ES2902031T3 - Procedimiento para la fabricación de material impreso - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la fabricación de un material impreso, que comprende las etapas de: permitir que una tinta a base de agua se adhiera a una superficie de una capa sensible al calor de una plancha de impresión litográfica que tiene una superficie sobre la que existen una capa repelente de tinta y la capa sensible al calor; y transferir la tinta a base de agua adherente directamente o mediante una mantilla a un sustrato de impresión, en el que la capa sensible al calor contiene una resina novolac y un compuesto de complejo orgánico, y la capa sensible al calor contiene la resina novolac y el compuesto de complejo orgánico en una proporción en masa de 2 a 6.

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento para la fabricación de material impreso

SECTOR TÉCNICO

La presente invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de un material impreso utilizando una plancha de impresión litográfica que tiene una capa repelente de tinta y una tinta a base de agua y a un original de la plancha de impresión litográfica para tinta a base de agua.

ESTADO DE LA TÉCNICA ANTERIOR

La impresión litográfica se utiliza ampliamente como un sistema para el suministro a alta velocidad de materiales impresos en grandes cantidades a bajo coste. En general, en la impresión litográfica, el agua humectante se retiene en una parte hidrófila de una plancha de impresión, formando de este modo un área sin formación de imágenes y permitiendo que una tinta a base de aceite se adhiera a un área de formación de imágenes para la formación de imágenes. Sin embargo, en vista de los problemas medioambientales recientes y la conservación del entorno de trabajo, a efectos de reducir la utilización de disolventes del petróleo volátiles en varios sectores de impresión, se ha estudiado de manera activa la utilización de tintas a base de agua. En el caso de la impresión litográfica con la utilización de agua humectante, se mezclan una tinta a base de agua y agua humectante, lo que teóricamente hace imposible la formación de una imagen. Por lo tanto, ha sido difícil desarrollar la impresión a base de agua.

Por otro lado, se han propuesto muchos tipos de planchas de impresión que utilizan un caucho de silicona o una resina de flúor como capa repelente de tinta para la impresión litográfica sin utilizar agua humectante (en lo sucesivo denominado “impresión litográfica sin agua”). La impresión litográfica sin agua es un procedimiento de impresión litográfica en el que se utiliza una plancha de impresión, sobre la que existe una capa receptora de tinta que forma un área de formación de imágenes y una capa repelente de tinta que forma un área sin formación de imágenes a un nivel sustancialmente plano, el entintado con una tinta se realiza de manera exclusiva sobre el área de formación de imágenes utilizando una diferencia en la capacidad de adhesión de la tinta y, a continuación, la tinta se transfiere sobre un sustrato de impresión, tal como el papel para imprimir. Este procedimiento se caracteriza por que la impresión es posible sin utilizar agua humectante.

Para la fabricación de una plancha de impresión litográfica, normalmente es necesaria una etapa de exposición y, de manera opcional, se realizan una etapa de preprocesamiento y/o una etapa de posprocesamiento antes y/o después de la etapa de exposición. Los procedimientos de exposición se clasifican, en general, en procedimientos para aplicar radiación UV a través de una película de imagen original sobre un original de la plancha de impresión litográfica y procedimientos de aplicación informática a la plancha para escribir una imagen directamente desde un documento sin utilizar una película de imagen original (en lo sucesivo denominado “CTP”). Entre los procedimientos CTP se incluyen procedimientos para irradiar con un rayo láser, procedimientos para dibujar con un cabezal térmico, procedimientos para aplicar de manera local un voltaje mediante un electrodo de clavija, procedimientos para formar una capa repelente de tinta o una capa receptora de tinta mediante chorro de tinta, etc. Entre estos, los procedimientos que utilizan un rayo láser son superiores a los otros procedimientos en resolución y velocidad de procesamiento. Los procedimientos de irradiación con rayo láser se pueden agrupar en dos tipos: un tipo de modo de fotón que utiliza fotorreacciones y un tipo de modo de calor que provoca reacciones con calor a través de la conversión de luz a calor. En particular, con el tipo de modo de calor existe la ventaja de que es posible la manipulación en una habitación luminosa y, además, debido a los rápidos avances en los láseres semiconductores que sirven como fuente de luz, recientemente su utilidad está resultando significativa. Con respecto al modo de calor, se ha dado a conocer un original de plancha de impresión litográfica sin agua que tiene, como mínimo, una capa sensible al calor y una capa de caucho de silicona, en este orden, sobre un material de base (documento de patente 1).

Además, ya se ha sugerido una impresión litográfica que utiliza una tinta a base de agua mejorada (documentos de patente 2 a 4).

El documento de patente 6 da a conocer un precursor de plancha de impresión litográfica sin agua directamente capaz de formar imágenes que incluye, como mínimo, una capa sensible al calor y una capa de caucho de silicona formadas sobre un sustrato, en este orden, en el que la capa sensible al calor contiene, como mínimo, una resina novolac, un poliuretano y un material de conversión de luz a calor y tiene una estructura de separación de fases que incluye, como mínimo, una fase que contiene la resina novolac y una fase que contiene el poliuretano.

El documento de patente 7 da a conocer una composición de tinta a base de agua que comprende (a) un pigmento, (b) una resina aglutinante que presenta solubilidad o capacidad de dispersión en un disolvente acuoso en presencia de un compuesto básico, (c) un disolvente acuoso, (d) un compuesto básico y (e) un aceite de silicona hidrófilo.

El documento de patente 8 da a conocer un precursor de plancha de impresión litográfica sin agua capaz de formar imágenes que comprende una composición repelente que contiene un aceite de baja volatilidad tiene una energía superficial de menos de 27 dinas/cm y un polímero fluorado sólido, tal como un polímero de acrilato de fluoroalquilo. A la composición repelente se le puede añadir un aglutinante resinoso y/o un polvo de fluorocarburo en partículas.

REFERENCIAS DEL ESTADO DE LA TÉCNICA ANTERIOR DOCUMENTOS DE PATENTE

Documento de patente 1: publicación de solicitud de patente japonesa abierta a inspección pública No. 2001-232959 Documento de patente 2: publicación de solicitud de patente japonesa abierta a inspección pública No. 2007-177191 Documento de patente 3: publicación de solicitud de patente japonesa abierta a inspección pública No. 2009-13345 Documento de patente 4: publicación de solicitud de patente japonesa abierta a inspección pública No. 2008-143993 Documento de patente 5: publicación de solicitud de patente japonesa abierta a inspección pública No. 2010-201670 Documento de patente 6: Patente EP 2667251 A1

Documento de patente 7: Patente JP 2009132890 A

Documento de patente 8: Patente US 3975352 A

DIVULGACIÓN DE LA INVENCIÓN PROBLEMAS A RESOLVER POR LA INVENCIÓN

En las invenciones de los documentos de patente 2 a 4, se utilizan tintas a base de agua mejoradas; sin embargo, las planchas de impresión que se van a utilizar son planchas de impresión litográfica sin agua, cada una de las cuales tiene una capa repelente de tinta, que se pretenden utilizar con tintas a base de aceite. La repelencia a la tinta del área sin formación de imágenes, a saber una capa repelente de tinta, no cumple los requisitos de las tintas a base de agua, lo que da lugar a una resistencia insuficiente a la formación de espuma de la tinta (“scumming”). La invención del documento de patente 5 pretende exponer una capa repelente de agua que contiene un fotocatalizador a un láser ultravioleta, lo que da lugar a una repelencia a la tinta insuficiente. Además, es necesario utilizar un láser ultravioleta caro, lo cual también es problemático.

Un objetivo de la presente invención es superar los problemas de la técnica anterior a fin de dar a conocer un procedimiento de impresión litográfica, mediante el cual, incluso cuando se utiliza una tinta a base de agua, es poco probable que la tinta a base de agua se adhiera a la capa repelente de tinta, lo que posibilita obtener materiales impresos en grandes cantidades.

MEDIOS PARA RESOLVER LOS PROBLEMAS

A efectos de conseguir el objetivo anterior, la presente invención se define según las reivindicaciones que se muestran a continuación.

EFECTO DE LA INVENCION

Según la presente invención, se puede obtener un material impreso que es excelente en la calidad de impresión y aspectos medioambientales utilizando una tinta a base de agua. De manera específica, se puede proporcionar un procedimiento de impresión litográfica que es excelente en la calidad de impresión para el comportamiento del entintado y aspectos de repelencia y medioambientales, y se puede obtener un material impreso utilizando un original de la plancha de impresión litográfica para una tinta a base de agua.

DESCRIPCIÓN BREVE DE LOS DIBUJOS

La figura 1 es una vista en sección transversal que muestra una realización del procedimiento para fabricar un material impreso de la presente invención.

MODO ÓPTIMO PARA LLEVAR A CABO LA INVENCIÓN

El procedimiento para la fabricación de un material impreso de la presente invención incluye las etapas de: permitir que una tinta a base de agua se adhiera a una superficie de una capa sensible al calor de una plancha de impresión litográfica que tiene, como mínimo, una capa repelente de tinta y la capa sensible al calor sobre su superficie; y transferir la tinta a base de agua adherente directamente o mediante una mantilla a un sustrato de impresión, en el que la capa sensible al calor contiene una resina novolac y un compuesto de complejo orgánico, y la capa sensible al calor contiene la resina novolac y el compuesto de complejo orgánico en una proporción en masa de 2 a 6. Por consiguiente, la tinta a base de agua no se adhiere a la capa repelente de tinta, lo que evita la formación de espuma, posibilitando de este modo obtener una gran cantidad de material impreso.

A continuación, se describe una realización del procedimiento para la fabricación de un material impreso de la presente invención con referencia a la figura 1. Cabe indicar que, a continuación, se describe un ejemplo en el que se utiliza una mantilla 4; sin embargo, la presente invención no se limita a la misma. También es posible permitir que una tinta a base de agua se adhiera a una superficie de la plancha de impresión litográfica 2 unida a un cilindro de plancha 3 directamente desde un rodillo de tinta 1 sin utilizar una mantilla 4 y, a continuación, transferir la tinta a base de agua directamente a un sustrato de impresión. Además, a continuación, se describe un ejemplo en el que se suministra una tinta a base de agua por encima de un sustrato de impresión 5; sin embargo, también es posible suministrar la tinta a base de agua por debajo del sustrato de impresión 5.

En primer lugar, se prepara una plancha de impresión litográfica. La plancha de impresión litográfica 2 de la presente invención tiene una capa repelente de tinta y una capa sensible al calor (no se muestran cada una) en un patrón deseable. La tinta a base de agua se suministra al rodillo de tinta 1. La tinta a base de agua suministrada al rodillo de tinta 1 se adhiere a la superficie de una capa sensible al calor dispuesta en la superficie de la plancha de impresión litográfica 2 unida al cilindro de plancha 3. La tinta a base de agua no se adhiere a la capa repelente de tinta. La tinta a base de agua que se adhiere a la superficie de la capa sensible al calor de la plancha de impresión litográfica 2 se transfiere a la superficie de la mantilla 4 en un punto de contacto con la mantilla 4. La tinta a base de agua que se adhiere a la mantilla 4 se transfiere al sustrato de impresión 5 en un punto de contacto con el sustrato de impresión 5 dispuesto sobre un rodillo de soporte 6. Se obtiene un material impreso mediante el secado del sustrato de impresión 5, según sea necesario.

