ES2938581T3 - Alimentador de envases para una máquina de limpieza de envases - Google Patents

Abstract

Se describen un alimentador de contenedores (1) para una máquina de limpieza de contenedores (2) y un método para alimentar contenedores (9) en carriles de inserción (8) de un alimentador de contenedores (1). La entrada de contenedores (1) comprende al menos una cinta transportadora de alimentación (3), una cinta de transferencia (4) paralela a la misma y opcionalmente móvil en la dirección opuesta, una fila de cintas de empuje (5) contiguas ortogonalmente y guías de contenedores (6) dispuestos encima de las cintas de empuje (5), los pasillos de empuje (8) para separar los contenedores entre sí. Debido al movimiento opuesto opcional de la cinta de transferencia (4) en combinación con guías de contenedores (6), que se extienden al menos parcialmente en el lado de entrada hacia/dentro de un área de transferencia entre la cinta de transferencia (4) y las cintas de empuje (5), (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Alimentador de envases para una máquina de limpieza de envases

La invención se refiere a un alimentador de envases para una máquina de limpieza de envases y a un procedimiento para alimentar envases en pasillos de inserción de un alimentador de envases.

Por el documento EP 3 097 989 A1 se conoce un dispositivo y un procedimiento para transportar envases reutilizables en celdas de envases de una máquina de limpieza. En el alimentador de envases, los envases son transferidos de las cintas de inserción a los transportadores de inserción con portadores que giran alrededor de un eje horizontal, soportan las bases de los envases, levantan los envases a lo largo de una curva guía que se eleva oblicuamente y se aplana hacia la parte superior, llevándolos así a una posición horizontal para su transferencia a las celdas de envases. En las celdas de envases, los envases son limpiados a continuación de la manera conocida. Las cintas de inserción están separadas entre sí lateralmente por guías de envases.

También es conocida la disposición de los envases en una mesa de empuje con cintas de alimentación que discurren ortogonalmente a las cintas de inserción y que, desde allí, y empujarlos mediante una placa de transferencia a las cintas de inserción y a los pasillos de inserción asociados. Para distribuir los envases de manera uniforme, se prevén espadas longitudinalmente móviles o similares en el lado de entrada entre las cintas de inserción para poner en movimiento los envases a la entrada de los pasillos de inserción. Sin embargo, este mecanismo conduce a un desarrollo de ruidos no deseado de los envases al chocar entre sí y a un desgaste mecánico.

Las paredes laterales de los pasillos de inserción discurren a continuación las espadas móviles, de modo que los envases caídos pueden encajarse y no alcanzar la zona de los elementos de arrastre contiguos a los pasillos de inserción. El personal operario debe retirar del alimentador de envases los envases atascados. A continuación, el pasillo de inserción vuelve a ser alimentado correctamente. Sin embargo, los envases volcados son difíciles de alcanzar para el personal operario a través de la mesa de empuje y las espadas móviles.

El documento EP 1700643 A2 desvela una zona de entrada de una máquina de limpieza para botellas, discurriendo las cintas de alimentación primero oblicuamente con respecto a las primeras cintas de inserción y luego en curva, de tal modo que, después del curso curvo de las primeras cintas de inserción quedan al ras de las cintas de alimentación en la zona de los pasillos de inserción. Los pasillos de inserción están separados entre sí por barandillas guía que discurren con forma ondulada.

Entre las cintas de alimentación y las primeras cintas de inserción hay también segundas cintas de inserción que comienzan en el curso curvo de las cintas de alimentación entre estas y corren paralelas después de la curva, concretamente, primero entre las cintas de alimentación y finalmente entre las primeras cintas de inserción. Los huecos entre las cintas de alimentación y las segundas cintas de inserción se cierran mediante placas de transferencia estacionarias.

El documento DE 1009517 desvela, además, una zona de entrada de una máquina de limpieza con una cinta de alimentación y un carril de transferencia a ras de la misma, que oscila en y en contra de la dirección de transporte de la cinta de alimentación. A continuación, siguen pasillos de inserción, que están separados entre sí por guías de envases rectas alineadas ortogonalmente al carril de transferencia. La base de los pasillos de inserción es preferentemente estacionaria, pero también puede estar configurada como rejilla móvil.

