ES2969320T3 - Composiciones de goma de mascar y métodos para su fabricación - Google Patents

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Suraksha Rajagopal
Simman Wong
Bhairavi Modak
Bharat Jani
William Hirt
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Abstract

La presente invención se refiere a un método para fabricar un dulce. El método comprende mezclar una pluralidad de ingredientes para formar una masa de confitería en una estación de mezclado, formar la masa de confitería en una lámina de confitería sustancialmente continua que tiene un espesor sustancialmente uniforme a través de una estación de formación y aumentar la dureza de la masa de confitería o de la lámina de confitería sin enfriar la masa de confitería o la lámina de confitería por debajo de la temperatura ambiente. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Composiciones de goma de mascar y métodos para su fabricación
Antecedentes de la invención
Tradicionalmente, las composiciones de goma de mascar utilizadas para fabricar productos de goma de mascar en bloques y en gránulos se preparan en sistemas convencionales por lotes y continuos según un procedimiento general en el que la base de goma y otros ingredientes de goma de mascar se mezclan en un mezclador por lotes o en una extrusora en un proceso continuo para formar una mezcla de goma de mascar, luego la mezcla se lamina y se ranura con la ayuda de un agente espolvoreador (por ejemplo, manitol, talco o una mezcla de los dos), y luego la masa de goma de mascar se acondiciona durante 24 a 72 horas a aproximadamente 13 °C y 24 % de humedad relativa (RH) para endurecer la masa de goma de mascar para preparar gomas en bloque para un empacado eficiente en máquinas empacadoras de alta velocidad o para endurecer la masa de goma de mascar para preparar núcleos de gránulos para recubrir en recubridores de bateas.
Existe un requisito de dureza mínima específico para cada goma de mascar en bloque y en gránulos para lograr un embalaje/empacado y recubrimiento eficientes. La dureza mínima para la goma de mascar en bloque es de alrededor de 120 kilopascal (kPa), módulo de Young (Ym), medido a 20 °C. La dureza mínima requerida para recubrir los núcleos de gránulos es una dureza de alrededor de 45 medida con un durómetro Shore tipo A.
Además de los procesos de acondicionamiento, la dureza de la goma de mascar puede verse afectada por el tipo y la cantidad de ingredientes utilizados para elaborar la composición de goma de mascar. Aunque las grasas y ceras se utilizan habitualmente en la goma de mascar, no se sabía previamente qué papel desempeñan las grasas y las ceras en la dureza de la goma de mascar, particularmente durante el acondicionamiento. Sigue existiendo una necesidad en la técnica de composiciones de goma de mascar mejoradas y métodos mejorados para formar y acondicionar goma de mascar para reducir costes, reducir el tiempo de acondicionamiento y mejorar las propiedades sensoriales de la goma de mascar.
En la publicación "Formulation and Production of Chewing and Bubble gum", Editado por Douglas Fritz, 2006-01-01, se describe la preparación de una goma de mascar con un tiempo de mezclado ajustado para lograr una temperatura de la goma de mascar terminada de aproximadamente 50 °C o menos. A la etapa de mezcla le sigue una etapa de curado en la que se dejan enfriar las barras de goma de mascar antes de enrollarlas y contarlas. Alternativamente, se curan bloques de goma de mascar. El curado se describe como enfriar la goma para permitir cierta cristalización de los componentes de la base de goma durante un tiempo normalmente de 10 - 40 minutos hasta que la temperatura de la masa de goma sea de aproximadamente 35 - 40 °C. Las etapas posteriores incluyen enrollado y conteo, seguido del acondicionamiento a 17- 20 °C y 40 - 50 % de humedad para terminar la cristalización de la base de goma para proporcionar un cuerpo firme a la goma.
Resumen
La presente invención está definida por las reivindicaciones.
La presente invención divulga un método para fabricar un confite, que comprende:
mezclar una pluralidad de ingredientes que comprenden base de goma, un edulcorante a granel y una grasa para formar una masa de confitería en una estación de mezclado;
formar la masa de confitería en una lámina de confitería continua que tiene un espesor uniforme mediante una estación de formación; y
aumentar la dureza de la masa de confitería o la lámina de confitería sin enfriar la masa de confitería o la lámina de confitería por debajo de la temperatura ambiente, en el que aumentar la dureza de la masa de confitería o la lámina de confitería comprende mantener la masa de confitería o la lámina de confitería a una temperatura entre aproximadamente 25 °C y aproximadamente 75 °C y con una humedad relativa inferior al 80 % durante un tiempo predeterminado que es de 5 minutos a 6 horas en una estación de tratamiento; en el que el método comprende además: enfriar la masa de confitería o la lámina de confitería más adelante de la zona de conservación en un túnel de enfriamiento posterior de la estación de tratamiento, y
en el que el confite es una goma de mascar.
En todas las realizaciones siguientes, sólo las realizaciones que caen dentro del alcance de las reivindicaciones se consideran parte de la invención. Todas las demás realizaciones no forman parte de la invención.
En una realización, que no forma parte de la presente invención, una composición de goma de mascar comprende aproximadamente 2 a aproximadamente 15% en peso de grasa con base en el peso total de la composición de goma de mascar; en el que la grasa en la composición de goma de mascar comprende i) polimorfo de grasa beta prima y/o polimorfo de grasa beta y ii) polimorfo de grasa alfa, con una proporción de polimorfo de grasa beta prima y/o polimorfo de grasa beta con respecto al polimorfo de grasa alfa, que tiene predominantemente polimorfo de grasa beta prima y/o polimorfos de grasa beta.
En otra realización, que no forma parte de la presente invención, un método para formar goma de mascar comprende formar una masa de goma de mascar inicial que comprende una base de goma, un edulcorante a granel y aproximadamente 2 a aproximadamente 15% en peso de una grasa basada en el peso total de la composición de goma de mascar, en la que la grasa en la masa de goma de mascar inicial tiene una proporción de polimorfo de grasa beta prima y/o polimorfo de grasa beta con respecto al polimorfo de grasa alfa, que tiene predominantemente polimorfo de grasa alfa; calentar la masa de goma de mascar inicial a una temperatura elevada de aproximadamente 35 a aproximadamente 60 °C (específicamente de aproximadamente 40 a aproximadamente 55 °C; o de aproximadamente 45 a aproximadamente 50 °C); mantener la masa de goma de mascar inicial a temperatura elevada durante aproximadamente 20 minutos a aproximadamente 6 horas (específicamente aproximadamente 30 minutos a aproximadamente 5 horas; o aproximadamente 45 minutos a aproximadamente 3 horas); y enfriar y acondicionar la masa de goma de mascar inicial para dar como resultado una masa de goma de mascar acondicionada en la que la grasa tiene una proporción de polimorfo de grasa beta prima y/o polimorfo de grasa beta con respecto al polimorfo de grasa alfa, que tiene predominantemente polimorfo de grasa beta prima y/o polimorfo de grasa beta.
En otra realización, que no forma parte de la presente invención, un método para fabricar un confite comprende proporcionar una masa de confitería; mantener la masa de confitería a una temperatura entre aproximadamente 25 °C y aproximadamente 75 °C y a una humedad relativa inferior al 80% durante un tiempo predeterminado; y enfriar la masa de confitería más delante en la zona de conservación.
En otra realización, que no forma parte de la presente invención, un método para fabricar un confite comprende mezclar una pluralidad de ingredientes para formar una masa de confitería en una estación de mezclado; formar la masa de confitería en una lámina de confitería sustancialmente continua que tiene un espesor sustancialmente uniforme a través de una estación de formación; y aumentar la dureza de la masa de confitería o de la lámina de confitería sin enfriar la masa de confitería o la lámina de confitería por debajo de la temperatura ambiente.
En una realización, que no forma parte de la invención, un sistema para la fabricación y empacado continuo de goma de mascar comprende una extrusora continua para mezclar ingredientes de goma de mascar; una estación de tratamiento para mantener la goma de mascar a una temperatura elevada durante un tiempo predeterminado; una estación de formación; un túnel de enfriamiento; y un sistema de empacado, operado de tal manera que hay un flujo continuo de material de goma de mascar desde la mezcla a través del empacado.
Las características descritas anteriormente y otras se ejemplifican mediante la siguiente descripción detallada.
Breve descripción de los dibujos
Los dibujos adjuntos incorporados y que forman parte de la memoria descriptiva:
La Figura 1 ilustra los resultados de reología de una base de goma de semilla de algodón hidrogenada comparando tres ciclos diferentes de calentamiento/mantenimiento a 25 °C.
La Figura 2 es un gráfico que ilustra el comportamiento de cristalización de diferentes mezclas de cera y aceite de semilla de algodón hidrogenados en condiciones de proceso.
La Figura 3 es un trazo de DSC representativa de una mezcla de grasa de palma hidrogenada y cera microcristalina.
La Figura 4A es un trazo de XRD de grasa de semilla de algodón enfriada en tres condiciones: 25 °C (trazo A), etapa de calentamiento/mantenimiento a 45 °C (trazo B) y una etapa de calentamiento/mantenimiento a 55 °C (trazo C).
La Figura 4B es un trazo de XRD de grasa de girasol enfriada en tres condiciones: 25 °C (trazo A), etapa de calentamiento/mantenimiento a 45 °C (trazo B) y una etapa de calentamiento/mantenimiento a 55 °C (trazo C) durante 1 hora.
La Figura 5 muestra dos trazos de XRD de goma de mascar con grasa de palma acondicionada a 13 °C (trazo superior) y acondicionada después de una etapa de calentamiento/mantenimiento a 45 °C (trazo inferior).
La Figura 6 muestra dos trazos de XRD de goma de mascar con grasa de semilla de girasol acondicionada a 13 °C (trazo superior) y acondicionada después de una etapa de calentamiento/mantenimiento a 45 °C (trazo inferior).
La Figura 7 muestra un trazo de XRD de goma de mascar con grasa de girasol acondicionada después de una etapa de calentamiento/mantenimiento a 50 °C durante 30 minutos (el inserto muestra un trazo para el patrón beta).
La Figura 8 muestra posibles posiciones para una estación de tratamiento en un ejemplo de sistema 10 de fabricación de confitería.
La Figura 9 muestra ejemplos de elementos de una línea continua de fabricación y empacado de goma de mascar.
La Figura 10 muestra un ejemplo de estación de tratamiento de múltiples pasadas.
Descripción detallada
En el presente documento se divulgan composiciones de goma de mascar que comprenden lípidos cristalinos y, más específicamente, que comprenden grasas cristalinas y opcionalmente ceras.
Se ha determinado que las composiciones de goma de mascar que tienen una proporción particular de polimorfos grasos logran la dureza requerida para el empacado, recubrimiento o procesamiento manteniendo al mismo tiempo las características sensoriales deseables. Las grasas, específicamente los triglicéridos, generalmente cristalizan en tres estructuras distintas denominadas polimorfos: a (alfa), p' (beta prima) y p (beta). El polimorfo beta es el más termodinámicamente estable, seguido por el polimorfo beta prima y luego el polimorfo alfa. Sin embargo, la energía de activación para pasar de la grasa líquida al polimorfo alfa es la más baja, seguida de la beta prima y luego la beta. Por lo tanto, el polimorfo alfa se forma rápidamente a bajas temperaturas, mientras que el beta prima y el beta se forman solo a temperaturas más altas cuando la grasa tiene suficiente energía para cruzar la barrera de activación superior.
Los tres polimorfos de grasa pueden formarse directamente a partir de la masa fundida; alfa puede transformarse tanto en beta como en beta prima, pero beta y beta prima no pueden volver a convertirse en alfa sin derretirse primero. Los polimorfos de grasa más estables son de menor tamaño, se empaquetan de manera más compacta y, por lo tanto, aumentan la dureza de las grasas. A su vez, una base de goma o una composición de goma de mascar que comprende grasa exhibirá una dureza creciente a medida que aumenta la proporción de polimorfos de grasa beta prima y beta con respecto a polimorfo de grasa alfa.
En una realización, una composición de goma de mascar comprende una grasa que tiene una proporción de polimorfos beta prima y/o beta con respecto al polimorfo alfa, que tiene predominantemente polimorfos beta prima y/o beta. Además, la relación se puede determinar en aproximadamente 60 días, específicamente en aproximadamente 45 días, más específicamente en aproximadamente 3o días, pero específicamente en aproximadamente 15 días desde la fabricación de la composición de goma de mascar. Tal como se utiliza en el presente documento, el término "beta prima y/o beta" significa "beta prima, beta o una combinación de beta prima y beta".
En una realización, una composición de goma de mascar comprende una grasa que tiene una proporción de polimorfos beta prima y/o beta con respecto al polimorfo alfa, que tiene predominantemente polimorfos beta prima y/o beta cuando la proporción se determina en un momento entre la finalización del acondicionamiento de la goma de mascar y el momento de empacar, envolver o recubrir la composición de goma de mascar. En otra realización, la proporción se determina antes de empacar, envolver o recubrir la composición de goma de mascar.