En el procedimiento para la fabricación anterior, la velocidad de rotación de cada rodillo no está limitada y, por lo tanto, se pueden fijar de manera apropiada dependiendo de la calidad, el tiempo de suministro y las propiedades de la tinta requeridas para un material impreso.

La tinta a base de agua que queda en el rodillo de tinta 1, la plancha de impresión litográfica 2 y la mantilla 4 después de la impresión se puede eliminar fácilmente con agua o una solución acuosa que consiste principalmente en agua (en lo sucesivo denominada “agua de lavado”). Es posible limpiar la tinta a base de agua con tela no tejida, algodón absorbente, paño, esponja o similar impregnados con el agua de lavado o aplicar el agua de lavado directamente a la tinta a base de agua mediante pulverización o similar y, a continuación, limpiarla con tela no tejida, algodón absorbente, paño, esponja o similar. También es posible verter agua de lavado a través del rodillo de tinta 1 para pasar el agua de lavado desde la plancha de impresión litográfica 2 a la mantilla 4, eliminando así la tinta a base de agua.

Es preferente que el agua de lavado contenga un surfactante, de manera que se mejore la humectabilidad de las superficies del rodillo de tinta 1, la plancha de impresión litográfica 2, la mantilla 4 o similares, aumentando de este modo la velocidad de eliminación de la tinta a base de agua. Se puede utilizar cualquier surfactante conocido como el surfactante anterior; sin embargo, de manera preferente, se utilizan detergentes disponibles en el mercado para uso doméstico desde el punto de vista de la seguridad, el coste de eliminación, etc. El contenido del surfactante en el agua de lavado es, de manera preferente, del 0,1 % en masa o más, de manera más preferente, del 0,5 % en masa o más y, de manera particularmente preferente, del 1,0 % en masa o más a efectos de disminuir la energía superficial del agua de lavado. Además, de manera preferente, es del 30 % en masa o menos, de manera más preferente, del 20 % en masa o menos y, de manera particularmente preferente, del 10 % en masa o menos, de manera que el agua de lavado tenga afinidad por la tinta a base de agua. Dicha agua de lavado es muy segura y preferente desde el punto de vista económico en términos de coste de eliminación, etc. Además, cuando el pH del agua del lavado es de 4 a 11, es menos probable que el agua de lavado penetre en el rodillo de tinta 1, la plancha de impresión litográfica 2 y la mantilla 4, con lo cual se tiende a evitar la aparición del problema de la penetración de la tinta a base de agua. Esto es preferente.

A continuación, se da a conocer un original de la plancha de impresión litográfica en el procedimiento para la fabricación de un material impreso de la presente invención. Un original de la plancha de impresión litográfica que se puede utilizar en el procedimiento para la fabricación de un material impreso de la presente invención puede tener un material de base, según sea necesario. Cuando tiene un material de base, tiene, como mínimo, una capa repelente de tinta y una capa sensible al calor sobre o por encima del material de base. La capa sensible al calor o la capa repelente de tinta se pueden colocar cerca del material de base. Sin embargo, es preferente que el material de base, la capa sensible al calor y la capa repelente de tinta se dispongan en ese orden.

Como material de base para el original de la plancha de impresión litográfica, se pueden utilizar papeles, metales, vidrio y películas conocidos, que se utilizan habitualmente como materiales de base para planchas de impresión y tienen tamaños dimensionales estables. Entre los ejemplos específicos se incluyen papel, papel laminado con plástico (por ejemplo, polietileno, polipropileno o poliestireno), lámina de aluminio (incluidas las aleaciones de aluminio), zinc, cobre u otro de dichos metales, planchas de vidrio de cal sodada, cuarzo y similares, obleas de silicio, películas de material plástico, por ejemplo, acetato de celulosa, tereftalato de polietileno, polietileno, poliéster, poliamida, poliimida, poliestireno, polipropileno, policarbonato o acetal de polivinilo, y también papel o película de plástico laminada con uno de dichos metales mencionados anteriormente o con un recubrimiento depositado al vapor de uno de dichos metales mencionados anteriormente. Las películas de plástico pueden ser transparentes u opacas. Desde el punto de vista de la capacidad de inspección de la plancha, son preferentes películas de plástico opacas.

Entre estos sustratos, las planchas de aluminio son especialmente preferentes, ya que tienen una estabilidad dimensional excelente y, además, son comparativamente económicas. De nuevo, también se utilizan favorablemente películas de tereftalato de polietileno que se utilizan como sustratos para la impresión de tiradas cortas.

El grosor del material de base no está particularmente limitado. Sin embargo, se puede seleccionar el grosor correspondiente a una prensa utilizada para impresión litográfica.

A continuación, se describirá la capa sensible al calor utilizada en el original de la plancha de impresión litográfica. Es preferente que la capa sensible al calor del original de la plancha de impresión litográfica trabaje para absorber de manera eficaz la luz láser utilizada para dibujar a fin de convertir la luz láser en calor (conversión fototérmica), de manera que, como mínimo, la superficie de la capa sensible al calor se degrade por el calor generado, dando lugar a un aumento de la solubilidad en un revelador o a una disminución de la adhesión a la capa repelente de tinta.

Dicha capa sensible al calor incluye una composición que contiene un polímero que contiene hidrógeno activo, un compuesto de complejo orgánico y, de manera opcional, un material de conversión fototérmica. La capa sensible al calor se puede preparar recubriendo y secando una solución o dispersión que contiene dicha composición. El secado se puede llevar a cabo a temperatura normal o mediante calentamiento. Cuando la capa sensible al calor preparada de la manera anterior se irradia con luz láser, la estructura reticulada formada con el polímero y el compuesto de complejo orgánico se degrada por el calor generado a partir del material de conversión fototérmica. El polímero con una unidad estructural que tiene hidrógeno activo es una resina novolac.

El polímero que contiene hidrógeno activo se puede utilizar por sí solo o se puede utilizar en forma de mezclas de dos o más tipos.

Las resinas novolac muestran un buen comportamiento en términos de capacidad de degradación térmica y solubilidad en un revelador. Entre los ejemplos de resinas novolac se incluyen resinas novolac de fenol y resinas novolac de cresol.

El contenido de la resina novolac es, de manera preferente, del 20 % en masa o más y, de manera más preferente, del 30 % en masa o más en la capa sensible al calor a efectos de degradar la superficie de la capa sensible al calor por el calor o provocar que la capa sensible al calor se disuelva fácilmente en un revelador, promoviendo así el revelado. Además, de manera preferente, es del 95 % en masa o menos y, de manera más preferente, del 80 % en masa o menos en términos de fragilidad de la capa sensible al calor.

El material de conversión fototérmica que se utiliza, de manera preferente, para la capa sensible al calor es, de manera preferente, un material de conversión fototérmica que funciona para absorber la luz láser, convertir la energía luminosa en energía de movimiento atómico/molecular y generar de manera instantánea calor a 200 °C o más en la superficie de la capa sensible al calor, degradando así térmicamente la estructura reticulada de la capa sensible al calor. En particular, son preferentes pigmentos y colorantes que absorben en el infrarrojo o el infrarrojo cercano. Por ejemplo, es preferente utilizar aditivos, por ejemplo, pigmentos negros, tales como negro de carbón, negro de anilina y negro de cianina, pigmentos verdes del tipo ftalocianina o naftalocianina, grafito de carbono, polvo de hierro, complejos metálicos de tipo diamina, complejos metálicos de tipo ditiol, complejos metálicos de tipo fenoltiol, complejos metálicos de tipo mercaptofenol, compuestos inorgánicos que contienen agua cristalina, sulfato de cobre, sulfuro de cromo, compuestos de silicato, óxidos metálicos, tales como óxido de titanio, óxido de vanadio, óxido de manganeso, óxido de hierro, óxido de cobalto y óxido de tungsteno, los hidróxidos y sulfatos de estos metales, y polvos metálicos de bismuto, hierro, magnesio y aluminio.

Además, como colorantes que absorben en el infrarrojo o el infrarrojo cercano, son preferentes colorantes que tienen una longitud de onda de absorción máxima en el intervalo de 700 nm a 1.500 nm. De manera preferente, son colorantes utilizados para electrónica o para grabación. Entre estos, se utilizan, de manera preferente, colorantes de cianina, colorantes de azulenio, colorantes de escuarilio, colorantes de croconio, colorantes azo dispersos, colorantes de bisazostilbeno, colorantes de naftoquinona, colorantes de antraquinona, colorantes de perileno, colorantes de ftalocianina, colorantes de complejo metálico de naftalocianina, colorantes de polimetina, colorantes de complejo de ditiolníquel, colorantes de complejo metálico de indoanilina, colorantes CT intermoleculares, espiropirano de tipo benzotiopirano y colorantes de nigrosina.

De entre estos colorantes, se utilizan, de manera preferente, los que tienen un coeficiente de extinción molar e elevado. De manera específica, e es, de manera preferente, 1 x 104 l/(mol-cm) o más y, de manera más preferente, 1 x 105 l/(mol-cm) o más. Cuando e es 1 x 104 l/(mol-cm) o más, la sensibilidad puede mejorarse adicionalmente. El coeficiente utilizado en el presente documento se basa en un rayo de energía activa para la irradiación. Las longitudes de onda específicas que se pueden mencionar pueden ser 780 nm, 830 nm o 1.064 nm.

Pueden estar contenidos dos o más de estos materiales de conversión fototérmica. Al permitir que la capa sensible al calor contenga dos o más materiales de conversión fototérmica con diferentes longitudes de onda de absorción, también es posible utilizar con dos o más tipos de láser con diferentes longitudes de onda de emisión.

Es preferente que la capa sensible al calor contenga un pigmento negro o un colorante que absorbe en el infrarrojo o el infrarrojo cercano seleccionado entre los materiales de conversión fototérmica anteriores en vista de la tasa de conversión fototérmica, la economía y conveniencia de manipulación.

El contenido del material de conversión fototérmica es, de manera preferente, del 0,1 % al 70 % en masa y, de manera más preferente, del 0,5 % al 40 % en masa en la capa que contiene el material de conversión fototérmica. Al fijar el contenido de material de conversión fototérmica en el 0,1 % en masa o más, es posible mejorar adicionalmente la sensibilidad a la luz láser. Por otro lado, cuando el contenido se fija en el 70 % en masa o menos, se puede mantener una alta durabilidad de impresión de la plancha de impresión.

El original de la plancha de impresión litográfica utilizado en el procedimiento para la fabricación de un material impreso de la presente invención contiene, además, un compuesto de complejo orgánico en la capa sensible al calor a efectos de mejorar la capacidad de adhesión entre capas mediante la formación de la estructura reticulada. Entre los ejemplos del compuesto de complejo orgánico mencionado en el presente documento se incluyen sales de complejo orgánico, en las que un ligando orgánico está unido de forma coordinada a un metal, sales de complejo orgánico-inorgánico, en las que un ligando orgánico y un ligando inorgánico están unidos de forma coordinada a un metal y alcóxidos metálicos, en los que un metal y una molécula orgánica están unidos covalentemente a través del oxígeno. Entre estas, se utiliza, de manera preferente, un compuesto de quelato metálico que tiene un átomo donante con dos o más grupos coordinados y que forma una estructura de anillo que contiene un átomo metálico, en términos de estabilidad del propio compuesto de complejo orgánico o estabilidad de la composición líquida de la capa sensible al calor.

