores sean posicionados en intervalos correctos a lo largo del transportador 40. Si las latas 22 no están espaciadas con precisión a lo largo del transportador 40 para que coincidan con las posiciones de las plataformas de elevación 120 y las correspondientes aberturas del anillo de sellado/carcasa 94, la presión o el empuje del borde delantero contorneado 143 de la barra de empuje 142 contra los lados de los contenedores llenos reposicionará los contenedores entre sí para que estén en registro adecuado con las posiciones de las plataformas de elevación 120 y las aberturas de la carcasa 94.

Se proporciona un actuador lineal 144 para soportar y accionar la barra de empuje 142 para empujar las latas desde el transportador 40 y hacia la plataforma de elevación 120. Como se muestra en la FIGURA 7A, se proporciona una rampa puente 146 para que haya una superficie continua entre el transportador 40 y la base de la plataforma de elevación 122 a lo largo de la cual se puedan deslizar los contenedores 22 al ser empujados por la barra de empuje 142. Aunque en la FIGURA6 se muestran dos sistemas de empuje separados 140, uno para cada conjunto de tres contenedores 22, se puede utilizar un solo sistema de empuje 140 o más de dos sistemas de empuje.

Continuando refiriéndonos específicamente a las FIGURAS 1, 5, 6, y 7A-7H, se proporciona un segundo sistema de empuje 150 a una elevación por encima del sistema de empuje 140. Este segundo sistema de empuje incluye actuadores 70 que funcionan para empujar lateralmente las latas 22 después de que la cubierta 98 se ha retraído hacia arriba una vez que el contenedor 22 ha sido evacuado y el aire ambiente extraído reemplazado con un gas inerte o mezcla de gases, véase la FIGURA 7F. En este punto, los contenedores son empujados por el sistema de empuje 150 hacia un transportador de alimentación de la cerradora 156 durante y para su transporte a la estación de cierre/engargolado 28. Con este fin, el sistema de empuje 150 incluye una barra de empuje horizontal 158 que es accionada por actuadores horizontales 70 montados para extenderse lateralmente hacia fuera desde la carcasa 26. Los actuadores 70 están sellados con respecto a la carcasa para mantener las condiciones atmosféricas dentro de la carcasa. Como se ha indicado anteriormente, dichas condiciones atmosféricas incluyen un bajo nivel de oxígeno residual en un entorno con mezcla de gases y una sobrepresión de, por ejemplo, cerca de unos 20 mBar de presión manométrica.

Después de que los accionadores 70 empujen los contenedores 22 desde las plataformas de elevación 120 hasta el transportador de alimentación de la cerradora 156, una barra guía de contenedores 160 se eleva simultáneamente a lo largo del transportador 156 junto a la placa base 60 para retener los contenedores en la dirección lateral relativa a la dirección de desplazamiento del transportador 156. Véase la FIGURA 7G. La barra guía está situada entre el lateral del transportador 156 y la placa base 60, como se muestra en las FIGURAS 7A-7H. La barra guía se eleva y desciende entre el transportador 156 y la placa base 60. La barra guía 160 está en la posición baja permitiendo que el contenedor sea transferido de la plataforma de elevación 120 al transportador de alimentación de la cerradora 156, véase la FIGURA 7F. Después de la transferencia del contenedor, la barra guía se levanta creando una guía para que el contenedor se transfiera a lo largo del transportador sin riesgo de que el contenedor se desprenda, véase la FIGURA 7G.

El transportador de alimentación de la cerradora 156 transporta los contenedores 22 a una estación de cierre/sellado/cerradora 28 que quizás se muestra más claramente en la FIGURA 5. Al igual que en el transportador 136, la estación de cierre 28 también se encuentra dentro de la cámara sellada 26, en la que la cámara incluye un entorno de atmósfera modificada para mantener el bajo nivel de oxígeno residual conseguido en el contenedor tras la extracción del Oxígeno y repuesto con inyección de gas. Con este fin, los contenedores 22 son alimentados en cavidades circunferenciales abiertas hacia el exterior 170 formadas a lo largo de la circunferencia de una rueda de estrella doble rotativa 172 que está montada sobre un eje central rotativo 173. Se proporciona un piso 174 para soportar los contenedores 22 cuando se insertan dentro de las cavidades 170. Los contenedores se fijan en las cavidades de la rueda de estrella mediante un carril guía u otro medio con una holgura de aproximadamente 2 mm entre el carril guía y la profundidad de la cavidad de la rueda de estrella. Esta holgura permite cierto grado de flexibilidad para adaptarse a la posible variación en la tolerancia de las dimensiones del contenedor.