La composición de goma de mascar puede contener una grasa que tiene una proporción de polimorfos beta prima y/o beta con respecto al polimorfo alfa, que tiene predominantemente polimorfos beta prima y/o beta, específicamente en la que la grasa comprende aproximadamente 50 a aproximadamente 100 % de polimorfos beta prima y/o beta y el resto polimorfo alfa, más específicamente aproximadamente 55 a aproximadamente 95 % de polimorfos beta prima y/o beta y el resto polimorfo alfa, aún más específicamente aproximadamente 60 a aproximadamente 90 % de polimorfos beta prima y/o beta y el resto polimorfo alfa, aún más específicamente aproximadamente 65 a aproximadamente 85 % de polimorfos beta prima y/o beta y el resto polimorfo alfa, más específicamente aproximadamente 70 a aproximadamente 80 % de polimorfos beta prima y/o beta y el resto polimorfo alfa, y aún más específicamente aproximadamente 55 hasta aproximadamente un 85% de polimorfos beta prima y/o beta y el resto polimorfo alfa.
La proporción de polimorfo de grasa beta y/o beta prima con respecto a polimorfo de grasa alfa en las composiciones de goma de mascar o base de goma descritas en el presente documento se puede determinar usando varios métodos analíticos que incluyen calorimetría diferencial de barrido, análisis de difracción de rayos X, espectroscopia Raman o una combinación de los mismos.
La grasa que se puede utilizar en la composición de goma de mascar puede ser aquella que se describe con más detalle a continuación y puede ser un componente de una base de goma de mascar, un ingrediente de goma de mascar independiente añadido por separado de la base de goma, o como parte tanto de la base de goma como de la base de goma de mascar y se añade como ingrediente de goma de mascar separado además de la base de goma. En una realización, la grasa es un aceite vegetal hidrogenado, aceite de semilla de algodón hidrogenado, aceite de palmiste hidrogenado, aceite de soja hidrogenado, aceite de semilla de girasol hidrogenado, aceite de maní hidrogenado, aceite de coco hidrogenado, aceite de sésamo hidrogenado o una combinación de los mismos.
En una realización, la grasa es un triglicérido mixto que comprende más de o igual a 50 % de ácido graso saturado C18, específicamente más de o igual a 60 % de ácido graso saturado C18, más específicamente más de o igual a 70 % de ácido graso saturado C18, aún más específicamente mayor o igual a 80 % de ácido graso saturado C18, y aún más específicamente mayor o igual a 90 % de ácido graso saturado C18. Además, dentro de esta realización, la grasa es un triglicérido mixto que comprende menos de 50 % de ácido graso saturado C16, específicamente menos de o igual al 40 % de ácido graso saturado C16, más específicamente menos de o igual al 30 % de ácido graso saturado C16, aún más específicamente menos de o igual al 20 % de ácido graso saturado C16, y aún más específicamente menos de o igual al 10 % de ácido graso saturado C16.
En una realización adicional, la grasa es un triglicérido mixto que tiene predominantemente ácido graso saturado C18 y mayor o igual a 25 % de triestearina, específicamente mayor o igual a 30 % de triestearina, más específicamente mayor o igual a 35 % de triestearina, aún más específicamente mayor o igual al 40 % de triestearina, y aún más específicamente mayor o igual al 45 % de triestearina, y más específicamente mayor o igual al 50 % de triestearina. Además, dentro de esta realización, la grasa comprende menos de o igual al 40% de tripalmitina, específicamente menos de o igual al 30% de tripalmitina, aún más específicamente menos de o igual al 20 % de tripalmitina, aún más específicamente menos de o igual al 10% de tripalmitina, y aún más específicamente menos de o igual al 3 % de tripalmitina.
Las grasas que tienen las cantidades definidas de contenido de triglicéridos de ácidos grasos C18, contenido bajo de triglicéridos de ácidos grasos C16, contenido de triestearina y contenido bajo de tripalmitina se pueden preparar modificando grasas disponibles de forma natural o comercial mediante fraccionamiento, mezcla, transesterificación o una combinación de los mismos.
En una realización, la grasa es un triglicérido mixto que comprende:
a) predominantemente triglicéridos sobre diglicéridos, específicamente mayor o igual al 50% de triglicéridos, más específicamente mayor o igual al 60%, aún más específicamente mayor o igual al 70%, aún más específicamente mayor o igual al 80%, y aún más específicamente mayor o igual a 90% de triglicéridos con base en el contenido total de acilglicerol;
b) predominantemente triglicéridos C18 sobre triglicéridos C16, tanto saturados como insaturados; específicamente mayor o igual al 70 % de C18, más específicamente mayor o igual al 80 % de C18, aún más específicamente mayor o igual al 85 % de C18, y aún más específicamente mayor o igual al 90 % de C18; y menos de o igual al 30% de C16, específicamente menos de o igual al 20% de C16, más específicamente menos de o igual al 15% de C16, y aún más específicamente menos de o igual al 10% de C16 con base en el contenido total de C18 y C16;
c) predominantemente triestearina como el triglicérido, específicamente mayor o igual a 30% de triestearina, más específicamente mayor o igual a 40% de triestearina, y aún más específicamente mayor o igual a 50% de triestearina con base en los triglicéridos totales;
d) niveles bajos de tripalmitina como el triglicérido, específicamente menos de o igual al 20% de tripalmitina, específicamente menos de o igual al 10% de tripalmitina, específicamente menos de o igual al 7% de tripalmitina, específicamente menos de o igual al 3% de tripalmitina sobre los triglicéridos totales; o
e) cualquier combinación de uno o más de a), b), c) y d).
La composición de goma de mascar comprende una grasa en una cantidad de aproximadamente 0.5 a aproximadamente 15% basada en el peso total de la composición de goma de mascar, específicamente de aproximadamente 2 a aproximadamente 12, más específicamente de aproximadamente 4 a aproximadamente 10, y aún más específicamente aproximadamente 6 a aproximadamente 8 con base en el peso total de la composición de goma de mascar.
En una realización, la composición de goma de mascar puede comprender además una cera, en la que la relación en peso de grasa a cera es aproximadamente 99:1 a aproximadamente 9:91, específicamente aproximadamente 90:10 a aproximadamente 20:80, más específicamente aproximadamente 80:20 a aproximadamente 20:80, aún más específicamente aproximadamente 60:40 a aproximadamente 40:60, aún más específicamente aproximadamente 55: 45 a aproximadamente 45:55; y específicamente aproximadamente 50:50.
La composición de goma de mascar que comprende una grasa que tiene una proporción de polimorfos beta prima y/o beta con respecto al polimorfo alfa, que tiene predominantemente polimorfos beta prima y/o beta tiene un módulo de Young de al menos 120 kPa, específicamente al menos 130 kPa, más específicamente al menos 140 kPa, y aún más específicamente al menos 150 kPa, con un límite superior de aproximadamente 200 kPa.
La composición de goma de mascar que comprende una grasa que tiene una proporción de polimorfos beta prima y/o beta con respecto al polimorfo alfa, que tiene predominantemente polimorfos beta prima y/o beta tiene una dureza de durómetro Shore tipo A de al menos 45 duros, específicamente al menos 46, más específicamente al menos 48, aún más específicamente al menos 50, y aún más específicamente al menos 55, con un límite superior de aproximadamente 60 duros.
En general, la composición de goma de mascar comprende una base de goma, un edulcorante a granel, una grasa, opcionalmente una cera, y opcionalmente un ingrediente de goma de mascar adicional como se describe en el presente documento, por ejemplo, un saborizante, un edulcorante de alta intensidad, una sustancia sensorial, un agente colorante, o una combinación de los mismos. La grasa puede ser parte de la base de goma o puede ser un ingrediente de goma de mascar independiente añadido por separado de la base de goma, o la grasa puede ser parte de la base de goma y añadirse como ingrediente de goma de mascar además de la base de goma.
Como se usa en el presente documento, el término "base de goma" se refiere a material(es) insoluble(s) en agua y puede incluir, por ejemplo, ingredientes tales como elastómeros, polímeros vinílicos, resinas, ceras, disolventes de elastómeros, emulsionantes, plastificantes, agentes/rellenos de carga, grasas, o una combinación de los mismos. En una realización, la base de goma comprende un elastómero y opcionalmente un ingrediente de base de goma adicional, en donde el ingrediente de base de goma adicional es un polímero vinílico, una resina, una cera, una grasa, un emulsionante, una relleno, un suavizante, un plastificante, un antioxidante, o una combinación de los mismos.
La cantidad de base de goma empleada variará dependiendo de diversos factores tales como el tipo de base utilizada, la consistencia de la goma de mascar deseada y los otros componentes utilizados en la composición para elaborar el producto de goma de mascar final. En general, la base de goma estará presente en cantidades de aproximadamente 5 a aproximadamente 65 por ciento en peso (% en peso) con base en el peso total de la composición de goma de mascar, específicamente de aproximadamente 10 a aproximadamente 55 % en peso, más específicamente de aproximadamente 15 a aproximadamente 45 % en peso, y aún más específicamente de aproximadamente 20 a aproximadamente 35 % en peso.
Los ejemplos de elastómeros para usar en la base de goma de mascar incluyen elastómeros y cauchos tanto naturales como sintéticos, por ejemplo, sustancias de origen vegetal tales como chicle, goma corona, níspero, rosadinha, jelutong, perillo, niger gutta, tunu, balata, gutta-percha, lechi-capsi, sorva, gutta kay y similares, o una combinación de los mismos. También son útiles elastómeros sintéticos tales como copolímeros de butadieno-estireno, poliisobutileno, copolímeros de isobutileno isopreno, polietileno, una combinación de los mismos y similares, o una combinación de los mismos. La base de goma puede incluir un polímero vinílico no tóxico, tal como acetato de polivinilo y su hidrolizado parcial, alcohol polivinílico o una combinación de los mismos. Cuando se utiliza, el peso molecular del polímero vinílico puede variar desde aproximadamente 3,000 hasta aproximadamente 94,000 inclusive. Polímeros útiles adicionales incluyen: polivinilpirrolidona entrecruzada, polimetilmetacrilato; copolímeros de ácido láctico, polihidroxialcanoatos, etilcelulosa plastificada, acetatoftalato de polivinilo o una combinación de los mismos.
Se pueden incluir aditivos convencionales en la base de goma en cantidades eficaces, tales como plastificantes o suavizantes, para proporcionar una variedad de texturas y propiedades de consistencia deseables. Debido al bajo peso molecular de estos componentes, los plastificantes y suavizantes pueden penetrar la estructura fundamental de la base de goma, haciéndola plástica y menos viscosa. Los plastificantes y suavizantes adecuados incluyen lanolina, ácido palmítico, ácido oleico, ácido esteárico, estearato de sodio, estearato de potasio, triacetato de glicerilo, lecitina de glicerilo, monoestearato de glicerilo, monoestearato de propilenglicol, monoglicérido acetilado, glicerina o una combinación de los mismos. Algunos de estos ingredientes pueden añadirse en el momento de la formación de la base de goma o añadirse más tarde durante la producción de la composición de goma de mascar.
Ceras, por ejemplo, ceras naturales y sintéticas, ceras de petróleo como ceras de poliuretano, ceras de polietileno, ceras de parafina, ceras microcristalinas, ceras grasas, cera de abejas, cera vegetal, cera de salvado de arroz, cera de candelilla, cera de carnauba, monoestearato de sorbitán, sebo, propilenglicol y similares, o una combinación de los mismos, también se pueden incorporar en la base de goma para obtener una variedad de texturas y propiedades de consistencia deseables.
La cera puede estar presente en la base de goma en una cantidad de aproximadamente 0.1 a aproximadamente 25 % en peso, específicamente de aproximadamente 3 a aproximadamente 20 % en peso, más específicamente de aproximadamente 5 a aproximadamente 15 % en peso y aún más específicamente de aproximadamente 8 a aproximadamente 12 % en peso con base en el peso total de la base de goma.
La base de goma puede contener un material lipídico sólido o líquido (por ejemplo, aceite), incluida grasa. Los ejemplos de grasas incluyen grasas y aceites de origen vegetal, origen animal o una combinación de los mismos. Las grasas vegetales adecuadas pueden incluir soja, semilla de algodón, maíz, almendra, maní, girasol, colza, oliva, palma, palmiste, illipe, karité, coco, cacao, manteca de cacao o una combinación de las mismas. Las grasas vegetales anteriores pueden hidrogenarse en diversos grados según se desee o separarse mediante cristalización fraccionada. Las grasas animales adecuadas incluyen grasas lácteas tales como grasa láctea y mantequilla. Los ejemplos de materiales lipídicos incluyen triglicéridos, alcoholes grasos, ácidos grasos o una combinación de los mismos. El triglicérido puede incluir triglicéridos de cadena media, triglicéridos de cadena larga y similares. Las grasas específicas incluyen aceite de coco hidrogenado, aceite de semilla de algodón hidrogenado, aceite de palma hidrogenado, aceite de semilla de palma hidrogenado, aceite de maní hidrogenado, aceite de semilla de girasol hidrogenado, aceite de soja hidrogenado o una combinación de los mismos.
La grasa puede estar presente en la base de goma en una cantidad de aproximadamente 0.5 a aproximadamente 30% en peso, específicamente de aproximadamente 2 a aproximadamente 25% en peso, más específicamente de aproximadamente 5 a aproximadamente 20% en peso, aún más específicamente de aproximadamente 10 a aproximadamente 20% en peso y aún más específicamente de aproximadamente 15 a aproximadamente 18% en peso con base en el peso total de la base de goma.
