ES2966586T3

ES2966586T3 - Método automatizado para producir un producto inflable

Info

Publication number: ES2966586T3
Application number: ES18888739T
Authority: ES
Inventors: zhi xiong Huang; Hong Wen Li; Yaw Yuan Hsu
Original assignee: Intex Marketing Ltd
Current assignee: Intex Marketing Ltd
Priority date: 2017-12-14
Filing date: 2018-12-13
Publication date: 2024-04-23
Anticipated expiration: 2038-12-13
Also published as: US20210068554A1; EP4265402A2; BR112020011821B1; WO2019116312A1; JP2021506640A; AR113382A1; CR20200305A; JP7469528B2; MX2020006258A; TW201936093A; EP3723966A4; EP4265402A3; PL3723966T3; RU2020121584A3; JP2023052654A; KR102551532B1; CN110142991B; RU2020121584A; KR20200133326A; CN110142991A

Abstract

Se divulgan un sistema y un método automatizados para producir un producto inflable (100) que tiene una primera lámina, una segunda lámina y una pluralidad de estructuras tensoras (1031) entre la primera y la segunda lámina. El sistema incluye un subsistema de producción de estructuras tensoras aguas arriba que produce las estructuras tensoras y un subsistema de producción de premontaje aguas abajo que acopla las estructuras tensoras a la primera y segunda láminas. Los subsistemas pueden operar simultáneamente para producir el producto inflable de manera automatizada, eficiente y repetible. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Método automatizado para producir un producto inflable

Referencia cruzada a la solicitud relacionada

Esta solicitud reivindica prioridad sobre la solicitud de patente china con n.° de serie 201711339752.0, presentada el 14 de diciembre de 2017.

Campo de la divulgación

La presente divulgación se refiere a un sistema y método automatizados para producir un producto inflable. Más particularmente, la presente divulgación se refiere a un sistema y método automatizados para producir un colchón inflable.

Antecedentes de la divulgación

Debido a que son livianos, fáciles de ensamblar y fáciles de transportar, los productos inflables se usan comúnmente tanto en exteriores como en interiores. Dichos productos inflables incluyen colchones inflables (es decir, camas de aire), sofás y sillas inflables y flotadores de piscina inflables, por ejemplo.

Los productos inflables incluyen estructuras tensoras internas para mantener una forma predeterminada cuando se inflan. Las estructuras tensoras pueden proporcionarse en diversas formas, como estructuras tensoras en forma de I, en forma de C o en forma de Z. Las estructuras tensoras pueden construirse de diversos materiales, tal como plástico, tela, hebras, malla, combinaciones de los mismos o cualquier otro material adecuado. Se divulgan estructuras tensoras de ejemplo en las publicaciones internacionales n.° WO 2013/130117, titulada "INTERNAL TENSIONING STRUCTURES USABLE WITH INFLATABLE DEVICES" y WO 2015/010058, titulada "INFLATABLE SPA". En un ejemplo, la estructura tensora incluye hebras paralelas, espaciadas entre sí, con extremos intercalados entre tiras de plástico. En otro ejemplo, la estructura tensora incluye un material de malla intercalado entre láminas de plástico.

El documento JPH08103957A describe un método de conexión para material laminar. Este documento divulga la conexión de un par de miembros laminares a un miembro reticulante en una operación como sigue. El par de miembros laminares se extiende sobre un par de bases de trabajo. Un electrodo inferior de un aparato de soldadura de alta frecuencia está dispuesto entre las bases, y un electrodo superior está dispuesto opuesto al electrodo inferior. El miembro reticulante se dobla con una lámina soldable para soldarse como un núcleo. La posición de soldadura se acuerda con el electrodo superior. El electrodo superior se presiona hacia abajo y genera calor, y el par de miembros laminares y el miembro reticulante se sueldan. Así, la conexión se completa mediante una operación de soldadura de alta frecuencia.

El documento FR2456608A1 describe un elemento inflable anular y un método para fabricar el elemento inflable anular. El elemento inflable anular comprende dos elementos en forma de anillo conectados por un cinturón cerrado interior y por un cinturón cerrado exterior. Todos estos elementos están soldados entre sí. Todas las soldaduras están "enmangadas" y se extienden alrededor de todo el perímetro del elemento inflable. Para hacer la última soldadura "enmangada", el cinturón cerrado exterior se coloca contra el interior de un electrodo anular, y sus bordes se pliegan, una vez hacia fuera y una vez hacia dentro, entre el electrodo y los contraelectrodos. Esta disposición de los elementos permite obtener dos soldaduras de manguito simultáneamente.

El documento WO2015077788A1 describe un proceso de soldadura de un producto inflable. El proceso incluye usar miembros aislantes entre la primera y segunda porciones de miembros tensores soldables para resistir que las porciones primera y segunda de las estructuras tensoras soldables se suelden entre sí durante la soldadura de las primeras porciones a una primera lámina de material soldable y la soldadura de las segundas porciones a una segunda lámina de material soldable.

El documento US2017238718A1 describe un producto inflable y un proceso de fusión de producto inflable. El producto inflable comprende una lámina superior, una lámina inferior, correas de tracción proporcionadas entre las mismas y láminas de fijación superior e inferior. Las correas de tracción tienen láminas de correa de tracción superior e inferior provistas de manera opuesta de material poroso. La lámina superior, la lámina de correa de tracción superior, la lámina de fijación superior, la lámina de fijación inferior, la lámina de correa de tracción inferior y la lámina inferior se proporcionan sucesivamente. Cuando se procesan usando una máquina de fusión en caliente o una máquina de alta frecuencia, las láminas de correa de tracción superior e inferior se unen simultáneamente con las láminas de fijación superior e inferior.

Los productos inflables actuales se producen manualmente. Al producir un colchón inflable, por ejemplo, un operario puede tener que soldar individualmente una pluralidad de estructuras tensoras a las láminas de colchón superior e inferior. Estos procesos manuales consumen mucho tiempo, son caros y son susceptibles de error humano.

Sumario

La invención se define por las reivindicaciones independientes adjuntas, a las que debe hacerse ahora referencia. Las características opcionales de la invención se definen en las reivindicaciones dependientes. Aspectos, realizaciones o ejemplos que quedan fuera del alcance de las reivindicaciones independientes adjuntas no forman parte de la invención, y se incluyen meramente con fines ilustrativos o explicativos.

La presente divulgación proporciona un sistema y método automatizados para producir un producto inflable que tiene una primera lámina, una segunda lámina y una pluralidad de estructuras tensoras entre las láminas primera y segunda. El sistema incluye un subsistema de producción de estructura tensora aguas arriba que produce las estructuras tensoras y un subsistema de producción de preensamblado aguas abajo que acopla las estructuras tensoras a las láminas primera y segunda. Los subsistemas pueden operar simultáneamente para producir el producto inflable de forma automatizada, eficiente y repetible.

De acuerdo con una realización de ejemplo de la presente divulgación, se divulga un método para producir un producto inflable que incluye una primera lámina y una segunda lámina. El método incluye: alinear un extremo delantero de una primera estructura tensora con un primer soldador y la primera lámina; alinear un extremo posterior de la primera estructura tensora con un segundo soldador y la segunda lámina; y soldar simultáneamente el extremo delantero de la primera estructura tensora a la primera lámina y el extremo posterior de la primera estructura tensora a la segunda lámina operando simultáneamente los soldadores primero y segundo.

En ciertas realizaciones, el método incluye, además: transportar la primera lámina al primer soldador en una primera dirección; y transportar la segunda lámina al segundo soldador en una segunda dirección opuesta a la primera dirección. El método también puede incluir transportar las láminas primera y segunda y la primera estructura tensora entre los soldadores primero y segundo en una tercera dirección perpendicular a las direcciones primera y segunda.

En ciertas realizaciones, el método incluye, además: producir una segunda estructura tensora; y cortar las estructuras tensoras primera y segunda para separar el extremo posterior de la primera estructura tensora de un extremo delantero de la segunda estructura tensora; en donde el extremo posterior de la primera estructura tensora se coloca adyacente al extremo delantero de la segunda estructura tensora durante la etapa de soldadura.