La rueda de estrella doble 172 se posiciona secuencialmente desde una primera posición/estación en alineación con el transportador de entrada a la cerradora hasta una segunda posición/estación en alineación con un almacén en pila 180 lleno de tapas 182, las cuales se colocan sobre la parte superior abierta de los contenedores en la estación del almacén. A continuación, la rueda de estrella doble 172 se posiciona secuencialmente a una estación de engargolado 190 en la que una tapa 182 se cierra al borde superior del contenedor 22 de forma estándar. Tales cerradoras son artículos de comercio.

El procedimiento anterior de colocar las tapas 112 sobre los contenedores 22 y luego engargolar los contenedores puede ocurrir uno a la vez a medida que cada lata se desplaza desde el transportador de alimentación de la cerradora a la rueda de estrella doble. Alternativamente, todos los contenedores 22 pueden cargarse en la rueda de estrella doble al mismo tiempo para llenar las cavidades de la rueda de estrella doble y, a continuación, las tapas 182 se aplican a las latas de la rueda de estrella llena y, posteriormente, las tapas se cierran con los contenedores 22. De este modo, el transportador de alimentación de la cerradora 156 se vacía rápidamente para que pueda cargarse un segundo conjunto de contenedores evacuados 22 en el transportador de alimentación de la cerradora.

La circunferencia exterior de las tapas 182 se desliza cómodamente contra la superficie interior de la porción inferior del cuello 184 del almacén 180. De este modo, las cubiertas que actúan contra el cuello 184 proporcionan un sellado entre el interior de la carcasa 26 y el ambiente. Con este fin, es deseable que un número suficiente de tapas 182 se coloquen dentro del almacén 180 para mantener una junta con la porción de collar 184.

Como se ha indicado anteriormente, los contenedores sellados 22 se extraen de la carcasa 26 manteniendo la atmósfera dentro de la carcasa. Para este fin, como posiblemente se muestra más claramente en las FIGURAS 1-5, el sistema de extracción 30 incluye una estructura de esclusa 200 que tiene una carcasa alargada 202 colocada sobre un transportador de salida 204 accionado por un actuador 205. La estructura de la esclusa 200 incluye puertas sellables 206 y 208 en el extremo opuesto de la carcasa 202 con el fin de permitir la entrada de las latas selladas en la estructura de la esclusa, y luego su salida de la estructura a través del contenedor de salida 204. Mientras la estructura de la esclusa 202 está vacía, la presión dentro de la esclusa puede reducirse para igualar la presión dentro de la estructura 202 y el aire ambiente dentro de la estructura 202 puede reemplazarse con el mismo gas inerte o mezcla de gases utilizados dentro de la carcasa 26, de modo que cuando la puerta cercana 206 está abierta, la atmósfera dentro de la estructura 202 coincide con la atmósfera dentro del interior de la carcasa 26. A continuación, se puede introducir un conjunto de latas selladas en la estructura de la esclusa 202 y, a continuación, cerrar la puerta cercana 206 para sellar la carcasa 26 de la estructura de la esclusa 202. Por lo tanto, la puerta lejana 208 de la estructura de la esclusa puede abrirse y, a continuación, las latas selladas pueden extraerse de la estructura de la esclusa mediante el funcionamiento del transportador de salida 204.

Las FIGURAS 7A-7H junto con la FIGURA 9 ilustran un ejemplo de uso del presente sistema 20 para sustituir el aire de los contenedores 22 por gas o mezcla de gases modificados o inertes y, a continuación, sellar el contenedor 22. Bajo tales condiciones, el contenido dentro del contenedor 22 puede mantenerse en un estado de conservación durante un período de tiempo prolongado, especialmente si el contenido consiste en alimentos. Se ha extraído prácticamente todo el oxígeno del contenedor, lo que minimiza la degradación del contenido del contenedor.

