ES2922936T3 - Panel impreso directamente con estructura de dos capas - Google Patents

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Abstract

La presente invención se refiere a un panel (10) y a un método para producir dicho panel con una placa de soporte (11) que tiene un lado frontal y un lado posterior, y donde la placa de soporte (11) tiene un sistema de capas, al menos en la parte frontal, que consta de diferentes capas de polímero con diferentes valores de dureza se construye. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Panel impreso directamente con estructura de dos capas
1. Campo de la invención
La presente invención se refiere a un panel, en particular a un panel de pared, techo o suelo, con un recubrimiento de superficie mejorado, así como a un procedimiento para su fabricación.
2. Antecedentes de la invención
Por el estado de la técnica se conoce una pluralidad de paneles para revestimientos de pared, techo o suelo. Por ejemplo, como revestimiento de suelo en la zona interior están muy extendidos los denominados paneles laminados. Los paneles laminados son relativamente convenientes en cuanto a los costes y se pueden procesar bien. Por lo general, se basan en una placa de soporte de material MDF o HDF, en cuyo lado superior está aplicado un papel decorativo impregnado con una resina de melamina. Al prensar bajo la acción del calor y la presión, las resinas se endurecen, de modo que se origina una superficie altamente resistente a la abrasión. Además, para el aumento de la resistencia a la abrasión se añaden a menudo partículas resistentes a la abrasión a la superficie antes del prensado, en particular corindón.
Como alternativa a los paneles laminados, los paneles de alta calidad a base de PVC se conocen desde hace algún tiempo y se comercializan bajo el término LVT (Luxury Vinyl Tiles). Por ejemplo, por el documento DE 102006058 655 A1 se conoce un panel de suelo en forma de laminado rectangular multicapa con una placa de soporte de un policloruro de vinilo blando (PVC). Sobre la capa de PVC blando o placa se pega una banda de papel decorativo para proveer la superficie visible del PVC con una decoración. Como alternativa a tales bandas de papel decorativo, que se aplican sobre una placa de soporte de PVC, también se conoce el uso de láminas de plástico, que igualmente están impresas, por ejemplo, con una decoración decorativa.
Por el documento DE 102006029963 A1 se conoce, por ejemplo, un revestimiento de suelo de policloruro de vinilo, que está recubierto con una capa de laca resistente, para mejorar la durabilidad del revestimiento de suelo de PVC. La capa de laca se basa a este respecto en una resina de acrílico y se endurece por medio de radiación. La idea central de este documento consiste en la adición de sustancias eléctricamente conductoras en la resina, para proveer el revestimiento de suelo terminado con propiedades antiestáticas y/o eléctricamente conductoras.
Más recientemente, los paneles LVT están ganando terreno en el mercado, que tienen una placa de PVC más dura con un espesor de 4 - 6 mm como sustrato, y sobre la cual está aplicada una capa de PVC blanda con las características descritas anteriormente. En la placa más dura se fresan perfiles especiales como medios de acoplamiento. De esta manera, los paneles individuales se pueden tender fácilmente formando una superficie. En un perfeccionamiento de los paneles laminados descritos anteriormente se han desarrollado los llamados paneles impresos directamente. En el caso de estos paneles impresos directamente, por lo general ya no se utilizan papeles o láminas, en particular papel decorativo. La capa decorativa se imprime más bien utilizando tintas de dispersión por medio de un procedimiento de impresión en huecograbado directamente sobre la superficie de la placa de soporte, que se somete habitualmente a un tratamiento previo adecuado. En particular se aplica una imprimación antes de la impresión por medio de la aplicación de rodillos. Después de secar la capa decorativa se aplican varias capas de resina y se endurecen. A este respecto, las capas de resina sirven como capa protectora y como superficie resistente a la abrasión. También aquí se añaden con frecuencia partículas resistentes a la abrasión, tal como, por ejemplo, corindón, para aumentar aún más la resistencia a la abrasión.
Por el documento WO se conoce, por ejemplo, un procedimiento para el recubrimiento directo de placas de material derivado de la madera, en el que en una única etapa de recubrimiento se aplica una capa protectora gruesa de material plástico de forma líquida sobre la superficie de una placa. A este respecto, el material plástico utilizado es un sistema de acrilato líquido, con capacidad de polimerización, el cual se endurece a través de una polimerización. Los documentos WO 2013/149644 A1 y WO 2008/061791 A1 (ambos de KRONOPLUS TECHNICAL AG [CH]) enseñan paneles de material de madera recubiertos con polímeros acrílicos endurecibles por radiación para paneles de pared, techo y suelo, que difieren en su tipo de aplicación y gradiente de endurecimiento.
Los paneles mencionados del estado de la técnica tienen respectivamente sus propias ventajas y desventajas en función de su estructura, del procedimiento de fabricación utilizado y de los materiales utilizados. Por ejemplo, los paneles laminados son por lo general fáciles de tender, ofrecen la posibilidad de realizar decoraciones cualitativamente de alta calidad y a voluntad y además son muy resistentes. No obstante, típicamente son desventajosas las propiedades acústicas de los paneles laminados, que causan molestos ruidos de marcha en particular cuando se utilizan como revestimiento de suelo. De ello son responsables la capa de melamina muy dura en la superficie del laminado. Esta superficie de melamina se percibe además como fría e incómoda. Los revestimientos a base de PVC tienen excelentes propiedades acústicas y, además, un tacto agradable y se sienten cálidos y relativamente suaves, lo cual es deseable en muchas aplicaciones, por ejemplo, como revestimiento de suelo en un baño. No obstante, para generar superficies ópticamente cualitativamente de alta calidad, tales suelos de PVC se deben procesar de forma relativamente costosa y, por lo tanto, son considerablemente más caros que los paneles laminados convencionales, en cualquier caso, si deben presentar una calidad óptica comparable. En los paneles de PVC es desventajoso que, con un uso intensivo, en la superficie blanda se originan rápidamente arañazos profundos que perturban la imagen óptica. Además, es desventajoso que los suelos de PVC no son inofensivos desde el punto de vista ecológico. Contienen plastificantes nocivos para la salud y se sabe que el cloro es muy peligroso en caso de incendio (por ejemplo, la formación de dioxinas de cloro). Los paneles impresos directamente eliminan algunas de las desventajas de los paneles laminados y, por ejemplo, no requieren papel decorativo impregnado con resina de melamina, por lo que se puede simplificar la fabricación. No obstante, en términos de propiedades acústicas, tanto como en términos de tacto, tienen desventajas similares a los paneles laminados.