Por lo tanto, existe la necesidad de un alimentador de envases de una máquina de limpieza de envases que funcione con menos ruido y/o que permita retirar más fácilmente los envases caídos de los pasillos de inserción. El objetivo establecido se resuelve con un alimentador de envases para una máquina de limpieza de envases de acuerdo con la reivindicación 1. En consecuencia, el alimentador de envases comprende al menos una cinta de alimentación, una cinta de transferencia paralela a la misma y opcionalmente móvil en direcciones opuestas, una fila de cintas de inserción contiguas ortogonalmente a la esta y guías de envases dispuestas por encima de las cintas de inserción que separan entre sí los pasillos de inserción de los envases. Además, al menos algunas de las guías de envases se extienden por el lado de entrada hasta una zona de transferencia entre la cinta de transferencia y las cintas de inserción.

El movimiento opcional de contra-rotación o también de inversión repetida de la cinta de transferencia produce un movimiento comparativamente suave de los envases hacia las guías de envases que se extienden hasta la zona de transferencia. Así, los envases pueden rodar por el lado de las guías de envases, por ejemplo, y se distribuyen así de forma suave y silenciosa por los pasillos de inserción.

Si hay guías de envases más cortas en el lado de entrada, entre las guías de envases que se extienden hasta la zona de transferencia, que no se extienden hasta la zona de transferencia, las guías de envases más largas en el lado de entrada permiten una distribución gruesa de los envases en grupos de pasillos de inserción y las guías de envases más cortas en el lado de entrada permiten una posterior distribución fina de los envases dentro de los grupos en los distintos pasillos de inserción.

Preferentemente, las guías de envases más largas y más cortas se alternan en el lado de entrada en una relación de 1:1, 1:2 o 1:3. En otras palabras, solo una de cada dos, tres o cuatro guías de envases se extiende hasta la zona de transferencia. Esto permite una distribución particularmente sencilla y cuidadosa de los envases, en particular mediante la distribución gruesa de los envases en grupos de dos o tres pasillos de inserción cada uno y la posterior distribución fina de los envases en los distintos pasillos de inserción.

Preferentemente, las guías de envases más cortas en el lado de entrada situadas entremedias presentan una distancia en el lado de entrada de hasta 10 cm, en particular de 1 a 10 cm, con respecto a la zona de transferencia. Esto facilita una distribución gruesa de los envases entre grupos de pasillos de inserción y permite una distribución fina cuidadosa de los envases dentro de los grupos.

De acuerdo con la invención, las guías de envases discurren oblicuamente sobre las cintas de inserción en el lado de entrada. A continuación, las guías de envases se alejan preferentemente de manera oblicua de la cinta de transferencia en dirección opuesta a su dirección de transporte. Esto permite distribuir los envases de forma particularmente cuidadosa y uniforme entre los grupos de pasillos de inserción o los pasillos de inserción individuales con la ayuda de la cinta de transferencia.

Preferentemente, los pasillos de inserción incluyen una sección con un curso con múltiples dobleces para cambiar la dirección de transporte de los envases colocados adecuadamente y para bloquear los envases volcados / tumbados. Los envases volcados se atascan entre las guías de envases, de modo que estos envases no son transportados a la zona de salida de los pasillos de inserción y a los siguientes transportadores de inserción. De este modo, se pueden evitar de manera segura daños en el transportador de inserción.

Preferentemente, las guías de envases presentan al menos una primera y en particular además una segunda doblez situada por encima de la mitad de las cintas de inserción en el lado de entrada para bloquear los envases que se han caído / están tumbados. Como resultado, los envases volcados ya están encajados en la mitad de entrada de las cintas de inserción y pueden ser retirados ergonómicamente por el personal operario.

Preferentemente, las guías de envases presentan segmentos de entrada y segmentos de salida montados firmemente, así como segmentos de cambio que pueden insertarse entremedias para adaptar los pasillos de inserción a diferentes formatos de envase.

