ES2948557T3 - Panel directamente impreso con estructura de dos capas - Google Patents

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Abstract

La presente invención se refiere a un panel (10) y a un método para producir dicho panel con una placa de soporte (11) que tiene un frente y una parte trasera, y en donde la placa de soporte (11) tiene un sistema de capas al menos en el frente. que consta de diferentes capas de polímero y se construyen con diferentes valores de dureza. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Panel directamente impreso con estructura de dos capas
Campo de la invención
La presente invención se refiere a un panel, en particular a un panel de pared, techo o suelo, con un revestimiento de superficie mejorado, así como a un procedimiento para su fabricación.
Antecedentes de la invención
Por el estado de la técnica se conoce una pluralidad de paneles para revestimientos de pared, techo o suelo. Por ejemplo, están ampliamente extendidos los llamados paneles de laminado como revestimiento de suelo en la zona interior. Los paneles de laminado son relativamente convenientes en cuanto a los costes y pueden trabajarse bien. Por lo general, se basan en una placa de soporte de material MDF o HDF, en cuyo lado superior se aplica un papel decorativo impregnado con una resina de melamina. Al prensar bajo la acción del calor y la presión, las resinas se endurecen, de modo que se origina una superficie altamente resistente a la abrasión. Para el aumento de la resistencia a la abrasión se añaden a la superficie antes del prensado además a menudo partículas resistentes a la abrasión, en particular corindón.
Como alternativa a los paneles de laminado, los paneles de alta calidad a base de PVC se conocen desde hace algún tiempo y se comercializan bajo el término LVT (Luxury Vinyl Tiles). Por ejemplo, por el documento DE 102006058 655 A1 se conoce un panel de suelo en forma de un laminado rectangular multicapa con una placa de soporte hecha de un policloruro de vinilo blando (PVC). Sobre la capa o placa de PVC blanda se pega una banda de papel decorativo para dotar de una decoración la superficie visible del PVC. Como alternativa a tales bandas de papel decorativo, que se aplican sobre una placa de soporte de PVC, también se conoce el uso de láminas de plástico, que también están impresas, por ejemplo, con una decoración decorativa.
Por el documento DE 102006029963 A1 se conoce, por ejemplo, un revestimiento de suelo de policloruro de vinilo, que está revestido con una capa de laca resistente, para mejorar la durabilidad del revestimiento de suelo de PVC. La capa de laca se basa a este respecto en una resina acrílica y se endurece por medio de radiación. La idea central de este documento consiste en la adición de sustancias eléctricamente conductoras en la resina, para proveer el revestimiento de suelo terminado con propiedades antiestáticas y/o eléctricamente conductoras.
Más recientemente, en el mercado se están imponiendo los paneles LVT, que tienen una placa de PVC más dura con un espesor de 4-6 mm como base y sobre la cual está aplicada una capa de PVC suave con las características descritas anteriormente. En la placa más dura se fresan perfiles especiales como medios de acoplamiento. De esta manera, los paneles individuales se pueden tender fácilmente formando una superficie.
En un perfeccionamiento de los paneles de laminado descritos anteriormente se han desarrollado los denominados paneles directamente impresos. En estos paneles directamente impresos, por lo general ya no se utilizan papeles o láminas, en particular ningún papel decorativo. La capa decorativa se imprime más bien utilizando pinturas de dispersión por medio de un procedimiento de huecograbado directamente sobre la superficie de la placa de soporte, que se somete habitualmente a un tratamiento previo adecuado. En particular, se aplica una imprimación antes de la impresión por medio de la aplicación de rodillos. Después del secado de la capa decorativa se aplican entonces varias capas de resina y se endurecen. Las capas de resina sirven a este respecto como capa protectora así como como superficie resistente a la abrasión. También aquí se añaden con frecuencia partículas resistentes a la abrasión, tal como, por ejemplo, corindón, para aumentar aún más la resistencia a la abrasión.
Por el documento WO 2007/042258 se conoce, por ejemplo, un procedimiento para el recubrimiento directo de placas de compuesto de madera, en el que en una única etapa de recubrimiento se aplica una capa protectora gruesa de material plástico de forma líquida sobre la superficie de una placa. El material plástico utilizado es en este caso un sistema de acrilato líquido con capacidad de polimerización, el cual se endurece mediante una polimerización.
Dependiendo de su estructura, del procedimiento de fabricación utilizado y de los materiales utilizados, los paneles mencionados del estado de la técnica tienen en cada caso sus propias ventajas y desventajas. Los paneles de laminado son, por ejemplo, por lo general fáciles de tender, ofrecen la posibilidad de realizar decoraciones cualitativamente de alta calidad y a voluntad y también son muy duraderos. Sin embargo, típicamente son desventajosas las propiedades acústicas de los paneles de laminado, que en particular cuando se usan como revestimiento de suelo causan ruidos de marcha molestos. De esto es responsable la capa de melamina muy dura en la superficie del laminado. Esta superficie de melamina también se percibe como fría y desagradable. Los revestimientos a base de PVC tienen excelentes propiedades acústicas y, además, un tacto agradable y se sienten cálidos y relativamente suaves, lo que es deseable en muchas aplicaciones, por ejemplo, como revestimiento de suelo en un baño. Sin embargo, para generar superficies ópticamente cualitativamente de alta calidad, tales suelos de PVC se deben procesar de manera relativamente costosa y, por lo tanto, son considerablemente más caros que los paneles de laminado habituales, en cualquier caso, si deben presentan una calidad óptica comparable. En el caso de los paneles de PVC, es desventajoso que en la superficie blanda se produzcan rápidamente arañazos profundos durante el uso intensivo, lo que perturba la imagen óptica. Además, es desventajoso que los suelos de PVC no sean inofensivos desde el punto de vista ecológico. Contienen plastificantes nocivos para la salud y el cloro es conocido por ser muy peligroso en caso de incendio (por ejemplo, formación de clorodioxina).
Los paneles directamente impresos eliminan algunas de las desventajas de los paneles de laminado y, por ejemplo, no requieren papel decorativo empapado en resina de melamina, por lo que se puede simplificar su fabricación. Sin embargo, tienen desventajas similares a los paneles de laminado en términos de propiedades acústicas, como en términos de tacto.