A la luz de estos paneles o revestimientos conocidos, la presente invención se plantea el objetivo de proporcionar un panel, en particular un panel de pared, techo o suelo, que presente el mayor número posible de las diferentes ventajas de los paneles conocidos, no obstante, a este respecto minimice en lo posible las desventajas presentes inherentes de los diferentes paneles. Además, se plantea el objetivo de que un panel semejante se pueda fabricar económicamente y de manera relativamente sencilla. Otro objetivo consiste en la facilitación de tales paneles que tengan una buena durabilidad y con los que sea posible la implementación de patrones decorativos relativamente de alta calidad.
Estos y otros objetivos, que aún se mencionan al leer la presente descripción o se pueden reconocer por el experto en la materia, se logran con un panel según la reivindicación 1 y un procedimiento correspondiente para la fabricación de un panel de este tipo según la reivindicación 12.
3. Descripción detallada de la invención
Según la presente invención se proporciona un panel, tal como, por ejemplo, un panel de pared, techo, pero en particular un panel de suelo, que comprende una placa de soporte con un lado delantero y un lado trasero, donde al menos en el lado delantero está previsto un sistema de capas. Con el lado delantero se debe entender aquí el lado que, en el estado tendido del panel, por ejemplo, en forma de un suelo, representa el lado útil que apunta al observador. Las placas de soporte se pueden dividir opcionalmente en paneles. En sus aristas laterales, los paneles pueden disponer de medios de acoplamiento, tal como en particular en forma de elementos de ranura y lengüeta, tal como se conocen del sector de los paneles laminados de suelo. Los elementos de ranura y lengüeta especialmente adecuados permiten una conexión de varios paneles similares en direcciones en paralelo al lado delantero, así como perpendicularmente al lado delantero mediante arrastre de forma. Por supuesto, los paneles también se pueden someter individualmente al desarrollo del procedimiento, si este modo de proceder también es menos económico. Según la invención, el sistema de capas, partiendo del lado delantero presenta una primera capa elástica, que se compone de un polímero y en lo sucesivo se denomina como capa S1. Según la invención, esta primera capa de polímero presenta un espesor de 20 - 600 |jm y tiene una dureza Martens Ms1 de 0,5 - 120 N/mm2, preferentemente entre 2 y 50 N/mm2, aún más preferiblemente entre 2 y 40 N/mm2, y lo más preferiblemente entre 2 y 30 N/mm2, por lo que es suavemente elástica. Sobre esta primera capa elástica está prevista una segunda capa S2, que tiene un espesor de solo 10 - 200 jm y una dureza Martens Ms2, que es mayor que la dureza Martens de la primera capa elástica, es decir, Ms2 > Ms1. La dureza Martens Ms2, determinada en la superficie del panel, se sitúa entre 5 - 300 N/mm2, preferiblemente en 15 - 150 N/mm2, aún más preferiblemente entre 20 y 100 N/mm2 y lo más preferiblemente entre 25 y 90 N/mm2.
La estructura según la invención del sistema de capas del panel tiene la consecuencia de que la superficie del panel recubierto de esta manera se siente relativamente suave al tacto - independientemente del material de la placa de soporte - y tiene una impresión táctil agradablemente cálida para la sensación humana. En particular, la previsión de la capa elástica gruesa S1 tiene considerables ventajas acústicas. En comparación con un suelo de referencia laminado, el sistema de capas según la invención conduce a un efecto de amortiguación de ruido significativo al recorrerse. Así, según IHD-W 431 se determina una sonoridad de 26 Sone para un suelo de referencia laminado. El suelo provisto de una capa elástica S1 y una capa S2 presenta una medida de mejora de 10 - 70% con respecto a este suelo de referencia. Se ha medido un suelo de PVC (LVT) con una mejora del 40% en comparación con la referencia.
Como materiales para la placa de soporte entran en consideración una pluralidad de materiales diferentes, ya que las propiedades físicas relevantes del panel según la invención se determinan esencialmente por el sistema de capas aplicado. Por lo tanto, en general, la placa de soporte del panel según la invención es preferible, por ejemplo, una placa MDF, placa HDF, placa de PVC, placa de fibra de cemento, placa WPC (compuesto en polvo de madera), una placa reciclada termoplástica, una placa de madera, una placa de chapa de madera o, por ejemplo, una placa de parqué, tal como, por ejemplo, una placa de parqué prefabricada. Como se mencionó al principio, la placa de soporte puede disponer ventajosamente en sus lados de medios de acoplamiento en forma de elementos de ranura y lengüeta, de modo que los paneles según la invención se pueden tender simplemente, por ejemplo, sobre un suelo formando un revestimiento.
En general, preferiblemente los materiales para las capas S1 y S2 (y S3) son sistemas de acrilato o se basan en acrilatos. Bajo un sistema de acrilato se entiende en este caso una mezcla polimerizable de compuestos a base de ácido acrílico monofuncionales, difuncionales y polifuncionales que contienen enlaces dobles. Los representantes típicos son, por ejemplo, diacrilato de dipropilenglicol, diacrilato de 1,6-hexanodiol, ésteres de ácido acrílico de poliuretano, ésteres de ácido acrílico de poliéster, tal como los que están disponibles en el mercado en el programa de producción de la empresa BASF bajo el nombre comercial de tipos Laromer TM.
La capa S1 es preferentemente un polímero a base de un oligómero y/ o mezcla de oligómeros polimerizables por radicales. Preferiblemente se basa en oligómeros de acrilato endurecibles por radiación (sistema de acrilato). Los oligómeros se seleccionan de modo que la capa tenga propiedades de amortiguación en lo posible, caracterizadas por la dureza Martens preferentemente 0,5 - 120 N/mm2, especialmente preferiblemente 2 - 50 N/mm2. Una formulación de oligómero semejante se compone, por ejemplo, de uno o varios acrilatos insaturados que contienen una estructura de poliéster, poliéter y/ o poliuretano, con una funcionalidad de 1 - 4, preferiblemente < 2. Ejemplos habituales en el mercado para ello son el Laromer PO 43 F, el Laromer UA 9033 o el Laromer UA 19 T de BASF. La mezcla de oligómeros puede contener además ésteres acrílicos de baja viscosidad con una funcionalidad de 1 - 4, preferiblemente con una funcionalidad de 1 - 2. Ejemplos habituales en el mercado para ello son el Laromer LR 8887, Laromer DPGDA, Laromer TPGDA de BASF. Para el endurecimiento por medio de radiación UV se necesitan fotoiniciadores, tales como, por ejemplo, óxidos de mono- o bisacilfosfina, alfa-hidroxicetonas, derivados de benzofenona, bencildimeticetal o fenilglioxalatos. La formulación puede contener además aditivos, tales como agentes humectantes, antiespumantes, cargas inorgánicas u orgánicas. Como aditivos se pueden utilizar, por ejemplo, poliacrilatos, siliconas, talco, sulfato de bario, tiza, ácido silícico o también derivados de poliurea.