En ciertas realizaciones, el método incluye, además, cortar las láminas primera y segunda después de la etapa de soldadura.

En ciertas realizaciones, el método incluye, además: producir una segunda estructura tensora en serie con la primera estructura tensora; soldar la segunda estructura tensora a las láminas primera y segunda; producir una tercera estructura tensora en serie con la segunda estructura tensora; soldar la tercera estructura tensora a las láminas primera y segunda; y cortar las láminas primera y segunda entre las estructuras tensoras segunda y tercera.

En ciertas realizaciones, el primer soldador está dispuesto verticalmente, el segundo soldador está dispuesto verticalmente y la primera estructura tensora está dispuesta por lo general horizontalmente entre los soldadores primero y segundo durante la etapa de soldadura.

En ciertas realizaciones, la primera estructura tensora se mueve horizontalmente antes de la etapa de soldadura y se mueve verticalmente después de la etapa de soldadura.

En ciertas realizaciones, el método incluye, además: soldar un primer par de tiras de soldadura entre sí en el extremo delantero de la primera estructura tensora con una pluralidad de hebras capturadas entre las mismas; y soldar un segundo par de tiras de soldadura entre sí en el extremo posterior de la primera estructura tensora con la pluralidad de hebras capturadas entre las mismas. El método también puede incluir ajustar una longitud de la pluralidad de hebras entre los pares de tiras de soldadura primero y segundo después de soldar el primer par de tiras de soldadura y antes de soldar el segundo par de tiras de soldadura.

De acuerdo con otra realización de ejemplo de la presente divulgación, se divulga un sistema para producir un producto inflable que incluye una primera lámina y una segunda lámina. El sistema incluye: un transportador; un primer molde acoplado al transportador y configurado para soportar un extremo delantero de una primera estructura tensora; un segundo molde acoplado al transportador y configurado para soportar un extremo posterior de la primera estructura tensora y un extremo delantero de una segunda estructura tensora; un tercer molde acoplado al transportador y configurado para soportar un extremo posterior de la segunda estructura tensora; un primer soldador configurado para soldar la primera lámina al extremo delantero de la primera estructura tensora cuando el primer molde está alineado con el primer soldador y al extremo delantero de la segunda estructura tensora cuando el segundo molde está alineado con el primer soldador; y un segundo soldador configurado para soldar la segunda lámina al extremo posterior de la primera estructura tensora cuando el segundo molde está alineado con el segundo soldador y al extremo posterior de la segunda estructura tensora cuando el tercer molde está alineado con el segundo soldador.

En ciertas realizaciones, el segundo soldador está dimensionado para contactar con el extremo posterior de la primera estructura tensora sin contactar con el extremo delantero de la segunda estructura tensora.

En ciertas realizaciones, el sistema incluye, además, una hoja colocada aguas arriba de los soldadores primero y segundo, la hoja configurada para separar el extremo posterior de la primera estructura tensora del extremo delantero de la segunda estructura tensora. Cada uno de los moldes primero, segundo y tercero puede incluir: una superficie superior generalmente plana configurada para soportar los extremos de las correspondientes estructuras tensoras; una hendidura en la superficie superior configurada para alojar la hoja; y al menos un diente que se extiende hacia arriba desde la superficie superior para retener los extremos de las estructuras tensoras correspondientes en la superficie superior. El al menos un diente puede moverse con respecto a la superficie superior aguas arriba de los soldadores primero y segundo para evitar el contacto con las láminas primera y segunda. Cada una de las estructuras tensoras primera y segunda puede incluir una pluralidad de hebras que se extienden entre los extremos delantero y posterior con al menos un espacio entre la pluralidad de hebras, y el al menos un diente puede extenderse en el al menos un espacio entre la pluralidad de hebras.

En ciertas realizaciones, el sistema incluye, además, una hoja colocada aguas abajo de los soldadores primero y segundo, la hoja configurada para cortar las láminas primera y segunda después de las estructuras tensoras primera y segunda de modo que las estructuras tensoras primera y segunda sean parte del mismo producto inflable.

De acuerdo con otra realización de ejemplo de la presente divulgación, se divulga un sistema para producir un producto inflable que incluye una primera lámina y una segunda lámina. El sistema incluye: un subsistema de producción de estructura tensora configurado para producir al menos una primera estructura tensora que tiene un extremo delantero y un extremo posterior y una segunda estructura tensora que tiene un extremo delantero y un extremo posterior, incluyendo el subsistema de producción de estructura tensora una primera hoja configurada para separar el extremo posterior de la primera estructura tensora del extremo delantero de la segunda estructura tensora; y un subsistema de producción de preensamblado en comunicación con el subsistema de producción de estructura tensora y configurado para acoplar los extremos delanteros de las estructuras tensoras primera y segunda a la primera lámina y los extremos posteriores de las estructuras tensoras primera y segunda a la segunda lámina, incluyendo el subsistema de producción de preensamblado una segunda hoja configurada para cortar las láminas primera y segunda después de las estructuras tensoras primera y segunda.

En ciertas realizaciones, el subsistema de producción de estructura tensora opera simultáneamente con el subsistema de producción de preensamblado.

En ciertas realizaciones, la primera estructura tensora está acoplada a las láminas primera y segunda mientras que la segunda estructura tensora está alineada con la primera hoja.

Breve descripción de los dibujos

Las características y ventajas mencionadas anteriormente y otras de la presente divulgación, así como la manera de alcanzarlas, resultarán más evidentes y la propia divulgación se entenderá mejor con referencia a la siguientedescripción de las realizacionesde la invención interpretada junto con los dibujos adjuntos, en donde:

La FIG. 1 es una vista esquemática de un producto inflable de la presente divulgación, incluyendo el producto inflable un preensamblado con una lámina superior, una lámina inferior y una pluralidad de estructuras tensoras. La FIG. 2 es una vista esquemática de una primera estructura tensora de la presente divulgación.

La FIG. 3 es una vista esquemática de un primer sistema de producción de la presente divulgación.

La FIG. 4 es una vista ampliada de la secciónade la FIG. 3.

La FIG. 5 es una vista esquemática de un primer método de producción de la presente divulgación.

La FIG. 6 es una vista lateral de un mecanismo de tira inferior del primer sistema de producción de la FIG.3. La FIG. 7 es una vista en sección transversal del mecanismo de tira inferior de la FIG. 6.

La FIG. 8 es una vista lateral de un mecanismo de corte de estructura tensora del primer sistema de producción de la FIG. 3.

La FIG. 9 es una vista en alzado frontal del mecanismo de corte de estructura tensora de la FIG. 8.

La FIG. 10 es una vista lateral de un mecanismo de fusión de estructura tensora del primer sistema de producción de la FIG. 3.

La FIG. 11 es una vista en alzado frontal del mecanismo de fusión de estructura tensora de la FIG. 10.

La FIG. 12 es una vista en alzado frontal de un mecanismo de recepción de preensamblado y un mecanismo de corte de preensamblado del primer sistema de producción de la FIG. 3.

La FIG. 13 es una vista en planta superior que muestra el mecanismo de recepción de preensamblado y el mecanismo de corte de preensamblado de la FIG. 12.

La FIG. 14 es una vista lateral del mecanismo de corte de preensamblado de la FIG. 12.

La FIG. 15 es una vista esquemática de una segunda estructura tensora de la presente divulgación.

La FIG. 16 es una vista esquemática de un segundo sistema de producción de la presente divulgación. La FIG. 17 es una vista esquemática de un segundo método de producción de la presente divulgación. La FIG. 18 es una vista esquemática de una tercera estructura tensora de la presente divulgación.

La FIG. 19 es una vista esquemática de un tercer sistema de producción de la presente divulgación. La FIG. 20 es una vista esquemática de un tercer método de producción de la presente divulgación. Los caracteres de referencia correspondientes indican partes correspondientes a lo largo de varias vistas. Las ejemplificaciones establecidas en el presente documento ilustran realizaciones a modo de ejemplo de la invención y tales ejemplificaciones no deben interpretarse como limitantes del ámbito de la invención de ninguna manera.

