ES2956041T3 - Acero inoxidable, polvo prealeado obtenido por atomización del acero y uso del polvo prealeado - Google Patents

Acero inoxidable, polvo prealeado obtenido por atomización del acero y uso del polvo prealeado Download PDF

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Abstract

La invención se refiere a un acero inoxidable. El acero inoxidable se compone, en % en peso (% en peso): C0,32 -0,50 Si0,1 -1,0 Mn0,1 -0,8 Cr11 -14 Mo1,8 -2,6 V0,35 -0,70 N0,05 -0,19 elementos opcionales, equilibra el Fe y las impurezas. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Acero inoxidable, polvo prealeado obtenido por atomización del acero y uso del polvo prealeado CAMPO TÉCNICO
La invención se refiere a un acero inoxidable. En particular, la invención se dirige a un acero inoxidable adecuado para la formación de moldes para plástico que requieren una alta dureza y una alta tenacidad, así como una buena resistencia a la corrosión. La invención también se refiere a moldes para formación de plástico fabricados con el acero de la invención.
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN
Es conocido el uso de aceros inoxidables, en particular aceros inoxidables de la serie 400, como AISI 420 y AISI 440, como material moldeo de plástico. Sin embargo, estos aceros son propensos a la segregación de carburos ya la formación de ferrita delta. Estos aceros también pueden presentar cantidades significativas de austenita retenida en estado templado y revenido. Por lo tanto, las propiedades mecánicas no son óptimas para aplicaciones de moldeo de plástico.
Los aceros inoxidables que tienen un contenido de carbono medio de aproximadamente 0,35 a 0,40 % en peso, como los aceros del tipo AISI 420, DIN 1.2316 y DIN 1.2085, así como sus modificaciones, tienen una resistencia a la corrosión relativamente buena, pero una dureza relativamente baja, lo que da como resultado una resistencia al desgaste limitada.
Los aceros inoxidables del tipo AISI 440, como AISI 440C, tienen un contenido de carbono de aproximadamente 1 % en peso y una buena resistencia al desgaste. Los aceros de este tipo pueden alcanzar durezas del orden de 58-60 HRC después del revenido. Sin embargo, estos aceros adolecen de una reducida resistencia a la corrosión, en particular después del recocido en el intervalo de temperaturas de 470-500 °C. Puede utilizarse recocido a baja temperatura a 200 °C para obtener una dureza de 58-60 HRC y una adecuada resistencia a la corrosión. Sin embargo, un serio inconveniente del recocido a baja temperatura es que el acero será propenso a agrietarse. En particular, se producirán grietas durante el mecanizado por electroerosión (EDM) o incluso después del rectificado. Por lo tanto, cuando se utiliza para moldeo de plástico, el acero AISI 440C debe someterse a un recocido a alta temperatura para evitar el agrietamiento, pero entonces la resistencia a la corrosión se ve comprometida.
Además de los inconvenientes anteriores, el acero AISI 440C tiene una baja estabilidad dimensional durante el tratamiento térmico debido a una cantidad demasiado alta de austenita retenida.
El documento JP H11 335782 A divulga un acero para moldear plásticos que contiene 4 % en peso o menos de níquel; 3 % en peso o menos de molibdeno, 0,05-0,2 % en peso de nitrógeno, 1 % en peso o menos de silicio, 2 % en peso o menos de manganeso, 13-25 % en peso de cromo y 0,15-0,45 % en peso de carbono. DIVULGACIÓN DE LA INVENCIÓN
Es un objeto general de la presente invención proporcionar un acero inoxidable que resulte adecuado como material para moldeo de plástico. En particular, el acero inoxidable debe ser martensítico después del templado y debe tener una alta dureza, una alta tenacidad y una buena resistencia a la corrosión incluso después del recocido a alta temperatura.
Los objetos anteriores, así como otras ventajas adicionales, se consiguen en gran medida proporcionando un acero inoxidable tal como se define en las reivindicaciones.
El acero tiene un perfil de propiedades que satisface los requisitos mejorados de propiedades del material planteados por los fabricantes de moldes para plástico.
