ES2939614T3 - Método y aparato para aplicar dosis anulares - Google Patents

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Abstract

Se describe un método y un aparato para formar dosis anulares (D) en el que un flujo de material plastificado suministrado por una extrusora pasa a través de un canal (2) que es primero cilíndrico y luego anular y sale de una salida anular (3) en frente de por el cual pasa un elemento de corte (8) que separa una dosis anular de material que se deposita sobre una superficie (S) de una cápsula con capacidad de adherirse a la dosis mayor que el elemento de corte; la superficie y el elemento de corte están distanciados entre sí de tal manera que la dosis anular, que queda adherida a la cápsula, se desprende del elemento; el desprendimiento puede ser promovido por un flujo de aire. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Método y aparato para aplicar dosis anulares
Antecedentes de la invención
La invención se refiere a un método y a un aparato para aplicar dosis anulares, en particular, para formar una dosis anular separando la dosis anular de un flujo continuo de material plastificado por medio de un extrusor y para aplicar a una superficie la dosis anular que acaba de ser formada.
Específica, aunque no exclusivamente, la invención se puede utilizar para aplicar un cierre a una superficie, por ejemplo, para formar juntas en objetos, por ejemplo, cápsulas interiores (de metal o plásticos) para cerrar contenedores. La invención se puede utilizar, además, para aplicar una dosis anular a un elemento plano (por ejemplo, un disco), realizado en particular a partir de metal o plástico, que luego puede insertarse, como un cierre, en un dispositivo más complejo. Es posible, en otras utilizaciones de la invención, aplicar la dosis anular (como un cierre) a un elemento de caja de cartón concebido, por ejemplo, para formar un contenedor o a una parte de contenedor o directamente a un contenedor, por ejemplo, de plástico o metal.
La dosis anular podría insertarse, según otra utilización de la invención directamente a un molde para obtener un objeto de este (por ejemplo, un objeto anular), en particular, con funciones de cierre (por ejemplo, una tapa consistente en una pared hecha de plástico y un disco central metálico provisto de una junta hecha de la dosis anular) o también con funciones distintas de funciones de cierre.
La técnica anterior comprende la publicación de patente US 2012/0171381 A1 que muestra un aparato para formar una dosis anular de material plastificado que se va a depositar en la superficie de una cápsula para contenedores para dar lugar a la junta hermética. En este aparato, la dosis es expulsada y separada en virtud de la alta velocidad de cierre de un molde que hace que el material salga a chorro.
Sin embargo, este aparato conocido tiene varias limitaciones e inconvenientes.
En primer lugar, el material que forma la dosis anular es extraído mediante alta presión, con un posible aumento localizado de la temperatura y el consiguiente deterioro del material y/o la adhesión del material a las superficies del conducto.
En segundo lugar, para extraer el material mediante presión, debe mantenerse una viscosidad baja y, por lo tanto, es necesario trabajar a temperaturas relativamente altas.
Además, mientras que, por un lado, la utilización de material de viscosidad alta entraña velocidades de operación muy altas, por otro lado, la utilización de materiales de viscosidad baja entraña problemas del material que se desborda de los cierres.
Otro inconveniente es que la dosis anular, que sale a chorro a alta velocidad del molde, se puede deformar de una manera que no es fácilmente controlable.
El documento JP 3203530 B2 muestra un método como el del preámbulo de la reivindicación 1.
Sumario de la invención
Un objetivo de la invención es superar uno o más de los límites e inconvenientes mencionados anteriormente de la técnica anterior.
Un objetivo de la invención es idear un método para formar una dosis anular de material plastificado que va a ser depositado en una superficie.
Un objetivo de la invención es proporcionar un aparato para formar una dosis anular de material plastificado que va a ser depositado en una superficie.
Una ventaja es separar una dosis anular de un flujo continuo de material plastificado suministrado por un extrusor. Una ventaja es que un material plastificado puede salir de una salida anular del extrusor, formando la dosis anular, a una presión relativamente baja.
Una ventaja es evitar un aumento localizado de la temperatura del material en la zona de salida con el consiguiente deterioro del material y/o la adhesión del material a las superficies del conducto.
Una ventaja es permitir un procesado efectivo incluso con una viscosidad alta y, por lo tanto, a temperaturas relativamente bajas.