Descripción detallada

1. Preensamblado del producto inflable

La FIG. 1 es una vista esquemática de un producto inflable 100, específicamente un colchón inflable, que incluye una lámina superior 101 que sirve como superficie para dormir, una lámina inferior 102 que sirve como superficie de contacto con el suelo, una pluralidad de estructuras tensoras internas 103 acopladas a las láminas superior e inferior 101, 102, y una pared lateral anular 104 (mostrada en líneas virtuales) acoplada a los bordes perimetrales de las láminas superior e inferior 101, 102. La lámina superior 101, la lámina inferior 102 y la pared lateral 104 cooperan para definir una cámara inflable 106. También está dentro del alcance de la presente divulgación que las láminas superior e inferior 101, 102 puedan acoplarse directamente entre sí sin la pared lateral intermedia 104. Se puede proporcionar una válvula (no mostrada) y/o una bomba integrada (no mostrada) en comunicación con la cámara inflable 106 para facilitar el inflado y desinflado del producto inflable 100. Aunque el producto inflable 100 se describe en el presente documento como un colchón, también está dentro del alcance de la presente divulgación que el producto inflable 100 sea un sofá, una silla o un flotador de piscina inflable, por ejemplo.

Se proporcionan un sistema y método automatizados para producir el producto inflable 100 o una porción del mismo. En ciertas realizaciones, el sistema y el método producen un preensamblado 100' del producto inflable 100, donde el preensamblado 100' incluye las láminas superior e inferior 101, 102 y las estructuras tensoras 103. En esta realización, la pared lateral 104, la válvula, la bomba incorporada y otros elementos pueden agregarse al preensamblado 100' más tarde para producir el producto inflable 100 final. Por ejemplo, la pared lateral 104 puede soldarse a los bordes perimetrales de las láminas superior e inferior 101, 102 después de producir el preensamblado 100'. El preensamblado 100' puede construirse parcial o totalmente de plástico soldable (p. ej., PVC). Por ejemplo, al menos las porciones de interconexión de las láminas superior e inferior 101, 102 y las estructuras tensoras 103 del preensamblado 100' pueden construirse de plástico soldable.

2. Primera realización (FIGS.2-14)

La FIG. 2 divulga una primera estructura tensora 300 de ejemplo, específicamente la estructura tensora 1031, para su uso en el producto inflable 100 de la FIG. 1. La estructura tensora 1031 ilustrativa incluye una pluralidad de hebras 1032 paralelas, espaciadas entre sí, tales como cuerdas o alambres, con espacios 1038 entre hebras 1032 adyacentes. Los extremos superiores de las hebras 1032 están acoplados a al menos una tira de soldadura superior 1034, y los extremos inferiores de las hebras 1032 están acoplados a al menos una tira de soldadura inferior 1036. De acuerdo con una realización de ejemplo de la presente divulgación, las hebras 1032 están intercalados entre un par de tiras de soldadura superiores 1034a/1034b y un par de tiras de soldadura inferiores 1036a/1036b dispuestos en lados opuestos de las hebras 1032. Sin embargo, también está dentro del alcance de la presente divulgación usar una única tira de soldadura superior 1034 y una única tira de soldadura inferior 1036, cada una dispuesta en solo un lado de las hebras 1032.

La estructura tensora 1031 de la FIG. 2 puede incorporarse en el producto inflable 100 de la FIG. 1 soldando la al menos una tira de soldadura superior 1034 a la lámina superior 101 y la al menos una tira de soldadura inferior 1036 a la lámina inferior 102 con las hebras 1032 extendiéndose verticalmente entre las mismas. Cuando la cámara inflable 106 de la FIG. 1 está inflada, las hebras 1032 se tensan y proporcionan una alta resistencia a la tracción entre las tiras de soldadura superior e inferior 1034, 1036 opuestas. Al mismo tiempo, las láminas superior e inferior 101, 102 y las tiras de soldadura superior e inferior 1034, 1036 están construidas parcial o totalmente de plástico soldable (p. ej., PVC) para facilitar una soldadura fuerte y duradera entre la estructura tensora 1031 y el producto inflable 100. Se divulga información adicional con respecto a la estructura tensora 1031 en la publicación internacional N.° WO 2013/130117 incorporada anteriormente.

Haciendo referencia a continuación a las FIGS. 3 y 4, se proporciona un sistema automatizado para producir al menos el preensamblado 100' de la FIG. 2, específicamente las láminas superior e inferior 101, 102 y las estructuras tensoras 1031. Un extremo aguas arriba del sistema (p. ej., el lado derecho de las FIGS. 3 y 4) produce las estructuras tensoras 1031 de la FIG. 2 y puede denominarse en el presente documento subsistema de producción de estructura tensora. Un extremo aguas abajo del sistema (p. ej., el lado izquierdo de las FIGS. 3 y 4) produce el preensamblado 100' de la FIG. 2 acoplando las estructuras tensoras 1031 a las láminas superior e inferior 101, 102, y puede denominarse en el presente documento subsistema de producción de preensamblado. El subsistema de producción de estructura tensora aguas arriba incluye una o más fuentes 1 de hebras (p. ej., rodillos), un mecanismo de tira inferior 4, un mecanismo de presión 3 de hebras (p. ej., rodillo), un mecanismo de tira superior 10, un mecanismo de fusión 5 de estructura tensora, un mecanismo de ajuste de longitud 6 de estructura tensora, un mecanismo de corte 8 de estructura tensora, una pluralidad de moldes inferiores 13, una pluralidad de moldes inferiores de peine 14, un mecanismo de transporte 16 de molde inferior, un mecanismo de elevación 19 de molde inferior de peine, un mecanismo de descenso 20 de molde inferior de peine y un mecanismo de transporte 21 de molde inferior de peine. El subsistema de producción de preensamblado aguas abajo incluye una fuente 7 de lámina superior (p. ej., rodillo), una fuente 15 de lámina inferior (p. ej., rodillo), un mecanismo de fusión 18 de lámina superior (p. ej., soldador), un mecanismo de fusión 17 de lámina inferior (p. ej., soldador), un mecanismo de salida 9 de preensamblado (p. ej., rodillos), un mecanismo de corte 11 de preensamblado y un mecanismo de recepción 2 de preensamblado.

Con referencia todavía a las FIGS. 3 y 4, el sistema de producción ilustrativo incluye un bastidor 12. La fuente 1 de hebras está colocada en la porción aguas arriba del bastidor 12, la fuente 7 de lámina superior está montada en la porción superior intermedia del bastidor 12 y la fuente 15 de lámina inferior está montada en la parte inferior aguas abajo del bastidor 12. El mecanismo de transporte 16 de molde, el mecanismo de transporte 21 de molde inferior de peine, el mecanismo de fusión 17 de lámina inferior y el mecanismo de fusión 18 de lámina superior están montados en una porción inferior intermedia del bastidor 12. El mecanismo de salida 9 de preensamblado está montado en la porción superior del bastidor 12, entre el mecanismo de fusión 17 de lámina inferior y el mecanismo de fusión 18 de lámina superior. El mecanismo de corte 11 de preensamblado está montado en la porción superior del bastidor 12 en comunicación con el mecanismo de salida 9 de preensamblado. El mecanismo de recepción 2 de preensamblado está montado en la porción superior aguas abajo del bastidor 12 en comunicación con el mecanismo de salida 9 de preensamblado y el mecanismo de corte 11 de preensamblado.

Haciendo referencia a continuación a la FIG. 5, se proporciona un método de ejemplo para producir el preensamblado 100' de la FIG. 2 usando el sistema descrito anteriormente de las FIGS. 3 y 4.