La invención se define en las reivindicaciones.
DESCRIPCIÓN DETALLADA
A continuación, se explica brevemente la importancia de los elementos individuales y su interacción entre sí, así como las limitaciones de los componentes químicos de la aleación reivindicada. En las reivindicaciones se definen los intervalos útiles y preferidos. Todos los porcentajes de la composición química del acero se expresan en % en peso (% p/p) a lo largo de la descripción. Las cantidades de la fases duras se indican en % en volumen (% en vol.). Los límites superior e inferior de los elementos individuales pueden combinarse libremente dentro de los límites establecidos en las reivindicaciones. La precisión aritmética de los límites numéricos puede aumentarse en un dígito. Por lo tanto, si la cantidad de un elemento se expresa como 0,1 %, también es posible expresar dicho valor con mayor precisión aumentando el número efectivo de dígitos a la derecha del punto decimal a 0,10 %.
Carbono (0,32 - 0,50 %)
El carbono favorece la templabilidad y debe estar presente en un contenido mínimo de 0,32 %, preferiblemente de al menos 0,34, 0,35, 0,36, 0,37 o 0,38 %. Con altos contenidos de carbono, pueden formarse en el acero carburos del tipo M23C6, M7C3 y M2C, donde M representa Cr, Fe, Mo, V u otro elemento formador de carburos, en cantidades demasiado elevadas, lo que reduce la tenacidad y la resistencia a la corrosión. Además, un contenido elevado de carbono también puede provocar un aumento de la cantidad de austenita retenida. Por lo tanto, el contenido de carbono no debe superar el 0,50 %. El límite superior de carbono puede fijarse en 0,48, 0,46, 0,44, 0,43 o 0,42 %.
Silicio (0,1 -1,0 %)
El silicio se utiliza para la desoxidación. El Si también mejora la maquinabilidad del acero. Para conseguir el efecto deseado, el contenido de Si debe ser de al menos 0,1 %. Sin embargo, el Si es un fuerte formador de ferrita y aumenta la actividad del carbono en el acero, por lo que debe limitarse al 1,0 %, preferiblemente al 0,6, 0,5, 0,4, 0,35 o 0,3 %.
Manganeso (0,1- 0,8 %)
El manganeso contribuye a mejorar la templabilidad del acero y, combinado con el azufre, contribuye a mejorar la maquinabilidad mediante la formación de inclusiones de sulfuro de manganeso. Además, el Mn aumenta la solubilidad del nitrógeno en el acero. Por lo tanto, el manganeso debe estar presente en un contenido mínimo de 0,1 %, preferiblemente de al menos 0,2, 0,3, 0,35 o 0,40 %. El manganeso es un elemento estabilizador de la austenita y debe limitarse a 0,8, 0,7, 0,6, 0,5 o 0,4 % para evitar demasiada austenita residual.
Cromo (11 -14 %)
El cromo es el elemento más importante en los aceros inoxidables. Cuando está presente en una cantidad disuelta de al menos el 11 %, el cromo da lugar a la formación de una película pasiva en la superficie del acero. El cromo debe estar presente en el acero en una cantidad comprendida entre el 11 y el 14 % para conferir al acero una buena templabilidad y resistencia a la corrosión. Preferiblemente, el Cr está presente en una cantidad superior al 11,5 % para garantizar una buena resistencia a la corrosión por picaduras. Sin embargo, el Cr es un fuerte formador de ferrita y, para evitar la ferrita tras el endurecimiento, es necesario controlar la cantidad. Por razones prácticas, el límite superior puede reducirse a 13,5, 13,0 o 12,5 %.
Molibdeno (1,8 -2,6 %)
Se sabe que el Mo tiene un efecto muy favorable sobre la templabilidad. También se sabe que mejora la resistencia a la corrosión por picaduras. El molibdeno también es esencial para lograr una buena respuesta de endurecimiento secundario. El contenido mínimo puede ser del 1,9, 2,0 o 2,1 %. El molibdeno es un fuerte elemento formador de carburos y también es un fuerte formador de ferritas. El contenido máximo de molibdeno es, por tanto, del 2,6 %. Preferiblemente, el Mo se limita a 2,5, 2,4 o incluso 2,35 %.