El material para la segunda capa S2 está basado preferentemente en un oligómero de acrilato polimerizable por radicales (sistema de acrilato) o en una mezcla de acrilato polimerizable por radicales, que se compone de uno o varios acrilatos insaturados (sistema de acrilato), que contiene una estructura de poliéster, poliéter y/o poliuretano, con una funcionalidad de 1 - 8, preferiblemente 3 - 6. Ejemplos para ello son el Laromer PE 9074, el Laromer 8863 o el Laromer LR 8987 como materias primas de barniz de BASF. Preferiblemente, estas mezclas de acrilato contienen además ésteres acrílicos de baja viscosidad con una funcionalidad de 1 - 6, preferiblemente con una funcionalidad de 2 - 4. Por ejemplo, las siguientes materias primas de BASF se pueden utilizar con las denominaciones comerciales Laromer HDDA, Laromer TMPTA, Laromer PPTTA. En el caso de sistemas de reticulación UV se añaden fotoiniciadores, tales como, por ejemplo, óxidos de mono- o de bisacilfosfina, alfa-hidroxicetonas, derivados de benzofenona, bencildimetilcetal o fenilglioxilatos. Además, se pueden añadir aditivos, tales como agentes humectantes, antiespumantes, agentes de mateado, así como cargas inorgánicas u orgánicas, por ejemplo, poliacrilatos, siliconas, talco, sulfato de bario, tiza, ácido silícico o también derivados de poliurea. Los oligómeros se seleccionan de modo que la dureza superficial se sitúe en las zonas mencionadas anteriormente. Además, la selección de materias primas se realiza de modo que la capa S2 aporta, además de propiedades de amortiguación, sobre todo una alta resistencia al desgaste (resistencia a los arañazos, resistencia a los microarañazos, resistencia a la abrasión). El experto sabe que estas propiedades se logran a través de la densidad de red y las modificaciones, por ejemplo, con nanopartículas.
El espesor de la placa de soporte se sitúa preferentemente entre 3 y 20 mm, más preferiblemente entre 4 y 15 mm, aún más preferiblemente entre 3 y 12 mm y lo más preferiblemente entre 4 y 10 mm. Dependiendo de la finalidad de uso y de la decoración aplicada (si está presente) son posibles diferentes formas. Si el panel debe imitar, por ejemplo, una decoración de madera real y tenderse como panel de suelo o pared, es ventajosa una forma base rectangular de la placa de soporte o del panel, por ejemplo, en una forma rectangular de 1 ^ - 2 m de longitud y 10 - 30 cm de anchura.
Como se mencionó al principio, las propiedades físicas relevantes de la superficie del panel según la invención se determinan esencialmente por el sistema de capas según la invención. La primera capa elástica gruesa S1 es decisiva para las propiedades acústicas del panel. En principio, los valores de dureza preferidos según Martens para la capa S1 se sitúan en este caso, como se mencionó anteriormente, en 0,5 - 120 N/mm2, especialmente preferiblemente entre 2 y 50 N/mm2, aún más preferiblemente entre 2 y 40 N/mm2, y lo más preferiblemente entre 2 y 30 N/mm2. En cualquier caso, la segunda capa S2 debe presentar una dureza mayor que la primera capa y, como se mencionó anteriormente, preferiblemente se debe situar en un rango de entre 5 - 300 N/mm2, especialmente preferiblemente en 15 - 150 N/mm2, aún más preferiblemente entre 20 y 100 N/mm2 y lo más preferiblemente entre 25 y 90 N/mm2. Para el experto en la materia está claro que incluso si las indicaciones de rango mencionadas para las durezas preferidas de Ms1 y Ms2 se superponen parcialmente, lo que importa esencialmente es que Ms2 sea mayor que Ms1.
La determinación de la dureza Martens se conoce en principio por el experto en la materia. Para ello, en el desarrollo de la presente invención se ha trabajado con un aparato de prueba Taber Abraser 5151 de la empresa Taber Industries. Respectivamente después de cada 200 vueltas con papel de lija S-41 se han determinado la dureza y la profundidad de huella de las muestras. La determinación de la dureza Martens (ensayo de dureza registrada bajo la acción de la fuerza de prueba) se ha llevado a cabo según DIN EN ISO 14577. Como aparato de prueba se utilizó un "Fischerscope H100" de Helmut Fischer GmbH. Se han utilizado los siguientes parámetros de prueba: Fuerza máxima: 50/30 mN y duración de la medición: 20 segundos. La determinación de la profundidad de huella se ha llevado a cabo con un equipo de medición de palpado mecánico. Como aparato de prueba se utilizó un rugosímetro Perthometer S3P de la empresa Perthen.
Al medir las muestras se ha mostrado que es probable que se produzcan desviaciones más o menos grandes en la dureza de una profundidad de capa dada debido a los materiales relativamente blandos utilizados. Por lo tanto, es necesario medir en varios puntos para obtener datos significativos y representativos a través de una formación de la media. En las mediciones efectuadas, la dureza y la profundidad de huella se han medido después de 200 vueltas del papel de lija respectivamente en los cuatro puntos. Se ha mostrado que cuatro puntos de medición ofrecen una exactitud suficiente en la mayoría de los casos. Naturalmente, se obtienen resultados de medición aún más exactos cuando se utilizan más de cuatro puntos de medición, tal como, por ejemplo, ocho.
El espesor de la capa elástica S1 se sitúa preferentemente en un rango de 20 - 600 |jm, más preferiblemente de 40 -500 jm, aún más preferiblemente de 80 - 450 jm y lo más preferiblemente de 120 - 240 jm. La segunda capa S2, independientemente del espesor de la primera capa, tiene preferiblemente un espesor de 10 - 180 |jm, aún más preferiblemente de 20 - 100 jm y lo más preferiblemente de 30 - 80 jm. A este respecto, el experto en la materia tiene claro que cuanto más gruesa se seleccione la primera capa elástica S1, tanto más elásticas pueden ser las propiedades de la superficie del panel así recubierto. La capa S1 se aplicará preferentemente sucesivamente en pasos parciales, en particular a través de varios mecanismos de rodillos con una respectiva gelificación después de los mecanismos de aplicación de rodillos. Bajo gelificación se entiende que en la capa respectiva se inicia una polimerización radical por radiación, por ejemplo, por medio de UV, pero esta polimerización se interrumpe rápidamente para asegurar así la adhesión de las siguientes capas. En otras palabras, las capas parciales no se endurecen respectivamente por completo, sino respectivamente solo parcialmente. De esta manera también se aumenta, entre otras cosas, la adherencia de las capas parciales entre sí. Pero la capa S1 también se puede aplicar de forma alternativa en una única etapa.