En una primera etapa (S1), se produce la estructura tensora 1031 se produce transportando los moldes inferiores 13 a través del sistema. Esta etapa S1 comienza colocando en capas los materiales deseados de la estructura tensora 1031 sobre los moldes inferiores 13. El mecanismo de tira inferior 4 se acciona para dispensar el material de tira de soldadura inferior 1034a/1036a. A continuación, el mecanismo de presión 3 de hebras se acciona para aplicar las hebras 1032 encima y a través del material de tira de soldadura inferior 1034a/1036a. A continuación, el mecanismo de tira superior 10 se acciona para aplicar el material de tira de soldadura superior 1034b/1036b encima de las hebras 1032 y el material de tira de soldadura inferior 1034a/1036a. En la realización ilustrada de la FIG. 5, el mecanismo de tira inferior 4 aplica el material de tira de soldadura inferior 1034a/1036a debajo de las hebras 1032, y el mecanismo de tira superior 10 aplica el material de tira de soldadura superior 1034b/1036b encima de las hebras 1032 de modo que las hebras 1032 queden capturadas entre el material de tira de soldadura inferior 1034a/1036a y el material de tira de soldadura superior 1034b/1036b superpuestos. Sin embargo, también está dentro del alcance de la presente divulgación usar el mecanismo de tira inferior 4 solo y asegurar las hebras 1032 al material de tira de soldadura inferior 1034a/1036a únicamente. Como alternativa, está dentro del alcance de la presente divulgación usar el mecanismo de tira superior 10 solo y asegurar las hebras 1032 al material de tira de soldadura superior 1034b/1036b únicamente.

La etapa S1 continúa aguas abajo ensamblando los materiales deseados de la estructura tensora 1031 en los moldes inferiores 13. El mecanismo de fusión 5 de estructura tensora se acciona para soldar el material de tira de soldadura inferior 1034a al material de tira de soldadura superior 1034b correspondiente, formando así el par de tiras de soldadura superior 1034a/1034b, y el material de tira de soldadura inferior 1036a al correspondiente material de tira de soldadura superior 1036b, formando así el par de tiras de soldadura inferior 1036a/1036b, con las hebras 1032 capturadas entre los mismos. Como se ha señalado anteriormente, también está dentro del alcance de la presente divulgación asegurar las hebras 1032 al material de tira de soldadura inferior 1034a/1036a únicamente o al material de tira de soldadura superior 1034b/1036b únicamente. A continuación, el mecanismo de ajuste de longitud 6 de estructura tensora se acciona para ajustar la longitud de las hebras 1032 entre el par de tiras de soldadura superior 1034a/1034b y el par de tiras de soldadura inferior 1036a/1036b opuestos presionando o tirando de las hebras 1032. En la realización ilustrada de la FIG. 5, el mecanismo de ajuste de longitud 6 de estructura tensora entra en contacto con las hebras 1032 en una ubicación donde los extremos delanteros de las hebras 1032 se mantienen en su lugar mediante pares de tiras de soldadura presoldados 1034a/1034b y 1036a/1036b (es decir, aguas abajo del mecanismo de fusión 5 de estructura tensora) y los extremos posteriores de las hebras 1032 son libres de moverse con respecto a los materiales de tira de soldadura no soldados 1034a/1036a y 1034b/1036b (es decir, aguas arriba o antes de activar el mecanismo de fusión 5 de estructura tensora). Después de accionar el mecanismo de ajuste de longitud 6 de estructura tensora, el mecanismo de fusión 5 de estructura tensora funciona de nuevo para capturar los extremos posteriores de las hebras 1032 de longitud ajustada. Por último, el mecanismo de corte 8 de estructura tensora se acciona para cortar las hebras 1032 y para cortar los materiales de tira de soldadura 1034a/1036a y 1034b/1036b generalmente por la mitad, que separa una estructura tensora delantera 1031 de una estructura tensora posterior 1031'. Después de la etapa de corte, el par de tiras de soldadura superior 1034a/1034b de la estructura tensora delantera 1031 se coloca inmediatamente adyacente al par de tiras de soldadura inferior 1036a'/1036b' de la estructura tensora posterior 1031' en el mismo molde inferior 13.

En una segunda etapa (S2), la lámina superior 101 se transporta desde la fuente 7 de lámina superior al mecanismo de fusión 18 de lámina superior, y la lámina inferior 102 se transporta desde la fuente 15 de lámina inferior al mecanismo de fusión 17 de lámina inferior. En la realización ilustrada de la FIG. 5, la fuente 7 de lámina superior<está ubicada en el lado derecho del mecanismo de fusión>18<de lámina superior de tal manera que la lámina superior>101 se desplaza hacia la izquierda desde la fuente 7 de lámina superior hasta el mecanismo de fusión 18 de lámina superior. Por el contrario, la fuente 15 de lámina inferior está ubicada en el lado opuesto, el izquierdo, del mecanismo de fusión 17 de lámina inferior de manera que la lámina inferior 102 se desplaza hacia la derecha desde la fuente 15 de lámina inferior hasta el mecanismo de fusión 17 de lámina inferior.

En una tercera etapa (S3), la estructura tensora 1031 completada se desplaza hasta alinearse con el mecanismo de fusión 17 de lámina inferior y el mecanismo de fusión 18 de lámina superior. Específicamente, el par de tiras de soldadura inferior 1036a/1036b de la estructura tensora 1031 se desplaza hasta alinearse con el mecanismo de fusión 17 de lámina inferior debajo de la lámina inferior 102, y el par de tiras de soldadura superior 1034a/1034b de la estructura tensora 1031 se desplaza hasta alinearse con el mecanismo de fusión 18 de lámina superior debajo de la lámina superior 101. En la realización ilustrada de la FIG. 5, la estructura tensora se desplaza hacia la izquierda desde el mecanismo de corte 8 de estructura tensora hasta los mecanismos de fusión 17, 18 de lámina. También en la realización ilustrada de la FIG. 5, el mecanismo de fusión 17 de lámina inferior está dispuesto verticalmente, el mecanismo de fusión 18 de lámina superior está dispuesto verticalmente y espaciado del mecanismo de fusión 17 de lámina inferior, y la estructura tensora 1031 está dispuesta generalmente horizontalmente entre los mismos. En esta disposición, las hebras 1032 pueden caer verticalmente hacia abajo entre el mecanismo de fusión 17 de lámina<inferior y el mecanismo de fusión>18<de lámina superior, evitando así la interferencia con los mecanismos de fusión>17, 18 de lámina.

En una cuarta etapa (S4), el mecanismo de fusión 17 de lámina inferior y el mecanismo de fusión 18 de lámina superior se accionan simultáneamente para soldar la lámina inferior 102 y la lámina superior 101, respectivamente, a la estructura tensora 1031 para formar una lámina terminada 100". Específicamente, el mecanismo de fusión 17 de lámina inferior suelda la lámina inferior 102 al par de tiras de soldadura inferior 1036a/1036b de la estructura tensora 1031, y el mecanismo de fusión 18 de lámina superior suelda la lámina superior 101 al par de tiras de soldadura superior 1034a/1034b de la estructura tensora 1031. El tamaño del mecanismo de fusión 18 de lámina superior, en particular, puede controlarse para que entre en contacto con el par de tiras de soldadura superior 1034a/1034b de la estructura tensora delantera 1031 sin entrar en contacto con el par de tiras de soldadura inferior 1036a'/1036b' de la estructura tensora posterior 1031' inmediatamente adyacente. Por lo tanto, el par de tiras de soldadura inferior 1036a'/1036b' de la estructura tensora posterior 1031' permanece libre de la lámina superior 101 y avanza hacia la lámina inferior 102 durante el siguiente ciclo.

En una quinta etapa (S5), la lámina terminada 100" se transporta al mecanismo de recepción 2 de preensamblado usando el mecanismo de salida 9 de preensamblado. En la realización ilustrada de la FIG. 5, la lámina terminada 100" se desplaza verticalmente hacia arriba entre los mecanismos de fusión 17, 18 de lámina superior e inferior en su camino hacia el mecanismo de salida 9 de preensamblado. Las estructuras tensoras 1031 pueden plegarse con las hebras 1032 que continúan cayendo verticalmente hacia abajo a medida que la lámina terminada 100" se acerca al mecanismo de salida 9 de preensamblado. Las etapas S1-S5 anteriores se repiten hasta que la lámina terminada 100" alcanza una longitud deseada (es decir, la longitud del producto inflable 100 de la FIG. 1).