El método comienza en el paso 250, en el que el sistema 20 se ajusta a las condiciones o parámetros de arranque. A este respecto, las cubiertas de vacío 98 están en posición baja para cerrar las aberturas de entrada 94 en el anillo de sellado 87 de la carcasa 26 a través de las juntas intermedias del extremo superior 91 y 92. Véase la FIGURA 7A. Las plataformas de elevación o mesas 120 están en posición baja para la recepción de los contenedores llenos 22 desde la estación de llenado. Cualquier oxígeno residual en la carcasa 26 se elimina y se sustituye por una atmósfera modificada compuesta, por ejemplo, de nitrógeno, dióxido de carbono o una mezcla de ambos. La presión dentro de la carcasa puede establecerse en aproximadamente 20 mBar de presión manométrica, lo que se consigue abriendo y cerrando las válvulas de escape y de gas atmosférico modificado. Por supuesto, la sobrepresión dentro de la carcasa 26 puede estar a otros niveles por encima o por debajo de 20 mBar de presión manométrica. El nivel de oxígeno residual en la carcasa se reduce a un rango de aproximadamente 2,5% a 0,5% en volumen o menos. En un ejemplo no limitativo, el nivel de oxígeno residual puede ser de aproximadamente 1,5% en volumen.

Una vez cumplidas las condiciones de arranque anteriores, en el paso 252, en el funcionamiento del sistema 20, el sistema confirma que hay un número deseado de contenedores 22 en el escape de la estación de llenado y que los contenedores están llenos con la cantidad deseada de material, por ejemplo, material en polvo.

A continuación, en el paso 254, los contenedores llenos 22 se transfieren a un transportador de alimentación 40 y luego, en el paso 256, los contenedores son transportados por el transportador de alimentación a una posición frente a la carcasa de evacuación 26 en una elevación inferior de la carcasa, por ejemplo, como se muestra en las FIGURAS 1 y 3.

A continuación, en el paso 258, el sistema de empuje 40 se utiliza para empujar los contenedores del conjunto a las mesas o plataformas de elevación individuales o 120, véanse las FIGURAS 7A y 7B. Las mesas de elevación 120, que se encuentran en posición bajada por debajo del entresuelo 59 de la carcasa. En el paso 260, los actuadores 144 del sistema de empuje 140 se retraen a su posición nominal (de inicio) para que el siguiente conjunto de contenedores 22 pueda moverse hacia el escape y estar listo para el siguiente ciclo.

A continuación, en el paso 264, como se muestra en la FIGURA 7C, las plataformas de elevación 120 se elevan para elevar los contenedores 22 a su posición dentro de una cubierta 98 correspondiente. Las plataformas de elevación sellan simultáneamente contra la junta inferior 93 del anillo de sellado de la base 87 para cerrar las aberturas de entrada 94 del ambiente.

A continuación, en el paso 266, la presión dentro del contenedor 22 se evacua a través del puerto 107 hasta aproximadamente 15 mBar (ABS) para ayudar a asegurar que cada contenedor no tiene más de aproximadamente 2,5% a 0,5% de oxígeno residual por volumen en el mismo una vez que el gas inerte de sustitución se ha inyectado en la cubierta, también a través del puerto superior 107. La barrera porosa 114 dispuesta sobre la parte superior abierta del contenedor 22 durante el procedimiento de evacuación impide que el polvo u otro material dentro del contenedor se escape. Véase la FIGURA 7D. Al mismo tiempo, la presión entre el exterior del contenedor y el interior de la cubierta también se evacua simultáneamente al mismo nivel de presión que dentro del contenedor a través del puerto inferior 108. Como ejemplo no limitativo, la evacuación del contenedor 22, así como la evacuación del volumen entre el exterior del contenedor y el interior de la cubierta, puede realizarse en unos 5 segundos; sin embargo, este procedimiento puede llevarse a cabo durante un período de tiempo más corto o más largo.