Vanadio (0,35 -0,70 %)
El vanadio forma carbonitruros primarios precipitados del tipo M(C,N) distribuidos uniformemente en la matriz del acero. En los presente aceros, M es principalmente vanadio, pero también pueden estar presentes Cr y algo de Mo. Por lo tanto, el vanadio estará presente en una cantidad de 0,35 - 0,70 %. El límite superior puede fijarse en 0,65, 0,60 o 0,55 %. El límite inferior puede fijarse en 0,40 o 0,45 %.
Nitrógeno (0,05 -0,19 %)
Para obtener el tipo y la cantidad deseados de fases duras, en particular V(C,N), el nitrógeno se limita a 0,05 -0,19 %. Cuando el contenido de nitrógeno y el de vanadio están correctamente equilibrados, se forman carbonitruros ricos en vanadio V(C,N). Estos se disuelven parcialmente durante la fase de austenización y luego precipitan en forma de partículas de tamaño nanométrico durante la fase de revenido. Se considera que la estabilidad térmica de los carbonitruros de vanadio es mejor que la de los carburos de vanadio, por lo que pueden utilizarse temperaturas de templado más elevadas sin que se produzca un crecimiento de grano perjudicial. Además, se mejora la resistencia al revenido del acero inoxidable. Además, al revenir al menos dos veces, la curva de revenido tendrá un pico secundario alto. Sin embargo, una adición excesiva puede dar lugar a la formación de poros. El límite inferior puede ser 0,06, 0,07 o 0,08 %. El límite superior puede ser 0,15, 0,14, 0,13, 0,12 o 0,11 %.
Aluminio (0,001 -0,05 %)
Puede utilizarse aluminio para la desoxidación. En la mayoría de los casos, el contenido de aluminio se limita al 0,03 %.
Azufre (< 0,004 %)
El azufre se limita a S ≤ 0,004 % para reducir el número de inclusiones. El contenido de azufre puede ser muy bajo, tal como ≤ 0,002 % o preferiblemente ≤ 0,001 %, para mejorar las propiedades mecánicas del acero. Elementos opcionales
Níquel (< 1%)
El níquel confiere al acero una buena templabilidad y tenacidad. Debido al coste, debe limitarse el contenido de níquel en el acero. Un contenido preferido es ≤ 0,5 % o ≤ 0,35 %. Más preferiblemente, el Ni no se añade deliberadamente.
Cobre (< 4 %)
El Cu es un elemento opcional, que puede aumentar la dureza del acero mediante templado por precipitación. Además, contribuye a la resistencia a la corrosión del acero, así como a la maquinabilidad. Si se utiliza, se prefieren intervalos del 0,5 - 2 %. Sin embargo, no es posible extraer el cobre del acero una vez añadido. Esto dificulta drásticamente la manipulación de la chatarra. Por esta razón, el cobre normalmente no se añade deliberadamente.
Cobalto (< 3 %)
El Co es un elemento opcional. El Co aumenta la temperatura Ms y contribuye a incrementar la dureza de la martensita. El contenido máximo es del 3 %. Sin embargo, por razones prácticas, como la manipulación de la chatarra, el Co no se añade deliberadamente. Un contenido máximo preferido puede fijarse en el 0,15 %. Tungsteno (< 0,8 %)
El tungsteno puede estar presente en contenidos de hasta el 0,8 %, sin ser demasiado perjudicial para las propiedades del acero. Sin embargo, el tungsteno tiende a segregarse durante la solidificación y puede provocar una ferrita delta no deseada. Además, el tungsteno es caro y también complica la manipulación de la chatarra. Por lo tanto, el contenido máximo se limita al 0,8 %, preferiblemente al 0,5 %, preferiblemente no se realizan adiciones deliberadas.