Una ventaja es permitir un procesado efectivo tanto de materiales de viscosidad alta como de viscosidad baja. Una ventaja es evitar problemas de movimiento del material plastificado.
Una ventaja es formar dosis anulares de la forma deseada de una manera repetible con precisión.
Una ventaja es proporcionar un aparato para formar dosis anulares, cuya construcción sea simple y barata. Dichos objetivos y ventajas, y aún otros, se alcanzan mediante el método de la reivindicación 1. El desprendimiento de la dosis del elemento de corte puede ser favorecido por un flujo de aire.
La superficie del elemento de corte puede estar provista de unos medios antiadherentes, por ejemplo, la superficie puede ser sometida previamente a un tratamiento antiadherente para formar una capa superficial antiadherente.
Breve descripción de los dibujos
La invención puede entenderse e implementarse mejor haciendo referencia a los dibujos adjuntos que ilustran algunas formas de realización de esta a título de ejemplo no limitativo.
La figura 1 es una sección esquemática, en un alzado vertical, de una forma de realización de un aparato de formación para formar dosis anulares en material plastificado, según la presente invención.
La figura 2 es una sección según el plano II-II de la figura 1.
Las figuras 3 a 8 muestran seis etapas en secuencia de un método para formar una dosis anular que se puede implementar mediante el aparato de la figura 1.
La figura 9 muestra tres etapas de funcionamiento consecutivas (a), (b), (c) de los medios de formación por compresión para moldear la dosis anular.
Descripción detallada
Con la referencia 1, se ha indicado en general un aparato para formar dosis anulares D y para aplicar las dosis anulares a una superficie S de un objeto.
El aparato 1 puede utilizarse, en particular, para formar dosis anulares a partir de un material plastificado procedente de un extrusor. El material plastificado puede suministrarse al aparato de formación a través de un recorrido de suministro determinado.
En particular, el aparato de formación 1 puede formar parte de una máquina de formación (no mostrada) que comprende un carrusel. El carrusel puede soportar, por ejemplo, una pluralidad de aparatos para formar dosis anulares (en particular, aparatos que son iguales al aparato de formación 1 de las figuras adjuntas) separados angularmente entre sí. El carrusel puede girar, por ejemplo, alrededor de un eje de rotación vertical. La máquina de formación puede comprender un extrusor (no mostrada) para suministrar un material plastificado al carrusel giratorio y a los diversos aparatos. El extrusor puede comprender un tornillo de extrusión (con una velocidad de rotación del tornillo, controlada en un bucle cerrado o vacío, por unos medios de control electrónicos programables). El extrusor puede comprender (aguas abajo del tornillo de extrusión) unos medios estabilizadores (por ejemplo, que comprenden unos medios de bombeo volumétrico) que, al estabilizar las oscilaciones del flujo del material plastificado, permiten un flujo prácticamente constante de material.
La máquina de formación se puede utilizar, en particular, para formar unas juntas en el interior de unas cápsulas para cerrar contenedores. A continuación, se describe con mayor detalle el aparato de formación individual. El aparato de formación 1 puede comprender por lo menos un canal anular 2 para suministrar un material plastificado. El canal anular 2 puede terminar, como en este ejemplo, en una salida anular 3. En el caso específico, la salida anular 3 comprende una única abertura anular de bucle cerrado, es decir, que se extiende en una dirección circunferencial completa de 360°. Es posible prever, en otras formas de realización, que la salida anular comprenda una pluralidad de aberturas dispuestas en un bucle (cerrado o abierto, es decir completo o parcial) o una única abertura anular de bucle abierto única, es decir, que se extiende en una dirección circunferencial parcial inferior a 360°.
El canal anular 2 puede comunicarse, por ejemplo, en una relación de unión, con un conducto 4 situado aguas arriba, por ejemplo, un conducto 4 que suministra el material plastificado con una sección transversal derecha que es circular (completa), ovalada (completa) o poligonal (completa).
El canal anular 2 puede presentar por lo menos un eje longitudinal X (por ejemplo, un eje longitudinal vertical X). El canal anular 3 puede comprender, como en este ejemplo, por lo menos una parte de tubo de forma sustancialmente tubular y abocardada con un ángulo de inclinación inferior a 5° o inferior a 10° o inferior a 15° o inferior a 20° o inferior a 25° o inferior a 30°, con respecto del eje X.