El documento WO 2008/061791 A1 da a conocer una placa de compuesto de madera recubierta, en particular un panel de pared, techo o suelo, que comprende un lado delantero y un lado trasero, donde al menos la superficie del lado delantero está provista de un recubrimiento de polímero, caracterizado porque el recubrimiento de polímero presenta un gradiente de dureza, de modo que la dureza de la capa de polímero disminuye esencialmente de forma continua visto desde la superficie del recubrimiento con profundidad creciente, así como un procedimiento que comprende a) facilitación de una placa de compuesto de madera; b) aplicación de un primer medio de recubrimiento líquido; c) aplicación de al menos un segundo medio de recubrimiento líquido sobre el primer medio de recubrimiento todavía húmedo, de modo que tiene lugar una mezcla parcial de los medios de recubrimiento; d) endurecimiento de los medios de recubrimiento aplicados por medio de radiación, de modo que el recubrimiento resultante endurecido presenta un gradiente de dureza, donde la dureza del revestimiento disminuye con profundidad creciente visto desde la superficie del revestimiento resultante.
A la luz de estos paneles o revestimientos conocidos, la presente invención se plantea el objetivo de proporcionar un panel, en particular un panel de pared, techo o suelo, que presente tantas ventajas como sea posible de los paneles conocidos, pero que minimice a este respecto las desventajas inherentes a los diferentes paneles. Además, se plantea el objetivo de que un panel de este tipo se pueda fabricar de forma económica y relativamente sencilla. Otro objetivo consiste en la facilitación de tales paneles que tengan una buena durabilidad y con los que sea posible la realización de patrones decorativos de alta calidad.
Estos y otros objetivos, que aún se mencionan al leer la presente descripción o se pueden reconocer por el experto en la materia, se logran con un panel según la reivindicación 1 y un procedimiento correspondiente para la fabricación de un panel de este tipo según la reivindicación 14.
Descripción detallada de la invención
Según la presente invención se proporciona un panel, tal como, por ejemplo, un panel de pared, techo, pero en particular un panel de suelo, que comprende una placa de soporte con un lado delantero y un lado trasero, donde un sistema de capas está previsto al menos en el lado delantero. Con lado delantero se debe entender aquí aquel lado que, en el estado tendido del panel, por ejemplo, en forma de un suelo, representa el lado útil que apunta hacia el observador. Las placas de soporte se pueden dividir opcionalmente en paneles. En sus cantos laterales, los paneles pueden disponer de medios de acoplamiento, como en particular en forma de elementos de ranura y de resorte, como se conocen por la zona de los paneles de laminado de suelo. Los elementos de ranura y de resorte especialmente adecuados permiten una conexión de varios paneles similares en direcciones en paralelo al lado delantero, como también perpendicularmente al lado delantero por arrastre de forma. Los paneles, por supuesto, también se pueden someter individualmente al proceso de procedimiento, si este modo de proceder también es menos económico. Según la invención, el sistema de capas presenta, partiendo del lado delantero, una primera capa elástica que se compone de un polímero y que en lo sucesivo se denominará capa S1. Esta primera capa de polímero presenta según la invención un espesor de 20 - 600 μm y tiene una dureza Martens MS1 de 0,5 -120 N/mm2, preferiblemente entre 2 y 50 N/mm2, aún más preferiblemente entre 2 y 40 N/mm2, y lo más preferiblemente entre 2 y 30 N/mm2, por lo tanto es suave elástica. Sobre esta primera capa elástica se proporciona una segunda capa S2, que tiene un espesor de solo 10 - 200 μm y una dureza Martens MS2, que es mayor que la dureza Martens de la primera capa elástica, es decir, MS2 > MS1. La dureza Martens MS2, determinada en la superficie del panel, se encuentra entre 5 - 300 N/mm2, preferiblemente entre 15 - 150 N/mm2, aún más preferiblemente entre 20 y 100 N/mm2 y lo más preferiblemente entre 25 y 90 N/mm2.
La estructura según la invención del sistema de capas del panel tiene como consecuencia que la superficie del panel recubierto de este modo se siente relativamente suave - independientemente del material de la placa de soporte - y tiene una impresión háptica agradablemente cálida para la sensación humana. En particular, la previsión de la capa elástica gruesa S1 tiene ventajas acústicas considerables. En comparación con un suelo laminado de referencia, el sistema de capas según la invención conduce a un efecto de absorción de ruido significativo al transitar. Así, según IHD-W 431, para un suelo laminado de referencia se determina una sonoridad de 26 Sone. El suelo provisto de una capa elástica S1 y una capa S2 presenta una medida de mejora del 10 al 70% con respecto a este suelo de referencia. Un suelo de PVC (LVT) se ha medido con una medida de mejora del 40% en comparación con la referencia.
Como materiales para la placa de soporte entran en consideración una pluralidad de materiales diferentes, ya que las propiedades físicas relevantes del panel según la invención se determinan esencialmente por el sistema de capas aplicado. Por lo tanto, la placa de soporte del panel según la invención es generalmente preferible, por ejemplo, una placa de MDF, una placa de HDF, una placa de PVC, una placa de fibra de cemento, una placa de WPC (wood powder composite), una placa de reciclaje termoplástica, una placa de madera, una placa de chapa de madera o, por ejemplo, una placa de parquet, tal como, por ejemplo, una placa de parquet prefabricada. Como se mencionó al principio, la placa de soporte puede disponer ventajosamente en sus lados de medios de acoplamiento en forma de elementos de ranura y de resorte, de modo que los paneles según la invención se pueden tender simplemente, por ejemplo, sobre un suelo formando un revestimiento.
En general preferiblemente, los materiales para las capas S1 y S2 (y S3) son sistemas de acrilato o se basan en acrilatos. Por un sistema de acrilato se entiende en el presente documento una mezcla susceptible de polimerización de compuestos a base de ácido acrílico monofuncionales, difuncionales y polifuncionales que contienen enlaces dobles. Los representantes típicos son, por ejemplo, diacrilato de dipropilenglicol, diacrilato de 1,6-hexanodiol, ésteres de ácido poliuretano-acrílico, ésteres de ácido poliéster-acrílico, tal como están disponibles en el mercado en el programa de producción de la empresa BASF bajo el nombre comercial LaromerTM - tipos.