Niobio (<0,1 %)
El niobio es similar al vanadio en cuanto a que forma carbonitruros del tipo M(C,N). La adición máxima de Nb es del 0,1 %. Preferiblemente, el niobio no se añade deliberadamente. El contenido admisible de impurezas puede fijarse en 0,01, 0,005, 0,003 o 0,001 %.
Oxígeno
El oxígeno es un elemento de impureza no deseado, que forma inclusiones no metálicas en el acero. El contenido admisible de impurezas puede fijarse en 0,005, 0,003, 0,0015 o 0,001 %.
Calcio (opcionalmente 0,01 %)
El calcio puede añadirse deliberadamente al acero durante el tratamiento en cuchara para formar inclusiones de una composición y forma deseadas.
Be, Se, Mg y REM (metales de tierras raras)
Estos elementos pueden añadirse al acero en las cantidades reivindicadas para mejorar aún más la maquinabilidad, la trabajabilidad en caliente y/o la soldabilidad.
Boro (< 0,01 %)
Puede utilizarse B para aumentar aún más la dureza del acero. La cantidad está limitada al 0,01 %, preferiblemente ≤ 0,003 %.
Ti, Zr y Ta
Estos elementos son formadores de carburos y pueden estar presentes en la aleación en los intervalos reivindicados para alterar la composición de las fases duras. Sin embargo, normalmente no se añade ninguno de estos elementos. El contenido admisible de impurezas puede fijarse en 0,01, 0,005, 0,003 o 0,001 %. PRE
El equivalente de resistencia a las picaduras (PRE) se utiliza a menudo para cuantificar la resistencia a la corrosión por picaduras de los aceros inoxidables. Un valor más alto indica una mayor resistencia a la corrosión por picaduras. Para los aceros inoxidables martensíticos aleados con nitrógeno puede utilizarse la siguiente expresión:
Figure imgf000005_0001
donde % Cr, % Mo y % N son los contenidos disueltos en la matriz a la temperatura de austenización (Ta). Los contenidos disueltos pueden calcularse con Thermo-Calc para la temperatura de austenización real (Ta) y/o medirse en el acero después del temple.
La temperatura de austenización (Ta) está en el intervalo de 1000 - 1200 °C, normalmente 1050 - 1080 °C.
Producción de acero
Un acero inoxidable que tenga la composición química reivindicada puede producirse mediante fabricación de acero convencional o por pulvimetalurgia (PM). Este tipo de acero a menudo se fabrica fundiendo chatarra en un horno de arco eléctrico (EAF) y luego sometiendo el acero a metalurgia en cuchara y, opcionalmente, a desgasificación al vacío. Al final del tratamiento metalúrgico puede añadirse calcio, preferiblemente en forma de CaSi. Sin embargo, este tratamiento es opcional y solo se realiza si existen requisitos especiales sobre la maquinabilidad del acero.
La masa fundida se forma en lingotes mediante colada de lingotes, convenientemente colada en sifón. Puede utilizarse la fabricación pulvimetalúrgica (PM), pero se limita a aplicaciones especiales por razones de coste. Por otro lado, los aceros para moldeo de plástico a menudo requieren una gran pureza. Por esta razón, pueden incluirse en la ruta de procesamiento uno o más pasos de refundición como VIM, VAR o ESR. En la mayoría de los casos, la ESR es la ruta preferida.
El acero puede someterse tanto a un recocido de homogeneización como a un recocido suave. La dureza tras el recocido suave a 860 °C es de aproximadamente 150 - 240 HBW, donde la dureza Brinell HBW10/3000 se mide con una bola de carburo de tungsteno de 10 mm de diámetro y una carga de 3000 kgf (29400N). El acero se somete a templado antes de ser utilizado. El acero puede someterse a un tratamiento térmico para ajustar la dureza de manera similar al utilizado para el acero inoxidable de la serie 400.