La anchura libre y las distancias entre los segmentos de entrada y los segmentos de salida se adaptan preferentemente a los equipos de transporte contiguos en cada caso aguas arriba y aguas abajo. Entremedias, tanto el curso flexionado como la anchura libre de los pasillos de inserción pueden adaptarse de forma flexible y sencilla a diferentes formatos de envase en cualquier momento. Esto se cumple tanto para una inserción fiable de los envases correctamente colocados como para el bloqueo de los envases que no están bien colocados.

Preferentemente, los segmentos de cambio presentan al menos una doblez para cambiar la dirección de transporte. Correspondientemente, esta doblez también sirve para bloquear los envases que no están bien colocados. De este modo, el transporte y el bloqueo pueden adaptarse de manera particularmente flexible a los distintos formatos de envase.

Preferentemente, los segmentos de cambio son contiguos a los segmentos de entrada montados firmemente en una doblez para cambiar la dirección de transporte. Esto permite un ahorro de espacio y una configuración sencilla de una doblez en el lado de entrada, tanto en lo que respecta a la fijación de los segmentos de cambio como en lo que respecta a una retirada ergonómica de los envases volcados.

Los términos "doblez" y "curso" se definen principalmente en relación con la función de transporte, en particular en lo que se refiere al cambio de la dirección de transporte y/o al bloqueo del transporte que se produce en ellos. Las guías de envases con zonas de pared oblicuas que se encuentran son particularmente ventajosas para este propósito. Pero también son concebibles dobleces con radios de curvatura de, por ejemplo, no más de 10 mm. Preferentemente, las guías de envases son inmóviles durante el funcionamiento productivo. Esto significa que las guías de envases no se agitan a este respecto ni pivotan y/o se desplazan. De este modo, la zona de entrada de los pasillos de inserción puede configurarse de manera particularmente sencilla, fiable y compacta.

Preferentemente, la cinta de transferencia puede moverse alternativamente de manera reversible en la misma dirección y en direcciones opuestas con respecto a la cinta de alimentación. Esto permite optimizar aún más la distribución de los envases entre los grupos de pasillos de inserción y/o entre los distintos pasillos de inserción. Preferentemente, el alimentador de envases comprende además un control para adaptar una anchura de inversión de la cinta de transferencia, en particular a una anchura libre entre las guías de envases que se extienden hasta la zona de transferencia y que son más largas en el lado de entrada. Por ejemplo, la cinta de transferencia oscila entonces para mover los envases de un lado a otro de las guías de envases, que son más largas en el lado de entrada, para facilitar la distribución uniforme de los envases entre los pasillos de transferencia situados entremedias. En principio, sin embargo, también son concebibles otras anchuras de inversión que permitan una distribución particularmente silenciosa y fiable entre los pasillos de inserción para determinados tipos de envases. Preferentemente, la cinta de transferencia comprende una cadena de cinta de eslabones achaflanada hacia una zona de inversión de las cintas de inserción y hacia abajo y un accionamiento de motor eléctrico omega. Este tipo de cadena de cinta de eslabones también se denomina cinta free flow. Los accionamientos omega son particularmente fiables y encajan, por ejemplo, con los dientes de la parte inferior de la cadena de cinta de eslabones.

El objetivo planteado también se resuelve con una máquina de limpieza de envases que comprende el alimentador de envases de acuerdo con al menos una de las formas de realización descritas anteriormente. Dicha máquina de limpieza de envases comprende, por ejemplo, una pluralidad de celdas móviles para envases, preferentemente configuradas como jaulas para botellas de vidrio individuales, con el fin de limpiarlas para su reutilización.

Preferentemente, la máquina de limpieza de envases comprende además transportadores de inserción contiguos a los pasillos de inserción para transferir los envases a una posición horizontal. En posición horizontal, los envases pueden introducirse fácilmente en las celdas de envases.