La capa S1 es preferentemente un polímero a base de un oligómero polimerizable por radicales y/o mezcla de oligómeros. Preferiblemente se basa en acriloligómeros endurecibles por radiación (sistema de acrilato). Los oligómeros se seleccionan de modo que la capa tenga propiedades lo más amortiguadoras posible, caracterizados por la dureza Martens preferentemente 0,5 - 120 N/mm2, de manera especialmente preferida 2 - 50 N/mm2. Una formulación de oligómero de este tipo se compone, por ejemplo, de uno o varios acrilatos insaturados que contienen una estructura de poliéster, poliéter y/ o poliuretano, con una funcionalidad de 1 - 4, preferiblemente < 2. Ejemplos habituales son el Laromer PO 43 F, el Laromer UA 9033 o el Laromer UA 19 T de BASF. La mezcla de oligómeros puede contener además ésteres acrílicos de baja viscosidad con una funcionalidad de 1 - 4, preferiblemente con una funcionalidad de 1 - 2. Ejemplos comerciales son el Laromer LR 8887, Laromer DPGDA, Laromer TPGDA de BASF. Para el endurecimiento por medio de radiación UV se necesitan fotoiniciadores tales como, por ejemplo, óxidos de mono- o de bis-acilfosfina, alfa-hidroxicetonas, derivados de la benzofenona,
bencildimetilcetal o fenilglioxalatos. La formulación puede contener además aditivos tales como agentes humectantes, antiespumantes, cargas inorgánicas u orgánicas. Como aditivos se pueden utilizar, por ejemplo, poliacrilatos, siliconas, talco, sulfato de bario, tiza, ácido silícico o también derivados de poliurea.
El material para la segunda capa S2 es preferiblemente a base de un acriloligómero (sistema acrílico) polimerizable por radicales o de una mezcla de acrilato polimerizable por radicales, que se compone de uno o varios acrilatos insaturados (sistema acrílico), que contiene una estructura de poliéster, poliéter y/o poliuretano, con una funcionalidad de 1 - 8, preferiblemente 3 - 6. Ejemplos de ello son el Laromer PE 9074, Laromer 8863 o Laromer LR 8987 como materias primas de laca de BASF. Preferiblemente, estas mezclas de acrilato contienen además ésteres acrílicos de baja viscosidad con una funcionalidad de 1 - 6, preferiblemente con una funcionalidad de 2 - 4. Por ejemplo, se pueden utilizar las siguientes materias primas de BASF con los nombres comerciales Laromer HDDA, Laromer TMPTA, Laromer PPTTA. En el caso de sistemas de reticulación UV, se añaden fotoiniciadores tales como, por ejemplo, óxidos de mono- o bis-acilfosfina, alfa-hidroxicetonas, derivados de la benzofenona,
bencildimetilcetal o fenilglioxalato. Además, se pueden añadir aditivos tales como agentes humectantes, antiespumantes, agentes de esmerilado, así como cargas inorgánicas u orgánicas, por ejemplo, poliacrilatos, siliconas, talco, sulfato de bario, tiza, ácido silícico o también derivados de poliurea. Los oligómeros se seleccionan de modo que la dureza superficial se encuentra en los rangos mencionados anteriormente. Además, la selección de la materia prima se realiza de modo que la capa S2 aporta, además de propiedades amortiguadoras, sobre todo una alta resistencia al desgaste (resistencia al rayado, resistencia al microarañazos, resistencia a la abrasión). El experto en la materia sabe que estas propiedades se logran a través de la densidad de la red y las modificaciones, por ejemplo, con nanopartículas.
El espesor de la placa de soporte se encuentra preferentemente entre 3 y 20 mm, más preferiblemente entre 4 y 15 mm, aún más preferiblemente entre 3 y 12 mm y lo más preferiblemente entre 4 y 10 mm. Dependiendo de la finalidad de uso y la decoración aplicada (si está disponible), son posibles diferentes formas. Si el panel debe imitar, por ejemplo, una decoración de madera real y tenderse como un panel de suelo o pared, es ventajosa una forma básica rectangular de la placa de soporte o del panel, por ejemplo, en una forma rectangular de 1 ^ - 2 m de longitud y 10 - 30 cm de ancho.
Como se mencionó al principio, las propiedades físicas relevantes de la superficie del panel según la invención se determinan esencialmente por el sistema de capas según la invención. La primera capa elástica gruesa S1 es decisiva para las propiedades acústicas del panel. Los valores de dureza fundamentalmente preferidos según Martens para la capa S1 se encuentran a este respecto, como se ha mencionado anteriormente, en 0,5 - 120 N/mm2, de manera especialmente preferida entre 2 y 50 N/mm 2, aún más preferiblemente entre 2 y 40 N/mm2, y lo más preferiblemente entre 2 y 30 N/mm2. La segunda capa S2 debe presentar en cualquier caso una dureza mayor que la primera capa y, como se ha mencionado anteriormente, preferiblemente en un rango de entre 5 - 300 N/mm2, de manera especialmente preferida en 15 - 150 N/mm2, aún más preferiblemente entre 20 y 100 N/mm2 y lo más preferiblemente entre 25 y 90 N/mm2. El experto en la materia entiende que incluso si las indicaciones de rango mencionadas se superponen parcialmente para las durezas preferidas de MS1 y MS2, es esencial que MS2 sea mayor que Ms1.
La determinación de la dureza Martens es fundamentalmente conocida por el experto en la materia. En el desarrollo de la presente invención se ha trabajado para ello con un aparato de prueba Taber Abraser 5151 de la empresa Taber Industries. Después de 200 revoluciones con papel de lija S-41, se determinaron la dureza y la profundidad de trazo de las muestras. La determinación de la dureza Martens (prueba de dureza de registro bajo la acción de la fuerza de prueba) se llevó a cabo según DIN EN ISO 14577. Como aparato de prueba se utilizó un "FischerScope H100" de Helmut Fischer GmbH. Se utilizaron los siguientes parámetros de ensayo: Fuerza máxima: 50/30 mN y duración de la medición: 20 segundos. La determinación de la profundidad de trazo se llevó a cabo con un medidor de corte táctil mecánico. Como aparato de prueba se utilizó un rugosímetro Perthometer S3P de la empresa Perthen.
En la medición de las muestras se ha mostrado que probablemente se producen desviaciones más o menos grandes en la dureza de una profundidad de capa dada debido a los materiales relativamente blandos utilizados. Por lo tanto, es necesario medir en varios puntos para obtener datos significativos y representativos sobre una media. En las mediciones realizadas, la dureza y la profundidad del trazo se midieron en cuatro puntos después de 200 revoluciones del papel de lija. Se ha demostrado que cuatro puntos de medición proporcionan suficiente precisión en la mayoría de los casos. Naturalmente, se obtienen resultados de medición aún más precisos cuando se utilizan más de cuatro puntos de medición, por ejemplo, ocho.