A continuación, en el paso 268, una atmósfera modificada compuesta, por ejemplo, de nitrógeno, dióxido de carbono o una mezcla de ambos, se inyecta en el contenedor a través del puerto superior 107. Tal inyección de la atmósfera modificada se sopla a través de la barrera porosa 114 para soplar así de la barrera cualquier material o polvo que se haya acumulado en ella durante el procedimiento de evacuación. Véase la FIGURA 7D. Simultáneamente, la misma atmósfera modificada es inyectada a través del puerto 108 para llenar el volumen entre el exterior del contenedor 22 y el interior de la cubierta 98. Como ejemplo no limitativo, la atmósfera modificada puede inyectarse en el contenedor 22 así como en el volumen entre el exterior del contenedor y el interior de la cubierta a una presión de aproximadamente 1,5 bar durante un periodo de tiempo de cerca de 1 segundo. Este procedimiento puede llevarse a cabo a otras presiones y durante otros periodos de tiempo.

En esta fase, el nivel de oxígeno dentro del contenedor y la cubierta y la presión dentro del contenedor y la cubierta podrían coincidir con las condiciones atmosféricas dentro de la propia carcasa. Sin embargo, puede ser deseable que la presión dentro del contenedor y dentro de la cubierta sea mayor o menor que la presión dentro de la carcasa. Por ejemplo, si la presión dentro del contenedor 22 y la cubierta 98 es mayor que dentro de la carcasa, esto puede ayudar a mantener el bajo nivel de oxígeno residual dentro del contenedor.

A continuación, en el paso 270, la cubierta 98 se retrae hacia arriba hasta una elevación por encima de los contenedores (véase la FIGURA 7E), exponiendo de tal manera el contenedor 22 a la atmósfera dentro de la carcasa.

Luego, en el paso 272, los contenedores 22 son movidos lateralmente por el sistema de empuje superior 150 hacia un transportador de alimentación de la cerradora 156, como se muestra en la FIGURA 7F Con los contenedores ahora retirados de la plataforma de elevación 120 en el paso 274, las cubiertas 98 se bajan para cerrar las aberturas 94 en la placa base 160, ver FIGURA 7G. Luego, en el paso 276, las plataformas 120 son bajadas, como se muestra en la FIGURA 7H, para esperar el siguiente grupo de contenedores 22 desde el transportador de alimentación 40.

A continuación, como se indica en el paso 278, las latas llenas 22 son transportadas por el transportador de alimentación de la cerradora 156 para engancharse dentro de una cavidad 170 de la rueda de estrella 172. A continuación, en el paso 280, la rueda de estrella se indexa (rota) mediante el uso de un codificador colocado en el eje de transmisión 173 de la rueda de estrella. Simultáneamente, en el paso 282 se monitorea el número de tapaderas de lata 182 en el almacén (pila) 180 para asegurar que se mantiene una junta entre el interior de la carcasa y el ambiente externo, junta que es creada por la pila de tapaderas de contenedor 182 en la porción base 184 del almacén, paso 282.

En el paso 284, se coloca una tapadera de contenedor 182 en la parte superior abierta de cada uno de los contenedores 22 cuando el contenedor está posicionado debajo del almacén de tapaderas 180. En el paso 286, la rueda de estrella doble 172 es indexada para presentar el contenedor 22 con la tapadera/tapa 182 sobre el mismo a una estación cerradora donde el contenedor es levantado y rotado para fijar la tapadera 182 al contenedor 22 de una manera estándar.

En el paso 288, una vez colocada la tapadera 182, el contenedor 22 desciende y la rueda de estrella 172 vuelve a indexarse para presentar el contenedor sellado en un transportador de salida 204. Este procedimiento se repite hasta que todas las tapas/tapaderas 182 se hayan fijado a los contenedores.

A continuación, en el paso 290, los contenedores sellados como grupo se transportan a la esclusa 200. Después de que la esclusa 200 se haya sellado desde la carcasa, en el paso 292, los contenedores se transfieren hacia fuera de la esclusa como un grupo al transportador de salida 204.

Lo anterior representa meramente un ejemplo de un método de utilización del sistema 20 de la presente divulgación. Es posible que algunos de los pasos anteriores puedan combinarse o eliminarse o modificarse o sustituirse por un paso diferente, pero que sigan dando como resultado un método eficaz para evacuar y sellar los contenedores 22, especialmente los contenedores llenos de material en polvo.