El intervalo de temperatura de templado está preferiblemente comprendido entre 1050 °C - 1080 °C, ya que superar los 1080 °C puede dar lugar al crecimiento de grano, mayores cantidades de austenita retenida y/o de carburos en el límite del grano. El tiempo de mantenimiento debe ser de aproximadamente 30 minutos, seguido de un enfriamiento lento. La velocidad de enfriamiento se define por el tiempo que el acero está sometido al intervalo de temperatura de 800 °C a 500 °C ^00/500). El tiempo de enfriamiento en este intervalo, t800/500, debe ser normalmente del orden de 100 a 600 s para obtener la microestructura martensítica deseada. El revenido se realiza después de dejar que el acero se enfríe a 50 - 70 °C. El acero debe revenirse dos o tres veces con enfriamiento intermedio a temperatura ambiente y el tiempo de mantenimiento a la temperatura de revenido es normalmente de 2 horas. Preferiblemente, se utilizan dos pasos de revenido (2x2h). El revenido puede realizarse en diferentes regímenes de temperatura. El revenido a baja temperatura de 180 - 270 °C proporciona la mejor resistencia a la corrosión. El revenido a alta temperatura de 525 - 550 °C es bueno para la dureza, pero la resistencia a la corrosión es menor que con el revenido a baja temperatura. Como solución intermedia, también es posible revenir el acero a una temperatura intermedia comprendida en el intervalo de 470 - 490 °C.
El aspecto principal de la invención es proporcionar un acero inoxidable como se define en la reivindicación 1. Las realizaciones ventajosas se definen en las reivindicaciones dependientes.
Ejemplo de referencia 1
Se preparó una composición de acero similar a la invención, pero no dentro de los intervalos reivindicados para Al y S mediante metalurgia convencional. Las composiciones se muestran en la Tabla 1.
Tabla 1. Com osiciones de los aceros examinados
Figure imgf000006_0003
El acero de referencia se sometió a endurecimiento por austenización a 1050-1080 °C durante 30 minutos en horno de vacío y, a continuación, se templó con gas nitrógeno a 5 bares y, posteriormente, se sometió a revenido dos veces a 525 °C durante dos horas. Los resultados se muestran en la Tabla 2.
Tabla 2. Resultados de tem lado del acero de referencia
Figure imgf000006_0001
El acero comparativo también se sometió a templado y revenido y los resultados se muestran en la Tabla 3.
Tabla 3. Resultados de tem lado del acero com arativo AISI 420C mod
Figure imgf000006_0002
Puede observarse que la dureza del acero comparativo tras el revenido a 525 °C es significativamente menor que la dureza del acero de referencia.
La resistencia a la corrosión del acero de referencia resultó ser superior a la del acero comparativo AISI 420C mod en ensayos en cámara de nebulización de aire. Los ensayos se realizaron en NaCl 0,1 M durante 2 horas a 35 °C.
También se calculó el equivalente de resistencia a las picaduras (PRE) para ambos aceros utilizando la siguiente fórmula:
PRE= % Cr 3,3 % Mo 30 % N
donde % Cr, % Mo y % N son los contenidos disueltos en la matriz a la temperatura de austenización (Ta). Los contenidos disueltos se calcularon con Thermo-Calc utilizando la base de datos TCFE7 para la temperatura de austenización (Ta), que se fijó en 1080 °C para el acero de referencia y en 1030 °C para el acero comparativo.
Se constató que el acero de referencia tenía un PRE calculado de 20,9 mientras que el del acero comparativo resultó ser de solo 13,2.
Por lo tanto, el acero de referencia no solo tenía una mayor dureza y resistencia al revenido, sino también una mejor resistencia a la corrosión que el acero comparativo.
Ejemplo 2
Se preparó una composición de acero según la invención mediante metalurgia convencional incluyendo ESR.
Tabla 4. Com osición del acero examinado
Figure imgf000007_0003
El acero fue laminado a la dimensión de 250x80 mm y sometido a recocido suave. La dureza en el estado de recocido suave estaba en el intervalo de 182 - 197 HBW10/3000. La dureza se midió de acuerdo con la norma ASTM E10-01. El espaciado entre las indentaciones era de 14 mm y la desviación máxima del valor medio de dureza Brinell en la dirección de la anchura era del 3,9 %.