En una sexta etapa (S6), la lámina terminada 100" se corta usando el mecanismo de corte 11 de preensamblado dispuesto entre el mecanismo de salida 9 de preensamblado y el mecanismo de recepción 2 de preensamblado para formar el preensamblado 100'. El corte puede realizarse entre estructuras tensoras 1031 adyacentes para evitar cortar la propia estructura tensora 1031. El preensamblado 100' puede almacenarse en el mecanismo de recepción 2 de preensamblado o moverse a otra ubicación. El preensamblado 100' puede someterse a continuación a etapas de procesamiento finales para formar el producto inflable 100 de la FIG. 1.

Las etapas S1-S6 anteriores pueden realizarse simultáneamente, de modo que la estructura tensora posterior 1031' se produce mientras la estructura tensora delantera 1031 se suelda a las láminas superior e inferior 101, 102. Este método permite que al menos el preensamblado 100' del producto inflable (FIG. 1) se produzca de manera automatizada, eficiente y repetible.

A continuación, se describirán con más detalle diversos equipos del sistema de producción.

Haciendo referencia de nuevo a la FIG. 4, el mecanismo de transporte 16 de molde inferior incluye un bastidor de soporte 161, una cinta transportadora 162 envuelta alrededor del bastidor de soporte 161, y un motor de accionamiento 163 montado de manera fija en un lado del bastidor de soporte 161. En funcionamiento, el motor de accionamiento 163 acciona la cinta transportadora 162 para que se mueva alrededor del bastidor de soporte 161. La pluralidad de moldes inferiores 13 están igualmente espaciados y montados en la cinta transportadora 162 del mecanismo de transporte 16 de molde inferior y se mueven junto con la cinta transportadora 162. Además de soportar la cinta transportadora 162, el bastidor de soporte 161 también puede soportar, de derecha a izquierda en la FIG. 4, el mecanismo de tira inferior 4, el mecanismo de presión 3 de hebras, el mecanismo de tira superior 10, el mecanismo de fusión 5 de estructura tensora, el mecanismo de ajuste de longitud 6 de estructura tensora, el mecanismo de corte 8 de estructura tensora, el mecanismo de fusión 18 de lámina superior y el mecanismo de fusión 17 de lámina inferior. Cada molde inferior 13 ilustrativo es un carril conductor alargado que tiene una superficie superior generalmente plana configurada para interactuar con los mecanismos de tira inferior y superior 4, 10 y una superficie inferior configurada para interactuar con el molde inferior de peine 14. Cada molde inferior 13 también incluye un rebaje o hendidura central 131 en la superficie superior plana configurada para interactuar con el mecanismo de corte 8 de estructura tensora.

Haciendo referencia todavía a la FIG. 4, el mecanismo de transporte 21 de molde inferior de peine incluye un bastidor de soporte 211, una cinta transportadora 212 envuelta alrededor del bastidor de soporte 211, y un motor de accionamiento 213 montado de manera fija en un lado del bastidor de soporte 211. En funcionamiento, el motor de accionamiento 213 acciona la cinta transportadora 212 para que se mueva alrededor del bastidor de soporte 211. La pluralidad de moldes inferiores de peine 14 están espaciados entre sí y montados en la cinta transportadora 212 del mecanismo de transporte 21 de molde inferior de peine. Cada molde inferior de peine 14 ilustrativo es un elemento conductor alargado configurado para interactuar con (p. ej., acoplarse mediante manguito con) el molde inferior 13. Tanto el mecanismo de elevación 19 de molde inferior de peine como el mecanismo de descenso 20 de molde inferior de peine están montados debajo de una superficie de trabajo del mecanismo de transporte 16 de molde inferior. El mecanismo de elevación 19 de molde inferior de peine está alineado con el mecanismo de tira inferior 4 y tiene una varilla telescópica eléctrica que está configurada para elevar el molde inferior de peine 14 hasta acoplarse con el molde inferior 13. El molde inferior de peine 14 tiene una o más filas de dientes de peinado 141 que se extienden hacia arriba más allá del molde inferior 13 para retener los materiales de tira de soldadura 1034a/1036a y 1034b/1036b en el molde inferior 13. Los dientes de peinado 141 también están configurados para recibirse en los espacios 1038 entre las hebras 1032 (FIG. 2) para separar las hebras 1032 a medida que se desplazan a través del sistema. El mecanismo de descenso 20 de molde inferior de peine se coloca entre el mecanismo de ajuste de longitud 6 de estructura tensora y el mecanismo de corte 8 de estructura tensora y tiene una varilla telescópica eléctrica que está configurada para bajar y separar el molde inferior de peine 14 del molde inferior 13. El molde inferior de peine 14 se separa del molde inferior 13 antes de alcanzar los mecanismos de fusión 17, 18 de lámina para evitar interferir con (p. ej., perforar) las láminas superior e inferior 101, 102 (FIG. 5).

Haciendo referencia a continuación a las FIGS. 6 y 7, el mecanismo de tira inferior 4 incluye un bastidor 41 del mecanismo de tira, una fuente 42 de tira inferior (p. ej., rodillo), un mecanismo de detección de escasez de material 43 (p. ej., sensor óptico), un rodillo de preparación de material 44, un cilindro de presión de tira 45, un mecanismo de corte 46, un mecanismo de abrazadera 47, un cilindro de elevación de abrazadera 48, una viga transversal 49 del mecanismo de tira y un motor de tira 410. La fuente 42 de tira inferior, el mecanismo de detección de escasez de material 43, el rodillo de preparación de material 44 y los cilindros de presión de tira 45 están todos montados en el lado derecho del bastidor 41 del mecanismo de tira en la FIG. 6 y están dispuestos en secuencia de acuerdo con el proceso. La viga transversal 49 del mecanismo de tira está unida mediante un puente en la parte superior del bastidor de soporte 161 del mecanismo de transporte 16 de molde inferior (FIG. 4). El extremo de cilindro superior del cilindro de elevación de abrazadera 48 está acoplado de forma deslizante a la viga transversal 49 del mecanismo de tira, y la cabeza de biela inferior del cilindro de elevación de abrazadera 48 está acoplado al mecanismo de abrazadera 47. El mecanismo de corte 46 está montado en el bastidor de soporte 161 y ubicado entre el cilindro de presión de tira 45 y el mecanismo de abrazadera 47. El motor de tira 410 está montado en la viga transversal 49 del mecanismo de tira e impulsa el cilindro de elevación de abrazadera 48 para moverse hacia adelante y hacia atrás a lo largo de la viga transversal 49 del mecanismo de tira a través de un mecanismo de transmisión (no mostrado).

El mecanismo de tira inferior 4 ilustrativo funciona de acuerdo con el siguiente método.

En una primera etapa (BS1), una longitud deseada del material de tira de soldadura inferior 1034a/1036a se desenrolla desde la fuente 42 de tira inferior. Durante esta etapa BS1, el material de tira de soldadura inferior 1034a/1036a puede ser una única tira de material que se corta posteriormente. El cilindro de presión de tira 45 presiona y sujeta un extremo delantero del material de tira de soldadura inferior 1034a/1036a. A continuación, el rodillo de preparación de material 44 se mueve hacia abajo y presiona el material de tira de soldadura inferior 1034a/1036a para desenrollar la longitud deseada del material de tira de soldadura inferior 1034a/1036a, desde la fuente 42 de tira inferior. A continuación, el rodillo de preparación de material 44 y el cilindro de presión de tira 45 retroceden hacia arriba y vuelven a sus posiciones iniciales.