Aunque se han ilustrado y descrito realizaciones ilustrativas, se apreciará que pueden realizarse diversas modificaciones en las mismas sin apartarse del alcance de la invención según se define en las reivindicaciones adjuntas.

Por ejemplo, aunque la presente divulgación describe el procesamiento de una pluralidad de contenedores en conjuntos de seis a la vez, un número menor o mayor de contenedores puede procesarse como un lote. Por ejemplo, 4, 5, 7, 8, 9 o 10 contenedores podrían procesarse como un lote.

Como alternativa adicional, aunque se describe e ilustra una plataforma de elevación 120 separada para cada contenedor 22, una pluralidad de contenedores puede colocarse en una plataforma de elevación singular y la pluralidad de contenedores elevarse hacia arriba en una cubierta para cada contenedor o una cubierta para múltiples contenedores.

Además, varios tipos de contenedores pueden ser procesados utilizando el sistema 20 de la presente divulgación. Tales contenedores pueden consistir en latas metálicas, tarros o botellas de vidrio, PET u otros contenedores capaces de mantener una presión reducida en su interior.

Aunque se ha descrito e ilustrado una disposición de sellado específica para sellar la cubierta 98 con respecto a la abertura de la carcasa 94, así como la plataforma de elevación 120 con respecto a la abertura de la carcasa 94, pueden utilizarse otras disposiciones de sellado. Por ejemplo, la parte inferior de la cubierta puede sellarse contra la superficie superior de la placa base 60, y la plataforma de elevación 120 puede sellarse contra la parte inferior de la placa base 60.

Además, aunque la carcasa de la esclusa 202 se ilustra como estando en la elevación de la rueda de estrella 172, la carcasa de la esclusa puede estar ubicada en o cerca del nivel en que los contenedores 22 son colocados en las mesas de elevación por el sistema de empuje 140. A este respecto, la elevación del transportador de alimentación 40 puede ser sustancialmente la misma que la elevación del transportador de salida 204, lo que puede ser deseable en determinadas instalaciones.

Asimismo, el procedimiento de extracción del oxígeno del interior de la carcasa 26 y su sustitución por una atmósfera modificada consistente, por ejemplo, de gas inerte, puede llevarse a cabo utilizando procedimientos y parámetros distintos de los descritos anteriormente. Asimismo, la evacuación de los contenedores 22 y la evacuación del volumen entre el exterior de los contenedores y el interior de las cubiertas 98 pueden realizarse en condiciones de procedimiento distintas de las descritas anteriormente.

Las FIGURAS 10, 11, 12, 13A-13G, y 14 ilustran un sistema alternativo 300, y la estructura y método correspondientes, para extraer los contenedores sellados 22 de la carcasa 26. El sistema 300 puede utilizarse en lugar del sistema 30 descrito anteriormente. El sistema 300 incluye una carcasa de descarga 302 que se muestra en las FIGURAS 10, 11 y 12 con porciones extraídas para poder ver los componentes interiores del sistema. La carcasa 300 incluye una pared de entrada 304 que se extiende hacia arriba desde el suelo 305 y es transversal al transportador de entrada 306. El transportador 306 puede ser un transportador separado o puede ser el mismo transportador que el transportador 204 descrito anteriormente. Aguas abajo de la pared de entrada 304, la carcasa incluye una pared de esclusa 308 que soporta cámaras de esclusa lado a lado 310Ay 310B. Una pared de salida 312 está situada en el extremo de la carcasa aguas abajo de la pared de la esclusa 308. El transportador de entrada 306 termina en un lado de la pared de la esclusa 308 y un segundo transportador de recogida 314 se extiende desde el lado opuesto de la pared de la esclusa 308 y sale por la pared de salida 312 a través de una abertura de salida 316. Debe entenderse que la carcasa 302 también tiene paredes laterales y una pared superior. Además, la pared de entrada 304 está integrada con el panel extremo 58 de la carcasa 26.