El objetivo planteado también se resuelve con un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 14. En consonancia con esta, el procedimiento sirve para alimentar los envases en los pasillos de inserción de un alimentador de envases según la reivindicación 1, en particular de una máquina de limpieza de envases, alimentándose los envases a al menos una cinta de alimentación y siendo empujados, por medio de una cinta de transferencia paralela a esta, a una fila de cintas de inserción ortogonalmente contiguas, sobre las que están dispuestas guías de envases para delimitar los pasillos de inserción entre sí, extendiéndose al menos algunas de las guías de envases por el lado de entrada hasta una zona de transferencia entre la cinta de transferencia y las cintas de inserción, y corriendo la cinta de transferencia en un funcionamiento de empuje normal en una dirección de transporte opuesta a la dirección de alimentación de la cinta de alimentación e interrumpiéndose automáticamente el funcionamiento de empuje mediante fases de aflojamiento en las que la dirección de transporte se invierte al menos una vez en cada caso.

De este modo, se puede evitar y/o eliminar el atasco de los envases en el lado de entrada, incluso con una sección transversal crítica en este sentido, en las guías de envases.

Preferentemente, se invierte repetidamente la dirección de transporte y en particular de forma oscilante en cada caso en las fases de aflojamiento. Esto permite que los recipientes atascados se separen unos de otros mediante agitación o algo similar con una carrera de oscilación comparativamente pequeña y permite un funcionamiento de empuje normal.

Preferentemente, las fases de aflojamiento se activan por el atasco de los envases en las guías de envases detectado por los sensores. El atasco puede ser detectado, por ejemplo, por imágenes y la fase de aflojamiento puede así ser activada por el correspondiente control en función de la incidencia.

Preferentemente, las fases de aflojamiento se introducen automáticamente en el funcionamiento de empuje a intervalos de tiempo predeterminados, en particular con una duración relativa de las fases de aflojamiento del 1 al 20 % en relación con la duración del funcionamiento de empuje. Esta es una forma sencilla de evitar preventivamente fallos debido al atasco de envases. Los intervalos de tiempo adecuados y las duraciones relativas pueden determinarse empíricamente para diferentes formatos de envases y activarse de forma programada al cambiar de formato.

Una forma de realización preferente de la invención se muestra gráficamente. Muestran:

la Figura 1 una vista superior esquemática del alimentador de envases de una máquina de limpieza de envases; y la Figura 2 una vista frontal esquemática del alimentador de envases con máquina de limpieza de envases indicada detrás.

Como puede verse en la figura 1, el alimentador de envases 1 para una máquina de limpieza de envases 2 comprende al menos una cinta de alimentación 3, que en este caso se muestra a modo de ejemplo en una realización doble y con una dirección de alimentación 3a, una cinta de transferencia 4 paralela a la misma y opcionalmente desplazable de forma continua en direcciones opuestas en una primera dirección de transporte 4a, y una fila de cintas de inserción 5 ortogonalmente contiguas a la misma.

Opcionalmente, la cinta de transferencia 4 puede ser accionada además en una segunda dirección de transporte 4b opuesta a la misma, es decir, correspondiente a la dirección de alimentación 3a, y/o en una tercera dirección de transporte 4c que se invierte repetidamente.

Por encima de las cintas de inserción 5, se han dispuesto en el lado de entrada guías de envases más largas 6 y guías de envases más cortas 7, que separan entre sí los pasillos de inserción 8 para los envases 9 que se han de limpiar. Entre las cintas de inserción hay placas de transferencia 10 que sirven, por ejemplo, para fijar las guías de envases 6, 7.

Como muestra también la figura 1, las guías de envases más largas 6 del lado de entrada se alternan regularmente con las guías de envases más cortas 7 del lado de entrada, en este caso a modo de ejemplo en una relación de 1:1. Las guías de envases 6, que son más largas en el lado de entrada, se extienden hasta una zona de transferencia 11 entre la cinta de transferencia 4 y las cintas de inserción contiguas 5. En cambio, las guías de envases más cortas 7 tienen una distancia de entrada 12 de, por ejemplo, 2 a 10 cm de la zona de transferencia 11.