Preferiblemente, el espesor de la capa elástica S1 se encuentra en un rango de 20 - 600 mm, más preferiblemente de 40 - 500 μm, aún más preferiblemente de 80 - 450 μm y lo más preferiblemente de 120 - 240 μm. La segunda capa S2, independientemente del espesor de la primera capa, tiene preferiblemente un espesor de 10 - 180 jim, aún más preferiblemente de 20 - 100 jim y lo más preferiblemente de 30 - 80 jim. A este respecto, es claro para el experto en la materia que cuanto más gruesa se selecciona la primera capa elástica S1, tanto más elásticas pueden ser las propiedades de la superficie del panel así revestido. La capa S1 se aplica preferentemente una tras otra en pasos parciales, en particular a través de varios laminadores con respectiva gelificación según los mecanismos de aplicación por rodillos. Por gelificación se entiende que en la capa respectiva se inicia una polimerización por radicales por radiación, por ejemplo, por medio de UV, pero esta polimerización se interrumpe rápidamente para garantizar así la adhesión de las siguientes capas. En otras palabras, las capas parciales no se endurecen completamente en cada caso, sino solo parcialmente en cada caso. De esta manera se incrementa, entre otras cosas, también la adherencia de las capas parciales entre sí. La capa S1 se puede aplicar de forma alternativa, pero también en una única etapa.
Entre el lado delantero y la capa S1 está prevista además una capa decorativa, que comprende una tinta de impresión (tinta), o se compone de esta tinta de impresión. El término "tinta de impresión" se usa genéricamente en el presente documento y no se debe referir a un único color, sino a la tinta de impresión en general: en la impresión digital a cuatro colores, la tinta de impresión se compone, por ejemplo, de cuatro colores diferentes (cian, magenta, amarillo, negro), a partir de los cuales se genera la imagen de impresión mediante la mezcla de colores de las gotas de color inyectadas. En el caso de la impresión en huecograbado indirecta, la imagen decorativa se genera, como es sabido, mediante cilindros de impresión rotativos. Con los cilindros de impresión se aplican colores de mezcla específicos de la decoración. En principio, en la presente invención es preferible que las capas S1 y S2 sean esencialmente transparentes para poder servir como protección para una capa decorativa subyacente.
Habitualmente, en el estado de la técnica como tintas de impresión se utilizan tintas de dispersión, como en particular tintas de acrilato. Estas tintas de dispersión se utilizan regularmente en el procedimiento de impresión en huecograbado que se utiliza habitualmente. Las tintas de dispersión son tintas de impresión que, por lo general, se componen de tres componentes principales, a saber, a) un disolvente (habitualmente agua), b) aglutinantes en forma de polímeros plásticos que se acumulan durante la evaporación del disolvente y forman una capa sólida, así como c) pigmentos de color para generar la cobertura deseada y el tono deseado. Por lo tanto, el endurecimiento de estas tintas de dispersión no se realiza mediante una polimerización, sino mediante volatilización del disolvente, ya que los aglutinantes ya están presentes como polímeros. Los polímeros contenidos en la dispersión se combinan de una manera puramente física cuando el aglutinante se evapora y forman una capa sólida cerrada.
Se ha encontrado sorprendentemente en relación con la presente invención que se pueden lograr mejores propiedades de adhesión de sistemas de capas según la invención si en el presente caso se utilizan tintas de impresión polimerizables en lugar de las tintas de dispersión habituales. El efecto positivo es particularmente marcado cuando la tinta de impresión de la capa de decoración y al menos una parte de la primera capa elástica S1 se endurecen o polimerizan de forma conjunta (cuando la capa de decoración se imprime directamente, tal como, por ejemplo, en la impresión digital, la capa de decoración se compone prácticamente de la tinta de impresión). Con un endurecimiento o endurecimiento parcial (gelificación) de una capa de polímero o una tinta de impresión polimerizable se entiende en este caso la reacción química que tiene lugar durante la polimerización. Debe diferenciarse aquí el secado de las capas de este tipo, en el cual solamente se evapora el disolvente, tal como, por ejemplo, el contenido de agua de la tinta de impresión, así como se reduce de manera estrictamente física. Mediante el endurecimiento (parcial) conjunto de la tinta de impresión polimerizable y de los materiales para la primera capa elástica se realiza probablemente una reticulación química en la capa límite de las dos capas, de la que se asume que es la responsable de la adhesión mejorada de las capas en su conjunto. Las pinturas de dispersión utilizadas convencionalmente no presentan sistemas de acrilato polimerizables, de modo que no puede tener lugar dicha reticulación química entre la tinta de impresión, es decir, la capa decorativa, y la capa elástica.
Las tintas de impresión utilizadas para la presente invención son generalmente preferiblemente sistemas de acrilato polimerizables. Las tintas de impresión polimerizables reciben como componentes principales aglutinantes, a saber, resinas que contienen enlaces dobles reactivos; monómeros u oligómeros, tales como, por ejemplo, monómeros de acrilato y oligómeros de acrilato; opcionalmente fotoiniciadores para tintas de impresión endurecibles por radiación; aditivos, tales como, por ejemplo, antiespumantes, aditivos de degradación, etc.; y pigmentos de color, así como rellenos, para obtener determinadas propiedades técnicas físicamente. En general preferiblemente, además, las tintas de impresión utilizadas para la presente invención se pueden endurecer por radiación, tales como en particular mediante tintas de impresión endurecibles por rayos UV. Según la invención, la tinta de impresión se basa en un acrilato polimerizable y/o N-vinilcaprolactama.
En otra forma de realización de la presente invención, en el lado delantero por debajo de la capa decorativa está prevista una tercera capa elástica S3, que tiene una dureza Martens MS3, donde la dureza de la tercera capa elástica es preferentemente igual o menor que la dureza de la primera capa elástica S1, es decir, MS3 < MS1. De esta manera, se pueden generar sistemas de capas particularmente gruesas con propiedades elásticas correspondientemente adecuadas. Preferiblemente, la capa S3 debería tener a este respecto un espesor de 10 - 300 μm, más preferiblemente de 30 - 150 μm y lo más preferiblemente de 60 - 120 μm. Para la capa S3 se utiliza una mezcla de acrilato polimerizable por radicales, tal como están previstas también para la capa SI y se han descrito anteriormente. Esta mezcla de oligómeros se mezcla preferiblemente con pigmentos antes de la aplicación para dar a la capa un color cubriente como base de impresión, es decir, esta capa S3 debe ser preferiblemente no transparente para lograr una calidad de impresión suficiente. La capa decorativa, incl. eventualmente capas de imprimación y necesarias, se aplica entonces sobre esta capa S3 previamente aplicada. La ventaja de esta tercera capa S3 consiste en que el sistema de capas total se puede configurar muy grueso sin que se vea afectada la impresión óptica de una capa decorativa eventualmente existente, ya que entre un observador y la capa decorativa solo se encuentra la primera capa elástica SI y la segunda capa S2.