Entre los ejemplos de metales principales que forman un compuesto complejo orgánico se incluyen Cu (I), Ag (I), Hg (I), Hg (II), Li, Na, K, Be (II), B (III), Zn (II), Cd (II), Al (III), Co (II), Ni (II), Cu (II), Ag (II), Au (III), Pd (II), Pt (II), Ca (II), Sr (II), Ba (II), Ti (IV), V (III), V (IV), Cr (III), Mn (II), Mn (III), Fe (II), Fe (III), Co (III), Pd (IV), Pt (IV), Sc (III), Y (III), Si (IV), Sn (II), Sn (IV), Pb (IV), Ru (III), Rh (III), Os (III), Ir (III), Rb, Cs, Mg, Ni (IV), Ra, Zr (IV), Hf (IV), Mo (IV), W (IV), Ge, In, lantánido y actínido. Entre estos, son preferentes Al, Ti, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Zn, Ge, In, Sn, Zr y Hf, y son más preferentes Al, Ti, Fe y Zr. El Al es particularmente en el sentido de que es eficaz para mejorar la sensibilidad. El Ti es particularmente preferente en el sentido de que tiende a expresar resistencia a una tinta de impresión o a un agente de lavado de tinta.

Además, entre los ejemplos del ligando se encuentran compuestos que tienen grupos de coordinación, tal como se indican a continuación, que tienen O (átomo de oxígeno), N (átomo de nitrógeno), S (átomo de azufre) o similares, como átomo donante. Entre los ejemplos específicos del grupo de coordinación se incluyen: como grupos de coordinación que tienen un átomo de oxígeno como átomo donante, -OH (alcohol, enol y fenol), -COOH (ácido carboxílico), >C=O (aldehído, cetona, quinina), -O-(éter), -COOR (éster; R representa un hidrocarburo alifático o aromático), -N=O (compuestos nitrosos), -NO2 (compuestos nitro), >N-O (N-óxido), -SO3H (ácido sulfónico), -PO3H2 (ácido fosforoso), etc.; como grupos de coordinación que tienen un átomo de nitrógeno como átomo donante, -NH2 (amina primaria, amida, hidrazina), >NH (amina secundaria, hidracina), >N- (amina terciaria), -N=N- (compuestos azo, compuestos heterocíclicos), =N-OH (oxima), -NO2 (compuestos nitro), -N=O (compuestos nitrosos), >C=N- (base de Schiff, compuestos heterocíclicos), >C=ⁿ H (aldehído, cetonimina, enaminas), -NCS (isotiocianato), etc.; y, como grupos de coordinación que tienen un átomo de azufre como átomo donante, -SH (tiol), -S- (tioéter), >C=S (tiocetona, tioamida), =S- (compuestos heterocíclicos), -C(=O)-SH o -C(=S)-OH y -C(=S)-SH (ácido tiocarboxílico), -SCN (tiocianato), etc.

Entre los compuestos de complejos orgánicos anteriores formados con metales y grupos de coordinación, los ejemplos de compuestos de complejos orgánicos que se utilizan, de manera preferente, incluyen compuestos de complejos de metales, tales como Al, Ti, Fe, Mn, Co, Ni, Cu, Zn, Ge, In, Sn, Zr y Hf con p-dicetonas, aminas, alcoholes y ácidos carboxílicos. Entre los ejemplos de compuestos de complejos particularmente preferentes se incluyen complejos de acetilacetona y complejos de éster de ácido acetoacético de Al, Fe, Ti y Zr.

Entre los ejemplos específicos de dichos compuestos que se pueden citar en el presente documento se incluyen, pero sin limitarse a los mismos, los siguientes compuestos: trisacetilacetonato de aluminio, tris(etilacetoacetato) de aluminio, tris(propilacetoacetato) de aluminio, tris(butilacetoacetato) de aluminio, tris(hexilacetoacetato) de aluminio, tris(nonilacetoacetato) de aluminio, tris(hexafluoropentadionato) de aluminio, tris(2,2,6,6-tetrametil-3,5-heptanodionato) de aluminio, bisetilacetoacetato monoacetilacetonato de aluminio, diacetilacetonato etilacetoacetato de aluminio, monoacetilacetonato bispropilacetoacetato de aluminio, monoacetilacetonato bisbutilacetoacetato de aluminio, monoacetilacetonato bishexilacetoacetato de aluminio, monoetilacetoacetato bispropilacetoacetato de aluminio, monoetilacetoacetato bisbutilacetoacetato de aluminio, monoetilacetoacetato bishexilacetoacetato de aluminio, monoetilacetoacetato bisnonilacetoacetato de aluminio, dibutóxido monoacetoacetonato de aluminio, dipropóxido monoacetoacetonato de aluminio, diisopropóxido etilacetoacetato de aluminio, di-s-butóxido bis(etilacetoacetato) de aluminio, di-s-butóxido etilacetoacetato de aluminio, 9-octadecenilacetoacetato diisopropóxido de aluminio, alilacetoacetato triisopropóxido de titanio, bis(trietanolamina) diisopropóxido de titanio, bis(trietanolamina) di-n-butóxido de titanio, diisopropóxido bis(2,4-pentanodionato) de titanio, di-n-butóxido bis(2,4-pentanodionato) de titanio, diisopropóxido bis(2,2,6,6-(tetrametil-3,5-heptano-dionato) de titanio, diisopropóxido bis(etilacetoacetato) de titanio, di-n-butóxido bis(etilacetoacetato) de titanio, etilacetoacetato tri-n-butóxido de titanio, metacriloxietilacetoacetato triisopropóxido de titanio, óxido bis(2,4-pentanodionato) de titanio, tetra(2-etil-3-hidroxihexilóxido) de titanio, dihidroxi bis(lactato) de titanio, (etilenglicolato) bis(dioctilfosfato) de titanio, di-n-butóxido bis(2,4-pentanodionato) de zirconio, tetrakis(hexafluoropentanodionato) de zirconio, tetrakis(trifluoropentanodionato) de zirconio, metacriloxietilacetoacetato tri-n-propóxido de zirconio, tetrakis(2,4-pentanodionato) de zirconio, tetrakis(2,2,6,6-tetrametil-3,5-heptanedionato) de zirconio, triglicolato zirconato, trilactato zirconato, acetilacetonato de hierro (III), dibenzoilmetano hierro (II), tropolona hierro, tristropolono-hierro (III), hinokitiol hierro, trishinokitiolo-hierro (III), éster de ácido acetoacético de hierro (III), benzoilacetonato de hierro (III), difenilpropanodionato de hierro (III), tetrametilheptanodionato de hierro (III) y trifluoropentanodionato de hierro (III).

La proporción del compuesto de complejo orgánico en la capa sensible al calor es, de manera preferente, del 0,5 % al 50 % en masa y, de manera más preferente, del 3 % al 30 % en masa de la capa sensible al calor. Al fijar la cantidad del compuesto de complejo orgánico en el 0,5 % en masa o más, se pueden esperar los efectos anteriores. Por otro lado, al fijarla en el 50 % en masa o menos, es poco probable que se produzcan problemas, tales como la reducción de la durabilidad de impresión de la plancha de impresión.

Como resina novolac se utiliza un polímero que contiene hidrógeno activo para la capa sensible al calor del original de la plancha de impresión litográfica utilizado en el procedimiento para la fabricación de un material impreso de la presente invención, se pueden conseguir capacidad de reproducción de imágenes y resistencia de la tinta a base de agua de una manera bien equilibrada controlando la proporción en masa de resina novolac:compuesto de complejo orgánico en un intervalo de 2 a 6. A efectos de conseguir una capacidad de reproducción de imágenes muy fina, la proporción en masa de resina novolac:compuesto de complejo orgánico es 2 o más, de manera preferente, 2,5 o más y, de manera más preferente, 3 o más. Además, la proporción en masa de resina novolac:compuesto de complejo orgánico es 6 o menos, de manera preferente, 5,5 o menos y, de manera más preferente, 5 o menos. Esto es debido a que la estructura reticulada de la resina novolac se forma de manera densa, de manera que disminuye la solubilidad en la tinta a base de agua, lo que permite que la capa sensible al calor tenga una resistencia a la tinta a base de agua mejorada, lo que da lugar a un aumento en el número de láminas imprimibles.

El original de la plancha de impresión litográfica utilizado en el procedimiento para la fabricación de un material impreso de la presente invención es preferente que contenga una resina de uretano en la capa sensible al calor, de manera que la superficie de la capa sensible al calor pueda formarse de forma irregular hasta un grado apropiado en la etapa de exposición y la etapa de revelado, dando lugar a una mejora del rendimiento de entintado de la tinta a base de agua. Entre los ejemplos de resina de uretano se incluyen resinas de uretano obtenidas a partir de poliisocianato y polialcohol.

Entre los ejemplos específicos de poliisocianato se incluyen los siguientes:

diisocianato de parafenileno, diisocianato de 2,4-tolueno, diisocianato de 2,6-tolueno, diisocianato de 4,4-difenilmetano, diisocianato de tolidino, diisocianato de xilileno, diisocianato de xilileno hidrogenado, diisocianato de xililenato, diisocianato de ciclohexano, diisocianato de meta-xileno, diisocianato de hexametileno, 2,6-diisocianatometilcaproato, 4,4’-metilen bis(ciclohexilisocianato), 2,4(2,6)-diisocianato de metilciclohexano, 1,3-(isocianatometil)ciclohexano, diisocianato de isoforona, isocianato de difenil éter, diisocianato de trimetilhexametileno, diisocianato de tetrametilxileno, polifenilisocianato de polimetileno, diisocianato de ácido dímero, triisocianato de trifenilmetano, tris(isocianatofenil)tiofosfato, diisocianato de tetrametilxilileno, estertriisocianato de lisina, 1,6,11-undecanotriisocianato, 1,8-diisocianato-4-isocianatometiloctano, triisocianato de 1,3,6-hexametileno, triisocianato de biscloroheptano y diisocianato de 1,5-naftaleno.

Además, también se utilizan, de manera preferente, formas modificadas o derivados de los poliisocianatos anteriores. Entre los ejemplos de dichas formas modificadas o derivados de poliisocianatos se incluyen poliisocianatos modificados con uretano generados como productos de reacción de poliisocianatos y alcoholes, dímero de poliisocianato (también conocido como uretidiona) o trímero (también conocido como isocianurato) generados como un producto de reacción de dos o tres poliisocianatos, policarbodiimida generada mediante descarbonatación o poliisocianatos modificados con alofanato, modificados con biuret y modificados con urea generados como productos de reacción de poliisocianatos, alcoholes, compuestos de amina, etc., y, además, se incluye isocianato bloqueado.

Los polialcoholes se pueden clasificar, en general, como polioles de poliéter, polioles de poliéster y similares.