La base de goma puede contener opcionalmente disolventes de elastómero convencionales para ayudar a suavizar el componente de base de elastómero, por ejemplo resinas tales como polímeros de alfa-pineno o beta-pineno; ésteres metílicos, de glicerol o pentaeritritol de resinas o resinas y gomas modificadas, tales como resinas hidrogenadas, dimerizadas o polimerizadas, o una combinación de las mismas; el éster de pentaeritritol de madera parcialmente hidrogenada o resina de goma; el éster de pentaeritritol de madera o resina de goma; el éster de glicerol de resina de madera; el éster de glicerol de madera parcialmente dimerizada o resina de goma; el éster de glicerol de madera polimerizada o resina de goma; el éster de glicerol de resina de aceite de pulpa de madera; el éster de glicerol de madera o resina de goma; la madera parcialmente hidrogenada o la resina de goma; el éster metílico parcialmente hidrogenado de madera o resina; y similares; o una combinación de los mismos. El disolvente elastómero se puede utilizar en cantidades de aproximadamente 5 a aproximadamente 75% en peso con base en el peso total de la base de goma, y específicamente de aproximadamente 45 a aproximadamente 70% en peso.
La base de goma puede incluir cantidades eficaces de agentes de carga tales como adyuvantes minerales, que pueden servir como rellenos y agentes de textura. Los adyuvantes minerales adecuados incluyen carbonato de calcio, carbonato de magnesio, alúmina, hidróxido de aluminio, silicato de aluminio, talco, fosfato tricálcico y similares, o una combinación de los mismos. Estos rellenos o adyuvantes se pueden usar en la base de goma en diversas cantidades. Específicamente, la cantidad de relleno, cuando se usa, puede estar presente en una cantidad de aproximadamente 5 a aproximadamente 60 % en peso con base en el peso total de la base de goma, y más específicamente de aproximadamente 20 a aproximadamente 30 % en peso.
Los emulsionantes adecuados para usar en la base de goma incluyen monoglicéridos destilados, ésteres de ácido acético de mono y diglicéridos, ésteres de ácido cítrico de mono y diglicéridos, ésteres de ácido láctico de mono y diglicéridos, mono y diglicéridos, ésteres de poliglicerol de ácidos grasos, ceteareth-20, polirricinoleato de poliglicerol, ésteres de ácidos grasos de propilenglicol, laurato de poliglicerilo, cocoato de glicerilo, goma arábiga, goma de acacia, monoestearatos de sorbitán, triestearatos de sorbitán, monolaurato de sorbitán, monooleato de sorbitán, lactilatos de estearoilo de sodio, lactilatos estearoilo de calcio, ésteres de ácido diacetiltartárico de mono y diglicéridos, tricaprilatocaprato de glicerilo/triglicéridos de cadena media, dioleato de glicerilo, oleato de glicerilo, lactoésteres de glicerilo de ácidos grasos, lactopalmitato de glicerilo, estearato de glicerilo, laurato de glicerilo, dilaurato de glicerilo, monoricinoleato de glicerilo, monoestearato de triglicerilo, diestearato de hexaglicerilo, monoestearato de decaglicerilo, dipalmitato de decaglicerilo, monooleato de decaglicerilo, hexaoleato de poliglicerilo 10, triglicéridos de cadena media, triglicérido caprílico/cáprico, monoestearato de propilenglicol, polisorbato 20, polisorbato 40, polisorbato 60, polisorbato 80, polisorbato 65, diestearato de hexilglicerilo, monoestearato de triglicerilo, Tweens, extensores, estearoil-2-lactilato de calcio, estearoil-2-lactilato de sodio, lecitina, fosfátido de amonio, ésteres de sacarosa de ácidos grasos, sucroglicéridos, ésteres de propano-1,2-diol de ácidos grasos, o una combinación de los mismos.
El edulcorante a granel de la composición de goma de mascar puede ser un edulcorante a granel a base de azúcar o sin azúcar, específicamente sin azúcar. Los edulcorantes de azúcar a granel generalmente incluyen sacáridos. Los edulcorantes de azúcar adecuados incluyen monosacáridos, disacáridos y polisacáridos, por ejemplo, sacarosa (azúcar), dextrosa, maltosa, dextrina, xilosa, ribosa, glucosa, manosa, galactosa, fructosa (levulosa), lactosa, azúcar invertido, jarabes de fructo oligosacáridos, almidón parcialmente hidrolizado, sólidos de jarabe de maíz, tales como jarabe de maíz con alto contenido de fructosa, o una combinación de los mismos.
El edulcorante a granel también puede ser un edulcorante a granel sin azúcar tal como un alcohol de azúcar, también denominado "poliol de azúcar". El alcohol de azúcar puede ser eritritol, galactitol, isomalt, un hidrolizado de almidón hidrogenado, lactitol, maltitol, manitol, poliglicitol, sorbitol, xilitol y similares, o una combinación de los mismos. El alcohol de azúcar puede estar en forma de polvo (ya sea cristalino o amorfo), en forma fundida (derretida) que tiene un bajo contenido de humedad (por ejemplo, menos del 10 % en peso, específicamente menos del 5 % en peso), o en forma de jarabe (también denominado "solución") con agua. Los jarabes de alcohol de azúcar a modo de ejemplo incluyen jarabe de sorbitol, jarabe de maltitol, jarabe de hidrolizado de almidón hidrogenado, jarabe de poliglicitol y similares.
La cantidad de edulcorante a granel en la composición de goma de mascar puede ser de aproximadamente 10 a aproximadamente 85 % en peso con base en el peso total de la composición de goma de mascar, específicamente de aproximadamente 20 a aproximadamente 80 % en peso, más específicamente de aproximadamente 30 a aproximadamente 75 % en peso, y aún más específicamente aproximadamente 40 a aproximadamente 70% en peso.
En una realización, la composición de goma de mascar no contiene azúcar.
La composición de goma de mascar puede comprender además un ingrediente adicional de goma de mascar en el que el ingrediente adicional es un saborizante, una grasa, un edulcorante de alta intensidad, un ácido alimentario o una sal del mismo, una sustancia sensorial, un modulador o sustancia sensorial, un agente colorante, un humectante, un suavizante o una combinación de los mismos.
Los ejemplos de saborizantes (sabor, agente saborizante) para uso en la composición de goma de mascar pueden incluir aquellos saborizantes artificiales o naturales conocidos en la técnica, por ejemplo, aceites saborizantes sintéticos, aromáticos y/o aceites saborizantes naturales, oleorresinas, extractos derivados de plantas, hojas, flores, frutos y similares, o una combinación de los mismos. Los sabores representativos no limitantes incluyen aceites tales como aceite de menta verde, aceite de canela, aceite de gaulteria (salicilato de metilo), aceite de menta, aceite de clavo, aceite de laurel, aceite de anís, aceite de eucalipto, aceite de tomillo, aceite de hoja de cedro, aceite de nuez moscada, pimienta de Jamaica, aceite de salvia, macis, aceite de almendras amargas, aceite de casia y aceites cítricos, incluidos limón, naranja, lima, pomelo, vainilla, esencias de frutas, incluidas manzana, pera, melocotón, uva, fresa, frambuesa, mora, cereza, ciruela, piña, albaricoque, banano, melón, fruta tropical, mango, mangostán, granada, papaya, limón de miel y similares, o una combinación de los mismos.
Otros tipos de saborizantes incluyen varios aldehidos y ésteres como acetato de cinamilo, cinamaldehído, dietilacetal de citral, acetato de dihidrocarvilo, formiato de eugenilo, p-metilamisol, acetaldehído (manzana), benzaldehído (cereza, almendra), aldehído anísico (regaliz, anís), aldehído cinámico (canela), citral, es decir, alfa-citral (limón, lima), neral, es decir, beta-citral (limón, lima), decanal (naranja, limón), etil vainillina (vainilla, crema), heliotropo, es decir, piperonal (vainilla, crema), vainillina (vainilla, crema), alfa-amil cinamaldehído (sabores frutales picantes), butiraldehído (mantequilla, queso), valeraldehído (mantequilla, queso), citronelal (modifica, muchos tipos), decanal (frutas cítricas), aldehído C-8 (cítricos), aldehído C-9 (cítricos), aldehído C-12 (cítricos), 2-etilbutiraldehído (bayas), hexenal, es decir, trans-2 (bayas), tolil aldehído (cereza, almendra), veratraldehído (vainilla), 2,6-dimetil-5-heptenal, es decir, melonal (melón), 2,6-dimetiloctanal (fruta verde) y 2-dodecenal (cítricos, mandarina).
El saborizante se puede utilizar en forma líquida o sólida. El saborizante se puede utilizar en forma libre o encapsulada. Cuando se usa en forma sólida (seca), se pueden usar medios de secado adecuados tales como secado por aspersión de un aceite saborizante. Alternativamente, el saborizante puede encapsularse, absorberse sobre materiales solubles en agua mediante medios conocidos en la técnica, por ejemplo, celulosa, almidón, azúcar, maltodextrina, goma arábiga y similares. En una realización, el saborizante se puede usar en formas físicas efectivas para proporcionar una explosión inicial de sabor o una sensación de sabor prolongada.
Se puede utilizar más de un saborizante en la composición de goma de mascar. La cantidad y el tipo de saborizante se pueden elegir según el perfil de liberación objetivo y la intensidad del sabor deseada. La composición de goma de mascar generalmente comprende un saborizante en una cantidad de aproximadamente 0.001 a aproximadamente 5% en peso con base en el peso total de la composición de goma de mascar, específicamente de aproximadamente 0.01 a aproximadamente 4% en peso, aún más específicamente de aproximadamente 0.1 a aproximadamente 3% en peso y aún más específicamente de aproximadamente 1.0 a aproximadamente 2% en peso.
La composición de goma de mascar puede contener además un edulcorante de alta intensidad. Un "edulcorante de alta intensidad" como se usa en el presente documento significa agentes que tienen un dulzor mayor que el dulzor de la sacarosa. En una realización, un edulcorante de alta intensidad tiene un dulzor que es al menos 100 veces mayor que el del azúcar (sacarosa) por peso, específicamente al menos 500 veces mayor que el del azúcar por peso. En una realización, el edulcorante de alta intensidad es al menos 1,000 veces mayor que el azúcar por peso, más específicamente al menos 5,000 veces mayor que el azúcar por peso. El edulcorante de alta intensidad se puede seleccionar entre una amplia gama de materiales, incluidos edulcorantes solubles en agua, edulcorantes artificiales solubles en agua, edulcorantes solubles en agua derivados de edulcorantes solubles en agua de origen natural, edulcorantes a base de dipéptidos y edulcorantes a base de proteínas. Se pueden usar combinaciones que comprenden uno o más edulcorantes o uno o más de los tipos de edulcorantes anteriores. Sin limitarse a edulcorantes concretos, las categorías y ejemplos representativos incluyen:
a) agentes edulcorantes solubles en agua tales como dihidrocalconas, monelina, esteviósidos, rebaudiósidos, glicirricina, dihidroflavenol, monatina y amidas de ésteres del ácido aminoalquenoico del ácido L-aminodicarboxílico, tales como los divulgados en la patente de los Estados Unidos No. 4,619,834, o una combinación de los mismos; b) edulcorantes artificiales solubles en agua tales como sales de sacarina solubles, es decir, sales de sacarina de sodio o calcio, sales de ciclamato, sales de acesulfamo, tales como la sal de sodio, amonio o calcio de 3,4-dihidro-6-metil-1,2,3-oxatiazina-4-ona-2,2-dióxido, la sal potásica del 3,4-dihidro-6-metil-1,2,3-oxatiazina-4-ona-2,2-dióxido (acesulfamo-K), la forma de ácido libre de sacarina, o una combinación de las mismas; edulcorantes basados en dipéptidos, por ejemplo los edulcorantes derivados del ácido L-aspártico tales como éster metílico de L-aspartil-L-fenilalanina (aspartamo) y materiales descritos en la patente de los Estados Unidos No. 3,492,131, hidrato de L-alfaaspartil-N-(2,2,4,4-tetrametil-3-tietanil)-D-alaninamida (Alitame), ésteres metílicos de L-aspartil-L-fenilglicerina y L-aspartil-L- 2,5-dihidrofenilglicina, L-aspartil-2,5-dihidro-L-fenilalanina; L-aspartil-L-(1-ciclohexen)-alanina, neotamo o una combinación de los mismos;
c) edulcorantes solubles en agua derivados de edulcorantes solubles en agua de origen natural, tales como esteviósidos y compuestos derivados de stevia, por ejemplo, glucósidos de esteviol tales como rebaudicidas incluyendo rebaudicida A, y similares, lo han quo y compuestos derivados de lo han quo tales como isomogrósido V y similares, derivados clorados de azúcar ordinario (sacarosa), por ejemplo, derivados de clorodesoxiazúcar tales como derivados de clorodesoxisacarosa o clorodesoxigalactosacarosa, conocidos, por ejemplo, con la denominación de producto Sucralosa; ejemplos de derivados de clorodesoxisacarosa y clorodesoxigalactosacarosa incluyen, por ejemplo: 1-cloro-1'-desoxisacarosa; 4-cloro-4-desoxi-alfa-D-galactopiranosil-alfa-D-fructofuranósido o 4-cloro-4-desoxigalactosacarosa; 4-cloro-4-desoxi-alfa-D-galactopiranosil-1-cloro-1-desoxi-beta-D-fructo-furanósido o 4,1'-dicloro-4,1'-didesoxigalactosacarosa; 1',6'-dicloro1',6'-didesoxisacarosa; 4-cloro-4-desoxi-alfa-D-galactopiranosil-1,6-dicloro-1,6-didesoxi-beta-D-fructofuranósido o 4,1',6'-tricloro-4,1',6'-tridesoxigalactosacarosa; 4,6-dicloro-4,6-didesoxialfa-D-galactopiranosil-6-cloro-6-desoxi-beta-D-fructofuranósido o 4,6,6'-tricloro-4,6,6'-tridesoxigalactosacarosa; 6,1',6'-tricloro-6,1',6'-tridesoxisacarosa; 4,6-dicloro-4,6-didesoxi-alfa-D-galacto-piranosil-1,6-dicloro-1,6-didesoxi-beta-D-fructofuranósido, o 4,6,1',6'-tetracloro-4,6,1',6'-tetradesoxigalacto-sacarosa; 4,6,1',6'-tetradesoxi-sacarosa, o una combinación de los mismos;
d) edulcorantes a base de proteínas tales como Thaumaoccous danielli, talina o una combinación de los mismos; y e) edulcorantes a base de aminoácidos.