El sistema de capas según la invención tiene además la ventaja de que no son necesarias otras láminas de papel o de plástico en el lado delantero del panel o de la placa de soporte, como era necesario en el estado de la técnica en muchas aplicaciones. Por lo tanto, los paneles se pueden recubrir durante el paso en una instalación y no tienen que ponerse en contacto y pegarse con una lámina de papel o de plástico previamente producida.
En otra forma de realización de la invención, la capa decorativa, incl. las capas auxiliares eventualmente necesarias, como capas de imprimación, puede estar dispuesta entre la capa SI y la capa de desgaste S2.
La presente invención se refiere además a un procedimiento para la fabricación un panel, como en particular un panel del tipo discutido anteriormente. En este procedimiento se proporciona en una primera etapa una placa de soporte, tal como, por ejemplo, una placa de soporte de MDF o HDF. Sobre esta placa de soporte se aplica una capa de acrilato líquido endurecible por radiación, que está seleccionada de modo que después del endurecimiento realizado presenta un valor de Martens Msi de 0,5 - 120 N/mm2 Con los procedimientos de aplicación de rodillos convencionales se pueden aplicar habitualmente en una sola operación espesores de capa de hasta 80 μm, en casos excepcionales de hasta 100 μm. Por lo tanto, para lograr los espesores de capa deseados para la primera capa elástica SI, generalmente será necesario endurecer cada una de las capas aplicadas, preferentemente por medio de radiación, y aplicar otra capa sobre esta primera capa parcialmente o completamente endurecida. Dado que se utilizan preferentemente siempre los mismos materiales, se puede generar por lo tanto una capa elástica S1 homogénea - al menos en lo que respecta a la dureza - con un espesor de hasta 600 μm. Sin embargo, también se pueden usar diferentes materiales con diferentes valores para Msi para cada capa de la capa S1, que, sin embargo, preferentemente no deberían diferir demasiado entre sí y, en cualquier caso, deben estar en el rango de 0,5 a 120 N/mm2 según la invención. En efecto, se prefiere una dureza lo más homogénea posible en la capa final S1 (o S2), que se puede lograr de la manera más sencilla mediante el uso de los mismos materiales o al menos materiales similares. Después de que se haya alcanzado el espesor final deseado de la capa elástica S1, se aplica una capa de otro acrilato líquido endurecible por radiación, después de que esta se haya endurecido parcial o completamente, donde esta se selecciona de tal manera que la capa después del endurecimiento presente una dureza Martens MS2, que es mayor que la dureza Martens de la primera capa elástica aplicada anteriormente. En este caso, también, puede ser necesario aplicar varias capas, con las respectivas etapas de endurecimiento intermedias (parciales), si se desea un espesor final particularmente grande de la segunda capa S2. En este caso, para cada capa de la capa S2, se pueden usar diferentes materiales con diferentes valores para MS2, siempre que solo (cada) Msi sea más pequeño que el MS2 más pequeño de las capas individuales de la capa S2. Sin embargo, también en este caso es preferible utilizar los mismos materiales o al menos materiales similares para las capas parciales de la capa S2, ya que esto mejora la cohesión de las capas parciales y puede conducir a una mayor resistencia de la capa total S2 (o S1).
Antes de la aplicación de la primera capa de la capa elástica Si , se aplica una capa de imprimación sobre la superficie de la placa de soporte y se imprime sobre ella una capa decorativa por medio de una tinta de impresión polimerizable en base a un acrilato polimerizable y/o N-vinilcaprolactama. Esto se realiza preferentemente en impresión directa, siendo aplicables en principio también para el presente procedimiento los datos técnicos descritos anteriormente en relación con el panel según la invención. En otras palabras, la capa decorativa o el patrón decorativo también se aplica aquí por medio de una tinta de impresión polimerizable, y de manera especialmente preferida se aplica a la tinta de impresión aún no endurecida (en todo caso no completamente) al menos una primera capa de la primera capa elástica Si y luego se endurece junto con la tinta de impresión. De esta manera, se realiza una conexión particularmente buena del sistema de capas con la superficie de la placa de soporte.
Ejemplo 1 (no según la invención):
En una primera etapa, una placa de soporte de HDF con un espesor de 8 mm, a través de un mecanismo de aplicación por rodillos, se provee con una imprimación a base de una dispersión de acrilato acuosa habitual en el mercado con una aplicación de 10 g/m2 En una etapa siguiente, el alisado de la placa se realiza a través de un mecanismo de aplicación de rodillos por medio de una masilla en base a una dispersión de acrilato acuosa altamente llena con una cantidad de aplicación de 25 g/m2. Luego se aplica un fondo de impresión (imprimación) a base de una dispersión de acrilato acuosa mezclada con rellenos y pigmentos de color por medio de un procedimiento de colada (es decir, un procedimiento de recubrimiento de cortina) en una cantidad de 70 g/m2. Después de cada uno de estas
etapas de recubrimiento se realiza un secado intermedio a temperaturas entre 80 y 200 °C. Las placas así tratadas se le suministra a una máquina de impresión que comprende esencialmente un rodillo de grabado y un rodillo de goma para la transferencia de la imagen de impresión desde el cilindro de grabado a la placa. La imagen de impresión se genera a través de tres mecanismos de impresión conectados aguas abajo, donde mediante cada mecanismo de impresión se aplica una tinta de impresión de dispersión propia, compuesta por pigmentos de color y una dispersión de acrilato acuosa. En el caso de una imitación de una madera de nogal oscuro, por ejemplo, se aplican 5 g/m2 de tinta de impresión. Sobre la capa de tinta de impresión, en un proceso posterior, una imprimación UV usual en el comercio se aplica mediante un mecanismo de aplicación por rodillos. A través de un mecanismo de aplicación por rodillos subsiguiente se aplica una mezcla de acrilatoligómero (1) con capacidad de polimerización por radicales en una cantidad de 80 g/m2. Esta mezcla de oligómeros (1) contiene 70 partes de Laromer PE 9032 y 25 partes de Laromer TBCH de BASF, así como 5 partes de otros aditivos (bencilmetilcetal como fotoiniciador, un acrilato de uretano alifático con una funcionalidad de 3). Por medio de un radiador UV se realiza una gelificación (endurecimiento parcial) de esta capa.