Entre los ejemplos específicos de polioles de poliéter se incluyen etilenglicol, propilenglicol, 1,3-propanodiol, 1,4-butanodiol, 1,3-butilenglicol, 1,5-pentanodiol, 1,6-hexanodiol, dietilenglicol, dipropilenglicol, neopentilglicol, trietilenglicol, p-xililenglicol, bisfenol A hidrogenado, bisfenol dihidroxipropil éter, glicerina, trimetiloletano, trimetilolpropano, trishidroximetilaminometano, pentaeritritol, dipentaeritritol, sorbitol, polipropilenglicol, polietilenglicol, politetrametilenglicol, copolímeros de óxido de etileno-óxido de propileno, copolímeros de tetrahidrofurano-óxido de etileno, copolímeros de tetrahidrofurano-óxido de propileno, copolímero de catión de tetrahidrofurano y poliol modificado con resina epoxi.

Los polioles de poliéster se pueden clasificar, además, en poliol de poliéster condensado, poliol de poliéster de lactona, poliol de policarbonato y similares.

Un poliol de poliéster condensado se puede obtener a través de condensación por deshidratación entre glicol o triol y ácido policarboxílico y su anhídrido.

Entre los ejemplos de ácido policarboxílico y anhídrido de ácido policarboxílico se incluyen anhídrido ftálico, ácido isoftálico, ácido tereftálico, anhídrido succínico, ácido adípico, ácido azelaico, ácido sebácico, anhídrido tetrahidroftálico, anhídrido hexahidroftálico, anhídrido tetrabromoftálico, anhídrido tetracloroftálico, anhídrido HET, anhídrido hímico, anhídrido maleico, ácido fumárico, ácido itacónico, anhídrido trimelítico, anhídrido del ácido metil ciclohexeno tricarboxílico y anhídrido piromelítico.

Entre los ejemplos específicos de los mismos se incluyen adipato de polietileno, adipato de polipropileno, adipato de polihexametileno, adipato de polineopentilo, adipato de polihexametilenneopentilo, adipato de polietilenhexametileno y adipato de politetrametileno.

Entre ejemplos de poliol de poliéster a base de lactona se incluyen los obtenidos mediante polimerización por apertura de anillo de lactonas, tales como p-propiolactona, y-butirolactona, S-valerolactona y e-caprolactona.

Además, entre los ejemplos de polioles que se pueden utilizar se incluyen poliol acrílico que es un copolímero de monómero acrílico (o metacrílico) que contiene grupos hidroxilo, tal como metacrilato de p-hidroxietilo y éster acrílico (o metacrílico), butadieno que contiene grupos hidroxilo terminales y su copolímero (es decir, poliol de polibutadieno) y EVA saponificado parcialmente y, además, se incluyen una variedad de polioles que contienen fósforo, polioles que contienen halógeno y polioles a base de fenol. Además, también se pueden utilizar resinas de uretano ramificadas o resinas de uretano que tienen diversos grupos funcionales, tales como un grupo hidroxilo.

Entre los ejemplos de polioles de policarbonato se incluyen polioles de policarbonato amorfos obtenidos mediante copolimerización de productos de polimerización por apertura de anillo de carbonato de etileno obtenidos con la utilización, como iniciador, de un poliol de bajo peso molecular, tal como etilenglicol, propilenglicol, 1,3-propanodiol, 1,4-butanodiol, 1,3-butilenglicol, 1,5-pentanodiol o 1,6-hexanodiol y productos de polimerización por apertura de anillo de carbonato de etileno y alcoholes dihídricos, tales como 1,4-butanodiol, 1,5-pentanodiol, 3-metil-1,5-pentanodiol y 1,6-hexanodiol. Además, entre los polioles de policarbonato, es más preferente el diol de carbonato de polihexametileno que tiene 6 o más átomos de carbono que forman la cadena principal.

El contenido de resina de uretano en la capa sensible al calor es, de manera preferente, del 10 % en masa o más de la capa sensible al calor desde el punto de vista de la mejora del rendimiento de entintado de la tinta a base de agua. Por otro lado, a efectos de mantener la sensibilidad a niveles elevados, el contenido en la capa sensible al calor es, de manera preferente, del 50 % en masa o menos.

A la capa sensible al calor del original de la plancha de impresión litográfica utilizado en el procedimiento para la fabricación de un material impreso de la presente invención se le puede proporcionar resistencia de la tinta a base de agua y un rendimiento de entintado de la tinta a base de agua de una manera bien equilibrada controlando con precisión la proporción en masa de resina novolac/resina de uretano. A efectos de mejorar adicionalmente la resistencia de la tinta a base de agua de la capa sensible al calor, la proporción en masa de resina novolac/resina de uretano es, de manera preferente, de 1,0 o más, de manera más preferente, de 1,5 o más y, de manera aún más preferente, de 2,0 o más. A efectos de mejorar el rendimiento de entintado de la tinta a base de agua para la capa sensible al calor, la proporción en masa de resina novolac/resina de uretano es, de manera preferente, de 5,0 o menos, de manera más preferente, de 4,0 o menos, y de manera aún más preferente, de 3,0 o menos.

Es preferente que la capa sensible al calor contenga un polímero libre de hidrógeno activo que tiene la capacidad de formar películas, así como una resina novolac. Entre los ejemplos de dicho polímero se incluyen homopolímeros o copolímeros de ésteres de (met)acrilato, tales como (met)acrilato de polimetilo, (met)acrilato de polibutilo, etc., homopolímeros o copolímeros de monómeros a base de estireno, tales como poliestireno, a-metilestireno, etc. diversos cauchos sintéticos de isopreno, estireno-butadieno, etc., homopolímeros de ésteres vinílicos, tales como acetato de polivinilo, etc., copolímeros de acetato de vinilo-cloruro de vinilo, etc., y diversos polímeros condensados de poliéster, policarbonato, etc.

El contenido de dichos otros polímeros es, de manera preferente, del 50 % en masa o menos, de manera más preferente, del 30 % en masa o menos y, de manera aún más preferente, del 10 % en masa o menos, con respecto al contenido total de sólidos de la capa sensible al calor.

Además, se pueden añadir varios aditivos a la capa sensible al calor, según sea necesario. A efectos de mejorar el rendimiento de la aplicación, se pueden añadir un surfactante a base de silicona, un surfactante a base de flúor o similares. A efectos de mejorar la adhesión entre la capa sensible al calor y la capa de caucho de silicona, también se pueden añadir un agente de acoplamiento de silano, un agente de acoplamiento de titanio o similares. El contenido de estos aditivos puede diferir según la utilización prevista; sin embargo, normalmente es del 0,1 % al 30 % en masa con respecto al contenido total de sólidos de la capa sensible al calor.

El grosor promedio de la capa sensible al calor es, de manera preferente, de 0,3 pm o más y, de manera más preferente, de 0,8 pm o más. Por otro lado, de manera preferente, es de 10 pm o menos y, de manera más preferente, de 7 pm o menos. El grosor promedio de la capa sensible al calor se fija en 0,3 pm o más, de manera que es poco probable que se reduzca la capacidad de revelado. También se fija en 10 pm o menos para que no haya desventajas económicas.

El original de la plancha de impresión litográfica utilizada en el procedimiento para la fabricación de un material impreso de la presente invención tiene una capa repelente de tinta que repele una tinta a base de agua para formar las zonas sin formación de imágenes.

Es preferente que la capa repelente de tinta tenga hidrofobicidad a efectos de repeler una tinta a base de agua. El término “hidrofobicidad” utilizado en el presente documento significa un ángulo de contacto con el agua de 60° o más. Por lo tanto, es preferente que la capa repelente de tinta contenga una sustancia hidrófoba. Entre los ejemplos específicos de los mismos se incluyen cauchos de silicona, resinas de flúor, resinas de poliéster, cauchos de estireno-butadieno, resinas de nylon, cauchos de nitrilo, acetato de polivinilo, resinas de uretano, copolímeros de etileno-acetato de vinilo, polibutadieno, poliisopreno, polipropileno y polietileno. Es particularmente preferente utilizar un caucho de silicona.

Dicho caucho de silicona se puede obtener a través de reticulación del organopolisiloxano. La reticulación se puede llevar a cabo mediante una reacción de adición o una reacción de condensación.

Un caucho de silicona del tipo de reacción de adición se forma con una composición (en lo sucesivo denominada "líquido de silicona") que contiene, como mínimo, un organopolisiloxano que contiene un grupo vinilo, un compuesto que contiene un grupo SiH, un catalizador de curado y, si es necesario, un inhibidor de reacción y un disolvente. El organopolisiloxano que contiene un grupo vinilo tiene una estructura representada por la siguiente fórmula general (I) y tiene un grupo vinilo en el extremo de la cadena principal o en la cadena principal. Es particularmente preferente un organopolisiloxano que contiene un grupo vinilo, que tiene un grupo vinilo en el extremo de la cadena principal.

[Fórmula química 1]

En la fórmula general (I), a representa un número entero de 2 o más. R1 y R2 representan cada uno un grupo hidrocarburo saturado o insaturado con 1 a 50 átomos de carbono. Un grupo hidrocarburo puede tener una estructura de cadena lineal, ramificada o cíclica, o puede tener un anillo aromático. R1 y R2 pueden ser iguales o diferentes. El conjunto de R1 presentes en el polisiloxano de fórmula general (I) pueden iguales o diferentes. Además, el conjunto de R2 presentes en el polisiloxano de fórmula general (I) pueden ser iguales o diferentes. Entre los ejemplos específicos de un grupo hidrocarburo saturado o insaturado con 1 a 50 átomos de carbono se incluyen un grupo metilo, un grupo etilo, un grupo n-propilo, un grupo fenilo y un grupo vinilo.

En cuanto a R1 y R2, es preferente que, como mínimo, el 50 % de todos sean grupos metilo, en vista de la repelencia a la tinta de la plancha de impresión litográfica. Además, el peso molecular promedio en peso del organopolisiloxano que contiene grupos vinilo es, de manera preferente, de 10.000 a 600.000 en vista de la comodidad de manipulación y la repelencia a la tinta o la resistencia al rayado de la plancha de impresión litográfica. El peso molecular promedio en peso del organopolisiloxano que contiene un grupo vinilo de la presente invención representa un valor reducido de poliestireno medido mediante el procedimiento de cromatografía de permeación en gel (GPC) utilizando poliestireno como sustancia patrón.

Entre los ejemplos del compuesto que contiene grupos SiH se incluyen polisiloxano de organohidrógeno y polímeros orgánicos que tienen un grupo diorganohidrogenosililo. Es preferente el polisiloxano de organohidrógeno. El siloxano de organohidrógeno puede tener una estructura molecular de cadena lineal, cíclica, ramificada o de red. Entre los ejemplos específicos de los mismos se incluyen los siguientes: polimetilhidrogenosiloxanos sellados con grupos trimetilsiloxi en los extremos de la cadena molecular, copolímeros de dimetilsiloxano/siloxano de metilhidrógeno sellados con grupos trimetilsiloxi en los extremos de la cadena molecular, copolímeros de dimetilsiloxano/siloxano de metilhidrógeno/metilfenilsiloxano sellados con grupos de trimetilisiloxi en los extremos de la cadena molecular, polisiloxanos de dimetilo sellados con grupos dimetilhidrogenosiloxi en los extremos de la cadena molecular y polisiloxanos de metilfenilo sellados con grupos dimetilhidrogenosiloxi en los extremos de la cadena molecular; y un copolímero de organopolisiloxano que comprende una unidad de siloxano representada por R3SD 1/2, una unidad de siloxano representada por R2HSD1/2 y una unidad de siloxano representada por SD 4/2; un copolímero de organopolisiloxano que comprende una unidad de siloxano representada por R2HSiO1/2 y una unidad de siloxano representada por SD 4/2 ; y un copolímero de organopolisiloxano que comprende una unidad de siloxano representada por RHSD2/2, una unidad de siloxano representada por R S O /2 y una unidad de siloxano representada por HSiO3/2.