La zona de transferencia 11 también puede entenderse como un hueco de la mesa entre la cinta de transferencia 4 y las cintas de inserción 5 que giran en ella y se curvan hacia abajo. El hueco de la mesa se minimiza mediante un chaflán configurado en la parte inferior de la cinta de transferencia 4 hacia las cintas de inserción 5. Tales cintas de transferencia 4 son conocidas básicamente como cintas free-flow para la conexión ortogonal a las cintas transportadoras. En general, esto permite una transferencia continua de los envases 9 a las cintas de inserción 5. Las guías de envases 6, 7 comprenden en cada caso segmentos de entrada 6a, 7a y segmentos de salida 6c, 7c firmemente montados, así como segmentos de cambio 6b, 7b que pueden insertarse entremedias. Los segmentos de cambio 6b, 7b pueden adaptarse a determinados formatos de envases.

Los pasillos de inserción 8 tienen un curso con doble doblez, de modo que la dirección de transporte 8a de los envases 9 correctamente colocados cambia en ellos primero a una dirección de transporte 8b y luego a una dirección de transporte 8c, mientras que los envases 9' que se han caído y, por lo tanto, están volcados quedan encajados. En consecuencia, solo los envases 9 colocados verticalmente pueden pasar completamente por los pasillos de inserción 8. Por otro lado, los envases 9' que se han caído se bloquean para que no puedan llegar a los transportadores de inserción 13 posteriores para la alimentación de los envases 9 a las celdas de envases 14 de la máquina de limpieza de envases 2.

Los transportadores de inserción 13 comprenden, por ejemplo, los elementos de arrastre 13a, en sí conocidos, así como carriles guía ascendentes y aplanados hacia arriba 13b para la pared lateral de los envases 9 con el fin de transferirlos horizontalmente a las celdas de envases 14.

Los segmentos de entrada 6a, 7a de las guías de envases 6, 7 están dispuestos oblicuamente preferentemente en un ángulo 15 con respecto a la cinta de transferencia 4. En este sentido, los segmentos de entrada 6a, 7a se alejan de la cinta de transferencia 4, preferentemente oblicuamente contra la dirección de transporte 4a de la cinta de transferencia.

Las guías de envases 6, 7 comprenden preferentemente al menos una primera doblez 16 en el lado de entrada y una segunda doblez 17 que discurre en sentido contrario al respecto, de modo que una dirección de transporte 8a, 8b predeterminada por las guías de envases 6, 7 cambia al menos dos veces en los pasillos de inserción 8.

Al menos la primera doblez 16 del lado de entrada está dispuesta por encima de la mitad 5a del lado de entrada de las cintas de inserción 5. Es particularmente favorable si la segunda doblez 17 también se encuentra en la mitad del lado de entrada 5a de las cintas de inserción 5. En consecuencia, los envases volcados 9' quedan encajados en la mitad del lado de entrada 5a de las cintas de inserción 5, es decir, relativamente cerca de la cinta de transferencia 4, donde pueden ser retirados ergonómicamente.

La primera doblez 16 en el lado de entrada está formada preferentemente por la transición del segmento de entrada 6a, 7a con el segmento de cambio 6b, 7b. La segunda doblez 17 se configura preferentemente dentro del segmento de cambio 6b, 7b y, por lo tanto, puede adaptarse de manera particularmente sencilla al respectivo formato de envase. Para este fin, entre los segmentos de entrada 6a, 7a y los segmentos de salida 6c, 7c, montados de forma fija, únicamente hay que insertar segmentos de cambio adecuados 6b, 7b.

Para el anclaje es apropiada, por ejemplo, una unión por arrastre de forma. Además, un lado de la primera doblez 16 puede cambiarse intercambiando los segmentos de cambio 6b, 7b.

Como se puede ver esquemáticamente en la figura 2, las guías de envases 6, 7 están configuradas preferentemente con tal flexión que no hay un eje de visión continuo desde la entrada hasta la salida de los pasillos de inserción 8. Correspondientemente, un envase 9 que se encuentra correctamente colocado detrás de las dobleces 16, 17 queda parcialmente cubierto por las guías de envases 6, 7 en la figura 2, mientras que un envase volcado 9' se muestra bloqueado por las dobleces 16, 17 y se representa horizontalmente ante estas.