A través de otro mecanismo de aplicación por rodillos se aplica de nuevo la misma mezcla de oligómeros (1) (o también alternativamente una mezcla de oligómeros similar) en una cantidad de 80 g/m2 y se endurece al menos parcialmente. Entonces, sobre la primera capa elástica S1 formada de esta manera se coloca en un tercer mecanismo de aplicación por rodillos una capa S2 de otro oligómero (2) endurecible por radiación, que contiene un enlace doble y provisto de fotoiniciadores en una cantidad de 50 g/m2 y se polimeriza por medio de radiación UV. Este oligómero (2) se compone de una mezcla de 75 partes de Laromer PE 9074, 20 partes de Laromer HDDA de BASF y 5% de aditivos adicionales (entre otros, fenilglioxalato como fotoiniciador) y tiene una dureza (Ms2) mayor que la primera capa S1.
Ejemplo 2 (según la invención):
Paneles en los que la imagen impresa se genera con tintas de impresión de endurecimiento por radiación. Se utiliza de nuevo una placa de soporte HDF con un espesor de 8 mm y, como se describe en el ejemplo 1, se provee de imprimación acuosa, masilla y base de impresión. Sobre la placa tratada de ese modo, mediante impresoras digitales, se produce la misma imagen decorativa que en el ejemplo 1. Sin embargo, en este caso no se utilizan tintas de dispersión, sino tintas de impresión digital endurecibles por radiación UV. Para producir la imagen de impresión se necesita una cantidad de tinta de aproximadamente 2 g/m2 La tinta se fija primero con 150 mJ/cm2 (mercurio) y a continuación se aplica la primera capa de la capa S1 como en el primer ejemplo y se endurece (gelifica) al menos parcialmente junto con la tinta de impresión. Las siguientes etapas se llevan a cabo como en el ejemplo 1.
Ejemplo 3 (no según la invención):
Una placa de soporte HDF se somete a las etapas de fabricación hasta después de la máquina de impresión como en el ejemplo 1. Sobre la tinta de impresión seca se coloca una imprimación UV acuosa usual en el mercado. La placa se calienta a través del proceso aguas arriba con una temperatura superficial de 50 - 60 °C de modo que el agua de la imprimación se evapora rápidamente en la superficie y la imprimación se fija de esta manera. A continuación, se aplica una mezcla de oligómeros (1) como se describe en el ejemplo 1 en una cantidad de 50 g/m2 por medio de un laminador y se gelifica por medio de radiación UV. A continuación se realiza una segunda aplicación de rodillos de 50 g/m2 de esta mezcla de oligómeros (1) (o de uno similar) con posterior gelificación y finalmente una tercera aplicación (1) de 50 g/m2 con posterior gelificación para formar la capa S1. A continuación, a través de un mecanismo de aplicación por rodillos se aplica la capa de desgaste o de recubrimiento (es decir, capa S2) de 30 g/m2 y se endurece por medio de radiación UV. El oligómero (2') para la capa de recubrimiento S2 se compone de una mezcla de 75 partes de Laromer PE 9074, 20 partes de Laromer HDDA de BASF y un 5% de aditivos adicionales (entre otros, fenilglioxalato como fotoiniciador y un medio de mateado). A través de la cantidad del medio de mateado añadido se controla el grado de brillo deseado de la superficie. El procesamiento posterior de las placas en paneles de suelo se realiza como en el ejemplo 1.
Ejemplo 4 (según la invención):
En una primera etapa, una placa de soporte de HDF con un espesor de 8 mm, a través de un mecanismo de aplicación por rodillos, se provee con una imprimación a base de una dispersión de acrilato acuosa habitual en el mercado con una aplicación de 10 g/m2. En una etapa siguiente, el alisado de la placa se realiza a través de un mecanismo de aplicación de rodillos por medio de una masilla en base a una dispersión de acrilato acuosa altamente llena con una cantidad de aplicación de 25 g/m2. A continuación se aplica por medio de un laminador una masa de endurecimiento por radiación UV en una cantidad de 40 g/m2. Esta masa de endurecimiento por radiación se compone de 65 partes de la mezcla de oligómeros (1) del ejemplo 1 y 35% de dióxido de titanio finamente dispersado. A continuación, se gelifica por medio de radiación UV. A través de un mecanismo de aplicación por rodillos aguas abajo se realiza una segunda aplicación de 40 g/m2 de esta masa con gelificación posterior. La capa así originada corresponde a la capa S3 descrita anteriormente. A continuación, se realiza la impresión digital, como en el ejemplo 2. Además, opcionalmente, una imprimación UV usual en el mercado se aplica en una cantidad de 3 g/m2 a través de un mecanismo de aplicación por rodillos. El recubrimiento adicional con los oligómeros (1) y (2) para generar las capas S1 y S2 se realiza como se describe en el ejemplo 1, así como la fabricación de los paneles a partir de las placas de partida.
A continuación se muestran algunas propiedades determinadas para los materiales de suelo fabricados en los ejemplos 1 a 4:
a) determinación de la emisión de ruido de paso según IHD-W 431 (versión del 14/05/2012)
Los valores característicos se han determinado sin tener en cuenta los espectros de mayor y menor volumen (corrección de valores atípicos según IHD-W 431). El resultado se expresa como la diferencia entre el nivel de presión acústica total ponderado A y el volumen de la variante examinada con respecto al suelo de referencia. La variación de la característica lineal de volumen (N) con respecto a la referencia se determinará como un porcentaje de la siguiente manera: Variación porcentual:
((Nref - Nf) * loo %)/Nref
El valor característico determinado indica el aumento porcentual (valor negativo) o la reducción (valor positivo) de la sensación de volumen.
La referencia es un suelo laminado convencional con un recubrimiento de resina de melamina y un espesor de placa de 8 mm.
T l 1: Niv l r i n i l n r A
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Los ejemplos muestran que con el recubrimiento según la invención se pueden lograr reducciones de ruido significativas al transitar. Una reducción de 10 dB se percibe por el αdo humano como una reducción a la mitad del volumen. Para tener una comparabilidad directa, solo se han utilizado placas de soporte HDF como placas de soporte en los ejemplos 1 a 4. Con placas de soporte alternativas son posibles otras reducciones de ruido significativas. Descripción de formas de realización preferidas
A continuación se explicará la presente invención más en detalle en referencia a las figuras adjuntas. A este respecto muestran:
Fig. 1a y b estructuras de capas a modo de ejemplo en una representación esquemática; y
Fig.2 una instalación a modo de ejemplo para la fabricación del panel según la invención en una vista esquemática. En la fig. 1a se muestra una estructura de capas esquemática para un panel 10 según la invención. La representación es puramente esquemática y no es fiel a escala. En particular, la placa de soporte 11 es considerablemente más gruesa que las otras capas 12 - 18, que se encuentran en el rango de unos pocos cientos de μm. Además, para simplificar la comprensión, las capas individuales se muestran en una vista de explosión y, en el caso real, están dispuestas directamente adyacentes entre sí o directamente una sobre otra.