Se pueden utilizar estos dos o más ejemplos de organopolisiloxano. En la fórmula de composición anterior, R representa un hidrocarburo monovalente distinto de un grupo alquenilo. Entre los ejemplos de los mismos se incluyen: grupos alquilo, tales como un grupo metilo, un grupo etilo, un grupo propilo, un grupo butilo, un grupo pentilo, un grupo hexilo y un grupo heptilo; grupos arilo, tales como un grupo fenilo, un grupo tolilo, un grupo xililo y un grupo naftilo; grupos aralquilo, tales como un grupo bencilo y un grupo fenetilo; grupos de haluro de alquilo, tales como un grupo clorometilo, un grupo 3-cloropropilo y un grupo 3,3,3-trifluoropropilo.

Entre los ejemplos de polímeros orgánicos que tienen un grupo diorganohidrogenosililo se incluyen los siguientes: oligómeros formados a través de la polimerización de: monómeros acrílicos que contienen un grupo dimetilhidrogenosililo de metacrilato de dimetilhidrogenosililo, (met)acrilato de dimetilhidrogenosililpropilo, etc.; y monómeros de (met)acrilato de metilo, (met)acrilato de etilo, (met)acrilato de butilo, (met)acrilato de etilhexilo, (met)acrilato de laurilo, estireno, a-metilestireno, ácido maleico, acetato de vinilo, acetato de alilo, etc.

El contenido de un compuesto que contiene grupos SiH es, de manera preferente, del 0,5 % en masa o más y, de manera más preferente, del 1 % en masa o más, con respecto a los componentes que no son disolvente de un líquido de silicona, en términos de capacidad de curado de la capa repelente de tinta. Además, de manera preferente, es del 20 % en masa o menos y, de manera más preferente, del 15 % en masa o menos.

Entre los ejemplos de inhibidores de reacción se incluyen compuestos que contienen nitrógeno, compuestos a base de fósforo, alcoholes insaturados, etc. Se utilizan, de manera preferente, alcoholes que contienen acetileno y similares. Es posible ajustar la velocidad de curado de la capa repelente de tinta añadiendo dichos inhibidores de reacción. El contenido del inhibidor de reacción es, de manera preferente, del 0,01 % en masa o más y, de manera más preferente, del 0,1 % en masa o más, con respecto a los componentes que no son disolvente de un líquido de silicona, en términos de estabilidad del líquido de silicona. Además, de manera preferente, es del 20 % en masa o menos y, de manera más preferente, del 15 % en masa o menos, con respecto a los componentes que no son disolvente de un líquido de silicona, en términos de capacidad de curado de la capa repelente de tinta.

Un catalizador de curado se selecciona entre catalizadores de curado conocidos; sin embargo, de manera preferente, es un compuesto a base de platino. Entre los ejemplos específicos de los mismos se incluyen platino, cloruro de platino, ácido cloroplatínico, platino coordinado con olefinas, complejo de platino modificado con alcohol, complejo de platino con metilvinilpolisiloxano, etc. El contenido del catalizador de curado es, de manera preferente, del 0,001 % en masa o más y, de manera más preferente, del 0,01 % en masa o más, con respecto a los componentes que no son disolvente de un líquido de silicona, en términos de capacidad de curado de la capa repelente de tinta. Además, de manera preferente, es del 20 % en masa o menos y, de manera más preferente, del 15 % en masa o menos, con respecto a los componentes que no son disolvente de un líquido de silicona, en términos de estabilidad del líquido de silicona.

Además de los compuestos mencionados anteriormente, la capa repelente de tinta también puede contener un organopolisiloxano que contiene grupos hidroxilo o un silano que contiene grupos funcionales hidrolizables (o siloxano), y una carga conocida, tal como sílice o similar, con el objetivo de mejorar la resistencia del caucho o un agente de acoplamiento a silano conocido con el objetivo de mejorar la capacidad adhesiva. Entre los ejemplos preferentes de agentes de acoplamiento a silano se incluyen alcoxisilanos, acetoxisilanos y cetoximina silanos. En particular, es preferente un agente de acoplamiento a silano que tenga un grupo vinilo o un grupo alilo.

Una capa repelente de tinta del tipo de reacción de condensación contiene, como mínimo, un organopolisiloxano que contiene grupos hidroxilo, un agente de reticulación y un catalizador de curado, según sea necesario, así como composiciones que comprenden un disolvente (líquido de silicona). El organopolisiloxano que contiene grupos hidroxilo tiene una estructura representada por la fórmula general (II) y tiene un grupo hidroxilo en el extremo de la cadena principal o dentro de la cadena principal. Es particularmente preferente un organopolisiloxano que contenga un grupo hidroxilo, que tenga un grupo hidroxilo en el extremo de la cadena principal.

[Fórmula química 2]

(en la que b representa un número entero de 2 o más, R3 y R4 pueden ser iguales o diferentes y representan cada uno un grupo hidrocarburo saturado o insaturado con 1 a 50 átomos de carbono). El conjunto de R3 presentes en el polisiloxano de fórmula general (II) pueden ser iguales o diferentes. Además, el conjunto de R4 presentes en el polisiloxano de fórmula general (I) pueden ser iguales o diferentes. Un grupo hidrocarburo puede tener una estructura de cadena lineal, ramificada o cíclica, o puede tener un anillo aromático. En el presente documento, entre los ejemplos específicos de un grupo hidrocarburo saturado o insaturado con 1 a 50 átomos de carbono se incluyen los ejemplos para R1 y R2.

En cuanto a R3 y R4 en la fórmula general (II), es preferente que, como mínimo, el 50 % de todos los grupos sean grupos metilo en vista de repelencia a la tinta de la plancha de impresión. El peso molecular promedio en peso del organopolisiloxano que contiene grupos hidroxilo es, de manera preferente, de 10.000 a 600.000 en vista de la comodidad de manipulación y la repelencia a la tinta o la resistencia al rayado de la plancha de impresión litográfica. El peso molecular promedio en peso del organopolisiloxano que contiene grupos hidroxilo de la presente invención representa un valor reducido de poliestireno medido mediante el procedimiento de cromatografía de permeación en gel (GPC) utilizando poliestireno como sustancia patrón.

Entre los ejemplos del reticulante que se puede utilizar en la capa repelente de tinta del tipo de reacción de condensación se incluyen acetoxisilanos, alcoxisilanos, cetoximina silanos y aliloxisilanos.

Entre los ejemplos específicos de los mismos se incluyen: acetoxisilanos, tales como metiltriacetoxisilano, etiltriacetoxisilano, viniltriacetoxisilano, aliltriacetoxisilano, feniltriacetoxisilano y tetraacetoxisilano; cetoxima silanos, tales como vinilmetilbis(metiletilcetoximina)silano, metiltris(metiletilcetomixina)silano, etiltris(metiletilcetomixina)silano, viniltri(metiletilcetoximina)silano, aliltris(metiletilcetomixina)silano, feniltris(metiletilcetomixina)silano y tetrakis(metiletilcetomixina)silano; alcoxisilanos, tales como metiltrimetoxisilano, metiltrietoxisilano, etiltrimetoxisilano, etiltrietoxisilano, tetraetoxisilano, tetrapropoxisilano, viniltrimetoxisilano, viniltrietoxisilano, aliltrietoxisilano y viniltriisopropoxisilano; alqueniloxisilanos, tales como viniltrisisopropenoxisilano, diisopropenoxidimetilsilano y triisopropenoximetilsilano; y tetraaliloxisilano, etc. Sin embargo, los compuestos listados no son restrictivos. Entre los compuestos, los acetoxisilanos o cetoximina silanos son preferentes en vista de la velocidad de curado de la capa repelente de tinta, comodidad de manipulación, etc.

El contenido de reticulador es, de manera preferente, del 0,5 % en masa o más y, de manera más preferente, del 1 % en masa o más, con respecto a los componentes que no son disolvente de un líquido de silicona en términos de estabilidad del líquido de silicona. Además, de manera preferente, es del 20 % en masa o menos y, de manera más preferente, del 15 % en masa o menos, con respecto a los componentes que no son disolvente de un líquido de silicona en vista de la fuerza de la capa repelente de tinta o la resistencia al rayado de la plancha de impresión.

Entre los ejemplos del catalizador de curado se incluyen ácidos, tales como ácidos carboxílicos orgánicos que incluyen ácido acético, ácido propiónico, ácido maleico, etc., ácido toluensulfónico, ácido bórico, etc., álcalis, tales como hidróxido de potasio, hidróxido de sodio, hidróxido de litio, etc., aminas, alcóxidos metálicos, tales como tetrapropóxido de titanio, tetrabutóxido de titanio, etc., dicetenatos metálicos, tales como acetilacetonato de hierro, acetilacetonato dipropóxido de titanio, etc., sales metálicas de ácidos orgánicos, etc. Entre estos, es preferente una sal metálica de ácido orgánico y es particularmente preferente una sal de ácido orgánico de un metal seleccionado entre estaño, plomo, zinc, hierro, cobalto, calcio y manganeso. Entre los ejemplos específicos de dichos compuestos se incluyen diacetato de dibutilestaño, dioctato de dibutilestaño, dilaurato de dibutilestaño, octilato de zinc, octilato de hierro, etc. El contenido del catalizador de curado es, de manera preferente, del 0,001 % en masa o más y, de manera más preferente, del 0,01 % en masa o más, con respecto a los componentes que no son disolvente de un líquido de silicona en términos de capacidad de curado y de adhesión de la capa repelente de tinta. Además, de manera preferente, es del 15 % en masa o menos y, de manera más preferente, del 10 % en masa o menos, con respecto a los componentes que no son disolvente de un líquido de silicona en términos de estabilidad del líquido de silicona.

Además de los componentes anteriores, la capa repelente de tinta puede contener una carga conocida para mejorar la resistencia del caucho, y puede contener, además, un agente de acoplamiento a silano conocido.