Además, el edulcorante de alta intensidad se puede utilizar en una variedad de formas físicas distintas, por ejemplo, aquellas conocidas en la técnica para proporcionar una explosión inicial de dulzor y/o una sensación prolongada de dulzor. Sin limitarse a ellas, dichas formas físicas incluyen formas libres (por ejemplo, secadas por aspersión o en polvo), formas en perlas, formas encapsuladas o una combinación de las mismas.
La composición de goma de mascar puede comprender además opcionalmente un agente colorante. Se pueden usar agentes colorantes (tintes, colores, colorantes) en cantidades eficaces para producir un color deseado para la goma de mascar. Los agentes colorantes adecuados incluyen pigmentos, que pueden incorporarse en cantidades de hasta aproximadamente el 6% en peso con base en el peso total de la goma de mascar. Por ejemplo, el dióxido de titanio se puede incorporar en cantidades de hasta aproximadamente el 2 % en peso, y específicamente menos de aproximadamente el 1 % en peso con base en el peso total de la goma de mascar. Los agentes colorantes adecuados también incluyen colorantes alimentarios naturales y colorantes adecuados para aplicaciones alimentarias, farmacéuticas y cosméticas.
Los colorantes adecuados incluyen extracto de achiote (E160b), bixina, norbixina, astaxantina, remolachas deshidratadas (polvo de remolacha), rojo de remolacha/betanina (E162), azul ultramar, cantaxantina (E161g), criptoxantina (E161c), rubixantina (E161d), violanxantina (E161e), rodoxantina (E161f), caramelo (E150(a-d)), betaapo-8'-carotenal (E160e), betacaroteno (E160a), alfa caroteno, gamma caroteno, éster etílico de beta-apo-8 carotenal (E160f), flavoxantina (E161a), luteína (E161b), extracto de cochinilla (E120), carmín (E132), carmoisina/azorrubina (E122), clorofilina cúprica sódica (E141), clorofila (E140), harina de semilla de algodón cocida, tostada y parcialmente desgrasada, gluconato ferroso, lactato ferroso, extracto de color de uva, extracto de piel de uva (enocianina), antocianinas (E163), harina de algas hematococcus, óxido de hierro sintético, óxidos e hidróxidos de hierro (E172), zumo de frutas, zumo de verduras, harina de algas secas, harina y extracto de tagetes (caléndula azteca), aceite de zanahoria, aceite de endospermo de maíz, pimentón, oleorresina de pimentón, levadura Phaffia, riboflavina (E101), azafrán, dióxido de titanio, cúrcuma (E100), oleorresina de cúrcuma, amaranto (E123), capsantina/capsorbina ( E160c), licopeno (E160d), azul FD&C #1, azul FD&C #2, verde FD&C #3, rojo FD&C #3, rojo FD&C #40, amarillo FD&C # 5 y amarillo FD&C # 6, tartrazina (E102), amarillo de quinolina (E104), amarillo atardecer (E110), Ponceau (E124), eritrosina (E127), azul patente V (E131), dióxido de titanio (E171), aluminio (E173), plata (E174), oro (E175), pigmento rubí/litol rubí BK (E180), carbonato de calcio (E170), negro de humo (E153), negro PN/negro brillante BN (E151), verde S/verde brillante ácido BS (E142), o una combinación de los mismos. En una realización, los colores certificados pueden incluir lacas de aluminio FD&C, o una combinación de las mismas. Puede encontrar una descripción completa de todos los colorantes FD& C y sus estructuras químicas correspondientes en el Enciclopedia Kirk-Othmer de Tecnología Química, cuarta edición, volumen 1 en las páginas 492-494.
Los ejemplos de ácidos alimentarios o sus sales para uso en la goma de mascar pueden incluir ácido acético, ácido adípico, ácido ascórbico, ácido butírico, ácido cítrico, ácido fórmico, ácido fumárico, ácido glicónico, ácido láctico, ácido fosfórico, ácido málico, ácido oxálico, ácido succínico, ácido tartárico y sales de metales alcalinos de los mismos (por ejemplo, citrato de sodio dihidratado), o una combinación de los mismos. El ácido alimentario o su sal se puede utilizar en forma libre o en forma encapsulada.
La composición de goma de mascar puede comprender una sustancia sensorial. Los ejemplos de sustancias sensoriales incluyen agentes refrescantes, agentes calentadores, agentes de hormigueo, agentes efervescentes o una combinación de los mismos. Los agentes refrescantes ("refrescantes") son aditivos que proporcionan un efecto enfriador o refrescante en la boca, en la cavidad nasal o en la piel. Por ejemplo, entre los agentes enfriadores útiles se incluyen mentano, mentona, cetales, cetales de mentona, cetales de glicerol y mentona, p-mentanos sustituidos, carboxamidas acíclicas, glutarato de mono mentilo, ciclohexanamidas sustituidas, ciclohexanocarboxamidas sustituidas, ureas y sulfonamidas sustituidas, mentanoles sustituidos, hidroximetilo y derivados de hidroximetilo de pmentano, 2-mercapto-ciclodecanona, ácidos hidroxicarboxílicos con 2-6 átomos de carbono, ciclohexanamidas, acetato de mentilo, salicilato de mentilo, N,2,3-trimetil-2-isopropilbutanamida (WS-23), N-etil-2,2-diisopropilbutanamida, N-etil-p-mentano-3-carboxamida (WS-3), éster etílico de N-[[5-metil-2-(1-metiletil)ciclohexil]carbonil]glicina (WS-5), así como el éster etílico sustancialmente puro de N-[[5-metil-2-(1-metiletil)ciclohexil]carbonil]glicina como se divulga en la patente de los Estados Unidos No. 7,189,760 de Erman, et al., que se incorpora en su totalidad en el presente documento como referencia, isopulegol, mentiloxipropanodiol, 3-(1-mentoxi)propano-1,2-diol, 3-(1-mentoxi)-2-metilpropano-1,2-diol, p-mentano-2,3-diol, p-mentano-3,8-diol, 6-isopropil-9-metil-1,4-dioxaespiro[4,5]decano-2-metanol, succinato de mentilo y sus sales de metales alcalinotérreos, trimetilciclohexanol, N-etil-2-isopropil-5-metilciclohexanocarboxamida, N-(4-cianometilfenil)p-mentanocarboxamida (G-180), aceite de menta japonesa, aceite de menta, 3-(l-mentoxi)etan-1-ol, 3-(1-mentoxi)propan-1-ol, 3-(1-mentoxi)butan-1-ol, N-etilamida del ácido 1-mentilacético, 1-mentil-4-hidroxipentanoato, 1-mentil-3-hidroxibutirato, N,2,3-trimetil-2-(1-metiletil)-butanamida, n-etil-t-2-c-6 nonadienamida, N,N-dimetil mentil succinamida, p-mentanos sustituidos, p-mentano-carboxamidas sustituidas, 2-isopropanil-5-metilciclohexanol (de Hisamitsu Pharmaceuticals, en adelante "isopregol"); cetales de glicerol y mentona (FeMa 3807, nombre comercial FRESCOLAT® tipo MGA); 3-1-mentoxipropano-1,2-diol (de Takasago, FEMA 3784); y lactato de mentilo; (de Haarman & Reimer, FEMA 3748, nombre comercial FrESCOLAT® tipo ML), WS-30, WS-14, extracto de eucalipto (p-Mehtha-3,8-Diol), mentol (sus derivados naturales o sintéticos), carbonato de mentol PG, carbonato de mentol eG, éter de glicerilo y mentol, N-tert-butil-pmentano-3-carboxamida, éster glicerol del ácido P-mentano-3-carboxílico, metil-2-isopril-biciclo (2.2.1), heptano-2-carboxamida; Mentol metil éter, carboxilato de mentol pirrolidona; 2,5-dimetil-4-(1-pirrolidinil)-3(2H)-furanona; alfacetoenaminas cíclicas, derivados de cicloteno tales como ciclopentenos, incluidos 3-metil-2-(1-pirrolidinil)-2-ciclopenten-1-ona y 5-metil-2-(1-pirrolidinil)-2-ciclopenten-1-ona, compuestos de fórmula:
en la que B se selecciona de H, CH3, C2H5, OCH3, OC2H5; y OH; y
en la que A es una fracción de la fórmula -CO-D, en la que D se selecciona entre las siguientes fracciones: (i)-NR1R2, en la que R1 y R2 se seleccionan independientemente entre H y grupos alifático, alcoxialquilo, hidroxialquilo, aralifático y cicloalquilo C1-C8 de cadena lineal o ramificada o
R1 y R2 junto con el átomo de nitrógeno al que están unidos forman parte de un anillo heterocíclico de cinco o seis miembros opcionalmente sustituido; (ii)-NHCH2COOCH2CH3, -NHCH2CONH2, -NHCH2CH2OCH3, -NHCH2CH2OH,-NHCH2CH(OH)CH2OH y (iii) una fracción seleccionada del grupo que consiste en:
como se divulga en la solicitud de patente PCT WO2006/125334 de Bell et al., entre otros; o una combinación de los mismos.
Otros compuestos incluyen las alfa-cetoenaminas descritas en patente de los Estados Unidos No. 6,592,884 de Hofmann et al., que se incorpora en su totalidad al presente documento como referencia. Estos y otros agentes refrescantes adecuados se describen con más detalle en las siguientes patentes de los Estados Unidos: US 4,230,688; 4,032,661; 4,459,425; 4,178,459; 4,296,255; 4,136,163; 5,009,893; 5,266,592; 5,698,181; 6,277,385; 6,627,233; 7,030,273. Aún otros agentes refrescantes adecuados se describen con más detalle en las siguientes solicitudes de patente publicadas de los Estados Unidos, US 2005/0222256; 2005/0265930.
Los agentes de calentamiento pueden seleccionarse entre una amplia variedad de compuestos conocidos por proporcionar la señal sensorial de calentamiento al usuario. Estos compuestos ofrecen la sensación percibida de calor, particularmente en la cavidad bucal, y a menudo mejoran la percepción de sabores, edulcorantes y otros componentes organolépticos. Entre los agentes de calentamiento útiles incluidos se encuentran el n-butiléter de alcohol vanilílico (TK-1000) suministrado por Takasago Perfumary Company Limited, Tokio, Japón, n-propiléter de alcohol vanilílico, isopropil éter de alcohol vanilílico, isobutil éter de alcohol vanilílico, n-aminoéter de alcohol vanilílico, éter isoamílico de alcohol vanilílico, n-hexil éter, de alcohol vanilílico, metiléter de alcohol vanilílico, etiléter de alcohol vanilílico, gingerol, shogaol, paradol, zingerona, capsaicina, dihidrocapsaicina, nordihidrocapsaicina, homocapsaicina, homodihidrocapsaicina, etanol, alcohol isopropol, alcohol isoamílico, alcohol bencílico, glicerina o una combinación de los mismos.
En una realización, se pueden emplear agentes de hormigueo para proporcionar una sensación de hormigueo, escozor o entumecimiento al usuario. Los agentes de hormigueo incluyen, entre otros: Oleorresina Jambu o para cress (Spilanthes sp.), cuyo ingrediente activo es Spilanthol; extracto de pimienta japonesa (Zanthoxylum peperitum), que incluye los ingredientes conocidos como Saanshool-I, Saanshool-II y Sanshoamida; perillartina; 4-(1-mentoximetil)-2-fenil-1,3-dioxolano; extracto de pimienta negra (Piper nigrum), incluidos los ingredientes activos chavicina y piperina; Extracto de Equinácea; extracto de fresno espinoso del norte; transpelitorina y oleorresina de pimiento rojo; o una combinación de los mismos. En una realización, se pueden incluir alquilamidas extraídas de materiales tales como Jambu o Sanshool. Además, en una realización, se crea una sensación debido a la efervescencia. Tal efervescencia se crea combinando un material alcalino con un material ácido, cualquiera de los cuales o ambos pueden estar encapsulados. En una realización, un material alcalino puede incluir carbonatos de metales alcalinos, bicarbonatos de metales alcalinos, carbonatos de metales alcalinotérreos, bicarbonatos de metales alcalinotérreos o una combinación de los mismos. En una realización, un material ácido puede incluir ácido acético, ácido adípico, ácido ascórbico, ácido butírico, ácido cítrico, ácido fórmico, ácido fumárico, ácido glicónico, ácido láctico, ácido fosfórico, ácido málico, ácido oxálico, ácido succínico, ácido tartárico o una combinación de los mismos. Ejemplos de sensaciones de tipo "hormigueo" incluyen las divulgadas en las patentes de los Estados Unidos Nos. 6,780,443, 6,159,509, 5,545,424, y 5,407,665.