La salida anular 3 puede presentar una forma tal que la dirección de salida de la parte anular del material plastificado extruido tenga, en cada punto de salida, por lo menos un componente radial normal respecto del eje longitudinal X mencionado anteriormente.
El aparato de formación 1 puede comprender por lo menos un núcleo 5 (central o interno) que limita internamente el canal anular 2.
El aparato de formación 1 puede comprender por lo menos una pared anular 6 (periférica o externa) que delimita externamente el canal anular 2 y que rodea por lo menos parcialmente (en una dirección radial con respecto del eje X) el núcleo central 5 interno.
La pared anular 6 y el núcleo 5 pueden estar formados de una sola pieza entre sí (como en este ejemplo). En particular, la pared anular 6 y el núcleo 5 pueden estar sólidamente conectados entre sí, por ejemplo, mediante unos refuerzos de conexión 7 rígidos, que forman un único cuerpo integrado.
El aparato 1 puede comprender, como en este ejemplo, un elemento de corte 8 que es móvil (por ejemplo, axialmente, en particular, en una dirección de movimiento axial que es paralela al eje longitudinal X mencionado anteriormente) provisto de la posibilidad de realizar un movimiento (tras recibir una orden) con respecto a la pared anular 6 y al núcleo 5.
El elemento de corte 8 puede estar dispuesto, por ejemplo, alrededor de la pared anular 6 para rodear la pared anular 6 (por lo menos parcialmente). El elemento de corte 8 puede ser móvil con la posibilidad de adoptar por lo menos una posición previa al corte (figuras 3, 4 y 8), en la que permite que el material plastificado salga de la salida anular 3 y en la que presenta un borde de corte que está listo para el corte. El elemento de corte 8 puede ser móvil con la posibilidad de adoptar por lo menos una posición posterior al corte (figura 7), en la que presenta un borde de corte que ya ha pasado frente a la salida anular 3 y ya ha cortado el material que ha salido de la salida anular 3 para separar la dosis anular D.
El aparato de formación 1 puede comprender, por ejemplo, unos medios de accionamiento (no mostrados) para mover el elemento de corte 8 de una manera recíproca, en particular un movimiento recíproco entre las posiciones previa al corte y posterior al corte para realizar ciclos de corte con el fin de formar en cada ciclo por lo menos una dosis anular D. Dichos medios de accionamiento pueden comprender, por ejemplo, unos medios de leva. Dichos medios de leva pueden comprender, en particular, por lo menos un perfil de leva (fijo), por ejemplo, un perfil que se extiende sustancialmente en un arco circunferencial que es coaxial respecto del eje de rotación del carrusel. Tales medios de leva pueden comprender, en particular, por lo menos un rodillo de leva asociado al elemento de corte y acoplado al perfil de leva mencionado anteriormente. El rodillo de leva puede comprender, por ejemplo, unos medios de rodadura (rodillo) que se pueden deslizar sobre el perfil de leva.
El elemento de corte 8 puede estar provisto, como se ha mencionado, de por lo menos un borde de corte dispuesto para cortar el material plastificado durante el movimiento de corte de tal manera que separa la dosis anular D, que se forma fuera de la salida anular 3, a partir del material plastificado que permanece dentro de la salida.
La pared anular 6 puede estar provista, por ejemplo, de por lo menos una superficie interna 61 anular que es adyacente a (contigua a) un borde (superior) de la salida anular 3. El núcleo 5 puede estar provisto de, por ejemplo, por lo menos una superficie interna 51 anular que es adyacente a (contigua a) otro borde (inferior) de la salida anular 3. Las dos superficies 61 y 51 (superficie de pared anular superior y superficie de núcleo inferior) antes mencionadas pueden estar separadas entre sí para definir una cámara anular 21 (parte final del canal anular 2 que está contigua a la salida anular 3).
La cámara anular 21 puede presentar una anchura axial (donde "anchura axial" se define como el componente de anchura que se mide en una dirección paralela al eje longitudinal X) que aumenta al desplazarse hacia el interior de la salida anular 3. Esta anchura axial puede aumentar, en particular, de una manera gradual continua. La cámara anular 21 puede presentar una anchura radial (donde "anchura radial" se define como el componente de anchura medido en una dirección que es normal respecto del eje longitudinal X) que aumenta al proceder hacia el interior de la salida anular 3. Esta anchura radial puede aumentar, en particular, de una manera gradual continua.