Además, es preferente que el original de la plancha de impresión litográfica utilizada en el procedimiento para la fabricación de un material impreso de la presente invención contenga un líquido que tenga un punto de ebullición de 150 °C o más a la presión de 1 atmósfera en la capa repelente de tinta en vista de la mejora de la repelencia a la tinta. Cuando la superficie de la plancha se presuriza durante la impresión, el líquido repelente de tinta sale a la superficie de la capa repelente de tinta, lo que facilita la caída de la tinta. De este modo, se mejora la repelencia a la tinta. En el presente documento, el líquido repelente de tinta es, de manera preferente, un líquido que evita que la tinta se adhiera a la capa repelente de tinta cuando el líquido está presente en la superficie de la capa repelente de tinta en un estado en el que falta el líquido. Se considera que el líquido repelente de tinta evita la adhesión a la capa repelente de tinta formando una película delgada de líquido que cubre la superficie de la capa repelente de tinta. Cuando el punto de ebullición es de 150 °C o más, es poco probable que la capa repelente de tinta se volatilice, de manera que no deberían perderse los efectos repelentes de tinta obtenidos con la adición de este líquido. El punto de ebullición mencionado en el presente documento se define como la temperatura a la que una disminución de masa después de la colocación estática durante 1 hora en un entorno a una presión de 1 atmósfera es del 0,5 % en masa o más. Además, al permitir que la capa repelente de tinta contenga un líquido que es menos compatible con una tinta a base de agua, es posible conseguir la repelencia a la tinta sin aumentar el grosor de la película. En otras palabras, el líquido tiene una disminución de masa después de la colocación estática durante 1 hora en un entorno a 150 °C y una presión de 1 atmósfera, que es inferior al 0,5 % en masa. Si este es el caso, no se perderán los efectos repelentes de tinta obtenidos con la adición de este líquido. La capa repelente de tinta de una plancha de impresión litográfica preparada mediante las etapas mencionadas anteriormente de exposición y revelado del original de la plancha de impresión litográfica, también contiene un líquido que tiene un punto de ebullición de 150 °C o más a una presión de 1 atmósfera. En otras palabras, la capa repelente de tinta de la plancha de impresión litográfica también contiene el líquido que tiene una disminución de masa después de la colocación estática durante 1 hora en un entorno a 150 °C y una presión de 1 atmósfera, que es inferior al 0,5 % en masa.

Entre los ejemplos del líquido que tiene un punto de ebullición de 150 °C o más se incluyen disolventes a base de hidrocarburo, líquidos a base de silicona, disolventes de fluorocarburo, ésteres de ácidos grasos insaturados, ésteres de ácidos grasos de alquilo, acrilato de alquilo, metacrilato de alquilo y alcoholes que tienen 6 o más átomos de carbono. Entre los ejemplos específicos del líquido que tiene un punto de ebullición de 150 °C o más se incluyen, pero sin limitarse a los mismos, los siguientes:

aceite nafténico, aceite de parafina, 1,1,1,2,2-pentafluoroetano, 1,1,1,2,2,3,3,4,4-nonafluorobutano, 1.1.1.2.2.3.3.4.4.5.5.6.6- tridecafluorohexano, 1,1,1,2,2,3,3,4,4,5,5,6,6,7,7,8,8-heptadecafluorooctano, 1,1,1,2,3,3,3-heptafluoropropano, 1,1,1,2,3,3,4,4-octafluoro-2-trifluorometilbutano, 1,1,1,2,3,3,4,4,5,5,6,6-dodecafluoro-2-trifluorometilhexano, 1,1,2,2-tetrafluoroetano, 1,1,2,2,3,3,4,4-octafluorobutano, 1.1.2.2.3.3.4.4.5.5.6.6- dodecafluorohexano, caproato de etilo, caprilato de etilo, caprilato de cetilo, caprilato de octadecilo, caprato de etilo, laurato de isopropilo, laurato de hexilo, laurato de dodecilo, laurato de isoestearilo, laurato de cetilo, laurato de isocetilo, miristato de butilo, miristato de isopropilo, miristato de decilo, miristato de isotridecilo, miristato de tetradecilo, miristato de cetilo, miristato de isocetilo, miristato de isoestearilo, miristato de octildodecilo, palmitato de etilo, palmitato de isopropilo, palmitato de octilo, palmitato de dodecilo, palmitato de etilhexilo, palmitato de cetilo, palmitato de hexildecilo, palmitato de octadecilo, palmitato de isoestearilo, estearato de etilo, estearato de isopropilo, estearato de butilo, estearato de isobutilo, estearato de octilo, estearato de etilhexilo, estearato de tridecilo, estearato de cetilo, estearato de isocetilo, estearato de cetearilo, estearato de octadecilo, estearato de octildodecilo, isoestearato de etilo, isoestearato de hexilo, isoestearato de tridecilo, isoestearato de isoestearilo, isoestearato de octildodecilo, oleato de metilo, oleato de etilo, oleato de octilo, oleato de dodecilo, oleato de isododecilo, oleato de oleílo, oleato de octildodecilo, linoleato de etilo, linoleato de isopropilo, linoleato de oleílo, linoleato de etilo, éster de etilo de ácido graso de aceite de coco, acrilato de nonilo, acrilato de decilo, acrilato de undecilo, acrilato de dodecilo, acrilato de tridecilo, acrilato de tetradecilo, acrilato de pentadecilo, acrilato de hexadecilo, metacrilato de nonilo, metacrilato de decilo, metacrilato de undecilo, metacrilato de dodecilo, metacrilato de tridecilo, metacrilato de tetradecilo, metacrilato de pentadecilo, metacrilato de hexadecilo, 1-hexanol, 1-heptanol, 1-nonanol y 1-nonanol. Entre estos, es particularmente preferente un disolvente a base de hidrocarburo o un líquido a base de silicona que tenga fuertes efectos repelentes de la tinta.

El término "líquido a base de silicona" utilizado en la presente invención se refiere al componente de organosiloxano en forma líquida que no está implicado en una reacción de formación de una capa repelente de tinta. Entre los ejemplos específicos de los mismos se incluyen líquidos a base de silicona no reactivos, tales como dimetilsilicona, metilfenililicona, silicona modificada con alquilo, silicona modificada con poliéter, silicona modificada con aralquilo, silicona modificada con amida de ácido graso, silicona modificada con éster de ácido graso y silicona modificada con fluoroalquilo. También es posible utilizar un líquido a base de silicona que tenga un grupo funcional reactivo, a menos que esté implicado en una reacción de formación de una capa repelente de tinta. Entre los ejemplos de los mismos se incluyen metil hidrógeno silicona, silicona modificada con silanol, silicona modificada con alcohol, silicona modificada con amino, silicona modificada con epoxi, silicona modificada con epoxi-poliéter, silicona modificada con fenol, silicona modificada con carboxilo y silicona modificada con mercapto.

Estos líquidos que tienen un punto de ebullición de 150 °C o más se pueden utilizar cada uno por sí solo o se pueden utilizar en forma de mezclas de dos o más tipos.

El contenido del líquido repelente de tinta en la capa repelente de tinta es, de manera preferente, del 10 % en masa o más, de manera que se permite que el líquido repelente de tinta salga de manera suficiente a la superficie de la capa repelente de tinta, mejorando así de manera destacable la repelencia a la tinta. Además, a efectos de mantener la resistencia de la película de la capa repelente de tinta, el contenido del líquido repelente de tinta en la capa repelente de tinta es, de manera preferente, del 50 % en masa o menos, de manera más preferente, del 40 % en masa o menos y, de manera aún más preferente, del 30 % en masa o menos.

El grosor de la película de la capa repelente de tinta es, de manera preferente, de 0,5 a 20 g/m2 y, de manera más preferente, de 0,5 a 5 g/m2. Si el grosor de la película es inferior a 0,5 g/m2, la repelencia a la tinta de la plancha de impresión tiende a reducirse, mientras que en el caso de más de 20 g/m2, esto no solo es una desventaja desde un punto de vista económico, sino que también existe el problema de que el kilometraje de la tinta se deteriora.

Para el original de la plancha de impresión litográfica, a efectos de mejorar la capacidad de adhesión entre el material de base y la capa repelente de tinta o entre el material de base y la capa sensible al calor, evitar la formación de halos de luz y mejorar la capacidad de inspección de la plancha, las propiedades aislantes del calor y durabilidad de la impresión, se puede disponer una capa termoaislante en el material de base. Un ejemplo de la capa termoaislante utilizada en la presente invención es una capa termoaislante que contiene una resina de poliuretano, un compuesto de complejo orgánico y partículas de óxido de titanio, dada a conocer en la publicación de solicitud de patente japonesa abierta a inspección pública No. 2006-276385, etc.

Además, el original de la plancha de impresión litográfica puede tener una película protectora y/o un papel intercalado con el propósito de proteger la capa repelente de tinta.

Como película protectora, es preferente una película que tiene un grosor de 100 pm o menos, en el que la luz con una longitud de onda de una fuente de luz para la exposición permea de manera suficiente la película. Entre los ejemplos típicos de materiales para la película protectora se incluyen polietileno, polipropileno, cloruro de polivinilo, tereftalato de polietileno y celofán. Además, varios agentes absorbentes de luz, sustancias fotocrómicas y sustancias fotoblanqueantes descritas en la Patente JP 2938886 pueden estar presentes en la película protectora con el fin de evitar la sensibilización del original de la plancha debido a la exposición a la luz.

Como papel intercalado, es preferente un papel intercalado que tenga un peso por metro cuadrado de 30 a 120 g/m2 y es más preferente un papel intercalado que tenga un peso por metro cuadrado de 30 a 90 g/m2. Cuando el peso por metro cuadrado es de 30 g/m2 o más, se consigue una resistencia mecánica suficiente. Cuando es de 120 g/m2 o menos, es económicamente ventajoso y también es ventajoso en términos de capacidad de manipulación porque se pueden adelgazar un producto en capas del original de la plancha de impresión litográfica y un papel. Entre los ejemplos de papel intercalado que se puede utilizar, de manera preferente, se incluyen, pero sin limitarse a los mismos, medios de impresión (40 g/m2; Nagoya Pulp Corporation), papel intercalado de metal (30 g/m2; Nagoya Pulp Corporation), papel kraft sin blanquear (50 g/m2; Chuetsu Pulp & Paper Co., Ltd.), papel NIP (52 g/m2 Chuetsu Pulp & Paper Co., Ltd.), papel enrollado blanco puro (45 g/m2; Oji Paper Co., Ltd.), papel Clupack (73 g/m2; Oji Paper Co., Ltd.).

El procedimiento para la fabricación de un original de la plancha de impresión litográfica puede incluir, como mínimo, una etapa de formación de una capa sensible al calor sobre un material de base en dicho orden y una etapa formación adicional de una capa repelente de tinta. El procedimiento puede incluir, además, otras etapas. Por ejemplo, es posible recubrir un material de base que puede tener una capa termoaislante con una composición de capa sensible al calor o una composición líquida de capa sensible al calor y, si es necesario, secar el recubrimiento, formando así una capa sensible al calor. También es posible recubrir una capa sensible al calor con una composición de capa repelente de tinta o una composición líquida de capa repelente de tinta preparada añadiendo un disolvente a una composición de capa repelente de tinta y, si es necesario, secar el recubrimiento, formando así una capa repelente de tinta.

Entre los ejemplos del aparato utilizado para el recubrimiento se incluyen un recubridor con troquel de rendija, un recubridor de huecograbado directo, un recubridor de huecograbado offset, un recubridor de rodillo inverso, un recubridor de rodillo natural, un recubridor de cuchilla de aire, un recubridor de rodillo de paletas, un recubridor de rodillo de paletas “burr bar”, un recubridor de doble flujo, un recubridor de barra, un recubridor de inmersión, un recubridor de cortina y un recubridor rotatorio. En términos de precisión, productividad y coste del recubrimiento, son particularmente preferentes un recubridor con troquel de rendija, un recubridor de huecograbado y un recubridor de rodillo.