La cinta de transferencia 4 está configurada preferentemente como una cadena de cinta de eslabones 18 con un accionamiento de motor eléctrico omega 19. Estos accionamientos son conocidos en principio y pueden utilizarse de forma particularmente fiable con las cadenas de cinta de eslabones 18.

Debido a su modo de funcionamiento electromotriz, el accionamiento omega 19 también es adecuado para accionar la cinta de transferencia 4 de forma oscilante, en concreto, alternativamente en la dirección de transporte normal 4a y en la dirección opuesta, es decir, en sentido inverso. La figura 2 muestra al respecto a modo de ejemplo y de manera esquemática una anchura de inversión 20 de la cinta de transferencia 4 de marcha reversible. La anchura de inversión 20 puede adaptarse así, por ejemplo, a una anchura libre 21 entre las guías de envases 7 que se extienden hasta la cinta de transferencia 4. Para el accionamiento omega 19 hay un correspondiente control programable 22.

En principio, también son posibles secuencias de guías de envases 6, 7 más largas y más cortas que diferentes de las ilustradas. Por ejemplo, solo una de cada tres o cuatro guías de envases 6 podría llegar hasta la zona de transferencia 11. Asimismo, las guías de envases más cortas 7 en el lado de entrada no son forzosamente necesarias.

Son concebibles diferentes secuencias de guías de envases 6, 7 tanto con accionamiento continuo en sentido contrario de la cinta de transferencia 4 como con accionamiento inverso de la cinta de transferencia 4. Asimismo, ambas variantes de accionamiento pueden alternarse en un esquema temporal predefinido.

Con las guías de envases más largas 6 en el lado de entrada, los envases 9, dado el caso, pueden agruparse primero y luego distribuirse entre los pasillos de inserción individuales 8 de forma particularmente cuidadosa y silenciosa.

El alimentador de envases 1 puede utilizarse, por ejemplo, de la siguiente manera:

Los envases 9 que se han de limpiar, que son en particular envases retornables de vidrio o plástico, son alimentados continuamente por las cintas de alimentación 3, se acumulan en ellas en particular en sus zonas finales (por ejemplo, en un carril guía indicado esquemáticamente o similar) y consecuentemente avanzan hacia la cinta de transferencia 4. De este modo, los envases 9 se mueven en direcciones opuestas en la primera dirección de transporte 4a durante el funcionamiento normal de empuje y, por lo tanto, se redistribuyen constantemente. Esto favorece una distribución uniforme de los envases 9 entre todos los pasillos de inserción 8.

Con la ayuda de la cinta de transferencia 4, los envases 9 se mantienen en movimiento y son empujados continuamente contra las guías de envases 6 que llegan hasta la cinta de transferencia 4, de modo que los envases 9 pueden rodar en ella a una velocidad de transporte relativamente menor. Como resultado, los envases 9 son guiados suavemente hacia los pasillos de inserción 8, dado el caso, después de entrar en contacto y rodar en las guías de envases más cortas 7 en el lado de entrada en un pasillo de inserción 8 en cada caso directamente adyacente.

Debido a los movimientos de rodadura relativamente suaves en las guías de envases 6, 7, los envases 9 apenas generan ruidos molestos y además están protegidos mecánicamente.

Los envases 9 se distribuyen en este sentido entre los pasillos de inserción 8 sin elementos de guía móviles como, por ejemplo, espadas oscilantes o similares. Por lo tanto, las barreras de transporte para los envases horizontales 9', en particular en forma de las dobleces 16, 17, pueden disponerse relativamente cerca de la zona de transferencia 11. De este modo, es posible un alimentador de envases 1 compacto en su conjunto.