Preferentemente, entre el lado delantero y la capa S1 está prevista además una capa decorativa, que comprende una tinta de impresión (tinta), o bien se compone de esta tinta de impresión. El término "tinta de impresión" se utiliza genéricamente en este documento y no debe designar una tinta individual, sino tinta de impresión en general: en la impresión digital a cuatro colores, la tinta de impresión se compone, por ejemplo, de cuatro colores diferentes (cian, magenta, amarillo, negro), a partir de los que se genera la imagen de impresión mediante la mezcla de colores de las gotitas de color inyectadas. En la impresión en huecograbado indirecta, la imagen decorativa se genera, como es sabido, a través de cilindros de impresión rotativos. Con los cilindros de impresión se aplican tintas mixtas específicas para la decoración. En principio, en la presente invención es preferible que las capas S1 y S2 sean esencialmente transparentes para poder servir como protección para una capa decorativa subyacente.
Habitualmente, en el estado de la técnica como tinta de impresión se utilizan tintas de dispersión, como en particular tintas de acrilato. Estas tintas de dispersión se utilizan regularmente en el procedimiento de impresión en huecograbado que se utiliza habitualmente. Las tintas de dispersión son tintas de impresión que, por lo general, se componen de tres componentes principales, a saber, a) un disolvente (habitualmente agua), b) aglutinantes en forma de polímeros plásticos que se acumulan durante la evaporación del disolvente y forman una capa sólida, así como c) pigmentos de color para la generación de la cobertura deseada y el tono deseado. Así, el endurecimiento de estas tintas de dispersión no se realiza mediante una polimerización, sino mediante una volatilización del disolvente, ya que los aglutinantes ya están presentes como polímeros. Los polímeros contenidos en la dispersión se conectan de una manera puramente física cuando el aglutinante se evapora y forman una capa sólida, cerrada.
Se ha constatado sorprendentemente en relación con la presente invención que se pueden lograr mejores propiedades de adhesión de sistemas de capas según la invención si en el presente caso en lugar de las tintas de dispersión habituales se utilizan tintas de impresión polimerizables. El efecto positivo es particularmente marcado cuando la tinta de impresión de la capa de decoración y al menos una parte de la primera capa elástica S1 se endurecen o polimerizan de forma conjunta (cuando la capa de decoración se imprime directamente, tal como, por ejemplo, en la impresión digital, la capa de decoración se compone prácticamente de la tinta de impresión). Bajo un endurecimiento o endurecimiento parcial (gelificación) de una capa de polímero o una tinta de impresión polimerizable se entiende en este caso la reacción química que tiene lugar durante la polimerización. Se debe diferenciar aquí el secado de las capas de este tipo, en el cual solamente se evapora el disolvente, tal como, por ejemplo, el contenido de agua de la tinta de dispersión, así como se reduce de manera puramente física. Mediante el endurecimiento (parcial) conjunto de la tinta de impresión polimerizable y de los materiales para la primera capa elástica se realiza probablemente una reticulación química en la capa límite de las dos capas, de la que se asume que es la responsable de la adhesión mejorada de las capas en su conjunto. Las tintas de dispersión utilizadas convencionalmente no presentan sistemas de acrilato polimerizables, de modo que no puede tener lugar dicha reticulación química entre la tinta de impresión, es decir, la capa decorativa, y la capa elástica.
En general, preferiblemente las tintas de impresión utilizadas para la presente invención son por lo tanto tintas de impresión polimerizables y en particular sistemas de acrilato polimerizables. Las tintas de impresión polimerizables reciben como constituyentes principales aglutinantes, las mismas resinas que contienen enlaces dobles reactivos; monómeros u oligómeros, tales como, por ejemplo, monómeros de acrilato y oligómeros de acrilato; opcionalmente fotoiniciadores para tintas de impresión endurecibles por radiación; aditivos, tales como, por ejemplo, antiespumantes, aditivos de paso, etc.; y pigmentos de color, así como rellenos para la obtención de determinadas propiedades técnicas físicamente. En general, preferiblemente las tintas de impresión utilizadas para la presente invención son endurecibles por radiación adicional, tales como en particular tintas de impresión endurecibles por rayos UV. De forma especialmente preferida, la tinta de impresión es en base a un acrilato polimerizable y/o N-vinilcaprolactama.
En otra forma de realización de la presente invención está prevista en el lado delantero por debajo de la capa decorativa una tercera capa elástica S3, que tiene una dureza Martens Ms3, donde la dureza de la tercera capa elástica es preferentemente igual o menor a la dureza de la primera capa elástica S1, es decir, Ms3 á Msi. De esta manera, se pueden generar sistemas de capas especialmente gruesos con propiedades elásticas correspondientemente buenas. Preferentemente, la capa S3 debería tener a este respecto un espesor de 10 - 300 |jm, más preferiblemente de 30 -150 jm y lo más preferiblemente de 60 - 120 jm. Para la capa S3 se utiliza una mezcla de acrilatos polimerizable por radicales, tal como están previstos también para la capa Si y se han descrito anteriormente. Esta mezcla de oligómeros se mezcla preferentemente con pigmentos antes de la aplicación para dar a la capa un color de cobertura como base de impresión, es decir, esta capa S3 preferentemente no debe ser transparente para lograr una calidad de impresión suficiente. La capa decorativa, incl. eventualmente capas de base y de imprimación necesarias, se aplica entonces sobre esta capa S3 previamente aplicada. La ventaja de esta tercera capa S3 consiste en el hecho de que el sistema de capas total se puede diseñar muy grueso, sin que se menoscabe la impresión óptica de una capa decorativa eventualmente presente, ya que entre un observador y la capa decorativa se sitúa solo la primera capa elástica S1 y la segunda capa S2.
El sistema de capas según la invención tiene además la ventaja de que no son necesarias otras láminas de papel o de plástico en el lado delantero del panel o de la placa de soporte, tal como era necesario en el estado de la técnica en muchas aplicaciones. Por lo tanto, los paneles se pueden recubrir en una instalación de forma continua y no se deben poner en contacto y pegarse con una lámina de papel o de plástico producida previamente.