A continuación, cuando sea necesario, se lamina una película protectora o se forma una capa protectora. A continuación, se irradia con láser un original de la plancha de impresión litográfica para aplicar estimulaciones físicas. Esto provoca que una parte de la capa repelente de tinta se elimine, de manera que estén presentes una capa repelente de tinta y una capa sensible al calor receptora de tinta en la superficie del original de la plancha.

El procedimiento para la fabricación de una plancha de impresión litográfica se describe de manera específica, a continuación. El procedimiento no está particularmente limitado. Sin embargo, se utiliza, de manera preferente, un procedimiento que comprende una etapa de irradiar un original de la plancha de impresión litográfica que tiene, como mínimo, una capa repelente de tinta y una capa sensible al calor con láser (en lo sucesivo, denominada “etapa de exposición”). Es posible preparar la plancha de impresión litográfica de la presente invención únicamente mediante la etapa de exposición. Sin embargo, el procedimiento comprende, de manera más preferente, una etapa de aplicar estimulaciones físicas al original de la plancha de impresión litográfica expuesta para el revelado (en lo sucesivo, denominada “etapa de revelado”). Mediante la aplicación de estimulaciones físicas al original de la plancha de impresión litográfica expuesta, la superficie de la capa sensible al calor se puede formar de manera no uniforme, dando lugar a la mejora del rendimiento de entintado de la tinta a base de agua sobre la capa sensible al calor, lo cual es preferente.

Como fuente de luz láser utilizada en la etapa de exposición a la luz en el procesamiento de la plancha, se utiliza, de manera preferente, una con una región de longitud de onda de oscilación en el intervalo de 300 nm a 1.500 nm. De manera específica, se pueden utilizar varios láseres, tales como un láser de ion argón, ion criptón, helio-neón, helio-cadmio, rubí, vidrio, YAG, zafiro de titanio, colorante, nitrógeno, vapor de metal, excímero, electrón libre o semiconductor.

Entre estos, con el fin de procesar el original de la plancha de impresión litográfica de la presente invención, es preferente un láser semiconductor de la región de longitud de onda de emisión en el entorno de la región del infrarrojo cercano, siendo particularmente preferente un láser semiconductor de potencia de salida elevada.

Es preferente eliminar la capa repelente de tinta en las regiones expuestas del original de la plancha de impresión litográfica después de la exposición mediante la aplicación de estimulaciones físicas en presencia de agua, un líquido preparado añadiendo un surfactante al agua o un disolvente orgánico. También es posible aplicar estimulaciones físicas en ausencia de dicho líquido. Los estímulos físicos se pueden aplicar mediante fricción utilizando un cepillo o almohadilla, radiación con ultrasonidos, pulverización o similares. Entre los ejemplos específicos de un procedimiento para aplicar estimulaciones físicas se incluyen: (i) un procedimiento en el que la superficie de la plancha se trata previamente con un revelador y, a continuación, se frota con un cepillo giratorio durante la ducha con agua del grifo; (ii) un procedimiento en el que la superficie de la plancha se limpia con tela no tejida, algodón absorbente, paño, esponja o similar impregnados con un revelador; y (iii) un procedimiento en el que se inyecta agua a alta presión, agua caliente o vapor de agua a la superficie de la plancha.

Antes del revelado, es posible sumergir el original de la plancha en un líquido de pretratamiento durante un período de tiempo determinado para el pretratamiento. Como líquido de pretratamiento, es posible utilizar agua, un líquido obtenido mediante la adición de un disolvente polar, tal como alcohol, cetona, éster, ácido carboxílico, etc., al agua, un líquido obtenido mediante la adición de un disolvente polar en un disolvente compuesto, como mínimo, por una especie seleccionada entre hidrocarburos alifáticos, hidrocarburos aromáticos, etc., o un disolvente polar. Además, se puede llevar a cabo la adición de surfactantes a la composición líquida reveladora mencionada anteriormente. Es preferente que el surfactante tenga un pH de 5 a 8 en forma de solución acuosa en vista de la seguridad, el coste de eliminación, etc. El contenido de surfactante en el revelador es, de manera preferente, del 0,1 % en masa o más en vista de la capacidad humectante sobre el original de la plancha de impresión litográfica, de manera preferente, es del 10 % en masa o menos en vista de la permeabilidad en el original de la plancha de impresión litográfica. Dicho revelador es muy seguro y preferente desde el punto de vista económico en términos de coste de eliminación, etc. Es preferente que se utilice un compuesto de glicol o un compuesto de glicol éter como componente principal. Es más preferente que coexista un compuesto de amina.

Entre los ejemplos del líquido de pretratamiento y el revelador se incluyen agua, alcohol e hidrocarburos a base de parafina. Además, también es posible utilizar una mezcla de agua y propilenglicol, dipropilenglicol, trietilenglicol, polipropilenglicol o un derivado de propilenglicol, tal como un aducto de óxido de alquileno de polipropilenglicol. Entre los ejemplos específicos del revelador se incluyen HP-7N y WH-3 (cada uno producido por Toray Industries, Inc.). Como líquido de pretratamiento, se puede utilizar, por ejemplo, un líquido de pretratamiento que contiene un compuesto de diamina que tiene polietilen éter diol y dos o más grupos amino primarios descritos en la Patente JP 4839987. Entre los ejemplos específicos del líquido de pretratamiento se incluyen PP-1, PP-3, PP-F, PP-FII, PTS-1, PH-7N, CP-1, NP-1 y DP-1 (cada uno producido por Toray Industries, Inc.).

De nuevo, a efectos de aumentar la visibilidad de las áreas de formación de imágenes de la plancha de impresión y la precisión de medición de los puntos de semitono, también es posible añadir a dichos reveladores conocidos, colorantes básicos, tales como Violeta Cristal, Azul Victoria Puro o Rojo Astrazón, con el fin de llevar a cabo la tinción de la capa sensible al calor formada como capa receptora de tinta al mismo tiempo que el revelado. Además, también es posible realizar la tinción utilizando un líquido, al que se ha añadido el colorante anterior, después del revelado.

Una parte o la totalidad de la etapa de revelado anterior se puede realizar de manera automática mediante un procesador automático. Como procesador automático, se pueden utilizar los siguientes sistemas: un sistema que consiste en una parte de revelado, un sistema en el que están instalados una parte de preprocesamiento y una parte de revelado, en ese orden, un sistema en el que están instalados una parte de preprocesamiento, una parte de revelado y una parte de posprocesamiento, un sistema en el que están instalados una parte de preprocesamiento, una parte de revelado, una parte de posprocesamiento y una parte de lavado con agua, en ese orden, etc. Entre los ejemplos específicos de dicho procesador automático se incluyen la serie TWL-650, la serie TWL-860, la serie TWL-1160 (cada una producida por Toray Industries, Inc.) y un procesador automático descrito en la publicación de solicitud de patente japonesa abierta a inspección pública No. HEI5-6000, en la que un soporte tiene un rebaje curvo para evitar el rayado. Estos ejemplos pueden usarse en combinación.

A continuación, la tinta a base de agua utilizada para el procedimiento para la fabricación de un material impreso de la presente invención es, de manera preferente, la que muestra solubilidad o capacidad de dispersión en agua. A efectos de conseguir las propiedades de la tinta requeridas para la impresión litográfica, es preferente que la tinta a base de agua contenga, como mínimo, un pigmento, una resina soluble en agua y un diluyente. De manera alternativa, la tinta a base de agua puede contener agua como diluyente.

El pigmento no está particularmente limitado. Puede utilizarse un pigmento inorgánico u orgánico utilizado, en general, en tintas de impresión litográfica.

Entre los ejemplos específicos del pigmento inorgánico se incluyen dióxido de titanio, carbonato de calcio, sulfato de bario, óxido de hierro rojo, bentonita orgánica, óxido de aluminio blanco, óxido de hierro y negro de carbón. Entre los ejemplos del pigmento orgánico se incluyen pigmentos de ftalocianina, pigmentos azo solubles, pigmentos azo insolubles, pigmentos de quinacridona y pigmentos de isoindolina.

Entre los ejemplos del pigmento orgánico se incluyen pigmentos de ftalocianina, pigmentos azo solubles, pigmentos azo insolubles, pigmentos de laca, pigmentos de quinacridona, pigmentos de isoindolina, pigmentos de treno y pigmentos de complejos metálicos. Entre los ejemplos específicos de los mismos se incluyen azul de ftalocianina, verde de ftalocianina, rojo azo, rojo monoazo, amarillo monoazo, rojo disazo, amarillo disazo, rojo quinacridona, magenta quinacridona y amarillo isoindolina. Estos pigmentos se pueden utilizar cada uno por sí solo o se pueden utilizar en forma de mezclas de dos o más tipos.

El contenido del pigmento es, de manera preferente, del 5 % en masa o más y, de manera más preferente, del 10 % o más, de manera que se puede obtener una densidad de impresión deseable y no hay un exceso en la cantidad de tinta suministrada. Además, de manera preferente, es del 40 % en masa o menos, de manera más preferente, del 30 % en masa o menos, de manera aún más preferente, del 25 % en masa o menos, de manera que se consiga la fluidez requerida para la impresión litográfica.

La resina soluble en agua transmite a la tinta a base de agua propiedades de viscosidad adecuadas para la impresión litográfica. Además, interactúa con el pigmento de la tinta, de manera que el pigmento se dispersa. Además, forma una película resistente sobre el material impreso.

Entre los ejemplos específicos de dicha resina soluble en agua se incluyen resinas acrílicas, resinas de ácido maleico, resinas de poliéster y resinas de poliuretano. Sin embargo, la resina soluble en agua no está particularmente limitada, siempre que sea una resina que muestre solubilidad en agua o capacidad de dispersión en agua. También se pueden utilizar de forma adecuada resinas disponibles en el mercado. En cuanto a la capacidad de dispersión del pigmento y la estabilidad al almacenamiento de la tinta, son preferentes las resinas acrílicas y las resinas de ácido maleico.

Las resinas acrílicas son resinas obtenidas mediante polimerización por adición de uno o más monómeros seleccionados entre ácido acrílico, ácido metacrílico, éster de ácido acrílico y éster de ácido metacrílico y resinas obtenidas mediante la copolimerización de dichos monómeros con uno o más compuestos que contienen grupos insaturados. Entre los ejemplos de los monómeros se incluyen monómeros de éster alquílico de ácido (met)acrílico, tales como (met)acrilato de metilo, (met)acrilato de etilo, (met)acrilato de propilo, (met)acrilato de butilo, (met)acrilato de hexilo, (met)acrilato de 2-etilhexilo, (met)acrilato de laurilo, (met)acrilato de estearilo, (met)acrilato de 2-hidroxietilo, (met)acrilato de 2-hidroxipropilo, (met)acrilato de 3-hidroxipropilo, (met)acrilato de metilcarbitol, (met)acrilato de etilcarbitol, (met)acrilato de butilcarbitol, (met)acrilato de bencilo y (met)acrilato de naftilo. Entre los ejemplos de compuestos que contienen grupos insaturados se incluyen ésteres dialquílicos de ácido maleico, tales como maleato de dimetilo, maleato de dietilo y maleato de dibutilo, estireno, a-metilestireno, viniltolueno y derivados de los mismos. Entre los ejemplos específicos de los mismos se incluyen copolímeros de estireno-ácido acrílico, copolímeros de estireno-acrilato de metilo-ácido acrílico, copolímeros de estireno-acrilato de butilo-ácido acrílico, copolímeros de estireno-metacrilato de metilo-ácido acrílico y copolímeros de estireno-metacrilato de butilo-ácido acrílico.