La composición de goma de mascar puede comprender además opcionalmente un modulador o potenciador del sabor. Un sabor dulce puede proceder de moduladores o potenciadores del sabor y/o de saborizantes, así como de edulcorantes. Los potenciadores del sabor pueden consistir en materiales que intensifican, complementan, modifican o mejoran la percepción del sabor o del aroma de un material original sin introducir una percepción propia del sabor o del aroma. Los moduladores del sabor pueden impartir una característica propia que complementa o anula una característica de otro componente. En una realización, los moduladores o potenciadores del sabor están diseñados para intensificar, complementar, modificar o mejorar la percepción del sabor, dulzor, acidez, umami, kokumi, salinidad o una combinación de los mismos. Por lo tanto, la adición de moduladores o potenciadores del sabor puede afectar al sabor general de la goma de mascar. Por ejemplo, los sabores se pueden combinar para que tengan notas dulces adicionales mediante la inclusión de moduladores o potenciadores del sabor, tales como vainilla, vainillina, etil maltol, furfural, propionato de etilo, lactonas o una combinación de los mismos.
Los ejemplos de moduladores o potenciadores del sabor incluyen glicirricinato monoamónico, glicirricinatos de regaliz, Citrus aurantium, alapiridaína, sal interna de alapiridaína (N-(1-carboxietil)-6-(hidroximetil)piridinio-3-ol), miraculina, curculina, estrogina, mabinlina, ácido gimnémico, cinarina, glupiridaína, compuestos de piridinio-beta, neotamo, taumatina, neohesperidina dihidrocalcona, tagatosa, trehalosa, maltol, etil maltol, extracto de vainilla, oleorresina de vainilla, vainillina, extracto de remolacha azucarera (extracto alcohólico), esencia de hoja de caña de azúcar (extracto alcohólico), compuestos que responden a receptores acoplados a proteína G (T2R y T1R), o una combinación de los mismos. En una realización, se usan ácidos de azúcar, cloruro de sodio, cloruro de potasio, sulfato ácido de sodio o una combinación de los mismos. En una realización, se incluyen glutamatos tales como glutamato monosódico, glutamato monopotásico, proteína vegetal hidrolizada, proteína animal hidrolizada, extracto de levadura o una combinación de los mismos. Otros ejemplos incluyen monofosfato de adenosina (AMP), glutatión y nucleótidos tales como monofosfato de inosina, inosinato disódico, monofosfato de xantosina, monofosfato de guanilato o una combinación de los mismos. También se incluyen ejemplos adicionales de composiciones potenciadoras del sabor que imparten kokumi en la patente de los Estados Unidos No. 5,679,397 de Kuroda et al.
La cantidad de moduladores del sabor, potenciadores del sabor y saborizantes utilizados en la presente memoria puede ser una cuestión de preferencia sujeta a factores tales como el tipo de composición del producto final, el sabor individual y la intensidad del sabor deseado. Por lo tanto, la cantidad de saborizante se puede variar para obtener el resultado deseado en el producto final y dichas variaciones están dentro de las capacidades de los expertos en la técnica sin necesidad de experimentación excesiva.
La composición de goma de mascar puede comprender además opcionalmente un humectante. Los ejemplos de humectantes incluyen glicerina, propilenglicol, polietilenglicol o una combinación de los mismos. La cantidad de humectante se puede controlar para garantizar que el producto final de goma de mascar no absorba indebidamente la humedad del entorno circundante durante la producción, empacado, almacenamiento y uso.
La composición de goma de mascar puede incluir además un suavizante, tal como los descritos en el presente documento para su uso en la base de goma.
La composición de goma de mascar se puede preparar usando técnicas y equipos estándar conocidos en la técnica.
En un ejemplo de proceso, una base de goma se calienta a una temperatura suficientemente alta para ablandar la base de goma sin afectar adversamente la composición física y química de la base de goma, que variará dependiendo de la composición de la base de goma utilizada, y puede ser fácilmente determinada por los expertos en la técnica sin experimentación excesiva. Por ejemplo, la base de goma puede fundirse convencionalmente entre aproximadamente 40°C y aproximadamente 160°C, o fundirse entre aproximadamente 150°C y aproximadamente 175°C, durante un período de tiempo suficiente para fundir la base, por ejemplo, aproximadamente treinta minutos, justo antes de mezclarse incrementalmente con los ingredientes restantes de la base de goma, si los hubiera, tales como el plastificante, rellenos y suavizante para plastificar la mezcla así como para modular la dureza, viscoelasticidad y formabilidad de la base. A continuación, se mezclan los ingredientes de la goma de mascar con la base de goma fundida. Se continúa mezclando hasta obtener una mezcla uniforme u homogénea de la masa de goma de mascar. La masa de goma de mascar puede luego acondicionarse usando técnicas de acondicionamiento tradicionales o someterse a una etapa de calentamiento/mantenimiento como se describe en el presente documento como un medio para promover la formación de cristales de grasa de polimorfo beta prima y/o beta en la goma de mascar, seguido de enfriamiento y acondicionamiento para formar la composición de goma de mascar.
En otro ejemplo de proceso, los ingredientes de la goma de mascar se mezclan con la base de goma sin fundir previamente la base de goma o los ingredientes de la base de goma. Se continúa mezclando hasta que se obtiene una mezcla uniforme u homogénea de la composición de goma de mascar. En esta realización, la base de goma puede tener la forma de una base de goma granulada que se puede ablandar entre 40 y 50 °C en lugar de fundirse a temperaturas más altas.
En otra realización, se puede usar una combinación de base de goma fundida y base de goma granulada.
La formación de productos de goma de mascar a partir de las composiciones de goma de mascar se puede realizar mediante un proceso de coextrusión, un proceso de laminado, un proceso de compresión, un proceso de enrollado y conteo, un proceso de matriz de cadena, un proceso de matriz rotativa o un proceso de corte y envoltura o una combinación de los mismos. Las composiciones utilizadas para elaborar los productos de goma de mascar se pueden formar usando un método discontinuo o un método continuo.
En una realización, la composición de goma de mascar se prepara en un proceso continuo como se describe en la publicación de la solicitud internacional WO2013158291 System and Method for Manufacturing Chewing Gum presentada el 15 de marzo de 2013.
Los procesos adecuados para fabricar goma de mascar y productos de goma de mascar incluyen los que se encuentran en las patentes de los Estados Unidos Nos. 6,254,373, y 8,226,401, y la solicitud internacional No. PCT/US2016/068317 presentada el 22 de diciembre de 2016.
En una realización, un método para formar una goma de mascar comprende formar una masa de goma de mascar inicial que comprende una base de goma, un edulcorante a granel y una grasa, en el que la grasa en la masa de goma de mascar inicial tiene una proporción de grasas polimorfas a beta prima y/o beta con respecto a grasa polimorfa alfa que es predominantemente polimorfa alfa; el calentamiento de la masa de goma de mascar inicial a una temperatura elevada justo por encima de la temperatura de cristalización de la grasa, específicamente justo por encima de la transición del polimorfo alfa de la grasa, por ejemplo, de aproximadamente 35 a aproximadamente 60 °C, más específicamente de aproximadamente 40 a aproximadamente 55 °C, y aún más específicamente de aproximadamente 45 a aproximadamente 50 °C; mantener la masa de goma de mascar inicial a temperatura elevada durante aproximadamente 20 minutos a aproximadamente 6 horas, específicamente aproximadamente 30 minutos a aproximadamente 5 horas, y más específicamente aproximadamente 45 minutos a aproximadamente 3 horas (esto se denomina alternativamente "etapa de mantenimiento"); y enfriar y acondicionar la masa de goma de mascar inicial para dar como resultado una masa de goma de mascar acondicionada que tiene una proporción de grasas polimorfas beta prima y/o beta con respecto a la grasa polimorfa alfa, que tiene predominantemente polimorfos beta prima y/o beta. En esta realización, la grasa en la goma de mascar acondicionada comprende de aproximadamente 50 a aproximadamente 100 % de polimorfos beta prima y/o beta y el resto de polimorfo alfa, específicamente de aproximadamente 55 a aproximadamente 95 %, más específicamente de aproximadamente 60 a aproximadamente 90 %, aún más específicamente de aproximadamente un 65 a aproximadamente 85 %, aún más específicamente de aproximadamente 70 a aproximadamente 80 %, y específicamente de aproximadamente 55 a aproximadamente 85 %. Dentro de esta realización, una cualquiera o más de las etapas de calentamiento, mantenimiento, enfriamiento y/o acondicionamiento se pueden realizar a una humedad relativa de aproximadamente el 7 % a aproximadamente el 45 %, específicamente de aproximadamente el 13 % a aproximadamente 40 %, más específicamente de aproximadamente el 15 %. % a aproximadamente 35 %, aún más específicamente aproximadamente 18 % a aproximadamente 30 %, y aún más específicamente aproximadamente 24 % a aproximadamente 30 %.
La proporción de polimorfos de grasa se puede determinar en aproximadamente 60 días, específicamente en aproximadamente 45 días, más específicamente en aproximadamente 30 días y aún más específicamente en aproximadamente 15 días desde la fabricación de la composición de goma de mascar acondicionada. En otra realización, la relación se determina en un momento entre la finalización del acondicionamiento de la goma de mascar y el momento de empacar, envolver o recubrir la composición de goma de mascar acondicionada.
La etapa de acondicionamiento se puede realizar a una temperatura inferior a la temperatura ambiente, específicamente a 20 °C o menos, más específicamente a 18 °C o menos, aún más específicamente a 15 °C o menos, y aún más específicamente a 13 °C o menos.
La goma de mascar acondicionada tiene un módulo de Young de al menos 120 kPa, específicamente al menos 130 kPa, más específicamente al menos 140 kPa y aún más específicamente al menos 150 kPa, con un límite superior de aproximadamente 200 kPa.
La goma de mascar acondicionada tiene una dureza con durómetro Shore tipo A de al menos 45, específicamente al menos 46, más específicamente al menos 48, aún más específicamente al menos 50, y aún más específicamente al menos 55, con un límite superior de aproximadamente 60.
"Dureza inicial de la goma de mascar" significa la dureza de una composición de goma de mascar justo después de la formación y antes de una etapa de calentamiento/mantenimiento o acondicionamiento.
"Dureza de la goma de mascar acondicionada" significa la dureza de una composición de goma de mascar después de un proceso de acondicionamiento y antes de envolver, empacar o recubrir la goma de mascar.
El proceso de formación de una goma de mascar acondicionada como se divulga en el presente documento se puede realizar en una escala de tiempo más corta que los procesos de acondicionamiento tradicionales. En una realización, el tiempo total para las etapas de calentamiento/mantenimiento, enfriamiento y acondicionamiento es menos de 24 horas, específicamente menos de 18 horas, más específicamente menos de 12 horas, aún más específicamente menos de 10 horas, aún más específicamente menos de 8 horas, aún más específicamente menos de 6 horas, específicamente menos de 4 horas, y aún más específicamente menos de o igual al 2 horas.
La composición de goma de mascar se puede preparar en unidades discretas en forma de bloques, barras, gránulos, cubos y similares. La formación en unidades discretas se puede lograr utilizando una matriz de cadena o un proceso de enrollado y conteo.
Las unidades discretas de composición de goma de mascar se pueden envolver y empacar. Alternativamente, las unidades discretas de la composición de goma de mascar pueden recubrirse con un recubrimiento en bandeja duro o blando, u otro proceso de recubrimiento conocido en la técnica.
También se divulga, como no parte de la invención, un método para fabricar un confite que incluye proporcionar una masa de confitería, mantener la masa de confitería a una temperatura entre aproximadamente 25 °C y aproximadamente 75 °C, específicamente aproximadamente 30 °C a aproximadamente 65 °C, y a una humedad relativa inferior al 80% durante un tiempo predeterminado, y enfriando la masa de confitería más adelante del mantenimiento.
El confite/confitería como se usan en el presente documento incluyen goma de mascar, base de goma de mascar, un caramelo masticable, un caramelo, un turrón, una pasta de nueces, chocolate, confitería de azúcar, un caramelo a base de grasa y una combinación de los mismos. En una realización, el confite/confitería es goma de mascar.