En otra forma de realización de la invención, la capa decorativa, incl. las capas auxiliares eventualmente necesarias, puede estar dispuesta una imprimación o capas de imprimación, entre la capa S1 y la capa de desgaste S2.
La presente invención se refiere además a un procedimiento para la fabricación de un panel, tal como en particular un panel del tipo discutido anteriormente. En este procedimiento se proporciona en una primera etapa una placa de soporte, tal como, por ejemplo, una placa de soporte de MDF o HDF. Sobre esta placa de soporte se aplica una capa de acrilato líquido endurecible por radiación, que está seleccionado de modo que tras el endurecimiento realizado presenta un valor Martens Ms1 de 0,5 - 120 N/mm2 Con los procedimientos de aplicación de rodillos convencionales se pueden aplicar habitualmente en una sola pasada de trabajo espesores de capa de hasta 80 jm, en casos excepcionales hasta 100 jm. Por lo tanto, para alcanzar los espesores de capa deseados para la primera capa elástica S1, por lo general será necesario endurecer cada capa aplicada individual, preferentemente por medio de radiación, y aplicar otra capa sobre esta primera capa parcialmente o completamente endurecida. Dado que preferentemente siempre se utilizan los mismos materiales, por lo tanto, se puede generar una capa elástica S1 homogénea con un espesor de hasta 600 jm, al menos con vistas a la dureza. No obstante, también se pueden utilizar diferentes materiales con diferentes valores para Ms1 para cada capa de la capa S1, no obstante, que preferentemente no deben diferir demasiado entre sí y, en cualquier caso, se deben situar en el rango según la invención de 0,5 a 120 N/mm2. A saber, se prefiere una dureza lo más homogénea posible en la capa definitiva S1 (o S2), que se puede lograr de la manera más sencilla mediante el uso de los mismos o al menos materiales similares. Después de que se ha alcanzado el espesor final deseado de la capa elástica S1 - después de que esta se haya endurecido parcial o completamente -se aplica una capa de otro acrilato líquido, endurecible por radiación, donde este está seleccionado de modo que la capa después del endurecimiento presente una dureza Martens Ms2, que es mayor que la dureza Martens de la primera capa elástica aplicada previamente. En este caso, también, puede ser necesario aplicar varias capas, con etapas de endurecimiento (parciales) intermedias respectivas, si se desea un espesor final particularmente grande de la segunda capa S2. En este caso, para cada capa de la capa S2 también se pueden usar diferentes materiales con diferentes valores para Ms2, siempre que solo (cada) Ms1 sea menor que el Ms2 más pequeño de las capas individuales de la capa S2. No obstante, aquí también es preferible utilizar los mismos materiales o al menos similares para las capas parciales de la capa S2, ya que esto mejora la cohesión de las capas parciales y puede conducir a una mayor resistencia de la capa total S2 (o S1).
De manera ventajosa, antes de la aplicación de la primera capa de la capa elástica S1 sobre la superficie de la placa de soporte se aplica una capa de imprimación y se imprime sobre ella una capa decorativa. Esto se realiza preferentemente en la impresión directa, donde las indicaciones técnicas descritas anteriormente en relación con el panel según la invención también son aplicables en principio para el presente procedimiento. En otras palabras, la capa decorativa o el patrón decorativo, aquí también se aplica preferentemente por medio de una tinta de impresión polimerizable, y en particular preferiblemente sobre la tinta de impresión aún no endurecida (en cualquier caso no completamente) se aplica al menos una primera capa de la primera capa elástica S1 y luego se endurece junto con la tinta de impresión. De esta manera se realiza una conexión especialmente buena del sistema de capas con la superficie de la placa de soporte.
Ejemplo 1:
En una primera etapa, una placa de soporte de HDF con un espesor de 8 mm, a través de un mecanismo de aplicación por rodillos, se prevé de una imprimación en base a una dispersión de acrilato acuosa habitual en el mercado con una aplicación de 10 g/m2. En una etapa siguiente, el alisado de la placa se realiza a través de un mecanismo de aplicación por rodillos por medio de una masilla en base a una dispersión de acrilato acuosa altamente llena con una cantidad de aplicación de 25 g/m2. A continuación se aplica una base de impresión (imprimación) a base de una dispersión de acrilato acuosa mezclada con rellenos y pigmentos de color por medio de un procedimiento de colada (es decir, un procedimiento de revestimiento de cortina) en una cantidad de 70 g/m2. Después de cada una de estas etapas de recubrimiento se realiza un secado intermedio a temperaturas entre 80 y 200 °C. Las placas así tratadas se le suministran a una máquina de impresión que se compone esencialmente de un rodillo de grabado y un rodillo de goma para transferir la imagen de impresión desde el cilindro de grabado a la placa. La imagen de impresión se genera a través de tres mecanismos de impresión conectados aguas abajo, donde mediante cada mecanismo de impresión se aplica una tinta de impresión de dispersión propia, compuesta de pigmentos de color y una dispersión de acrilato acuosa. En el caso de una imitación de una madera de nogal oscura, por ejemplo, se aplican 5 g/m2 de tinta de impresión. Sobre la capa de tinta de impresión, en un proceso posterior, una imprimación UV usual en el comercio se aplica mediante un mecanismo de aplicación por rodillos. A través de un mecanismo de aplicación por rodillos posterior se aplica una mezcla de oligómeros de acrilato (1) capaz de polimerización por radicales en una cantidad de 80 g/m2. Esta mezcla de oligómeros (1) contiene 70 partes de Laromer PE 9032 y 25 partes de Laromer TBCH de BASF, así como 5 partes de otros aditivos (bencildimeticetal como fotoiniciador, un acrilato de uretano alifático con una funcionalidad de 3). Por medio de radiadores UV se realiza una gelificación (endurecimiento parcial) de esta capa. A través de otro mecanismo de aplicación por rodillos se aplica de nuevo la misma mezcla de oligómeros (1) (o también alternativamente una similar) en una cantidad de 80 g/m2 y se endurece al menos parcialmente. Sobre la primera capa elástica S1 así formada se coloca entonces en un tercer mecanismo de aplicación por rodillos una capa S2 de otro oligómero (2) endurecible por radiación que contiene un enlace doble y provisto de fotoiniciadores en una cantidad de 50 g/m2 y se polimeriza por medio de una radiación UV. Este oligómero (2) se compone de una mezcla de 75 partes de Laromer PE 9074, 20 partes de Laromer HDDA de BASF y 5% de otros aditivos (entre otros, fenilglioxalato como fotoiniciador) y tiene una mayor dureza (IVU2) que la primera capa S1.