En el ejemplo mostrado se muestra una placa de soporte 11 con un espesor de aproximadamente 8 mm de material HDF. En el lado posterior de la placa de soporte 11 está pegada una barrera de humedad 13 en forma de una lámina de plástico adecuada. Esta barrera de humedad es opcional y depende del material para la placa de soporte 11 y del campo de aplicación deseado. La placa de soporte 11 presenta además medios de acoplamiento en forma de elementos de ranura 15 y de resorte 14, que sin embargo están indicados en la fig. 1a (y b) solo de forma esquemática. Los medios de acoplamiento adecuados en forma de elementos de ranura y de resorte, que permiten una conexión de varios paneles similares en direcciones en paralelo al lado delantero y también perpendicularmente al lado delantero por arrastre de forma, son familiares para el experto en la materia. Habitualmente, en los cuatro lados de una placa de soporte rectangular o cuadrada están previstos para ello medios de conexión complementarios opuestos en cada caso. Los detalles sobre tales medios de conexión o perfiles de enclavamiento se conocen por el experto en la técnica por la tecnología de la fabricación de suelos laminados, tal como, por ejemplo, por el documento WO 0188306 o el documento WO 0148332 del mismo solicitante, que por la presente se incorporan completamente por referencia. En el sistema de capas mostrado del panel 10 está prevista una capa de imprimación 16 con un espesor de, por ejemplo, 50 - 200 μm, que se basa en un sistema de acrilato acuoso. Por debajo de la imprimación se pueden aplicar otras capas de imprimación muy finas y/o también capas de masilla, tal como se conocen por el experto en la materia en el campo de los paneles directamente impresos. Sobre la imprimación 16 está impresa una capa decorativa o una decoración 18. La decoración 18 o la capa decorativa 18 se han aplicado, por ejemplo, por medio de una tinta de impresión polimerizable en la impresión digital a cuatro colores. Sobre la capa decorativa 18 se encuentra una primera capa elástica S1 con un espesor de 200 μm y una dureza Martens Ms1 de 15 N/mm2 Sobre esta primera capa elástica S1 se aplica una segunda capa S2, que tiene un espesor de 80 μm y una dureza Martens de aproximadamente 25 N/mm2.
El ejemplo de la fig. 1b corresponde al ejemplo de la fig. 1a con la diferencia de que aquí está prevista otra capa elástica S3 entre la capa de imprimación 16 y la capa decorativa 18. La capa S3 tiene a este respecto preferentemente una dureza Martens Ms3 que es menor o igual que la dureza Martens de la capa S1, es decir, Ms3 á Ms1. En el ejemplo de la fig. 1b, la primera capa S1 puede estar configurada algo más delgada que en el ejemplo de la fig. 1a, lo que está indicado esquemáticamente en las dos figuras por diferentes espesores.
A continuación, la fabricación de un panel según la invención se debe describir a modo de ejemplo con referencia a la fig. 2. La fig. 2 muestra esquemáticamente una instalación de recubrimiento para el recubrimiento de placas de soporte 11. Las placas de soporte se cortan y perfilan después del recubrimiento en una línea de perfilado separada (no mostrada). Las placas de soporte 11 tienen, por ejemplo, un espesor entre 3 y 20 mm, una longitud (vista en la dirección de transporte de la instalación de la fig. 2) de 150 - 200 cm y una anchura de 125 - 210 cm. Sin embargo, también se pueden usar a voluntad otras medidas de placa para las placas de soporte, que se cortan en la forma y el tamaño deseados al final del proceso. Las estaciones de la instalación representadas en la fig. 2 no se deben entender como concluyentes, sino que sirven solo a modo de ejemplo para explicar el procedimiento según la invención. Delante, detrás y entre las estaciones mostradas pueden estar previstas otras estaciones de procesamiento, tales como, por ejemplo, otras estaciones de secado, estaciones para la aplicación de imprimaciones, estaciones para la aplicación de masilla, dispositivos de control y supervisión, etc. Las placas de soporte 11 se transportan a través de la instalación de recubrimiento, por ejemplo, a través de instalaciones de transporte de rodillos 20.
En la primera estación 30 representada se aplica una masa de imprimación por medio de una cortina líquida 31 de material de recubrimiento sobre el lado delantero (lado principal) de las placas de soporte 11. La cortina líquida 31 se extiende sobre todo el ancho de la placa y las placas se transportan a través de esta cortina y a este respecto se recubren. Por debajo del dispositivo 30 para dispensar la cortina se sitúa un recipiente colector 32 en el que cae la cortina líquida cuando no se guía ninguna placa a través de la cortina, tal como, por ejemplo, en el hueco entre dos placas sucesivas. Se utiliza preferiblemente una dispersión de acrilato acuosa como material de recubrimiento para la imprimación. En una estación de secado 40 siguiente a ella, la imprimación aplicada se seca con aire caliente, es decir, el agua se elimina de la dispersión de acrilato acuosa. Después del secado de la imprimación se imprime una capa decorativa sobre la imprimación por medio de una instalación de impresión digital 45. Esta capa decorativa puede imitar, por ejemplo, una madera real, sin embargo, las instalaciones de impresión digital disponibles comercialmente hoy en día son capaces de imprimir prácticamente cualquier decoración o patrón deseados sobre las placas.