Durante el funcionamiento, los envases 9' que se han volcado pueden ser retirados de forma ergonómica y rápida después de encajarse en los pasillos de inserción 8, mientras que los envases 9 que están bien colocados son transportados de forma fiable a través de los pasillos de inserción 8 y están disponibles después para ser transferidos a las celdas de envases 14. Esto garantiza un funcionamiento de producción igualmente fiable, eficiente y poco ruidoso de la máquina de limpieza de envases 2 asociada.

El funcionamiento normal de empuje se interrumpe preferentemente de manera repetida con fases de aflojamiento que contrarrestan el atasco de los envases 9 en los segmentos de entrada 6a, 7a de las guías de envases 6, 7 y/o movilizan de nuevo los envases 9 ya atascados.

Con este fin, la primera dirección de transporte 4a de la cinta transportadora 4, que gira en sentido contrario, se invierte en la segunda dirección de transporte 4b al menos una vez por fase de aflojamiento. Preferentemente, las direcciones de transporte 4a, 4b se alternan varias veces durante una determinada fase de aflojamiento.

También es concebible una fase de aflojamiento con un movimiento de transporte 4c repetidamente revertido, en particular un movimiento de transporte 4c oscilante.

En las fases de aflojamiento, los movimientos de transporte 4a, 4b, 4c también pueden combinarse a discreción.

La duración de las fases de aflojamiento y los intervalos de tiempo entre las fases de aflojamiento pueden adaptarse también a los formatos específicos de los envases, como el tipo y la combinación de los movimientos de transporte 4a, 4b, 4c en las fases de aflojamiento.

Los atascos de secciones transversales críticas de envases en este sentido, como en el caso de las botellas moldeadas no redondas, pueden evitarse con las fases de aflojamiento o, al menos, se producen con menos frecuencia que con el funcionamiento de empuje continuo con la primera dirección de transporte 4a.

Las fases de aflojamiento pueden introducirse periódicamente en el funcionamiento normal de empuje con el control programable 22, por ejemplo, sobre la base de valores empíricos con ciertos formatos de envases, y/o pueden activarse por sensores.

Por ejemplo, el atasco de los envases 9 podría ser detectado por imagen y esto podría desencadenar una fase de aflojamiento. Asimismo, en la zona de las guías de envases 6, 7 podrían estar presentes sensores de presión, de tensión o similares, que registren, por ejemplo, atascos debidos al intento de extensión de los pasillos de inserción individuales 8. En consecuencia, las fases de aflojamiento podrían terminar por sensor cuando la incidencia desencadenante sea solventada. Además, el atasco puede detectarse determinando el estado de ocupación de un pasillo de inserción o de un respectivo elemento de transporte dentro de la máquina de limpieza. El estado de ocupación puede determinarse, por ejemplo, mediante procedimientos ópticos o de imagen o mediante botones o elementos móviles en el recorrido/elemento de transporte.

Esto significa que las fases de aflojamiento pueden introducirse automáticamente como medida preventiva o activarse automáticamente cuando se detecte un atasco o se prevea un atasco inminente de los envases 9.

Claims (17)

REIVINDICACIONES

1. Alimentador de envases (1) para una máquina de limpieza de envases (2), con al menos una cinta de alimentación (3) para envases (9), una cinta de transferencia (4) paralela a la misma y en particular móvil en direcciones opuestas, una fila de cintas de inserción (5) ortogonalmente contiguas a esta última, y con guías de envases (6, 7) que están dispuestas por encima de las cintas de inserción (5) y que separan entre sí pasillos de inserción (8) para los envases (9), extendiéndose al menos algunas de las guías de envases (6) en el lado de entrada hasta una zona de transferencia (11) entre la cinta de transferencia (4) y las cintas de inserción (5), discurriendo las guías de envases (6, 7) oblicuamente sobre las cintas de inserción (5) en el lado de entrada.

2. Alimentador de envases según la reivindicación 1, alternándose guías de envases más largas y más cortas (6, 7) en el lado de entrada en una relación de 1:1, 1:2 y/o 1:3.

3. Alimentador de envases según la reivindicación 1 o 2, estando dispuestas guías de envases intermedias (7) a una distancia (12 ) en el lado de entrada de hasta 10 cm de la zona de transferencia (11 ).