Ejemplo 2: Paneles en los que la imagen de impresión se genera con tintas de impresión endurecibles por radiación
Se utiliza nuevamente una placa soporte HDF con un espesor de 8 mm y, como se describe en el ejemplo 1, se provee de imprimación acuosa, masilla y base de impresión. Sobre la placa tratada de ese modo, por medio de impresoras digitales, se genera la misma imagen decorativa que en el ejemplo 1. No obstante, en este caso no se utilizan tintas de dispersión, sino tintas de impresión digital que se endurecen por radiación UV. Para genera la imagen de impresión se necesita una cantidad de tinta de aproximadamente 2 g/m2. La tinta se fija primero con 150 mJ/cm2 (mercurio) y a continuación se aplica la primera capa de la capa S1 tal como en el primer ejemplo y se endurece (gelifica) al menos parcialmente junto con la tinta de impresión. Las siguientes etapas se realiza luego tal como en el ejemplo 1.
Ejemplo 3:
Una placa de soporte HDF se somete a las etapas de fabricación hasta después de la máquina de impresión, tal como en el ejemplo 1. Sobre la
tinta de impresión secada se aplica una imprimación UV acuosa habitual en el mercado. La placa se calienta a través del proceso aguas arriba con una temperatura de la superficie de 50 - 60 °C, de modo que el agua de la imprimación se evapora rápidamente en la superficie y la imprimación se fija así. A continuación, se aplica una mezcla de oligómeros (1) tal como se describe en el ejemplo 1 en una cantidad de 50 g/m2 por medio de un mecanismo de rodillo y se gelifica por medio de radiación UV. Luego se realiza una segunda aplicación por rodillos de 50 g/m2 de esta mezcla de oligómeros (1) (o una similar) con la posterior gelificación y finalmente una tercera aplicación (1) de 50 g/m2 con la posterior gelificación para formar la capa S1. Luego se aplica a través de un mecanismo de aplicación por rodillos la capa de desgaste o cobertora (es decir, capa S2) de 30 g/m2 y se endurece por medio de radiación UV. El oligómero (2') para la capa cobertora S2 se compone de una mezcla de 75 partes de Laromer PE 9074, 20 partes de Laromer HDDA de BASF y 5% de otros aditivos (entre otros, fenilglioxalato como fotoiniciador y un medio de mateado). A través de la cantidad de medio de mateado añadido se controla el grado de brillo deseado de la superficie. El procesamiento posterior de las placas formando paneles de suelo se realiza tal como en el ejemplo 1.
Ejemplo 4:
En una primera etapa, una placa de soporte de HDF con un espesor de 8 mm, a través de un mecanismo de aplicación por rodillos, se prevé de una imprimación en base a una dispersión de acrilato acuosa habitual en el mercado con una aplicación de 10 g/m2. En una etapa siguiente, el alisado de la placa se realiza a través de un mecanismo de aplicación por rodillos por medio de una masilla en base a una dispersión de acrilato acuosa altamente llena con una cantidad de aplicación de 25 g/m2. A continuación se aplica por medio de un laminador una masa de endurecimiento por radiación UV en una cantidad de 40 g/m2. Esta masa de endurecimiento por radiación se compone de 65 partes de la mezcla de oligómeros (1) del ejemplo 1 y 35% de dióxido de titanio finamente dispersado. A continuación se gelifica por medio de radiación UV. A través de un mecanismo de aplicación por rodillos aguas abajo se realiza una segunda aplicación de 40 g/m2 de esta masa con la posterior gelificación. La capa así originada corresponde a la capa S3 descrita anteriormente. Luego se realiza la impresión digital, tal como en el ejemplo 2. Además, una imprimación UV habitual en el mercado se aplica opcionalmente en una cantidad de 3 g/m2 a través de un mecanismo de aplicación por rodillos. El recubrimiento adicional con los oligómeros (1) y (2) para generar las capas S1 y S2 se realiza tal como se describe en el ejemplo 1, asimismo la fabricación de los paneles a partir de las placas de partida.
A continuación se representan algunas propiedades determinadas para los materiales de suelo fabricados en los ejemplos 1 - 4:
a) determinación de la emisión de sonido de pasos según IHD-W 431 (versión del 14/05/2012)
Los valores característicos se han determinado sin tener en cuenta los espectros de mayor y menor sonoridad (corrección del valor atípico según IHD-W 431). El resultado se presenta como la diferencia entre el nivel de presión acústica total ponderado A y la sonoridad de la variante estudiada en comparación con el suelo de referencia. La modificación de la magnitud lineal de sonoridad (N) se determina con respecto a la referencia como sigue:
Cambio porcentual:
Figure imgf000008_0001
El valor característico determinado indica el aumento porcentual (valor negativo) o reducción (valor positivo) de la sensación de sonoridad.
La referencia es un suelo laminado convencional con un revestimiento de resina de melamina y un espesor de placa de 8 mm.
Tabla 1: Nivel de resión acústica total onderado A
Figure imgf000008_0002
Los ejemplos muestran que con el recubrimiento según la invención se pueden conseguir reducciones de ruido significativas al andar. Una reducción de 10 dB se percibe por el oído humano como una reducción a la mitad del volumen. Para tener una comparabilidad directa, en los ejemplos 1 - 4 se han utilizado como placas de soporte solo placas de soporte HDF. Con placas de soporte alternativas son posibles otras reducciones de ruido claras.