La microestructura era muy uniforme con pequeños carbonitruros de vanadio distribuidos uniformemente en la matriz martensítica. El diámetro de círculo equivalente (ECD), de > 90 % de los carburos, nitruros y/o carbonitruros en la microestructura era inferior a 2,5 μm, donde el ECD =2 A//n, siendo A la superficie de la partícula de carburo en la sección estudiada. No se detectaron partículas de AlN mayores de 4 μm.
La pureza se evaluó de acuerdo con ASTM E45-97, Método A. El resultado dado en la Tabla 5 revela que el acero era extremadamente puro, lo que también resultó en una muy buena capacidad de pulido.
Tabla 5. Microescoria de acuerdo con ASTM E45-97 Método A
Figure imgf000007_0002
El acero se sometió a endurecimiento por austenización a 1020 y 1050 °C durante 30 minutos, a continuación, se enfrió con gas nitrógeno a 5 bares y, posteriormente, se sometió a revenido dos veces a 250 °C, 480 °C o 525 °C durante dos horas, y el acero sometido a revenido a 480 °C se sometió a enfriamiento en nitrógeno líquido después del templado y antes del revenido. Los resultados se muestran en la Tabla 6.
Tabla 6 Resultados de tem lado del acero de la invención
Figure imgf000007_0001
continuación
Figure imgf000008_0001
La estructura consistía en martensita revenida y solo el acero 1050 °C/250 °C (2x2) tenía una cantidad apreciable de austenita retenida.
Se constató que la resistencia al impacto sin muesca en la dirección TL, es decir, transversal a la dirección longitudinal (de laminación), era de 337 J para el acero 1050 °C/525 °C (2x2) con una dureza de 56,1 HRC. APLICABILIDAD INDUSTRIAL
El acero inoxidable de la invención es muy adecuado para aplicaciones que requieren una alta dureza y una alta tenacidad, así como una buena resistencia a la corrosión, tales como los aceros para moldes de formación de plástico.

Claims (10)

REIVINDICACIONES
1. Acero inoxidable que consiste, en % en peso (% p/p):
C 0,32 -0,50
Si 0,1 -1,0
Mn 0,1 -0,8
Cr 11 -14
Mo 1,8 -2,6
V 0,35 -0,70
N 0,05 -0,19
Al 0,001 -0,05
S ≤ 0,004
opcionalmente
Ni ≤ 1
Cu ≤ 4
Co ≤ 3
W ≤ 0,8
Nb ≤ 0,1
Ti ≤ 0,1
Zr ≤ 0,1
Ta ≤ 0,1
B ≤ 0,01
Be ≤ 0,2
Se ≤ 0,3
Ca ≤ 0,01
Mg ≤ 0,01
REM ≤ 0,2
siendo el resto Fe aparte de impurezas.
2. Acero inoxidable según la reivindicación 1 que satisface al menos uno de los siguientes requisitos (en % en peso):
C 0,36 -0,44
Si 0,1 -0,5
Mn 0,2 -0,6
Cr 11,5 -13
Mo 2,0 -2,5
V 0,40 -0,60
N 0,06 -0,12
C+N 0,45 -0,53
Al 0,001 -0,03
Ni ≤ 0,5
Cu 0,5 -2
Co ≤ 0,5
W ≤ 0,5
Nb ≤ 0,008
(continuación)
Ti ≤ 0,01
Zr ≤ 0,01
Ta ≤ 0,01
B ≤ 0,003
P ≤ 0,03
S ≤ 0,002
O ≤ 0,001
y/o en el que el diámetro de círculo equivalente (ECD) de al menos el 80 % de los carburos, nitruros y/o carbonitruros en la microestructura es inferior a 5 |jm, en donde ECD =2VA/n, siendo A la superficie de la partícula de carburo en la sección estudiada.