En una segunda etapa (BS2), una porción delantera del material de tira de soldadura inferior 1034a/1036a se aplica sobre el molde inferior 13. El mecanismo de abrazadera 47 sujeta el extremo delantero del material de tira de soldadura inferior 1034a/1036a cerca del mecanismo de corte 46. A medida que funciona el motor de tira 410, el mecanismo de abrazadera 47 se mueve hacia la izquierda desde la posición inicial de la FIG. 6 a una posición intermedia mientras se tira de la porción delantera del material de tira de soldadura inferior 1034a/1036a a través del molde inferior 13. El mecanismo de abrazadera 47 se detiene en esta posición intermedia antes de alcanzar el motor de tira 410.

En una tercera etapa (BS3), una porción atrasada del material de tira de soldadura inferior 1034a/1036a se corta y se aplica sobre el molde inferior 13. El mecanismo de corte 46 corta un extremo atrasado del material de tira de soldadura inferior 1034a/1036a. A medida que el motor de tira 410 reanuda la operación, el mecanismo de abrazadera 47 continúa moviéndose hacia la izquierda en la FIG. 6 a una posición de descarga cerca del motor de tira 410 con la porción atrasada cortada del material de tira de soldadura inferior 1034a/1036a tirada sobre el molde inferior 13. Una vez que el material de tira de soldadura inferior 1034a/1036a está en su lugar a través del molde inferior 13, el mecanismo de abrazadera 47 puede liberar el material de tira de soldadura inferior 1034a/1036a y continuar moviéndose hacia la izquierda en la FIG. 6 una corta distancia hasta una posición de liberación, separando así el mecanismo de abrazadera 47 del material de tira de soldadura inferior 1034a/1036a.

En una cuarta etapa (BS4), el cilindro de elevación de abrazadera 48 eleva el mecanismo de abrazadera 47, y el motor de tira 410 impulsa el mecanismo de abrazadera 47 de vuelta a la posición inicial de la FIG. 6 para comenzar el siguiente ciclo. La etapa BS1 puede realizarse simultáneamente con la etapa BS4 de tal manera que el siguiente material de tira de soldadura inferior 1034a/1036a se desenrolle y esté listo para proceder a las etapas BS2 y BS3.

Como se ha señalado anteriormente, el mecanismo de tira inferior 4 puede usarse solo o en combinación con el mecanismo de tira superior 10 (FIGS. 3 y 4). Se entiende que el mecanismo de tira superior 10, si se usa, puede tener la misma estructura y funcionamiento que el mecanismo de tira inferior 4 descrito anteriormente.

Haciendo referencia a continuación a las FIGS. 10 y 11, el mecanismo de fusión 5 de estructura tensora incluye dos cilindros de presión descendente 51, una varilla de guía 52, un molde superior calentado 53, una placa plana superior 54, una placa plana inferior 55 y un generador de alta frecuencia 56. Los extremos de cilindro de los dos cilindros de presión descendente 51 están montados respectivamente en los dos lados del bastidor de soporte 161 del mecanismo de transporte de molde inferior 16 (FIGS. 3 y 4), y los dos extremos de la placa plana superior 54 están conectados respectivamente a los extremos de varilla de los dos cilindros de presión descendente 51 a través de la varilla de guía 52. El molde superior 53 está fijado a la parte inferior de la placa plana superior 54, y la placa plana inferior 55 está montada en el bastidor de soporte 161 directamente debajo del molde superior 53. El molde superior 53 está alimentado por el generador de alta frecuencia 56.

El mecanismo de fusión 5 de estructura tensora ilustrativo funciona de acuerdo con el siguiente método.

En una primera etapa (FS 1), el molde inferior 13 lleva el material de tira de soldadura inferior 1034a/1036a desde el mecanismo de tira inferior 4 y el material de tira de soldadura superior 1034b/1036b desde el mecanismo de tira superior 10 (FIG. 5) hasta el mecanismo de fusión 5 de estructura tensora.

En una segunda etapa (FS2), el mecanismo de fusión 5 de estructura tensora se acopla a la estructura tensora 1031 (FIG. 5). Los cilindros de presión descendente 51 en ambos lados se retraen, lo que mueve la placa plana superior 54 hacia abajo a lo largo de la varilla de guía 52. El molde superior 53 se mueve hacia abajo con la placa plana superior 54 y entra en contacto con el material de tira de soldadura superior 1034b/1036b. El molde inferior 13 está soportado por la placa plana inferior 55.

En una tercera etapa (FS3), el mecanismo de fusión 5 de estructura tensora se acciona para soldar la estructura tensora 1031 (FIG. 5). El generador de alta frecuencia 56 se activa y se introduce una señal de alta frecuencia en el molde superior 53 para la soldadura de alta frecuencia contra el molde inferior 13. El molde superior 53 suelda el material de tira de soldadura inferior 1034a al correspondiente material de tira de soldadura superior 1034b, formando así el par de tiras de soldadura superior 1034a/1034b, y el material de tira de soldadura inferior 1036a al correspondiente material de tira de soldadura superior 1036b, formando así el par de tiras de soldadura inferior 1036a/1036b, con las hebras 1032 capturadas entre los mismos.

En una cuarta etapa (FS4), el mecanismo de fusión 5 de la estructura tensora se reinicia para el siguiente ciclo. Los cilindros de presión descendente 51 se extienden para levantar la placa plana superior 54 y el molde superior 53. El molde inferior 13 se mueve entonces aguas abajo, y las etapas anteriores FS1-FS4 se repiten durante el siguiente ciclo.

Con referencia de nuevo a las FIGS. 8 y 9, el mecanismo de corte 8 de estructura tensora incluye un bastidor de corte 81, un cilindro de presión ascendente de corte 82, un cilindro de presión descendente de corte 83, una hoja circular 84, un interruptor de límite de corte 85, una viga de corte 86, un motor de corte 87 y una placa de presión ascendente 88. El bastidor de corte 81 está montado en el bastidor 12 (FIG. 3), y el extremo de cilindro del cilindro de presión ascendente de corte 82 está fijado en el bastidor de corte 81. La placa de presión ascendente 88 está fijada al extremo de varilla del cilindro de presión ascendente de corte 82 y se mueve verticalmente hacia arriba y hacia abajo para presionar contra el molde inferior 13. El extremo de cilindro del cilindro de presión descendente de corte 83 está fijado en el bastidor de corte 81, y la viga de corte 86 está fijada al extremo de varilla del cilindro de presión descendente de corte 83 y puede moverse verticalmente hacia arriba y hacia abajo. El motor de corte 87 está montado en el bastidor de corte 81, y el motor de corte 87 acciona la hoja circular 84 para que gire y se mueva a lo largo de la viga de corte 86 a través de un mecanismo de transmisión (no mostrado). Los respectivos interruptores de límite de corte 85 están unidos a ambos extremos de la viga de corte 86.

El mecanismo de corte 8 de estructura tensora ilustrativo funciona de acuerdo con el siguiente método.

En una primera etapa (CS1), el molde inferior 13 lleva los pares de tiras de soldadura 1034a/1034b y 1036a/1036b de la estructura tensora 1031 desde el mecanismo de fusión 5 de estructura tensora (FIG. 5) hasta el mecanismo de corte 8 de estructura tensora.

En una segunda etapa (CS2), el mecanismo de corte 8 de estructura tensora se acopla a la estructura tensora 1031 (FIG. 5). El cilindro de presión ascendente de corte 82 se extiende para elevar la placa de presión ascendente 88 hasta el acoplamiento de soporte con el molde inferior 13. El cilindro de presión descendente de corte 83 se retrae para bajar la viga de corte 86 hasta el acoplamiento con los pares de tiras de soldadura 1034a/1034b y 1036a/1036b de la estructura tensora 1031.

En una tercera etapa (CS3), el mecanismo de corte 8 de estructura tensora corta las estructuras tensoras 1031 adyacentes (FIG. 5). El motor de corte 87 se activa, lo que acciona la hoja circular 84 para moverse a lo largo de la viga de corte 86 hasta alcanzar el interruptor de límite 85 opuesto, que detiene el motor de corte 87. La hoja circular 84 puede desplazarse a través de la hendidura 131 en el molde inferior 13 (FIG. 7) durante esta etapa CS3. La dirección de corte de la etapa CS3 puede ser perpendicular a la dirección de desplazamiento de las estructuras tensoras 1031 a través del sistema y perpendicular a la dirección de las hebras 1032. Después de la etapa CS3, el par de tiras de soldadura delantero 1034a/1034b en el molde inferior 13 está separado del par de tiras de soldadura posterior 1036a'/1036b' en el mismo molde inferior 13 (FIG. 5).