4. Descripción de formas de realización preferidas
A continuación se explica la presente invención más en detalle haciendo referencia a las figuras adjuntas. En este caso muestran:
Fig. 1a y b estructuras de capas a modo de ejemplo en una representación esquemática; y
Fig.2 una instalación a modo de ejemplo para la fabricación del panel según la invención en una vista esquemática. En la fig. 1a se muestra una estructura de capas esquemática para un panel 10 según la invención. La representación es puramente esquemática y no es fiel en escala. En particular, la placa de soporte 11 es considerablemente más gruesa que las otras capas 12 - 18, que se sitúan en el rango de algunos cientos de ^m. Además, para facilitar la comprensión, las capas individuales se muestran en una vista de despiece y, en el caso real, están dispuestas directamente adyacentes entre sí o directamente una sobre la otra. En el ejemplo mostrado se muestra una placa de soporte 11 con un espesor de aprox. 8 mm de material HDF. En el lado trasero de la placa de soporte 11 está pegada una barrera de humedad 13 en forma de una lámina de plástico adecuada. Esta barrera de humedad es opcional y depende del material para la placa de soporte 11 y del campo de uso deseado. Además, la placa de soporte 11 presenta medios de acoplamiento en forma de elementos de ranura 15 y de lengüeta 14, no obstante, que en la figura 1a (y b) solo están indicados esquemáticamente. Los medios de acoplamiento adecuados en forma de elementos de ranura y lengüeta que permiten una conexión de varios paneles del mismo tipo en direcciones en paralelo al lado delantero, como también perpendicularmente al lado delantero mediante arrastre de forma son familiares para el experto en la materia. Habitualmente, en los cuatro lados de una placa de soporte rectangular o cuadrada están previstos para ello medios de conexión complementarios respectivamente opuestos. Los detalles de tales medios de conexión o perfiles de enclavamiento son conocidos por el experto en la materia por la tecnología de la fabricación de suelos laminados, tal como, por ejemplo, por el documento WO 0188306 o el documento WO 0148332 del mismo solicitante, que por la presente se incluyen completamente por referencia.
En el sistema de capas mostrado del panel 10 está prevista una capa de imprimación 16 con un espesor de, por ejemplo, 50 - 200 |jm, que se basa en un sistema de acrilato acuoso. Por debajo de la imprimación se pueden aplicar otras capas de imprimación muy finas y/ o también capas de masilla, tal como son conocidas por el experto en la materia en el campo de los paneles impresos directamente. Sobre la imprimación 16 está impresa una capa decorativa o una decoración 18. La decoración 18 o la capa decorativa 18 se han aplicado, por ejemplo, por medio de una tinta de impresión polimerizable en la impresión digital a cuatro colores. Sobre la capa decorativa 18 se sitúa una primera capa elástica S1 con un espesor de 200 jm y una dureza Martens Ms1 de 15 N/mm2. Sobre esta primera capa elástica S1 se aplica una segunda capa S2, que tiene un espesor de 80 jm y una dureza Martens de aprox. 25 N/mm2.
El ejemplo de la fig. 1b corresponde al ejemplo de la fig. 1a con la diferencia de que aquí está prevista otra capa elástica S3 entre la capa de imprimación 16 y la capa decorativa 18. A este respecto, la capa S3 tiene preferentemente una dureza Martens Ms3 que es menor o igual a la dureza Martens de la capa S1, es decir, Ms3 á Ms1. En el ejemplo de la fig. 1 b, la primera capa S1 puede estar configurada un poco más delgada que en el ejemplo de la fig. 1 a, lo que está indicado esquemáticamente en las dos figuras mediante diferentes espesores.
A continuación, la fabricación de un panel según la invención se debe describir a modo de ejemplo con referencia a la fig. 2. La fig. 2 muestra esquemáticamente una instalación de recubrimiento para recubrir las placas de soporte 11. Después del recubrimiento, las placas de soporte se cortan y perfilan en una línea de perfilado separada (no mostrada). Las placas de soporte 11 tienen, por ejemplo, un espesor entre 3 y 20 mm, una longitud (vista en la dirección de transporte de la instalación de la fig. 2) de 150 - 200 cm y una anchura de 125 - 210 cm. No obstante, también se pueden utilizar otras dimensiones de placa a voluntad para las placas de soporte, que se cortan en la forma y tamaño deseados al final del proceso. Las estaciones de la instalación representadas en la fig. 2 no se deben entender como concluyentes, sino que sirven solo a modo de ejemplo para explicar el procedimiento según la invención. Delante, detrás y entre las estaciones mostradas pueden estar previstas otras estaciones de procesamiento, tales como, por ejemplo, otras estaciones de secado, estaciones para aplicar capas de fondo, estaciones para aplicar masilla de masilla, dispositivos de control y supervisión, etc. Las placas de soporte 11 se transportan a través de la instalación de recubrimiento, por ejemplo, a través de sistemas transportadores por rodillos 20.
En la primera estación 30 representada, una masa de imprimación se aplica sobre el lado delantero (lado principal) de las placas de soporte 11 por medio de una cortina líquida 31 de material de recubrimiento. La cortina líquida 31 se extiende sobre todo el ancho de placa y las placas se transportan a través de esta cortina y a este respecto se recubren. Por debajo del dispositivo 30 para dispensar la cortina se sitúa un recipiente colector 32, en el que cae la cortina líquida cuando no se guía ninguna placa a través de la cortina, tal como, por ejemplo, en el hueco entre dos placas sucesivas. Se utiliza preferentemente una dispersión de acrilato acuosa como material de recubrimiento para la imprimación. En una estación de secado 40 siguiente a ella, la imprimación aplicada se seca con aire caliente, es decir, el agua se elimina de la dispersión de acrilato acuosa. Después del secado de la imprimación, por medio de una instalación de impresión digital 45 se imprime una capa decorativa sobre la imprimación. Esta capa decorativa puede imitar, por ejemplo, una madera real, no obstante, las instalaciones de impresión digital disponibles comercialmente hoy en día son capaces de imprimir prácticamente cualquier decoración o patrón deseado en las placas. Preferentemente, en la instalación de impresión 45 se usa una tinta de impresión que se puede polimerizar por medio de radiación, es decir, una tinta de impresión que se basa en un acrilato polimerizable y/o N-vinilcaprolactama. El experto en la materia tiene claro que la representación de la instalación de impresión digital 45 es puramente esquemática y que tales instalaciones de impresión consisten por lo general en varias estaciones. Después de la impresión de la decoración deseada se aplica en una primera instalación de recubrimiento 50 una primera capa de acrilato alifático líquido endurecible por radiación. El material se selecciona de modo que, tras el endurecimiento, presente una dureza Martens Ms1 de 0,5 - 120 N/mm2. La instalación 50 es una instalación de aplicación por rodillos y es capaz de aplicar un espesor de capa de aprox. 40 - 100 jm en una sola pasada de trabajo. En la estación 60 siguiente, la capa aplicada de acrilato alifático líquido endurecible por radiación se endurece al menos parcialmente por medio de radiación UV. A continuación sigue una segunda instalación 50' para la aplicación de una segunda capa del mismo acrilato liquido, endurecible por radiación, tal como la de la primera capa. Aquí la estación 50' también es una estación de aplicación por rodillos, que habitualmente es capaz de aplicar espesores de capa de 30 - 100 jm. En la estación 60', esta segunda capa se endurece al menos parcialmente por radiación UV. A continuación, en una tercera instalación de recubrimiento 50" se aplica una tercera capa del mismo acrilato líquido, endurecible por radiación y en la tercera estación de radiación 60" se endurece al menos parcialmente por medio de radiación UV. Por lo tanto, en la representación esquemática de la fig. 2 se muestran tres instalaciones de este tipo, que son capaces de aplicar tres capas de una capa, no obstante, también pueden estar presentes más o menos instalaciones, dependiendo del espesor total deseado de la primera capa elástica S1. En la salida de la última estación de radiación 60" está presente, en cualquier caso, una primera capa elástica S1 con un espesor de aproximadamente 150 jm. Sobre esta primera capa elástica S1 se aplica entonces en una estación de aplicación 70 una capa de acrilato líquido, endurecible por radiación, que está seleccionado de modo que después del endurecimiento presente una dureza Martens Ms2 que es mayor que la dureza Martens de la primera capa elástica y se sitúa preferiblemente en 5 - 300 N/mm2. En la fig. 2 se muestra aquí a modo de ejemplo solo una instalación de aplicación 70 y una estación 71 para el endurecimiento por radiación, no obstante, también para la segunda capa S2 pueden estar previstas varias instalaciones, dependiendo del espesor final deseado de la capa de S2. En la salida de la instalación de recubrimiento está presente entonces un panel recubierto según la invención, que se puede procesar adicionalmente como se desee.