En la instalación de impresión 45 se utiliza una tinta de impresión que se puede polimerizar por medio de radiación, es decir, una tinta de impresión que se basa en un acrilato polimerizable y/o N-vinilcaprolactama. Para el experto en la materia está claro que la representación de la instalación de impresión digital 45 es puramente esquemática y que tales instalaciones de impresión consisten por lo general en varias estaciones. Después de la impresión de la decoración deseada se aplica en una primera instalación de recubrimiento 50 una primera capa de acrilato alifático líquido endurecible por radiación. El material se selecciona de modo que después del endurecimiento presente una dureza Martens MS1 de 0,5 - 120 N/mm2. La instalación 50 es una instalación de aplicación por rodillos y es capaz de aplicar un espesor de capa de aprox. 40 - 100 μm en una sola operación. En la siguiente estación 60, la capa aplicada de acrilato alifático endurecible por radiación líquida se endurece al menos parcialmente por medio de radiación UV. A continuación sigue una segunda instalación 50' para la aplicación de una segunda capa del mismo acrilato líquido endurecible por radiación, como el de la primera capa. También aquí la estación 50' es una estación de aplicación por rodillos, que normalmente es capaz de aplicar espesores de capa de 30 - 100 μm. En la estación 60' esta segunda capa se endurece al menos parcialmente por radiación UV. A continuación se aplica en una tercera instalación de revestimiento 50" una tercera capa del mismo acrilato líquido endurecible por radiación y se endurece al menos parcialmente en la tercera estación de radiación 60" por medio de radiación UV. En la representación esquemática de la fig. 2, por lo tanto, se muestran tres instalaciones de este tipo, que son capaces de aplicar tres capas de una capa, pero también pueden estar presentes más o menos instalaciones, dependiendo del espesor total deseado de la primera capa elástica S1. En la salida de la última estación de radiación 60" se encuentra en cualquier caso una primera capa elástica S1 con un espesor de aproximadamente 150 μm. Sobre esta primera capa elástica S1 se aplica entonces en una estación de aplicación 70 una capa de acrilato líquido endurecible por radiación, que se selecciona de modo que después del endurecimiento presente una dureza Martens MS2, que es mayor que la dureza Martens de la primera capa elástica y preferiblemente se encuentra en 5 - 300 N/mm2. En la fig. 2 se muestra aquí a modo de ejemplo solo una instalación de aplicación 70 y una estación 71 para el endurecimiento por radiación, sin embargo, también pueden estar previstas varias instalaciones para la segunda capa S2, dependiendo del espesor final deseado de la capa de la S2. En la salida de la instalación de revestimiento está presente entonces un panel revestido según la invención, que se puede seguir procesando como se desea.

Claims (15)

REIVINDICACIONES
1. Panel (10), en particular panel de pared, techo o suelo, que comprende una placa de soporte (11) con un lado delantero y un lado trasero, donde la placa de soporte (11) presenta al menos en el lado delantero un sistema de capas, donde el sistema de capas presenta partiendo del lado delantero:
una primera capa elástica S1 de un polímero, que tiene un espesor de 20 a 600 μm y una dureza Martens MS1 según DIN EN ISO14577 de 0,5 a 120 N/mm2;
así como una segunda capa S2 de un polímero, que tiene un espesor de 10 a 180 μm y una dureza Martens MS2, donde MS2 es > MS1; y caracterizado porque,
la placa de soporte (11) dispone en sus lados de medios de acoplamiento en forma de elementos de ranura y de resorte, que permiten una conexión de varios paneles similares en direcciones en paralelo al lado delantero como también perpendicularmente al lado delantero mediante arrastre de forma, y
entre el lado delantero y la capa S1 está prevista además una capa decorativa (18) que comprende una tinta de impresión, tinta de impresión que se basa en un acrilato polimerizable y/o N-vinilcaprolactama.
2. Panel según la reivindicación 1, caracterizado porque el polímero de la capa S1 es un polímero alifático.
3. Panel según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque MS1 se encuentra entre 2 y 50 N/mm2, aún más preferiblemente entre 2 y 40 N/mm2, y lo más preferiblemente entre 2 y 30 N/mm2.
4. Panel según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque MS2 se encuentra entre 5 y 300 N/mm2, preferiblemente 15 y 150 N/mm2, aún más preferiblemente entre 20 y 100 N/mm2 y lo más preferiblemente entre 25 y 90 N/mm2.
5. Panel según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la primera capa elástica S1 tiene un espesor de 40 a 500 μm, preferiblemente de 80 a 450 μm y lo más preferiblemente de 120 a 240 μm.
6. Panel según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la segunda capa elástica S2 tiene un espesor de 10 a 180 μm, preferiblemente de 20 a 100 μm y lo más preferiblemente de 30 a 80 μm.
7. Panel según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque entre el lado delantero y la capa decorativa está prevista una tercera capa elástica S3, que tiene una dureza Martens MS3, con MS3 < MS1, y donde la capa S3 tiene preferiblemente un espesor de 10 a 300 μm, preferiblemente de 30 a 150 μm y lo más preferiblemente de 60 a 120 μm.
8. Panel según cualquiera de las reivindicaciones anteriores 1 a 7, caracterizado porque la tinta de impresión de la capa decorativa (18) y al menos una parte de la capa S1 se han endurecido conjuntamente, preferentemente por radiación.
9. Panel según cualquiera de las reivindicaciones anteriores 1 a 8, caracterizado porque la capa decorativa (18) se ha aplicado en impresión digital.
10. Panel según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque en el lado delantero del panel (10) no está colocada ninguna lámina de papel o de plástico.
11. Panel según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque los materiales de partida de las capas S1, S2 y S3 son materiales endurecibles por radiación.
12. Panel según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el sistema de capas tiene un efecto de amortiguación de al menos 5 dB, preferiblemente al menos 8 dB y lo más preferiblemente al menos 9 dB en comparación con la placa de soporte no recubierta, medida según la norma EPLF.
13. Panel según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la dureza de la capa elástica S1 es esencialmente constante en todo el espesor, y en particular las diferencias de dureza dentro de la capa son menores de 20 N/mm2, preferentemente son menores de 15 N/mm2 y son aún más preferiblemente menores de 10 N/mm2.
14. Procedimiento para la fabricación de un panel, en particular de un panel de pared, techo o suelo, que comprende las siguientes etapas en el orden indicado:
(a) facilitación de una placa de soporte;
(a1) aplicación de una capa de imprimación y sobre ella impresión de una capa decorativa, donde la capa decorativa se imprime por medio de una tinta de impresión polimerizable en base a un acrilato polimerizable y/o N-vinilcaprolactama;
(b) aplicación de una capa de acrilato líquido alifático endurecible por radiación que después del endurecimiento presenta una dureza Martens MS1 de 0,5 a 120 N/mm2;
(c) endurecimiento al menos parcial, por medio de radiación, de la capa aplicada en la etapa (b) de acrilato alifático líquido endurecible por radiación;
(d) opcionalmente repetición de las etapas (b) y (c) hasta que esté presente una primera capa elástica S1 con un espesor de 20 a 600 μm;
(e) aplicación de una capa de acrilato líquido endurecible por radiación que después del endurecimiento presenta una dureza Martens MS2, donde MS2 > MS1 ;
(f) endurecimiento al menos parcial, por medio de radiación, de la capa aplicada en la etapa (e) de acrilato alifático líquido endurecible por radiación;
(g) opcionalmente repetir las etapas (e) y (f) hasta que esté presente una segunda capa S2 con un espesor de 10 a 180 μm.
15. Procedimiento según la reivindicación de procedimiento anterior, caracterizado porque la tinta de impresión y al menos la primera capa aplicada de acrilato alifático líquido endurecible por radiación se endurecen conjuntamente por radiación.
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