De acuerdo con una realización, que no forma parte de la presente invención, se proporciona un sistema para fabricar un confite que incluye una estación de mezclado para mezclar una pluralidad de ingredientes para formar una masa o lámina de confitería y una estación de tratamiento para mantener una de la masa de confitería y la lámina de confitería a una temperatura entre aproximadamente 25 °C y aproximadamente 75 °C, específicamente aproximadamente 30 °C a aproximadamente 65 °C, y a una humedad relativa de menos del 80%, específicamente aproximadamente 5 a 80%, más específicamente aproximadamente 20 a aproximadamente el 70%, y aún más específicamente aproximadamente el 30 a aproximadamente el 60%, durante un tiempo predeterminado. La estación de tratamiento está dispuesta más adelante de un túnel de refrigeración. El tiempo predeterminado puede ser menor o igual a aproximadamente 6 horas, específicamente de aproximadamente 5 minutos a aproximadamente 5 horas, más específicamente de aproximadamente 10 minutos a aproximadamente 3 horas, aún más específicamente de aproximadamente 15 minutos a aproximadamente 1 hora, y aún más específicamente aproximadamente 20 minutos a aproximadamente 30 minutos.
En un ejemplo de sistema 10 de fabricación de confitería de la Figura 8, la estación 20 de mezclado está configurada para mezclar una pluralidad de ingredientes para formar un confite. La estación 20 de mezclado puede incluir un único dispositivo de mezclado o, alternativamente, puede incluir una pluralidad de dispositivos de mezclado dispuestos en serie y configurados para elaborar una estructura o masa de confitería. La estación 20 de mezclado puede proporcionar uno o más tipos diferentes de mezclado dependiendo del tipo o condición de los ingredientes que se mezclan. Dos tipos principales de mezcla incluyen la mezcla distributiva y dispersiva. La mezcla dispersiva suele ser una mezcla de alto cizallamiento que rompe los ingredientes individuales y las agregaciones de ingredientes dentro de una composición en piezas más pequeñas. La mezcla distributiva es típicamente una mezcla con menor cizallamiento que la mezcla dispersiva y se usa para distribuir los ingredientes individuales por toda la composición para proporcionar una composición más uniforme. La mezcla dispersiva y distributiva se describe y analiza más detalladamente en la patente de los Estados Unidos No. 5,562,936. El sistema 10 de fabricación de confitería incluye adicionalmente una estación 100 de tratamiento para tratar el confite. La temperatura de la estación 100 de tratamiento puede estar entre aproximadamente 25 °C y aproximadamente 75 °C. Además, la humedad relativa de la estación 100 de tratamiento suele estar entre aproximadamente el 20 % y aproximadamente el 80 %, pero puede ser incluso menor. En algunas realizaciones, como cuando el sistema 10 de fabricación está ubicado en un área húmeda, la humedad de la estación 100 de tratamiento puede ser menor que la humedad ambiental. Mantener la masa de confitería o la lámina de confitería a una temperatura elevada y una humedad ambiental o diana durante cualquier período de tiempo aumenta la dureza de la confitería en comparación con un confite fabricado convencionalmente. En una realización, mantener la masa de confitería o la lámina de confitería a una temperatura elevada aumenta la dureza de la masa o lámina de confitería en aproximadamente 5 puntos, aproximadamente 10 puntos o aproximadamente 15 puntos, según se mide en una escala de dureza Shore tipo A. Este aumento de dureza se retiene o aumenta aún más mediante el procesamiento adicional que se produce en todo el resto del sistema 10 de fabricación. La masa de confitería o la lámina de confitería se puede mantener en condiciones elevadas durante menos de 6 horas, menos de 4 horas, menos de 2 horas, menos de 1 hora o incluso menos de 30 minutos o sólo 5 minutos. Sin embargo, debe entenderse que cualquier período de tiempo de hasta aproximadamente 6 horas está dentro del alcance de la divulgación.
La posición de la estación 100 de tratamiento dentro del sistema 10 de fabricación de confitería puede impactar adicionalmente el efecto de la estación 100 de tratamiento sobre el confite. La estación 100 de tratamiento está ubicada más adelante de la estación 20 de mezclado y antes de la estación 60 de enfriamiento y puede estar dispuesta en línea con uno o más de los otros componentes del sistema 10. En una realización, la estación 100 de tratamiento está ubicada más adelante de la estación 20 de mezclado y antes de una estación 30 de formación.
Alternativamente, la estación 100 de tratamiento puede estar ubicada más adelante de la estación 30 de formación, pero antes de la estación 60 de enfriamiento. Sin embargo, las realizaciones en las que tanto la masa de confitería como la lámina de confitería se mantienen a una temperatura elevada también están dentro del alcance de la divulgación, al igual que los sistemas que tienen más de una estación 100 de tratamiento.
En los sistemas de fabricación de productos de confitería convencionales, todo el tratamiento previo para conseguir la dureza deseada se ha producido en cámaras refrigeradas, en torno a los 10 °C. Sin embargo, se ha descubierto que acondicionando o manteniendo la goma a una temperatura elevada se proporciona una dureza incluso mayor que la obtenida sólo con acondicionamiento en frío. Además, la dureza puede ser suficiente para que se pueda eliminar el acondicionamiento en frío y la interrupción consiguiente y se pueda lograr una operación completa en línea desde la mezcla hasta el empacado.
En el sistema 10 de ejemplo de fabricación de confitería de la Figura 8, hay un túnel 80 de enfriamiento, que puede ser similar o diferente del túnel 60 de enfriamiento dispuesto directamente más adelante de la estación 30 de formación. En una realización, tal como cuando el confite es una goma de mascar, por ejemplo, las piezas de confitería se pueden recoger y proporcionar a una sala 85 de acondicionamiento antes de recubrirlas y/o empacarlas mediante el equipo 90 de empacado.
Debe apreciarse que, aunque el sistema 10 se muestra como una línea continua, en otras realizaciones, uno o más de estos componentes del sistema 10 de fabricación de confitería pueden estar ubicados en diferentes partes de una planta de fabricación o incluso en una planta de fabricación diferente.
La Figura 9 muestra ejemplos de elementos de una línea continua de fabricación y empacado de goma que incluye una estación 20 de mezclado, que puede incluir una extrusora continua; la estación 100 de tratamiento, que puede ser de una pasada o de múltiples pasadas; una estación 30 de formación, que puede ser un molino de dos rodillos o una línea de laminación y ranurado, o una extrusora; un túnel 80 de enfriamiento, que puede ser de una etapa o de múltiples etapas; una estación 90 de empacado; y opcionalmente una estación 82 de acumulación, también denominada zona intermedia, ubicada antes de la estación 90 de empacado para contener masa de confitería o láminas de confitería en momentos en que la estación 90 de empacado no está disponible para recibir el ingreso de producto.
Con referencia ahora a la Figura 10, se ilustra un ejemplo de una estación 100 de tratamiento para mantener la masa 24 o la lámina 26 de confitería en condiciones de temperatura elevada. En la realización no limitante, la estación 100 de tratamiento es un túnel que incluye un recinto o alojamiento 102 que tiene al menos un transportador 104 dispuesto en el mismo configurado para transportar la masa 24 de confitería o la lámina 26 de confitería entre un punto 106 de entrada y un punto de salida (no mostrado) del alojamiento 102. Sin embargo, las realizaciones en las que el confite es sustancialmente estacionario dentro del alojamiento 102 también están dentro del alcance de la divulgación.
Las características y ventajas se muestran más completamente en los siguientes ejemplos, que se proporcionan con fines ilustrativos y no deben interpretarse como limitativos de la invención de ninguna manera.
Ejemplos
Ejemplo 1. Estudio de polimorfos de grasa de semilla de algodón sobre la dureza de la base de la goma después de someterse a una etapa de calentamiento/mantenimiento seguido de un proceso de acondicionamiento
El aceite de semilla de algodón hidrogenado y la base de goma de semilla de algodón preparada a partir de aceite de semilla de algodón hidrogenado se analizaron mediante difracción de rayos X (XRD) y calorimetría diferencial de barrido (DSC) para controlar la cantidad relativa de polimorfos de grasas alfa y beta prima formados en tres procesos diferentes. El primer proceso implicó mantener el material a 25 °C para imitar el acondicionamiento convencional. El segundo proceso implicó comenzar con el material a 25 °C, calentarlo a una temperatura de 45 °C y mantenerlo a esa temperatura durante 60 minutos y luego enfriarlo a 25 °C (13 °C/minuto). El tercer proceso implicó comenzar con el material a 25 °C, calentarlo a una temperatura de 55 °C y mantenerlo a esa temperatura durante 60 minutos y luego enfriarlo a 25 °C (13 °C/minuto). Se analizó adicionalmente la dureza de los materiales utilizando un analizador de textura TAXT2 para medir la fuerza en compresión. Método de compresión utilizado para base de goma/grasa:
Modo de prueba: Compresión
Velocidad previa a la prueba: 0.10 mm/s
Velocidad durante la prueba : 0.15 mm/s
Velocidad posterior a la prueba: 5.00 mm/seg
Modo objetivo: Tensión
Tensión: 40.0%
Tipo de disparador: Antes de la trayectoria
Distancia de disparo: 0.000 mm
Opciones avanzadas: Apagado
El gradiente de la curva de fuerza se utilizó como representación de la dureza tanto en la grasa de semilla de algodón como en la base de goma de semilla de algodón. Se tomaron ocho puntos de datos en cada condición de temperatura y se informó el gradiente promedio.
La Tabla 1 informa las cantidades relativas de polimorfos alfa y beta prima para cada proceso y los datos de dureza para cada material.
Tabla 1.
La Figura 1 muestra los resultados de reología de la base de goma de semilla de algodón comparando tres ciclos diferentes de calentamiento/mantenimiento a 25 °C (los datos están en escala lineal). Proporciona un módulo de cizallamiento de la base de goma de semilla de algodón cuando se mantiene a 25 °C, 45 °C o 55 °C durante 1 hora antes de enfriarse a 25 °C.
Los datos de textura muestran que la grasa de semilla de algodón y la base de goma de grasa de semilla de algodón tienen una textura más dura cuando se mantienen a 45 °C y 55 °C en comparación con cuando se mantienen a 25 °C. El polimorfo de grasa beta prima está presente en mayores cantidades en los materiales que se sometieron al proceso de calentamiento/mantenimiento. Se ha descubierto que emplear una etapa de calentamiento/mantenimiento antes de una etapa de acondicionamiento crea transiciones polimórficas en la grasa, produciendo más polimorfos beta primas que polimorfos alfa y, por lo tanto, dando como resultado una mayor dureza de la base de goma. Asimismo, una mayor dureza de la base de goma daría como resultado a su vez una mayor dureza de la goma de mascar cuando la goma de mascar se prepara con la base de goma que comprende grasa y se expone a la etapa de calentamiento/mantenimiento.
Ejemplo 2. Estudio de calorimetría diferencial de barrido de grasas puras para monitorear los polimorfos formados después de una etapa de calentamiento/mantenimiento
Las grasas puras se analizaron en un estudio de DSC para monitorear el tipo y la cantidad de polimorfos de grasa después de realizar un método de calentamiento-enfriamiento-calentamiento a 10 °C/minuto. En el "método de 20 °C", las muestras se dejaron a una isoterma de 20 °C durante dos horas después de la etapa de enfriamiento. En el "método de 45 °C - 20 °C", las muestras se dejaron a una isoterma de 45 °C durante dos horas antes de enfriarlas. Los datos indicados en la Tabla 2 son del segundo calentamiento, donde "MP" es el punto de fusión.
Tabla 2.
Ejemplo 3. Estudio de la dureza de la goma de mascar para elaborar goma de mascar con varios tipos de grasas
Se prepararon cinco gomas de mascar, cada una de los cuales contenía diferentes tipos de grasas: "Todas las Grasas" (65% de semilla de algodón hidrogenada, 35% de soja hidrogenada), grasa de semilla de algodón hidrogenada "Semilla de Algodón", grasa de palma hidrogenada "Palma", grasa de soja hidrogenada "Soja" y grasa de semilla de girasol hidrogenada "Girasol". El perfil de triglicéridos de cada grasa se proporciona en la Tabla 3, que muestra que la Soja y el Girasol tienen niveles más bajos de triglicéridos C16 y niveles más altos de C18. Tanto la Semilla de algodón como la Palma tienen un alto contenido de triacilglicerol mixto (TAG) y el Girasol tiene un alto contenido de diacilglicerol (DAG).
Las formulaciones de goma de mascar se prepararon a partir de 6.08 % en peso de grasa, 28 % en peso de base de goma, 44.67 % en peso de sorbitol, 6.5 % en peso de manitol, 7.06 % en peso de talco, 3 % en peso de saborizante y el resto de saborizante encapsulado, edulcorantes de alta intensidad, suavizantes y colorantes. La única diferencia entre las formulaciones es el tipo de grasa.