La superficie 61 interna (superior) mencionada anteriormente de la pared anular y la superficie interna 51 (inferior) mencionada anteriormente del núcleo pueden ser dos superficies anulares que están inclinadas con respecto al eje longitudinal X, en particular, con inclinaciones que son diferentes entre sí. Estas dos superficies inclinadas 61 y 51 pueden ser, como en el ejemplo descrito en la presente memoria, dos superficies curvas, en particular, con curvas diferentes entre sí.
La longitud axial del canal anular 2 puede ser, en particular, por lo menos cinco veces mayor que la anchura de la salida anular 3. La longitud axial del canal anular 2 puede ser, más en particular, por lo menos siete veces o por lo menos diez veces la anchura de la salida anular 3. Esta longitud axial puede, de hecho, extenderse suficientemente para permitir que el material plastificado forme en la salida una dosis anular D de una manera regular, estable y repetible.
Es posible prever la utilización de unos medios de soporte (no mostrados) para soportar un objeto, en particular una cápsula C para contenedores, provistos de la superficie S en la que se deposita la dosis anular D, pudiendo dichos medios de soporte ser móviles con la posibilidad de adoptar una posición de recepción (por ejemplo, elevada como en las figuras 4 a 7) en la que el objeto soportado (cápsula C) está cerca de la salida anular 3 de tal manera que la dosis anular D que se acaba de formar está en contacto con la superficie S del objeto soportado y puede adherirse a la superficie S. Los medios de soporte pueden además adoptar una posición de separación (por ejemplo, descendida como en las figuras 3 y 8) en la cual el objeto soportado (cápsula C) está lejos de la salida anular 3 de tal manera que la dosis anular D que se adhiere principalmente a la superficie S del objeto se separa del elemento de corte 8.
La superficie S mencionada anteriormente del objeto puede ser activada de antemano (mediante calentamiento y/o mediante una capa de imprimación y/o mediante otros medios promotores de la adhesión) para fomentar esta separación.
La superficie del elemento de corte puede estar provista de unos medios antiadherentes. Por ejemplo, el elemento de corte puede ser previamente sometido a un tratamiento superficial antiadherente o puede recubrirse previamente con una capa superficial de material antiadherente.
Los medios de soporte (por ejemplo, unos medios del tipo conocido y no ilustrados) pueden ser movidos por unos medios de accionamiento que guían el movimiento de estos hacia la salida anular y/o el elemento de corte 8 y lejos de estos. Dichos medios de accionamiento pueden comprender, por ejemplo, unos medios de leva (no ilustrados). Dichos medios de leva pueden comprender, en particular, por lo menos un perfil de leva (fijo), por ejemplo, un perfil que se extiende sustancialmente en un arco circunferencial que es coaxial respecto del eje de rotación del carrusel. Dichos medios de leva pueden comprender, en particular, por lo menos un rodillo de leva acoplado al perfil de leva mencionado anteriormente y asociado a los medios de soporte que llevan el objeto provisto de la superficie en la que se deposita la dosis. El rodillo de leva puede comprender, por ejemplo, unos medios de rodadura (del tipo de rodillo) que se pueden deslizar sobre el perfil de leva.
El elemento de corte 8 puede estar provisto (como en el ejemplo ilustrado) de una parte de empuje, por ejemplo, conformada como un pistón anular, dispuesta alrededor del borde de corte para empujar (hacia abajo) la dosis anular D hacia la superficie S (por debajo). El movimiento (vertical) del elemento de corte 8 que lleva la parte de empuje puede controlarse mediante unos medios de accionamiento (del tipo conocido). En particular, como en este ejemplo, la parte de empuje (anular externa) está formada de una sola pieza con el borde de corte (anular interno). Por lo tanto, los medios de accionamiento de la parte de empuje pueden ser los mismos medios de accionamiento del borde de corte.
El aparato 1 podría comprender, en una forma de realización no mostradas, unos medios de soplado que están provistos de por lo menos una boca (anular) para emitir un chorro de aire, en particular, dispuesta alrededor de la salida anular para empujar la dosis anular D hacia la superficie S. Dichos medios de soplado pueden comprender, por ejemplo, unos medios de conducto para suministrar gas (aire). Dichos medios de conducto pueden estar integrados, por ejemplo, en el elemento de corte 8. Dichos medios de conducto pueden comprender, en particular, un conducto anular para emitir un chorro anular o una pluralidad de conductos para emitir varios chorros. Es posible, en otras formas de realización no ilustradas, que se proporcionen unos medios de empuje por chorro sin medios de empuje por pistón o, viceversa, unos medios de empuje por pistón sin medios de empuje por chorro.