3. Acero inoxidable según las reivindicaciones 1 o 2 que satisface al menos uno de los siguientes requisitos (en % en peso):
C 0,38 -0,42
Si 0,1 -0,3
Mn
Cr 11,6 -12,4
Mo 2,1 -2,4
V 0,45 -0,55
N 0,07 -0,11
C+N 0,46 -0,52
Al 0,001 -0,03
Ni ≤ 0,3
S ≤ 0,001
y/o en el que el diámetro de círculo equivalente (ECD) de al menos el 80 % de los carburos, nitruros y/o carbonitruros en la microestructura es inferior a 2,5 jm, en donde ECD = 2VA/n, siendo A la superficie de la partícula de carburo en la sección estudiada.
4. Acero inoxidable según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores que satisface los siguientes requisitos (en % en peso):
C 0,38 -0,42
Si 0,1 -0,3
Mn
Cr 11,6 -12,4
Mo 2,1 -2,4
V 0,45 -0,55
N 0,07 -0,11
Al 0,001 -0,03
Ni ≤ 0,3
5. Acero inoxidable según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el acero se encuentra en estado de recocido suave y satisface al menos uno de los siguientes requisitos:
una dureza Brinell media de 150 - 300 HBW10/3000
y/o en el que el acero tiene una anchura y/o un espesor de al menos 100 mm y la desviación máxima del valor medio de dureza Brinell en la dirección de la anchura y/o el espesor medido de acuerdo con la norma ASTM E10-01 es inferior al 10 %, y en el que la distancia mínima del centro de la indentación desde el borde del espécimen o el borde de otra indentación debe ser al menos dos veces y media el diámetro de la indentación y la distancia máxima no debe ser más de 4 veces el diámetro de la indentación,
y/o los siguientes requisitos máximos con respecto a la microescoria de acuerdo con ASTM E45-97, Método A:
Figure imgf000011_0001
6. Acero inoxidable según la reivindicación 5 que satisface al menos uno de los siguientes requisitos:
una dureza Brinell media de 160 - 240 HBW10/3000
y/o en el que el acero tiene una anchura y/o un espesor de al menos 100 mm y la desviación máxima del valor medio de dureza Brinell en la dirección de la anchura y/o el espesor medido de acuerdo con la norma ASTM E10-01 es inferior al 5 %, y en el que la distancia mínima del centro de la indentación desde el borde del espécimen o el borde de otra indentación debe ser al menos dos veces y media el diámetro de la indentación y la distancia máxima no debe ser más de 4 veces el diámetro de la indentación, y/o los siguientes requisitos máximos con respecto a la microescoria de acuerdo con ASTM E45-97, Método A:
Figure imgf000011_0002
7. Acero inoxidable según una cualquiera de las reivindicaciones 1-4, en el que el acero se encuentra en estado templado y revenido y satisface al menos uno de los siguientes requisitos:
la matriz comprende > 90 % vol. de martensita,
la matriz comprende ≤ 4 % vol. de austenita,
la dureza es de 55 - 62 HRC,
el tamaño de todas las partículas de AlN es de ≤ 4 μm,
la resistencia al impacto sin muesca es de > 50 J en la dirección TL a 58 HRC,
el límite elástico a la compresión Rc0.2 es un 10 - 30 % más alto que el límite elástico a la tracción Rp0.2.
8. Acero inoxidable según la reivindicación 7, en el que el acero satisface al menos uno de los siguientes requisitos:
la matriz comprende > 95 % vol. de martensita,
la matriz comprende ≤ 2 % vol. de austenita,
la dureza es de 56 - 60 HRC,
el tamaño de todas las partículas de AlN es de ≤ 3 μm,
la resistencia al impacto sin muesca es de > 100 J en la dirección TL a 58 HRC.
9. Polvo de acero inoxidable prealeado obtenido por atomización de un acero que tiene una composición tal como se define en una cualquiera de las reivindicaciones 1 -4.
10. Uso de un polvo prealeado según la reivindicación 9 para la fabricación de objetos sólidos mediante el uso de cualquiera de los métodos de prensado isostático en caliente, extrusión de polvo y fabricación aditiva o para proporcionar una capa superficial sobre un sustrato mediante rociado térmico, rociado en frío o soldadura por recubrimiento.
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