Se prepararon cuatro goma de mascar adicionales:
f) "Sin Grasa Sin Cera" contenía 22 % en peso de base de goma, 50.67 % en peso de sorbitol, 6.5 % en peso de manitol, 7.08 % en peso de talco, 3 % en peso de saborizante y el resto de saborizante encapsulado, edulcorantes de alta intensidad, suavizantes y colorantes;
g) La "Mezcla de Control" contenía 4.72 % en peso de Semilla de Algodón:Soja 65:35 (0.25 C16:C18), 1.36 % en peso de cera microcristalina, 28 % en peso de base de goma, 44.67 % en peso de sorbitol, 6.5 % en peso de manitol, 7.06 % en peso de talco, 3 % en peso de saborizante y el resto de saborizante encapsulado, edulcorantes de alta intensidad, suavizantes y colorantes;
h) "Mezcla de Control Sin Saborizante" que contiene los mismos ingredientes que la "Mezcla de Control", pero sin el saborizante; y sorbitol adicional;
i) "Todo Cera" que contiene 6.08 % en peso de cera microcristalina, 28 % en peso de base de goma, 44.67 % en peso de sorbitol, 6.5 % en peso de manitol, 7.06 % en peso de talco, 3 % en peso de saborizante y el resto de saborizante encapsulado, edulcorantes de alta intensidad, suavizantes y colorantes.
Las gomas de mascar se prepararon y se ensayaron para determinar el módulo de Young (Pa) en el tiempo cero ("T0") y 28 horas después del acondicionamiento a 13 °C con una humedad relativa del 24 % ("T0-28"). Los resultados se proporcionan en la Tabla 4A para las muestras de solo grasa y en la Tabla 5A para las muestras restantes. También se ensayó el módulo de Young (Pa) de las gomas de mascar en el tiempo cero ("T0") y 28 horas después del acondicionamiento a 45 °C con una humedad relativa del 30 % ("T0-28"). Los resultados se proporcionan en la Tabla 4B para las muestras de solo grasa y en la Tabla 5B para las muestras restantes.
Tabla 3.
1 Triestearina.
2 Tripalmitina.
Tabla 4A. 13 °C con humedad relativa del 24 %
El estudio reveló que la goma de mascar elaborada con base de goma de Palma es quebradiza y se ha observado que presenta problemas de procesabilidad. El cambio en el módulo de Young de la goma de mascar después de seis horas de acondicionamiento reveló la siguiente tendencia: Palma, toda la grasa > Soja > Girasol, Semilla de Algodón. La goma de soja alcanza su punto más firme a las 6 horas. La Soja, el Girasol y la Palma tienen el Ym absoluto más alto a lo largo del tiempo (datos no mostrados en la Tabla 4A). La Semilla de Algodón proporcionó la goma de mascar más blanda con el tiempo. Todas las Grasas tuvieron un Ym inicial más bajo en comparación con la Soja y la Semilla de Algodón debido a la mezcla de triglicéridos, pero aumentaron en Ym con el tiempo de manera más similar a los resultados de la soja.
Tabla 4B. 45 °C con humedad relativa del 30 %
El estudio a 45 °C y con humedad relativa del 30 % reveló que la goma de mascar elaborada de "Todas las Grasas" y las grasas individuales alcanzaron el Ym objetivo en 6 horas (Tabla 4B). El cambio en Ym en 6 horas: Palma > soja > todas las grasas > girasol > semilla de algodón. La goma de mascar elaborada de Soja o Palma tenían el Ym absoluto más alto a lo largo del tiempo. La goma de Palma era la más blanda al principio, pero tuvo el mayor aumento en Ym cuando se acondicionó a 45 °C y con humedad relativa del 30 %. Todos las gomas de mascar alcanzaron el Ym objetivo calentándolas/manteniéndolas a 45 °C durante 4 horas.
Tabla 5A. 13 °C con humedad relativa del 24 %
Como se muestra en la Tabla 5A, la tendencia inicial de Ym para goma de mascar acondicionada a 13 °C con humedad relativa del 24 %: Sin Grasa, Sin Cera, Mezcla de Control Sin Saborizante > Todas las Grasas, Todas las Ceras > Mezcla de Control. El cambio en Ym en 6 horas (datos no mostrados) Mezcla de Control y Mezcla de Control Sin Saborizante > Todas las Grasas > Todas las Ceras > Sin Grasa Sin Cera. La Mezcla de Control Sin Saborizante tuvo el Ym más alto a las 6 horas y con el tiempo. La cristalización de grasa/cera proporciona principalmente un aumento de 0 a 6 horas en Ym. Sin desear limitarse a ninguna teoría, pero la grasa y la cera pueden afectar mutuamente su cristalización en la Mezcla de Control, tomando más tiempo para cristalizar, formar polimorfos y estabilizarse en comparación con la goma de mascar que contiene solo grasas o que contiene cera de cristalización rápida. Los resultados de la Tabla 5A sugieren que el saborizante se une a las grasas y/o cera y dificulta la cristalización, además de plastificar potencialmente el polímero base de goma, reduciendo así Ym.
Tabla 5B. 45 °C con humedad relativa del 30%
Como se muestra en la Tabla 5B, cuando se acondicionó a 45 °C con humedad relativa del 30%, se observó la siguiente tendencia en el cambio de Ym en 6 horas: Mezcla de Control Sin Saborizante > Mezcla de Control > Todas las Grasas, Todas las Ceras > Sin Grasa Sin Cera. La Mezcla de Control Sin Saborizante tuvo el Ym más alto a las 6 horas y con el tiempo. Todas los goma de mascar alcanzaron el Ym objetivo calentándolas y manteniéndolas a 45 °C durante 4 horas. Todas las Ceras tuvo un Ym ligeramente más alto que Todas las Ceras, pero disminuyó con el tiempo. La Mezcla de Control alcanzó el Ym más alto con el tiempo, mejor que las gomas de mascar de Todas las Grasas y Todas las Ceras. Los resultados sugieren que la cristalización lenta y la formación de polimorfos en la Mezcla de Control debido a las interacciones entre grasa - cera dan como resultado un aumento continuo del Ym con el tiempo.
Ejemplo 4. Estudio de las interacciones entre grasas y ceras y su efecto sobre la dureza de la goma de mascar
Se estudió el comportamiento de cristalización de diferentes mezclas de grasa de semilla de algodón hidrogenada y cera microcristalina bajo una condición de proceso que involucra una etapa de calentamiento/mantenimiento seguida de un proceso de acondicionamiento. Utilizando espectroscopia de resonancia magnética nuclear (RMN) pulsada, se midió el porcentaje de contenido de sólidos de cada mezcla a lo largo del tiempo mientras se ajustaba la temperatura como se muestra en la Figura 2. Los resultados del estudio revelaron que una proporción en peso de semilla de algodón: cera de 4:1 logró un mayor porcentaje de sólidos cristalizados tanto a 55 °C como a 25 °C, que 1:1 y 1:4. Esto indica que una menor cantidad de cera permitirá mayor cristalización y por lo tanto mayor aumento de dureza.
Ejemplo 5. Estudios de espectroscopia de RMN pulsada sobre los efectos de la cera en la cristalización de grasas
Se realizaron estudios de espectroscopia de resonancia magnética nuclear (RMN) pulsada en diferentes mezclas de grasa y cera microcristalina bajo una condición de proceso que implicaba una etapa de calentamiento/mantenimiento a 45 °C o 55 °C, seguido de un proceso de acondicionamiento. Las grasas incluían grasa de soja hidrogenada "Soja", grasa de semilla de girasol hidrogenada "Girasol", grasa de semilla de algodón hidrogenada "Semilla de Algodón" y grasa de palma hidrogenada "Palma". El porcentaje de contenido de sólidos se informa en la Tabla 5 de acuerdo con la fórmula (Sólidos experimentales - Sólidos calculados) / Sólidos calculados.
Tabla 5.
Los resultados del estudio muestran que las mezclas Todo Grasa:cera alcanzan un porcentaje de contenido de sólidos similar tanto a 45 °C como a 55 °C, pero inferior al de las grasas puras. Las mezclas 4:1 de Grasa:Cera mostraron una tendencia al retraso en la cristalización a 45 °C para Girasol (1.2 %) < Soja (-2 %) < Semilla de Algodón (-5 %) < Palma (-7 %); y un retraso en la cristalización a 55 °C debido a una disminución en el % de sólidos a 55 °C Palma ( 10 %) < Girasol (-12 %) < Soja (-14 %) < Semilla de Algodón (-20 %). Las mezclas 1:1 de Grasa:Cera mostraron una tendencia al retraso en la cristalización a 45 °C para Soja (- 3 %) < Semilla de Algodón (-5 %) < Girasol (-7 %) < Palma (-12 %); y un retraso en la cristalización a 55 °C debido a una disminución en el % de sólidos a 55 °C para Girasol ( 22 %) < Soja (-24 %) < Semilla de Algodón (-27 %) < Palma (-33 %). Las mezclas 1:4 de Grasa:Cera mostraron una tendencia al retraso en la cristalización a 45 °C para Soja (-3 %) < Semilla de Algodón (-5 %) < Girasol (-7 %) < Palma (-13 %); y un retraso en la cristalización a 55 °C debido a la disminución en el % de sólidos a 55 °C para Soja (-27 %) < Semilla de Algodón (-28 %) < Girasol (-28 %) < Palma (-35 %).
Ejemplo 6. Estudios de DSC sobre los efectos de la cera en la formación de polimorfos grasos
Se obtuvieron curvas de DSC completamente en grasas y dos mezclas diferentes de grasa y cera microcristalina (proporciones en peso 4:1 y 1:4) para estudiar el efecto de la cera en la formación de polimorfos de grasa. Las grasas incluían grasa de palma hidrogenada "Palma", grasa de semilla de girasol hidrogenada "Girasol", grasa de semilla de algodón hidrogenada "Semilla de Algodón" y grasa de soja hidrogenada "Soja". Las condiciones de calentamiento fueron 20-85-20 °C (isoterma 120 min)-85 °C. Se encontró una tendencia similar para las cuatro grasas donde la presencia de cera aumenta la viscosidad de la mezcla de grasa/cera, lo que promueve la formación de polimorfos con menor contenido de grasa.
Con base en los resultados de los Ejemplos 4-6, se pueden sacar las siguientes conclusiones. La cera reduce los puntos de fusión de las grasas en mezclas de grasa - cera, aumenta la viscosidad, retarda la cristalización, aumenta el contenido de polimorfo alfa y puede usarse como agente de ajuste para la textura, blandura en gomas de mascar con grasas de bajo punto de fusión, como las elaboradas con grasa de palma hidrogenada. La grasa de palma hidrogenada fue la más afectada por la cera en mezclas en cuanto a cristalización y punto de fusión, mientras que la grasa de soja hidrogenada y la grasa de semilla de girasol hidrogenada fueron las menos afectadas por la cera. Las mezclas de grasa: cera pueden variar de 10:1 a 1:10, específicamente entre 4:1 y 1:4, según el punto de fusión de las grasas utilizadas y los polimorfos de grasa deseados para la textura. Se descubrió que la cera reduce el punto de fusión de las grasas y, por lo tanto, puede usarse en formulaciones de goma de mascar para reducir la etapa de calentamiento-mantenimiento utilizada para aumentar el contenido de polimorfo de grasa beta prima y/o beta en composiciones de goma de mascar preparadas usando grasas de alto punto de fusión. La proporción de polimorfos de grasa alfa:beta prima es mayor en las mezclas de grasa - cera debido al polimorfismo lento en una matriz altamente viscosa. Cuanto mayor sea el contenido de cera, más se verá afectada la cristalización de la grasa. La goma de la Mezcla de Control (65 % semilla de algodón, 35 % soja) con grasa:cera = 3.5:1 tiene el peor desempeño.
Ejemplo 7. Estudios de DSC y de textura sobre las interacciones del sorbitol y la grasa en la goma de mascar
Se prepararon pastillas de goma de mascar utilizando sorbitol como edulcorante a granel y una grasa hidrogenada, seleccionada entre soja, semilla de algodón, girasol o palma hidrogenadas. El método de DSC utilizó un ciclo de calentamiento de 3 °C/minuto. Los picos de entalpía de sorbitol y grasa se indican en la Tabla 6 junto con el módulo de Young. El pico de fusión del sorbitol que se observa en la goma de mascar suele estar entre 80 y 85 °C. En una realización, para obtener una goma de mascar que tiene un módulo de Young de al menos 120,000 Pa, la entalpía del pico de Sorbitol está por encima de 42.0 J/g y la entalpía del pico de Grasa está por debajo de 6 J/g.
Tabla 6.
Ejemplo 8. Estudio de calorimetría diferencial de barrido de grasas hidrogenadas, grasas ceras hidrogenadas, base de goma y goma de mascar para monitorear los polimorfos de grasa presentes después de la formación, después del acondicionamiento y después de una etapa de calentamiento/mantenimiento seguido de acondicionamiento
Se analizaron por DSC cuatro conjuntos de materiales de muestra para determinar la cantidad de polimorfo de grasa alfa y polimorfo de grasa beta/beta prima.
El primer conjunto de materiales de muestra fueron grasas hidrogenadas de los siguientes tipos: Soja, Girasol, Semilla de Algodón y Palma.
El segundo conjunto de materiales de muestra fue mezclas de grasas hidrogenadas y cera microcristalina en dos proporciones, 80 de cera : 20 de grasa y 80 de grasa : 20 de cera. Las grasas utilizadas en el segundo conjunto fueron grasas hidrogenadas de los siguientes tipos: Soja, Girasol, Semilla de Algodón y Palma.