El aparato 1 puede comprender, o puede estar asociado operativamente (por ejemplo, conectado en una línea de procesamiento) con unos medios de formación por compresión para formar la dosis anular D después de que esta última haya sido depositada sobre la superficie S. Tales medios de formación por compresión (por ejemplo, ilustrados en las figuras 9 y 10) pueden estar dispuestos, en particular, en un carrusel adicional (no mostrado) dispuesto aguas abajo de la línea del aparato que forma y aplica las dosis anulares D. Dichos medios de formación por compresión pueden comprender, por ejemplo, unos medios de punzón de tipo conocido. Los medios de formación por compresión pueden comprender unos medios de accionamiento para generar la fuerza de moldeo por compresión. Dichos medios de accionamiento pueden comprender unos medios de accionamiento de leva como los medios ya descritos anteriormente, o unos medios de accionamiento de fluido, en particular unos medios de accionamiento de acción lineal.
Además, es posible que el aparato 1 comprenda unos medios de válvula 9 para regular el flujo de material plastificado y/o unos medios de acondicionamiento térmico (por ejemplo, una o más resistencias) para calentar una o más partes del aparato en contacto con el material plastificado.
Durante su utilización, se suministra un flujo continuo (con un flujo constante) de material plastificado procedente del extrusor al canal anular 2 y, por lo tanto, a la salida anular 3. Después de esto, se continúa suministrando el flujo de material continuamente, desde la salida anular, se expulsa una parte anular (del volumen deseado) del material plastificado.
En las figuras 3 a 8, se ilustra un único ciclo de corte de una dosis D, que comienza por la configuración de la figura 3, en la que el elemento de corte 8 está en la posición previa al corte (elevado) y la superficie S está lejos de la salida anular 3. El material saldrá de la salida anular 3 (solo) por el efecto de la presión de suministro del material plastificado aguas arriba del canal anular, en particular, por la presión generada por el extrusor aguas arriba del carrusel.
Posteriormente, la superficie S es aproximada a la salida anular 3, mientras el material continuará saliendo (figura 4) . Cuando ha salido una cantidad deseada de material, el elemento de corte 8 comienza a cortar el material (figura 5) , realizando un movimiento de corte (hacia abajo). Al continuar el movimiento de corte, la dosis anular D es separada del resto del material (figura 6). El elemento de corte 8 continúa el movimiento (hacia abajo), empujando la dosis anular D hasta que la dosis anular D es depositada sobre la superficie S de la cápsula (figura 7). En este punto, el elemento de corte 8 y la superficie S se alejan entre sí, de tal manera que la dosis anular D permanece adherida a la superficie S, que tiene una mayor capacidad adhesiva que el elemento de corte 8 (figura 8). Este movimiento de alejamiento se puede llevar a cabo, como en este caso, por un movimiento (hacia abajo) de la superficie S, en particular, por un movimiento de los medios de soporte que llevan la cápsula. El elemento de corte 8, al mismo tiempo, puede volver a la posición de inicio del ciclo (o posición previa al corte) en la que puede comenzar un nuevo ciclo de corte de una nueva dosis anular.
Como se observa, en una etapa de corte de dosis, la salida anular 3 se cierra de tal manera que la parte anular de material que ha salido de la boquilla se separa del resto del material plastificado, que permanece dentro de la salida anular 3.
El acoplamiento entre la pared anular 6 y el elemento de corte 8 (deslizable axialmente con respecto a la pared 6) es tal que se evita la fuga del material plastificado (plásticos fundidos) hacia arriba debido a la presión en el interior del conducto. Este acoplamiento puede ser, por ejemplo, cilíndrico o prismático.
Se pueden realizar ciclos de movimiento recíproco (axial) del elemento de corte 8 (en combinación con los movimientos correspondientes de la superficie S) para formar en cada ciclo por lo menos una dosis anular D. Cada ciclo de formación de dosis se puede realizar, en particular, en cada revolución del carrusel.