El espacio entre la pared de entrada 304 y la pared de la esclusa 308 define una primera ubicación de transferencia donde los contenedores 22 se mueven lateralmente fuera del transportador 306 y hacia las estructuras de transferencia 320Ay 320B. Las estructuras de transferencia incluyen un suelo o plataforma de apoyo 322 compuesto por una pluralidad de barras paralelas espaciadas 324 para soportar los contenedores inferiores 22. Las barras 324 están en voladizo desde la base de las estructuras de transferencia. Los contenedores 22 se desplazan lateralmente desde la cinta del transportador 306 hasta la plataforma 322 mediante un sistema de accionamiento lateral 330 compuesto por una pared de empuje vertical 332 que depende hacia abajo del accionador 330 que se extiende entre secciones de soporte 338 que dependen hacia abajo de una estructura de techo superior, no mostrada. El accionador 330 es accionado para moverse de lado a lado entre las secciones de soporte 338, por lo que la pared de empuje 332 empuja los contenedores 22 lateralmente desde la cinta del transportador 306 hacia las porciones de plataforma 322 de las estructuras de transferencia 320Ay 320B.

Las estructuras de transferencia 320Ay 320B están soportadas para su movimiento en la dirección paralela a la longitud del transportador 306 por un sistema de accionamiento 340 que se extiende paralelo al transportador 306 a cada lado del mismo. Los sistemas de accionamiento están soportados por estructuras de columnas 343 que dependen hacia abajo de la estructura del techo (no mostrada). El sistema de accionamiento 340 funciona para mover las estructuras de transferencia 320Ay 320B hacia y lejos de las cámaras de esclusa 310Ay 310B, como se representa por la flecha 344. Las estructuras de transferencia 320A y 320B también incluyen una puerta de esclusa 346 que sella la abertura adyacente de las cámaras de esclusa 310Ay 310B cuando las estructuras de transferencia 320Ay 320B se han avanzado hacia las cámaras de esclusa por lo que las puertas 346 cierran las cámaras de esclusa 310Ay 310B.

El sistema de extracción 300 también incluye estructuras de transferencia 350Ay 350B en el lado opuesto de la pared de la esclusa 302 desde la ubicación de las estructuras de transferencia 320A y 320B. Las estructuras de transferencia 350A y 350B incluyen una plataforma o suelo 352 compuesto por una pluralidad de barras longitudinales separadas 354 capaces de soportar los contenedores 22 en su interior. Las barras 354 están en voladizo desde la base de las estructuras de transferencia 350Ay 350B. Las estructuras de transferencia 350A y 350B son desplazables en la dirección longitudinal, paralelamente al transportador 306, mediante sistemas de accionamiento 360 que incluyen secciones de transferencia 350Ay 350B desplazables en la dirección a lo largo de la longitud del transportador 306. Los actuadores 360 están soportados por columnas 364 que dependen hacia abajo de la estructura del techo (no mostrada).

Como en las estructuras de transferencia 320Ay 320B, las estructuras de transferencia 350Ay 350B también incluyen puertas de esclusa 362 que están configuradas para cerrar el lado adyacente de las cámaras de esclusa 310Ay 310B cuando las estructuras de transferencia 350A y 350B avanzan hacia las cámaras de esclusa 310A y 310B. Se apreciará que cuando las estructuras de transferencia 320A o 320B y las correspondientes estructuras de transferencia 350A o 350B se colocan de modo que las puertas de esclusa 346 y 362 cierran las cámaras de esclusa, las barras de soporte 324 del suelo 322 anidan entre las barras de soporte 354 del suelo 352.

Las estructuras de transferencia 350A y 350B también están construidas para moverse lateralmente con respecto a la longitud de la cinta del transportador 306 mediante un sistema de soporte y accionamiento lateral 370 que incluye una guía 372 para guiar el movimiento lateral de las estructuras de transferencia 350Ay 350B de modo que una vez que los contenedores 22 se retiran de las cámaras de esclusa, los contenedores pueden moverse lateralmente hacia el transportador de recogida 314. Se apreciará que en lugar de utilizar el sistema de accionamiento 370, los contenedores 22 pueden retirarse de las estructuras de transferencia 350Ay 350B utilizando un sistema de accionamiento lateral similar al sistema de accionamiento 330 descrito anteriormente.