4. Alimentador de envases según al menos una de las reivindicaciones anteriores, presentando los pasillos de inserción (8) un curso de flexión múltiple para cambiar la dirección de transporte (8a, 8b, 8c) de los envases correctamente colocados (9) y para bloquear los envases tumbados (9').

5. Alimentador de envases según al menos una de las reivindicaciones anteriores, presentando las guías de envases (6, 7) al menos una primera, y en particular además una segunda, doblez (16, 17) situada por encima de la mitad (5a) del lado de entrada de las cintas de inserción (5) para bloquear los envases tumbados (9').

6. Alimentador de envases según al menos una de las reivindicaciones anteriores, presentando las guías de envases (6, 7) segmentos de entrada (6a, 7a) y segmentos de salida (6c, 7c) montados de forma fija, así como segmentos de cambio (6b, 7b) insertables entremedias, en particular para adaptar los pasillos de inserción (8) a diferentes formatos de envase.

7. Alimentador de envases según la reivindicación 6, presentando los segmentos de cambio (6b, 7b) al menos una doblez (17) para cambiar la dirección de transporte (8b, 8c).

8. Alimentador de envases según la reivindicación 7 o 6, siguiendo los segmentos de cambio (6b, 7b) a los segmentos de entrada (6a, 7a) montados de forma fija en una doblez (16) para cambiar la dirección de transporte (8a, 8b).

9. Alimentador de envases según al menos una de las reivindicaciones anteriores, siendo inmóviles las guías de envases (6, 7) durante el funcionamiento de producción.

10. Alimentador de envases según al menos una de las reivindicaciones anteriores, siendo la cinta de transferencia (4) reversiblemente móvil en el mismo sentido y en sentido contrario con respecto a la cinta de alimentación (3).

11. Alimentador de envases según la reivindicación 10, además con un control (22) para adaptar una anchura de inversión (20) de la cinta de transferencia (4) a una anchura libre (21) entre las guías de envases (6) que se extienden hasta la zona de transferencia (11 ).

12. Alimentador de envases según al menos una de las reivindicaciones anteriores, comprendiendo la cinta de transferencia (4) una cadena de cinta de eslabones (18) achaflanada hacia las cintas de inserción (5) y hacia abajo y un accionamiento de motor eléctrico omega (19).

13. Máquina de limpieza de envases (2) con el alimentador de envases (1) según al menos una de las reivindicaciones anteriores.

14. Procedimiento para alimentar envases (9) a pasillos de inserción (8) de un alimentador de envases (1) según la reivindicación 1, en particular de una máquina de limpieza de envases (2 ), alimentándose los envases a al menos una cinta de alimentación (3) y siendo empujados, por medio de una cinta de transferencia (4) paralela a esta, a una fila de cintas de inserción (5) ortogonalmente contiguas, sobre las que están dispuestas guías de envases (6, 7) para delimitar los pasillos de inserción (8) entre sí, extendiéndose al menos algunas de las guías de envases (6) por el lado de entrada hasta una zona de transferencia (11) entre la cinta de transferencia (4) y las cintas de inserción (5), y corriendo la cinta de transferencia (4) en un funcionamiento de empuje normal en una dirección de transporte (4a) opuesta a la dirección de alimentación (3a) de la cinta de alimentación (3) e interrumpiéndose el funcionamiento de empuje mediante fases de aflojamiento en las que la dirección de transporte (4a) se invierte al menos una vez en cada caso.

15. Procedimiento según la reivindicación 14, invirtiéndose repetidamente la dirección de transporte (4a) y en particular de forma oscilante en cada caso en las fases de aflojamiento.

16. Procedimiento según la reivindicación 14 o 15, activándose las fases de aflojamiento por el atasco detectado por sensor de los envases (9) en las guías de envases (6, 7).

17. Procedimiento según una de las reivindicaciones 14 a 16, introduciéndose las fases de aflojamiento automáticamente en el funcionamiento de empuje a intervalos de tiempo predeterminados, en particular con una duración relativa de las fases de aflojamiento del 1 al 20%.