La dosis anular D que ha salido del canal anular se separa del resto del material que queda dentro de la salida anular por el efecto del corte del material plastificado realizado por el borde de corte del elemento de corte.
Como se aprecia, la dosis anular D que ha salido del canal anular es depositada sobre una superficie S de una cápsula para contenedores, adhiriéndose a la superficie S mencionada anteriormente. Esta superficie S de las cápsulas es retirada entonces, de modo que la dosis anular D es separada del elemento de corte (en particular, del borde de corte y de la parte de empuje) en virtud del hecho de que la dosis se adhiere más a la superficie S de las cápsulas que a las superficies del elemento de corte.
Como se observa, la dosis anular D es entonces moldeada por compresión directamente sobre la superficie S (de una cápsula) sobre la cual se había depositado previamente, en particular, para formar una junta de la cápsula.
La máquina de formación estará provista de unos medios (no ilustrados) para suministrar las cápsulas que se van a procesar al carrusel y para retirar las cápsulas procesadas del carrusel.
Es posible que el flujo continuo de material plastificado a través del conducto principal del extrusor aguas arriba del canal anular sea constante. También es posible que también la frecuencia de los ciclos de movimiento del elemento de corte sea constante.
El material plastificado puede atravesar la salida anular a una temperatura inferior a 250 °C, en particular inferior a 220 °C (y, además, por ejemplo, superior a 150 °C). La velocidad de movimiento promedio del elemento de corte 8 delante de la salida anular puede ser, en particular, inferior a 1 m/s (por ejemplo, comprendida entre 0.1 y 1 m/s, o entre 0.5 m/s y 1 m/s).
El material plastificado puede seleccionarse, por ejemplo, de entre un grupo de materiales que incluye: copolímeros de polietileno, tales como, por ejemplo, LLDPE, l Dp E, metoceno; copolímeros de bloques estirénicos, por ejemplo con dos o tres bloques, o ramificados, por ejemplo S-B-S, S-I-S, S-EB-S; mezclas de polipropileno, por ejemplo EDPM, EDR; productos de polipropileno vulcanizados dinámicamente y EPDM; productos de polipropileno vulcanizados dinámicamente y caucho butílico; productos de polipropileno vulcanizados dinámicamente y caucho natural; productos de polipropileno vulcanizados dinámicamente y caucho de nitrilo.
La velocidad de salida promedio del material plastificado desde la salida anular 3, por ejemplo, está comprendida entre 5 y 100 mm/s.
Se observa que el elemento de corte 8 descrito anteriormente define un anillo de corte, que está provisto de un borde de corte anular que es relativamente delgado para permitir el corte limpio y preciso del material dispuesto en la salida anular.
Es posible obtener el mismo peso para las dosis anulares D separadas en los diversos ciclos de apertura y cierre (constancia del peso), por ejemplo, por medio de la constancia del flujo general del material plastificado transportado por el extrusor y la constancia de la frecuencia de corte (frecuencia de los ciclos de movimiento del elemento de corte). La constancia del flujo del material plastificado puede obtenerse mediante el control del tornillo de extrusión (a una velocidad de rotación constante) y/o mediante el uso de unos medios de estabilización de velocidad de flujo (de un tipo conocido).
Se observa además que es posible trabajar a temperaturas relativamente bajas del material plastificado, ya que la acción de corte de la dosis anular realizada por el elemento de corte 8 es más eficaz y precisa a bajas temperaturas del material (y viscosidad alta).
El recorrido de suministro del material plastificado puede comprender, por ejemplo, una primera parte de recorrido (parte que está fija y fuera del carrusel) en la que el material es llevado en forma plastificada al carrusel a través del conducto principal (no mostrado). En un segundo recorrido (parte que gira y está dentro del carrusel) el material es llevado a los diversos aparatos de formación a través de una pluralidad de conductos secundarios que se ramifican desde el conducto principal. Cada conducto secundario entra en el aparato de formación 1 y luego termina con el canal anular 2 desde el que sale la dosis anular D. La parte fija y la giratoria del recorrido del material plastificado en el extrusor pueden conectarse entre sí por vía de un dispositivo de conexión (no mostrado), por ejemplo, un distribuidor giratorio.