El funcionamiento del sistema de extracción 300 se ilustra esquemáticamente en las FIGURAS 13A-13G, así como en el diagrama de flujo de la FIGURA 14. En el paso de inicio 400 mostrado en la FIGURA 14, los contenedores 22 se posicionan en el transportador de entrada 306 como se muestra en la FIGURA 13A. En el paso 402, como se muestra en la FIGURA 13B, un primer contenedor 22A es empujado lateralmente fuera del transportador 306 por el actuador lateral 330 y sobre la plataforma 322, véase la flecha 413.

En el siguiente paso 404, como se muestra en la FIGURA 13C, el contenedor 22A es empujado dentro de la cámara de esclusa 310A por el movimiento longitudinal de la estructura de transferencia 320A, véase la flecha 414. La estructura de transferencia 350A ya ha sido posicionada contra la cámara de la esclusa 310A. Simultáneamente, un segundo contenedor 22B es empujado transversalmente desde el transportador 306 hacia la plataforma 322 de la estructura de transferencia 320B mediante el accionador lateral 330.

En el siguiente paso 406, el contenedor 22A se retira de la cámara esclusa 310A mediante el movimiento longitudinal de la estructura de transferencia 350A, como se muestra en la FIGURA 13D, véase la flecha 415. Durante este procedimiento de transferencia, la estructura de transferencia 320A permanece enganchada a la cámara de la esclusa 310A para aislar la cámara de la esclusa de la carcasa entre la pared de entrada 304 y la pared de la esclusa 308. Simultáneamente, el contenedor 22B se coloca en la cámara de esclusa 310B mediante el avance longitudinal de la estructura de transferencia 320B, véase la flecha 416. Como se muestra en la FIGURA 13D, la estructura de transferencia 350B ya está en su lugar con la puerta de la esclusa 362 sellando el lado adyacente de la cámara de la esclusa 310B.

En el siguiente paso 408, como se muestra en la FIGURA 13E, el contenedor 22A se transfiere al transportador de recogida 314 mediante el movimiento lateral de la estructura de transferencia 350A a través del sistema de accionamiento lateral 370, véase la flecha 417. Como se ha indicado anteriormente, en lugar de utilizar el sistema de accionamiento lateral 370, la transferencia lateral de los contenedores desde las estructuras de transferencia 350Ay 350B al transportador de recogida 314 puede realizarse utilizando un accionador lateral similar al accionador lateral 330 descrito anteriormente.

En el siguiente paso 410, como se muestra en la FIGURA 13F, el contenedor 22B se retira de la cámara de esclusa 310B mediante el movimiento longitudinal de la estructura de transferencia 350B en la dirección de la flecha 420. Simultáneamente, la estructura de transferencia 350A se mueve longitudinalmente en la dirección de la flecha 422 de modo que la puerta de la esclusa 362 se enganche contra el extremo adyacente de la cámara de la esclusa 310A. Además, la estructura de transferencia 320A se mueve longitudinalmente en la dirección de la flecha 424 alejándose de la cámara de esclusa 310A para estar en posición de recibir el siguiente contenedor 22C.

El ciclo se muestra como comenzando a repetirse en el paso 412 como se representa en la FIGURA 13G, en donde el contenedor 22B se desplaza lateralmente sobre el transportador de recogida 314, como se muestra por la flecha 428, y a partir de entonces la estructura de transferencia 350B se posiciona contra el lado de salida de la cámara de esclusa 310B, como se muestra por la flecha 429. A continuación, la estructura de transferencia 320B se desplaza longitudinalmente en la dirección de la flecha 430, de modo que la plataforma o suelo 322 se extrae de la cámara esclusa 310B y queda en su lugar para recibir el contenedor 22D. Simultáneamente con lo anterior, el contenedor 22C se desplaza lateralmente desde el transportador 206 hasta la plataforma 322 de la estructura de transferencia 320A.

Se apreciará que de la manera anterior mediante el uso de dos cámaras de esclusa 310A y 310B, los contenedores 22 pueden ser rápida y eficientemente retirados de la estación de cierre/sellado 28 para lograr un alto rendimiento del sistema global 20.