Claims (15)

REIVINDICACIONES
1. Panel (10), en particular panel de pared, techo o suelo, que comprende una placa de soporte (11) con un lado delantero y un lado trasero, donde la placa de soporte (11) presenta al menos en el lado delantero un sistema de capas, donde el sistema de capas presenta partiendo del lado delantero:
una primera capa elástica S1 de un polímero, que tiene un espesor de 80 a 600 |jm;
así como una segunda capa S2 de un polímero, que tiene un espesor de 10 a 180 jm, caracterizado porque la primera capa S1 tiene una dureza Martens Ms1 según la norma DIN EN ISO 14577 entre 2 y 50 N/mm2 y la segunda capa S2 es una dureza Martens Ms2, siendo Ms2 > Ms1.
2. Panel según la reivindicación 1, caracterizado porque el polímero de la capa S1 es un polímero alifático.
3. Panel según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque Ms1 se sitúa entre 2 y 40 N/mm2, y lo más preferiblemente entre 2 y 30 N/mm2.
4. Panel según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque Ms2 se sitúa entre 5 y 300 N/mm2, preferiblemente 15 y 150 N/mm2, aún más preferiblemente entre 20 y 100 N/mm2 y lo más preferiblemente entre 25 y 90 N/mm2.
5. Panel según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la primera capa elástica S1 tiene un espesor de 80 a 450 jm y lo más preferiblemente de 120 a 240 jm, y/o porque la segunda capa elástica S2 tiene un espesor de 10 a 180 jm, preferiblemente de 20 a 100 jm y lo más preferiblemente de 30 a 80 jm.
6. Panel según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la placa de soporte (11) dispone en sus lados de medios de acoplamiento en forma de elementos de ranura y lengüeta que permiten una conexión de varios paneles similares en direcciones en paralelo al lado delantero, como también perpendiculares al lado delantero mediante arrastre de forma.
7. Panel según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque entre el lado delantero y la capa S1 está prevista además una capa decorativa (18) que comprende una tinta de impresión.
8. Panel según la reivindicación 7, caracterizado porque entre el lado delantero y la capa decorativa está prevista una tercera capa elástica S3, que tiene una dureza Martens Ms3, con Ms3 á Ms1 y donde la capa S3 tiene preferentemente un espesor de 10 a 300 jm, más preferiblemente de 30 a 150 jm y lo más preferiblemente de 60 a 120 jm.
9. Panel según cualquiera de las reivindicaciones anteriores 7 a 8, caracterizado porque la tinta de impresión se basa en un acrilato polimerizable y/o N-vinilcaprolactama, y donde preferiblemente la tinta de impresión de la capa decorativa (18) y al menos una parte de la capa S1 se han endurecido conjuntamente, preferiblemente por radiación.
10. Panel según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el sistema de capas tiene un efecto de amortiguación de al menos 5 dB, preferiblemente al menos 8 dB y más preferiblemente al menos 9 dB en comparación con la placa de soporte no recubierta, medido según la norma EPLF.
11. Panel según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la dureza de la capa elástica S1 es esencialmente constante a lo largo de todo el espesor y, en particular, las diferencias de dureza dentro de la capa son menores de 20 N/mm2, preferiblemente menores de 15 N/mm2 y aún más preferiblemente menores de 10 N/mm2.
12. Procedimiento para la fabricación de un panel, en particular un panel de pared, techo o suelo, que comprende las siguientes etapas en el orden indicado:
(a) facilitación de una placa de soporte;
(b) aplicación de una capa de acrilato alifático líquido endurecible por radiación, que después del endurecimiento presenta una dureza Martens Ms1 de 2 a 50 N/mm2;
(c) endurecimiento al menos parcial de la capa aplicada en la etapa (b) de acrilato alifático líquido endurecible por radiación por medio de radiación;
(d) repetición de las etapas (b) y (c) hasta que está presente una primera capa elástica S1 con un espesor de 80 a 600 jm;
(e) aplicación de una capa de acrilato líquido endurecible por radiación que tiene una dureza Martens Ms2 después del endurecimiento, siendo Ms2 > Ms1;
(f) endurecimiento al menos parcial de la capa aplicada en la etapa (e) de acrilato alifático líquido endurecible por radiación por medio de radiación;
(g) repetición opcionalmente de las etapas (e) y (f) hasta que está presente una segunda capa de S2 con un espesor de 10 a 180 jm.
13. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones de procedimiento anteriores, caracterizado porque el patrón decorativo se imprime por medio de una tinta de impresión polimerizable, en particular a base de un acrilato polimerizable y/o N-vinilcaprolactama, y donde preferentemente la tinta de impresión y al menos la primera capa aplicada de acrilato alifático líquido endurecible por radiación se endurecen conjuntamente por radiación.
14. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones de procedimiento anteriores, caracterizado porque después del endurecimiento Ms1 es de 2 a 40 N/mm2 y lo más preferiblemente entre 2 y 30 N/mm2.
15. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones de procedimiento anteriores, caracterizado porque las etapas (b) y (c) se repiten hasta que la primera capa elástica S1 tiene un espesor de 80 a 450 |jm y lo más preferiblemente de 120 a 240 jm.
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