Haciendo referencia a las figuras 9 y 10, se muestran dos formas de realización de los medios de formación por compresión (indicados en general con la referencia 10) para formar la dosis anular D después de que se haya depositado sobre la superficie S. Los medios de formación por compresión 10 pueden comprender, como en estos dos ejemplos, unos medios de punzón 11 anulares y por lo menos un soporte 12 que lleva los medios de punzón 11 anulares. Los medios de punzón 11 anulares puede ajustarse de manera deslizable (en una dirección axial) en el soporte 12. Los medios de formación por compresión pueden comprender unos medios elásticos 13 que operan en los medios de punzón 11 anulares. Los medios elásticos 13 están dispuestos, en particular, para mantener los medios de punzón 11 anulares en una posición de contacto contra los medios de contacto 14. Los medios de contacto 14 pueden comprender, como en estas formas de realización, un hombro anular que sobresale del soporte 12. En la forma de realización de la figura 10, los medios de punzón 11 anulares comprende un circuito de acondicionamiento térmico (enfriamiento) 15. Es posible disponer de un sistema de acondicionamiento térmico (provisto de unos medios sensores de temperatura y unos medios de accionamiento térmico) para termostatizar los medios de punzón 11 anulares.
En la figura 9, se ilustra el funcionamiento de los medios de formación por compresión, desde una etapa (a) en la que la dosis D ya ha sido depositada sobre la superficie S del objeto (cápsula c) y el objeto ha sido transferido a la zona de compresión. En la siguiente etapa (b), el objeto y los medios de punzón 11 anulares se aproximan mutuamente (en el caso específico moviendo el objeto hacia arriba). En la etapa (c), los medios de punzón 11 anulares comprimen la dosis D (para formar la junta).
En las formas de realización de las figuras 9 y 10, los medios de punzón 11 anulares comprenden internamente un espacio vacío 16 (de forma cilíndrica, como en estas formas de realización, o de forma anular, o de aún otra forma) de anchura suficiente (por ejemplo, por lo menos 0.5 mm) para permitir que los plásticos de la dosis D rebosen. En particular, ningún elemento central está dispuesto de manera que sea adecuado para contener lateralmente los plásticos de la dosis D que está sujeta a compresión mecánica. Los plásticos pueden desbordarse internamente, al no estar contenidos en el lado interno. De hecho, se ha observado que existen algunas ventajas en la disposición de un espacio libre 16 dentro de la cavidad de los medios de punzón 11 anulares, en particular un espacio que no está ocupado (por lo menos en su totalidad) por un elemento interno (punzón central) que limita lateralmente una cavidad de formación de dosis D y que podría entrar en contacto con el material de la dosis D.
En primer lugar, el material de la dosis D no puede adherirse a ningún elemento de los medios de formación por compresión dispuesto dentro de los medios de punzón 11 anulares para contener el material lateralmente. Este elemento interno (punzón central) está ausente, como en los ejemplos ilustrados, o está dispuesto separado de los medios de punzón 11 anulares, para dar lugar al espacio 16 (espacio libre o vacío), sin entrar en contacto con el posible material que rebosa lateralmente al interior. Como el material de la dosis D no se adhiere al elemento de contención interno lateral, se reduce el riesgo de formación de posibles rebabas (generadas en particular durante la etapa de extracción del objeto). También se evita el posible desprendimiento del objeto (cápsula) del elemento moldeado (junta) en el que se moldea (especialmente durante la etapa de extracción del objeto si la adhesión al punzón central es particularmente fuerte).
También se evita tener un elemento de contención interno (punzón central) que esté en contacto con una superficie interna del objeto (cápsula), en general recubierto con una capa protectora (por ejemplo, una capa de barniz precalentado para facilitar la adhesión de la junta), capa que podría ser dañada (perforarse) por el borde del elemento interno (punzón central), con el consiguiente daño en la capa protectora de modo que, por ejemplo, el material metálico (ya no cubierto por la capa protectora) de una tapa de cierre de contenedor podría entrar en contacto con y contaminar el contenido del contenedor cerrado por la cápsula. La ausencia de tal elemento de contención lateral evita el daño en la capa protectora y la consiguiente contaminación del contenido.
Además, la ausencia de un punzón central es ventajosa porque, si la dosis D depositada no es perfecta y, por lo tanto, al rebosar internamente, es tocada (pinzada) por un posible punzón central, se producirían rebabas que contaminarían el producto final al permanecer en este. El elemento central podría representar, además, si está presente, un obstáculo para la evacuación del aire de la junta (con la posible formación de burbujas, rebabas, etc.). Se observa además que la ausencia de un elemento central (punzón) implica una reducción de costes del aparato.