En una cuarta etapa (CS4), el mecanismo de corte 8 de estructura tensora se reinicia para el siguiente ciclo. El cilindro de presión descendente de corte 83 se extiende para levantar la viga de corte 86 y separarla del molde inferior 13. El cilindro de presión ascendente de corte 82 se retrae para liberar la placa de presión ascendente 88 del molde inferior 13. El motor de corte 87 también devuelve la hoja circular 84 a su posición inicial. El molde inferior 13 se mueve entonces aguas abajo, y las etapas anteriores CS 1-CS4 se repiten durante el siguiente ciclo.

Haciendo referencia a continuación a las FIGS. 12-13, el mecanismo de recepción 2 de preensamblado incluye un bastidor de producto terminado 201, un conjunto 202 de abrazaderas que tiene una o más abrazaderas 2021, un motor de plataforma 203 y un manipulador 204. El bastidor de producto terminado 201 está montado de manera fija en la parte superior del bastidor 12 (FIG. 3). El manipulador 204 está montado de manera fija en el bastidor de producto terminado 201 y está ubicado directamente encima del bastidor de producto terminado 201. El motor de plataforma 203 está montado en un lado del bastidor de producto terminado 201 y está acoplado operativamente al conjunto 202 de abrazaderas a través de un mecanismo de transmisión (no mostrado) para mover el conjunto 202 de abrazaderas de lado a lado a través del bastidor de producto terminado 201. El manipulador 204 puede incluir un conjunto 2041 de abrazaderas de recepción, una base móvil 2042, un motor de traslación 2043, un bastidor móvil 2044 y un motor de elevación 2045. La base móvil 2042 está montada directamente encima del bastidor de producto terminado 201, y el bastidor móvil 2044 está acoplado de manera deslizante a la base móvil 2042. El motor de traslación 2043 está montado en la base móvil 2042 y acciona el bastidor móvil 2044 para trasladarse de lado a lado con respecto a la base móvil 2042. El motor de elevación 2045 está montado en la base móvil 2042 y acciona el bastidor móvil 2044 para moverse hacia arriba y hacia abajo con respecto a la base móvil 2042. El conjunto 2041 de abrazaderas de recepción está montado en el bastidor móvil 2044.

Haciendo referencia a continuación a las FIGS. 12-14, el mecanismo de corte 11 de preensamblado incluye dos cilindros de producto terminado 111, una hoja circular 112, interruptores de límite 113, una viga de corte de producto terminado 114, un motor de hoja 115 y una viga inferior de corte 116. Los extremos de cilindro de los dos cilindros de producto terminado 111 están fijados respectivamente en ambos lados del bastidor de producto terminado 201. Los extremos de varilla superiores de los dos cilindros de producto terminado 111 están conectados respectivamente a los dos extremos de la viga de corte producto terminado 114 (FIG. 14), de modo que la viga de corte producto terminado 114 está unida mediante un puente en el lado interior del bastidor de producto terminado 201 (FIG. 13). El motor de hoja 115 está acoplado de manera deslizante a la viga de corte de producto terminado 114 y se puede mover hacia adelante y hacia atrás a lo largo de la viga de corte de producto terminado 114. La hoja 112 está montada de manera fija en el árbol de salida del motor de hoja 115. Los respectivos interruptores de límite 113 están montados en ambos extremos de la viga de corte de producto terminado 114. La viga inferior de corte 116 está montada de manera fija en el bastidor de producto terminado 201 y directamente debajo de la viga de corte de producto terminado 114.

El mecanismo de recepción 2 de preensamblado y el mecanismo de corte 11 de preensamblado ilustrativos funcionan de acuerdo con el siguiente método.

En una primera etapa (FP1), el conjunto 202 de abrazaderas sujeta un extremo delantero de la lámina terminada 100" (FIG. 5). El conjunto 202 de abrazaderas se coloca cerca de la viga de corte 116 como se muestra en las FIGS.

12 y 13 con las abrazaderas 2021 acopladas para sujetar el extremo delantero de la lámina terminada 100".

En una segunda etapa (FP2), el conjunto 202 de abrazaderas tira de una porción delantera de la lámina terminada 100" (FIG. 5) a través del bastidor de producto terminado 201. A medida que el motor de plataforma 203 opera, el conjunto 202 de abrazaderas se mueve hacia la izquierda desde la posición inicial de la FIG. 12 a una posición intermedia. El motor de plataforma 203 se detiene cuando la lámina terminada 100" alcanza una longitud deseada.

En una tercera etapa (FP3), el mecanismo de corte 11 de preensamblado corta la lámina terminada 100" a la longitud deseada, formando así el preensamblado 100' descrito anteriormente. El cilindro de producto terminado 111 se retrae, y la viga de corte de producto terminado 114 se baja para presionar la lámina terminada 100" contra la viga inferior de corte 116. El motor de hoja 115 acciona la hoja 112 para moverse y cortar la lámina terminada 100" hasta encontrar el interruptor de límite 113 opuesto, lo que detiene el motor de hoja 115. La dirección de corte de la etapa FP3 puede ser perpendicular a la dirección de desplazamiento de la lámina terminada 100" a través del sistema y perpendicular a la dirección de las hebras 1032.

En una cuarta etapa (FP4), el mecanismo de corte 11 de preensamblado se reinicia para el siguiente ciclo. El cilindro de producto terminado 111 se extiende, y la viga de corte de producto terminado 114 se eleva a la posición inicial para esperar la siguiente lámina terminada 100".

En una quinta etapa (FP5), el conjunto 202 de abrazaderas continúa tirando del extremo atrasado cortado del preensamblado 100' sobre el bastidor de producto terminado 201. Una vez que el preensamblado 100' está en su lugar en el bastidor de producto terminado 201, las abrazaderas 2021 del conjunto 202 de abrazaderas pueden liberar el preensamblado 100' y continuar moviéndose hacia la izquierda en la FIG. 12 una corta distancia a una posición de liberación, separando así el conjunto 202 de abrazaderas del preensamblado 100'. El motor de plataforma 203 puede entonces devolver el conjunto 202 de abrazaderas a la posición inicial de la etapa FP1 cerca de la viga inferior de corte 116 para comenzar el siguiente ciclo.

En una sexta etapa (FP6), el manipulador 204 mueve el preensamblado 100' desde el bastidor de producto terminado 201 a otra ubicación (por ejemplo, un recipiente de almacenamiento, un palé). El motor de elevación 2045 funciona para bajar la base móvil 2042 hacia el preensamblado 100'. A continuación, el conjunto 2041 de abrazaderas de recepción opera para sujetar el preensamblado 100'. A continuación, el motor de elevación 2045 funciona para elevar la base móvil 2042 y elevar el preensamblado 100'. A continuación, el motor de traslación 2043 opera para mover la base móvil 2042 horizontalmente a otra ubicación aparte del bastidor 12 (FIG. 3). Por último, el conjunto 2041 de abrazaderas de recepción se libera para depositar el preensamblado 100' en la otra ubicación. El manipulador 204 puede volver a su posición inicial para esperar el siguiente preensamblado 100'.