El tercer conjunto de material de muestra era base de goma de semilla de algodón que contenía 21.5 % de semilla de algodón hidrogenada y el resto de los suavizantes, lecitina, caucho butílico y talco.
El cuarto conjunto de materiales de muestra fueron composiciones de goma de mascar que contenían una grasa, una cera o ambas grasa y cera: Soja, Girasol, Semilla de Algodón, Goma de Palma, Goma de Cera y Goma de Control (soja, semilla de algodón, cera).
El estudio utilizó un DSC Discovery y 3 - 8 mg de ingrediente(s) medidos en una bandeja de DSC herméticamente sellada. Se configuran las condiciones de calentamiento/mantenimiento en el DSC y se controla el flujo de calor frente a la temperatura a lo largo del tiempo. Programa utilizado: 1er calentamiento 20 - 80 °C - a 13 °C/min; se enfría a 80 °C - 20 °C - a 13 °C/min; isoterma a 20 °C durante 1 hora; 2.° calentamiento 20 °C - 80 °C a 13 °C/min. El cuarto conjunto de material de muestra pasó por un proceso de calentamiento-enfriamiento-calentamiento a 3 °C/min.
La Figura 3 muestra una traza de DSC representativa de una mezcla de grasa de palma hidrogenada y cera microcristalina donde existe la presencia de un pico de polimorfo de grasa alfa (pico izquierdo) y un pico de polimorfo de grasa beta-prima (pico derecho). A partir de los datos de entalpía calculados, se puede determinar la proporción de polimorfo de grasa alfa y polimorfo de grasa beta/beta prima.
Ejemplo 9. Estudio de XRD de grasas hidrogenadas, grasas cera hidrogenadas, base de goma y goma de mascar para monitorear los polimorfos de grasa presentes después de la formación, después del acondicionamiento y después de una etapa de calentamiento/mantenimiento seguido de acondicionamiento
Se analizaron cuatro conjuntos de materiales de muestra por XRD para determinar la cantidad de polimorfo de grasa alfa y polimorfo de grasa beta/beta prima.
El primer conjunto de materiales de muestra fueron grasas hidrogenadas de los siguientes tipos: Haba de Soja, Soja, Semilla de Algodón y Palma.
El segundo conjunto de materiales de muestra fue mezclas de grasas hidrogenadas y cera microcristalina en dos proporciones, 80 de cera: 20 de grasa y 80 de grasa: 20 de cera. Las grasas utilizadas en el segundo conjunto fueron grasas hidrogenadas de los siguientes tipos: Haba de Soja, Soja, Semilla de Algodón y Palma.
El tercer conjunto de material de muestra era base de goma de semilla de algodón que contenía 21.5% de semilla de algodón hidrogenada y el resto los suavizantes, lecitina, caucho butílico y talco.
El cuarto conjunto de materiales de muestra fueron composiciones de goma de mascar que contenían una grasa, una cera o ambas grasa y cera: Soja, Girasol, Semilla de Algodón, Goma de Palma, Goma Cera y Goma Control (soja, semilla de algodón, cera).
Para cada muestra del primer, segundo y tercer conjunto de materiales de muestra analizados, todos los ingredientes de la muestra se fundieron y se mezclaron en una placa caliente hasta que la muestra formó una mezcla homogénea. Luego se calentó un portamuestras de XRD en una placa caliente y la muestra se vertió en el portamuestras hasta un nivel que estaba al ras con la parte superior del portamuestras. Para la muestra de base de goma de semilla de algodón, se fundieron pequeños bloques de base de goma directamente sobre el portamuestras y se usó un molde de cocción de silicona para aplanar la parte superior de la muestra.
Luego se retiró la muestra de la placa caliente y se dejó enfriar a temperatura ambiente (20 °C) durante 1 hora (enfriamiento rápido) o se colocó en una incubadora durante 1 hora que se redujo de 70 °C a 20 °C a 1 °C/minuto (enfriamiento lento). Luego, la muestra se colocó en otra incubadora a la temperatura de cristalización deseada (45 °C, 55 °C o 60 °C) durante 1 hora. Después de la cristalización a altas temperaturas, la muestra se colocó nuevamente a temperatura ambiente (20 °C) durante 1 hora.
Se tomó un espectro del XRD al final de cada hora utilizando un XRD Rigaku Miniflex600. El portamuestras del XRD se colocó dentro del XRD y el escaneo se realizó en las siguientes condiciones:
Inicio (grado): 1
Parada (grado): 30
Etapa (grado): 0.020
Velocidad (grados/min): 3.000
Tensión (kV): 40
Corriente (mA): 15.
La Figura 4A es un trazo de XRD de grasa de semilla de algodón enfriada en tres condiciones: 25 °C (trazo A), etapa de calentamiento/mantenimiento a 45 °C (trazo B) y una etapa de calentamiento/mantenimiento a 55 °C (trazo C). El trazo inferior a 25 °C exhibió todo polimorfo de grasa alfa, mientras que los trazos de las muestras mantenidas a 45/55 °C exhibieron picos de polimorfo de grasa beta prima. A partir de dichos datos, se puede determinar la proporción de polimorfo de grasa alfa y polimorfo de grasa beta/beta prima. Asimismo, la Figura 4B es un trazo de XRD de grasa de semilla de girasol enfriada en tres condiciones: 25 °C (trazo A), etapa de calentamiento/mantenimiento a 45 °C (trazo B) y una etapa de calentamiento/mantenimiento a 55 °C (trazo C) durante 1 hora. El aceite de girasol, cuando se calienta y se mantiene a 55 °C durante 1 hora, cristaliza en el polimorfo beta. Las otras grasas, que incluyen el aceite de soja, palma y algodón, no muestran este comportamiento.
Las composiciones de goma de mascar del cuarto conjunto de materiales de muestra se analizaron mediante XRD de acuerdo con el siguiente procedimiento. Para cada preparación de muestra:
1) Tomar 1 o 2 bloques de goma y presionarlos sobre un portamuestras de XRD, asegurándose de que la altura de la muestra esté al mismo nivel que el portamuestras.
2) Procesar la muestra en un Rigaku pxRD Miniflex en las siguientes condiciones:
Inicio (grado): 1
Parada (grado): 60
Etapa (grado): 0.020
Velocidad (grados/min): 5.000
Voltaje (kV): 40
Corriente (mA): 15
Los datos de XRD se escanearon entre 20 grados 2-theta y 30 grados 2-theta para identificar los picos. La presencia de tres picos altos característicos en 19.9 (+/- 0.5) 2-theta, 22.3 (+/- 0.5) 2-theta y 22.6 (+/- 0.5) 2-theta indica que la grasa ha cristalizado en el polimorfo beta. Para cuantificar la relación entre el polimorfo de grasa beta prima y el polimorfo de grasa alfa, se identifican los picos en 21.1+/- 0.1 2-theta (beta prima) y 21.5+/- 0.1 2-theta (alfa) (el segundo pico aparecerá como un hombro del primer pico). A continuación, se determinan las alturas de estos dos picos individuales y se utilizan para calcular la relación de los dos picos. La relación entre el primer pico y el segundo pico proporciona la concentración relativa de beta prima con respecto a alfa, ya que la altura del pico puede verse influenciada por varios factores, incluida la orientación, el tamaño del cristal, etc. Debido a que los picos están relativamente cerca en el espectro, si ambos picos no están presentes, no se puede confirmar la ausencia de ninguno de los polimorfos.
La Figura 5 muestra dos trazos de XRD de goma de mascar de palma acondicionada a 13 °C (trazo superior) y acondicionada después de una etapa de calentamiento/mantenimiento a 45 °C (trazo inferior).
La Figura 6 muestra dos trazos de XRD de goma de mascar de girasol acondicionada a 13 °C (trazo superior) y acondicionada después de una etapa de calentamiento/mantenimiento a 45 °C (trazo inferior).
T l 7. D rmin i n l lim rf r rim n m m r m i n XRD
La Tabla 7 contiene los resultados de la determinación del polimorfo de grasa beta prima en goma de mascar usando XRD. No se observaron diferencias en la proporción de polimorfo de grasa beta prima con respecto al polimorfo de grasa alfa de muestras de goma de mascar de semilla de algodón acondicionadas a 13 °C en comparación con muestras acondicionadas a 13 °C después de una etapa de calentamiento/mantenimiento a 45 °C. Las muestras de goma de mascar de soja y girasol mostraron un cambio significativo en la proporción del polimorfo de grasa beta prima con respecto al polimorfo de grasa alfa entre las muestras acondicionadas a 13 °C y las acondicionadas a 13 °C después de una etapa de calentamiento/mantenimiento a 45 °C. Hubo un aumento general en el polimorfo de grasa beta prima en las muestras de goma de mascar de soja y girasol acondicionadas después de una etapa de calentamiento/mantenimiento a 45 °C.
Las muestras de gomas de mascar en gránulos que contenían un 37 % de base de goma que incluía grasa de aceite de girasol, un 40-50 % de alcohol de azúcar y un 3 % de saborizante se mantuvieron a 50 °C durante 30 minutos y luego se enfriaron lentamente, muestran claramente el patrón muy distintivo característico del polimorfo beta en su trazo de XRD (Figura 7). Los distintos picos del hombro de alfa/beta no aparecen en el trazo de XRD de esta goma de muestra. Lo que se observa es el patrón beta característico, que revela que el enfriamiento más lento permitió que se formara el polimorfo beta más estable. No hay polimorfo alfa detectable en esta goma. Los estudios sobre la grasa de girasol mediante DSC de las mezclas de grasa, grasa/cera y grasa/saborizante han demostrado que calentar/mantener elimina la presencia del polimorfo alfa.
Tal como se utilizan en el presente documento, los términos "que comprende" (también "comprende", etc.), "que tiene" y "que incluye" son inclusivos (abiertos) y no excluyen elementos o etapas del método adicionales no mencionados. Las formas singulares "un", "uno, una" y "el, la" incluyen referentes plurales a menos que el contexto indique claramente lo contrario. Los puntos finales de todos los rangos dirigidos a la misma característica o componente son combinables de forma independiente e incluyen el punto final citado. El término "una combinación de los mismos" incluye dos o más componentes de la lista. El término "homogéneo" se refiere a una mezcla uniforme de los componentes. Los términos "primero", "segundo" y similares, "primario", "secundario" y similares, tal como se usan en el presente documento, no denotan ningún orden, cantidad o importancia, sino que se usan para distinguir un elemento de otro.
Si bien la invención se ha descrito con referencia a un ejemplo de realización, los expertos en la técnica entenderán que se pueden realizar varios cambios y se pueden sustituir elementos equivalentes por elementos de la misma sin apartarse del alcance de la invención. Por lo tanto, se pretende que la invención no se limite a la realización particular divulgada como el mejor modo contemplado para llevar a cabo esta invención, sino que la invención incluya todas las realizaciones que caigan dentro del alcance de las reivindicaciones adjuntas.

Claims (11)

REIVINDICACIONES
1. Un método para fabricar un confite, que comprende:
mezclar una pluralidad de ingredientes que comprenden base de goma, un edulcorante a granel y una grasa para formar una masa de confitería en una estación de mezclado; formar la masa de confitería en una lámina de confitería continua que tiene un espesor uniforme mediante una estación de formación; y
aumentar la dureza de la masa de confitería o la lámina de confitería sin enfriar la masa de confitería o la lámina de confitería por debajo de la temperatura ambiente, en el que aumentar la dureza de la masa de confitería o la lámina de confitería comprende mantener la masa de confitería o la lámina de confitería a una temperatura entre aproximadamente 25 °C y aproximadamente 75 °C y a una humedad relativa inferior al 80 % durante un tiempo predeterminado que es de 5 minutos a 6 horas en una estación de tratamiento; en el que el método comprende además: enfriar la masa de confitería o la lámina de confitería corriente abajo de la zona de conservación en un túnel de enfriamiento corriente abajo de la estación de tratamiento, y
en el que el confite es una goma de mascar.
2. El método de la reivindicación 1, en el que el tiempo predeterminado es de aproximadamente 5 minutos a aproximadamente 5 horas.
3. El método de la reivindicación 1, en el que el tiempo predeterminado es de aproximadamente 10 minutos a aproximadamente 3 horas.
4. El método de la reivindicación 1, en el que el tiempo predeterminado es de aproximadamente 15 minutos a aproximadamente 1 hora.
5. El método de la reivindicación 1, en el que la temperatura es de aproximadamente 30 a aproximadamente 65 °C.
6. El método de la reivindicación 1, que comprende además formar piezas de confitería más pequeñas a partir de la masa de confitería o la lámina de confitería; y empacar o recubrir las piezas.
7. El método de la reivindicación 1, en el que el método es un método continuo.
8. El método de la reivindicación 1, en el que el método es un método por lotes.
9. El método de la reivindicación 1, en el que la dureza de la masa de confitería o de la lámina de confitería se incrementa en aproximadamente 5 puntos en una escala de dureza Shore tipo A.
10. El método de la reivindicación 1, en el que la dureza de la masa de confitería o de la lámina de confitería se incrementa en aproximadamente 10 puntos en una escala de dureza Shore tipo A.
11. El método de la reivindicación 1, en el que la dureza de la masa de confitería o de la lámina de confitería se incrementa en aproximadamente 15 puntos en una escala de dureza Shore tipo A.
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