El elemento central también complicaría la gestión térmica del sistema. La ausencia del elemento central permite que se realicen unos medios de punzón anulares 11 con una anchura mayor (figura 10), lo que facilita la disposición del circuito de acondicionamiento térmico (enfriamiento) 15 dentro de los medios de punzón 11 anulares. Esta disposición es particularmente eficaz y permite obtener un enfriamiento óptimo, con una mejora consiguiente de la calidad del producto final (junta).

Claims (10)

REIVINDICACIONES
1. Método que comprende las etapas siguientes:
- suministrar un flujo de material plastificado a través de un canal anular (2) que está definido entre por lo menos un núcleo (5) interno y por lo menos una pared anular (6) externa que rodea por lo menos parcialmente dicho núcleo (5), terminando dicho canal anular (2) con una salida anular (3);
- hacer que dicho material plastificado salga de dicha salida anular (3) por el efecto de una presión del material plastificado aguas arriba de dicho canal anular (2);
- mover un elemento de corte (8) con respecto a dicha pared anular (6) y a dicho núcleo (5), de manera que dicho elemento de corte pase delante de dicha salida anular (3) para separar una dosis anular (D) de dicho material plastificado;
- depositar dicha dosis anular (D), que todavía está en contacto con dicho elemento de corte (8), sobre una superficie (S) de un objeto (C), siendo la capacidad de adhesión de dicha superficie (S) a dicha dosis anular mayor que la de dicho elemento de corte (8), para aplicar de manera adhesiva dicha dosis anular (D) a dicho objeto (C), comprendiendo dicha superficie (S) una superficie de un elemento (C) para contenedores;
- distanciar recíprocamente dicha superficie (S) y dicho elemento de corte (8) de manera que dicha dosis anular (D) se separe de dicho elemento de corte y permanezca adherida a dicha superficie;
caracterizado por que dicha superficie (S) es activada preventivamente con unos medios promotores de la adhesión por medio de calentamiento y por medio de una capa de imprimación.
2. Método según la reivindicación 1, en el que dicho elemento (C) para contenedores comprende un cierre para contenedores.
3. Método según la reivindicación 2, en el que la dosis anular (D) se moldea por compresión para formar una junta de dicho cierre para contenedores.
4. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que dicho material plastificado sale de dicha salida anular (3) a una temperatura inferior a 250 °C, opcionalmente superior a 150 °C.
5. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la velocidad de dicho elemento de corte (8) al pasar delante de dicha salida anular (3) es inferior a 1 m/s.
6. Método según la reivindicación 5, en el que la velocidad de dicho elemento de corte (8) al pasar por delante de dicha salida anular (3) es superior a 0.1 m/s, o superior a 0.5 m/s.
7. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que dicho elemento de corte (8) comprende un cuerpo anular que se mueve en una dirección que es paralela a un eje longitudinal (X) de dicho canal anular (2) y se desliza axialmente fuera de dicha pared anular (6).
8. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que dicho material plastificado se selecciona de entre un grupo de materiales que incluye: copolímeros de polietileno, tales como, por ejemplo, LLDPE, LDPE, metoceno; copolímeros de bloques estirénicos, por ejemplo con dos o tres bloques, o ramificados, por ejemplo S-B-S, S-I-S, S-EB-S; mezclas de polipropileno, por ejemplo EDPM, EDR; productos de polipropileno vulcanizados dinámicamente y EPDM; productos de polipropileno vulcanizados dinámicamente y caucho butílico; productos de polipropileno vulcanizados dinámicamente y caucho natural; productos de polipropileno vulcanizados dinámicamente y caucho de nitrilo.
9. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que dicho material plastificado sale de dicha salida anular (3) por el efecto de una presión de suministro en un conducto principal de extrusor de flujo constante dispuesto aguas arriba de dicho canal anular (2).
10. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que dicho canal anular (2) se extiende a lo largo de un eje longitudinal (X) y en el que dicho material plastificado tiene, en cada punto de dicha salida anular, una dirección de salida con por lo menos un componente radial que es normal respecto de dicho eje longitudinal.
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