3. Segunda realización (FIGS. 15-17)

La FIG. 15 divulga una segunda estructura tensora 300 de ejemplo, específicamente la estructura tensora 2031, para su uso en el producto inflable 100 de la FIG. 1. La estructura tensora 2031 ilustrativa incluye hebras entretejidas en forma de un material de malla 2032 con espacios o poros 2038 entre hebras adyacentes. El material de malla 2032 está acoplado a al menos una tira de soldadura superior 2034 y al menos una tira de soldadura inferior 2036. De acuerdo con una realización de ejemplo, el material de malla 2032 está intercalado entre un par de tiras de soldadura superior 2034a/2034b y un par de tiras de soldadura inferior 2036a/2036b dispuestos en lados opuestos del material de malla 2032. Sin embargo, también está dentro del alcance de la presente divulgación usar una única tira de soldadura superior 2034 y una única tira de soldadura inferior 2036, cada una dispuesta en solo un lado del material de malla 2032. Se divulga información adicional con respecto a estructuras tensoras que tienen hebras entretejidas en las publicaciones internacionales N.° WO 2013/130117 y WO 2015/010058 incorporadas anteriormente.

Haciendo referencia a continuación a las FIGS. 16 y 17, se proporcionan un sistema y un método automatizados para producir al menos el preensamblado 100' del producto inflable 100 de la FIG. 1, específicamente las láminas superior e inferior 101, 102 y las estructuras tensoras 2031 del producto inflable 100. El sistema y método de las FIGS. 16 y 17 son similares al sistema y método descritos anteriormente de las FIGS. 3 y 5, excepto en lo descrito aquí. Específicamente, la fuente 1' de malla puede reemplazar la fuente 1 de hebras de las FIGS. 3 y 5, y el mecanismo de presión 3' de malla puede reemplazar el mecanismo de presión 3 de hebras de las FIGS. 3 y 5.

4. Tercera realización (FIGS. 18-20)

La FIG. 18 divulga una tercera estructura tensora 300 de ejemplo, específicamente la estructura tensora 3031, para su uso en el producto inflable 100 de la FIG. 1. La estructura tensora 3031 ilustrativa incluye al menos una lámina de soldadura 3040. La estructura tensora 3031 puede incluir capas adicionales (no mostradas), tal como una segunda lámina de soldadura con hebras paralelas o tejidas colocadas entre las mismas. La lámina de soldadura 3040 puede definir una pluralidad de aberturas 3042.

La estructura tensora 3031 de la FIG. 18 puede incorporarse en el producto inflable 100 de la FIG. 1 soldando un extremo superior de la lámina de soldadura 3040 a la lámina superior 101 y un extremo inferior de la lámina de soldadura 3040 a la lámina inferior 102. Las láminas superior e inferior 101, 102 y la lámina de soldadura 3040 están construidas parcial o totalmente de plástico soldable (p. ej., PVC) para facilitar una soldadura fuerte y duradera entre ellas. Se divulga información adicional con respecto a la estructura tensora 3031 en la publicación internacional N.° WO 2013/130117 incorporada anteriormente.

Haciendo referencia a continuación a las FIGS. 19 y 20, se proporcionan un sistema y un método automatizados para producir al menos el preensamblado 100' del producto inflable 100 de la FIG. 1, específicamente las láminas superior e inferior 101, 102 y las estructuras tensoras 3031 del producto inflable 100. El sistema y método de las FIG<s>. 19 y 20 son similares al sistema y método descritos anteriormente de las FIGS. 3 y 5, excepto en lo descrito aquí. Específicamente, una fuente 1" de lámina puede reemplazar la fuente 1 de hebras, el mecanismo de tira inferior 4, el mecanismo de presión 3 de hebras y el mecanismo de tira superior 10 de las FIGS. 3 y 5. Un mecanismo de troquelado 5' puede reemplazar el mecanismo de fusión 5 de estructura tensora y el mecanismo de ajuste de longitud 6 de estructura tensora. El mecanismo de troquelado 5' puede tener una pluralidad de troqueles (no mostrados) configurados para formar las aberturas 3042 en la lámina de soldadura 3040. En esta realización, pueden eliminarse los moldes inferiores de peine 14, el mecanismo de elevación 19 de molde inferior de peine, el mecanismo de descenso 20 de molde inferior de peine y el mecanismo de transporte 21 del molde inferior de peine.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un método para producir un producto inflable (100) que incluye una primera lámina (101) y una segunda lámina (102), comprendiendo el método:

alinear un extremo delantero de una primera estructura tensora (103, 1031, 2031, 3031) con un primer soldador (18) y la primera lámina (101);

alinear un extremo posterior de la primera estructura tensora (103, 1031, 2031, 3031) con un segundo soldador (17) y la segunda lámina (102); y

soldar simultáneamente el extremo delantero de la primera estructura tensora (103, 1031, 2031, 3031) a la primera lámina y el extremo posterior de la primera estructura tensora (103, 1031, 2031, 3031) a la segunda lámina (102) haciendo funcionar simultáneamente los soldadores primero y segundo (18, 17).

2. El método de la reivindicación 1, que comprende, además:

transportar la primera lámina (101) hacia el primer soldador (18) en una primera dirección; y

transportar la segunda lámina (102) hacia el segundo soldador (17) en una segunda dirección opuesta a la primera dirección.

3. El método de la reivindicación 2, que comprende, además, transportar las láminas primera y segunda (101, 102) y la primera estructura tensora (103, 1031, 2031, 3031) entre los soldadores primero y segundo (18, 17) en una tercera dirección perpendicular a las direcciones primera y segunda.

4. El método de la reivindicación 1, que comprende, además:

producir una segunda estructura tensora (103, 1031, 2031, 3031); y

cortar las estructuras tensoras primera y segunda (103, 1031, 2031, 3031) para separar el extremo posterior de la primera estructura tensora (103, 1031, 2031, 3031) de un extremo delantero de la segunda estructura tensora (103, 1031, 2031, 3031);

en donde el extremo posterior de la primera estructura tensora (103, 1031, 2031, 3031) se coloca adyacente al extremo delantero de la segunda estructura tensora (103, 1031, 2031, 3031) durante la etapa de soldadura.

5. El método de la reivindicación 1, que comprende, además, cortar las láminas primera y segunda (101, 102) después de la etapa de soldadura.

6. El método de la reivindicación 1, que comprende, además:

producir una segunda estructura tensora (103, 1031, 2031, 3031) en serie con la primera estructura tensora (103, 1031, 2031, 3031);

soldar la segunda estructura tensora (103, 1031,2031, 3031) a las láminas primera y segunda (101, 102); producir una tercera estructura tensora (103, 1031, 2031, 3031) en serie con la segunda estructura tensora (103, 1031, 2031, 3031);

soldar la tercera estructura tensora (103, 1031, 2031, 3031) a las láminas primera y segunda (101, 102); y cortar las láminas primera y segunda (101, 102) entre las estructuras tensoras segunda y tercera (103, 1031, 2031, 3031).

7. El método de la reivindicación 1, en donde:

el primer soldador (18) está dispuesto verticalmente;

el segundo soldador (17) está dispuesto verticalmente; y

la primera estructura tensora (103, 1031, 2031, 3031) está dispuesta por lo general horizontalmente entre los soldadores primero y segundo (18, 17) durante la etapa de soldadura.

8. El método de la reivindicación 1, en donde la primera estructura tensora (103, 1031, 2031, 3031) se mueve horizontalmente antes de la etapa de soldadura y se mueve verticalmente después de la etapa de soldadura.

9. El método de la reivindicación 1, que comprende, además:

soldar un primer par de tiras de soldadura (1034a, 1034b, 2034a, 2034b) en el extremo delantero de la primera estructura tensora (103, 1031, 2031, 3031) con una pluralidad de hebras capturadas entre las mismas; y soldar un segundo par de tiras de soldadura (1036a, 1036b, 2036a, 2036b) en el extremo posterior de la primera estructura tensora (103, 1031, 2031, 3031) con la pluralidad de hebras capturadas entre las mismas.

10. El método de la reivindicación 9, que comprende, además, ajustar una longitud de la pluralidad de hebras entre los pares de tiras de soldadura primero y segundo (1034a, 1034b, 2034a, 2034b, 1036a, 1036b, 2036a, 2036b) después de soldar el primer par de tiras de soldadura (1034a, 1034b, 2034a, 2034b) y antes de soldar el segundo par de tiras de soldadura (1036a, 1036b, 2036a, 2036b).