La FIGURA 15 ilustra un sistema 500 para colocar las tapas 182 en los contenedores 22 cuando es necesario o deseable tener una presión negativa en el contenedor en el momento de sellar el contenedor. A este respecto, se coloca una cubierta hermética 502 alrededor de los rodillos de engargolado 504, y la cubierta 502 se sella a la mesa de elevación 506 del aparato de engargolado 500.

Más específicamente, se forma una cubierta 502 con una porción inferior de menor diámetro 508 que rodea la mayor parte del contenedor 22 excepto en la porción superior del mismo en la elevación de los rodillos de engargolado 504. En la parte superior de la cubierta 510, el área de la cubierta se incrementa para acomodar los rodillos de engargolado 504 que están fuera del perímetro de la cubierta 102 y el contenedor 22. La parte superior de la cubierta 510 se sella contra la parte inferior de la placa superior 512. Se utiliza un anillo tórico 514 u otro tipo de junta para sellar la parte inferior de la cubierta 502 contra la mesa de elevación 506 del aparato de engargolado. El aparato de engargolado 500 también incluye un mandril de engargolado 516 que coloca las tapas 182 sobre la parte superior de los contenedores 22 y mantiene la tapa en su lugar mientras los rodillos de engargolado 504 sellan las tapas 182 a los contenedores 22.

Antes de que una tapa 182 se junte a la parte superior de un contenedor 22, se genera un vacío preestablecido en un depósito de vacío 518 utilizando una fuente de vacío 520 interconectada con el depósito de vacío 518 mediante una primera válvula 522. Justo antes de engargolar la tapa 182 al contenedor 22, se abre una segunda válvula 524, situada entre el depósito de vacío 518 y el interior de la cubierta 504, para igualar la presión entre el depósito de vacío y el interior de la cubierta al nivel deseado, es decir, la presión negativa deseada. A continuación, el contenedor 22 se sella con la tapa 182, lo que da como resultado el nivel de presión negativa deseado dentro del contenedor sellado.

Claims (4)

REIVINDICACIONES

1. Un conjunto para evacuar y gasificar contenedores llenos (22), dicho conjunto comprendiendo:

una carcasa (26) con un sistema de sellado que sella la carcasa del aire ambiente, estando la carcasa en comunicación con una fuente de vacío para extraer el aire o gas ambiente en la carcasa y reemplazar el aire o gas extraído con un gas inerte de reemplazo que no contiene oxígeno o contiene muy poco, teniendo la carcasa al menos una abertura de entrada para recibir en su interior los contenedores que serán evacuados y luego cerrados,

una cubierta (98) dispuesta dentro de la carcasa (26) y con una parte superior cerrada y una parte inferior abierta para recibir en ella un contenedor lleno (22), siendo el interior de la cubierta (98) mayor que el exterior del contenedor (22);

un cierre para cerrar la parte inferior abierta de la cubierta (98);

una barrera porosa (114) colocada sobre la abertura superior del contenedor (22);

y al menos un puerto (107, 108) a través del cual el aire y los gases son extraídos e introducidos en la cubierta (98), simultáneamente en y desde el contenedor lleno (22) a través de la barrera porosa (22) y en y desde la porción interior de la cubierta (98) que es exterior al contenedor (22),

en el que

la cubierta (98) tiene un conjunto superior (102) que cierra la parte superior de la cubierta (98), el conjunto comprende un actuador (106) configurado para subir y bajar la cubierta (98) en relación con el cierre y conectado al conjunto superior de la cubierta (102).

2. El conjunto de la Reivindicación 1, que comprende además un anillo de sellado (116) que rodea la barrera porosa (114) y se apoya contra el borde superior del contenedor (22) cuando la barrera porosa (114) se coloca sobre la abertura superior del contenedor (22).

3. El conjunto de la Reivindicación 1 o 2, que comprende además un sistema de transporte (40) para colocar contenedores llenos (22) en registro con la cubierta (98).

4. El conjunto de cualquiera de las reivindicaciones anteriores comprendiendo además un transportador (156) para alejar el contenedor lleno (22) de la cubierta (98) y llevarlo a una ubicación donde se vaya a cerrar.