Las resinas de ácido maleico son resinas obtenidas mediante polimerización por adición de uno o más monómeros seleccionados entre anhídrido maleico y anhídrido maleico parcialmente modificado con un compuesto que contiene grupos hidroxilo o un compuesto que contiene grupos amino y resinas obtenidas mediante la copolimerización de dichos monómeros con uno o más tipos de monómeros que contienen grupos insaturados. Entre los ejemplos de monómeros a base de ácido maleico se incluyen ésteres monoalquílicos de ácido maleico, tales como ácido maleico, anhídrido maleico, maleato de monometilo, maleato de monoetilo, maleato de monopropilo, maleato de monobutilo, maleato de monohexilo, maleato de monooctilo, maleato de mono-2-etilhexilo, maleato de monolaurilo y maleato de monoestearilo. Entre los ejemplos de los compuestos que contienen grupos insaturados se incluyen ésteres dialquílicos de ácido maleico, tales como maleato de dimetilo, maleato de dietilo y maleato de dibutilo, estireno, a-metilestireno, viniltolueno y derivados de los mismos. Entre los ejemplos específicos se incluyen copolímeros de estireno-ácido maleico, copolímeros de estireno-acrilato de metilo-ácido maleico, copolímeros de estireno-acrilato de butilo-ácido maleico, copolímeros de estireno-metacrilato de metilo-ácido maleico y copolímeros de estireno-metacrilato de butilo-ácido maleico.

Cada una de estas resinas solubles en agua se puede utilizar sola o se puede utilizar en forma de mezclas de dos o más tipos.

El contenido de la resina soluble en agua en la tinta a base de agua es, de manera preferente, del 5 % en masa o más, de manera más preferente, del 10 % en masa o más y, de manera aún más preferente, del 15 % en masa o más, de manera que se puede obtener la viscosidad adecuada para impresión litográfica. Además, de manera preferente, es del 35 % en masa o menos, de manera más preferente, del 30 % en masa o menos y, de manera aún más preferente, del 25 % en masa o menos, de manera que la tinta a base de agua tenga fluidez y, de este modo, pueda transferirse entre rodillos.

Se puede utilizar cualquier diluyente siempre que pueda disolver los otros componentes en la tinta a base de agua. Además, el diluyente se puede curar mediante polimerización después de la impresión mediante secado con aire caliente, secado natural, polimerización oxidativa o irradiación con rayos de energía activa. Entre los ejemplos de dicho diluyente se incluyen agua, disolventes solubles en agua y monómeros acrílicos solubles en agua. Entre estos, se utilizan, de manera preferente, los monómeros acrílicos solubles en agua. Esto se debe a que, dado que los monómeros acrílicos solubles en agua son monómeros que contienen un grupo insaturado etilénicamente, se curan mediante polimerización mediante irradiación de rayos de energía activa, de manera que se puede obtener una película de tinta curada que es resistente y tiene buena resistencia al agua. Además, en el caso de la capa sensible al calor que tiene un polímero de hidrógeno activo, los monómeros acrílicos solubles en agua también se caracterizan por que es poco probable que erosionen la capa sensible al calor.

Entre los ejemplos específicos del disolvente soluble en agua se incluyen alcoholes, amidas, cetonas, polialcoholes, y alquil éteres de polialcoholes.

Entre los ejemplos de alcoholes se incluyen metanol, etanol, n-propanol, isopropanol, n-butanol, isobutanol y terc-butanol. Entre los ejemplos de amidas se incluyen dimetilformamida y dimetilacetamida. Entre los ejemplos de cetonas se incluyen acetona y metil etil cetona. Entre los ejemplos de polialcoholes se incluyen etilenglicol, dietilenglicol, trietilenglicol, tetraetilenglicol, propilenglicol, dipropilenglicol, tripropilenglicol, butilenglicol y glicerina. Entre los ejemplos de alquil éteres de polialcoholes se incluyen metilo, etilo, propilo, isopropilo, butilo, isobutilo, terc-butilo y 2-etilhexilo de polialcoholes. Otros ejemplos son N-metilpirrolidona, 1,3-dimetil-2-imidazolidinona y similares.

En particular, los polialcoholes y alquil éteres de polialcoholes son preferentes porque tienen un punto de ebullición de 150 °C o más y, de este modo, pueden evitar el secado sobre la prensa y mejorar la estabilidad en la máquina. Estos disolventes solubles en agua pueden utilizarse cada uno por sí solo o pueden utilizarse en forma de mezclas de dos o más tipos. Cuando se utilicen pueden mezclarse con agua.

Puede utilizarse cualquier monómero acrílico soluble en agua, siempre que sea un monómero que tenga un grupo etilénicamente insaturado que tenga una solubilidad de 1 g/100 g o más en agua a 25 °C y sea compatible con una resina soluble en agua. Entre los ejemplos preferentes de los mismos se incluyen, pero sin limitase a los mismos, mono(met)acrilato de etilenglicol, mono(met)acrilato de dietilenglicol, mono(met)acrilato de trietilenglicol, mono(met)acrilato de polietilenglicol, mono(met)acrilato de tripropilenglicol, mono(met)acrilato de 1,3-butilenglicol, mono(met)acrilato de 1,6-hexanodiol, mono(met)acrilato de 1,9-nonanodiol, mono(met)acrilato de neopentilglicol, di(met)acrilato de etilenglicol , di(met)acrilato de dietilenglicol, di(met)acrilato de trietilenglicol, di(met)acrilato de polietilenglicol, di(met)acrilato de tripropilenglicol, di(met)acrilato de 1,3-butilenglicol, di(met)acrilato de 1,6-hexanodiol, di(met)acrilato de 1,9-nonanodiol, di(met)acrilato de neopentilglicol, di(met)acrilato de glicerina, di(met)acrilato de trimetilolpropano, tri(met)acrilato de glicerina modificado con óxido de etileno, tri(met)acrilato de trimetilolpropano modificado con óxido de etileno, tetra(met)acrilato de pentaeritritol modificado con óxido de etileno, tri(met)acrilato de pentaeritritol y penta(met)acrilato de dipentaeritritol.

Estos monómeros acrílicos solubles en agua pueden utilizarse cada uno por sí solo o pueden utilizarse en forma de mezclas de dos o más tipos.

El contenido del diluyente contenido en la tinta a base de agua es, de manera preferente, del 10 % en masa o más, de manera más preferente, del 15 % en masa o más, de manera aún más preferente, del 20 % en masa o más, con el fin de permitir que la tinta tenga una fluidez adecuada. Además, de manera preferente, es del 90 % en masa o menos, de manera más preferente, del 80 % o menos y, de manera aún más preferente, del 70 % en masa o menos, de manera que se consiga la fluidez requerida para la impresión litográfica. En el presente documento, el contenido de agua que se puede utilizar como diluyente es, de manera preferente, del 5 % al 80 % en peso, de manera más preferente, del 10 % al 70 % en peso y, de manera aún más preferente, del 15 % al 60 % en peso a efectos de prevenir el secado sobre la prensa y conseguir estabilidad en la máquina.

Como rayo de energía activa que es necesario para que se curen los monómeros acrílicos solubles en agua, se puede utilizar cualquier rayo de energía activa siempre que tenga la energía de excitación requerida para la reacción de curado; sin embargo, por ejemplo, se pueden utilizar, de manera preferente, rayos ultravioleta y un haz de electrones. Cuando el curado se realiza mediante un haz de electrones, se utiliza, de manera preferente, un aparato de haz de electrones con un rayo de energía de 100 a 500 eV. Cuando el curado se realiza mediante rayos Uv , se utilizan, de manera preferente, aparatos de irradiación ultravioleta, tales como una lámpara de mercurio de alta presión, una lámpara de xenón, una lámpara de haluro metálico y un LED. Por ejemplo, cuando se utiliza una lámpara de haluro metálico, es preferente realizar el curado utilizando una lámpara que tenga una iluminancia de 80 a 150 W/cm a una velocidad de impresión del transportador de 50 a 150 m/min en vista de la productividad.

Además, a efectos de mejorar la sensibilidad de la tinta a base de agua a un rayo de energía activa, la tinta a base de agua puede contener un iniciador de fotopolimerización y un sensibilizador que ayude en el efecto del fotoiniciador. Para mejorar la estabilidad en el almacenamiento, la tinta a base de agua puede contener un inhibidor de polimerización o similar.

Además, es preferente que la tinta a base de agua contenga uno o más elementos seleccionados entre hidrocarburo, fluorocarburo, acrilato de alquilo y metacrilato de alquilo. Estos componentes se denominan, en lo sucesivo, “componentes que proporcionan repelencia a la tinta”.

Los componentes que proporcionan repelencia a la tinta tienen el efecto de reducir la adhesión de una tinta a la capa repelente de tinta de la plancha de impresión litográfica sin agua. La razón para reducir la capacidad de adhesión se presume que es la siguiente. De manera específica, los componentes que proporcionan repelencia a la tinta no son compatibles con otros componentes contenidos en la tinta, de manera que se dispersan de la tinta cuando entran en contacto con la superficie de la plancha para formar una película delgada que cubre la superficie de caucho de silicona. Se supone que dicha película delgada formada de la manera anterior puede bloquear la adhesión de la tinta, evitando así la formación de espuma.

Entre los ejemplos específicos de componentes repelentes de tinta se incluyen, como hidrocarburos, aceite de poliolefina, aceite nafténico y aceite de parafina.

Entre los ejemplos de los mismos se incluyen, como fluorocarburos, 1,1,1,2,2-pentafluoroetano, 1,1,1,2,2,3,3,4,4-nonafluorobutano, 1,1,1,2,2,3,3,4,4,5,5,6,6-tridecafluorohexano, 1,1,1,2,2,3,3,4,4,5,5,6,6,7,7,8,8-heptadecafluorooctano, 1,1,1,2,3,3,3-heptafluoropropano, 1,1,1,2,3,3,4,4-octafluoro-2-trifluorometilbutano, 1,1,1,2,3,3,4,4,5,5,6,6-dodecafluoro-2-trifluorometilhexano, 1,1,2,2-tetrafluoroetano, 1,1,2,2,3,3,4,4-octafluorobutano y 1,1,2,2,3,3,4,4,5,5,6,6-dodecafluorohexano.

Entre los ejemplos de los mismos se incluyen, como acrilatos de alquilo, acrilato de nonilo, acrilato de decilo, acrilato de undecilo, acrilato de dodecilo, acrilato de tridecilo, acrilato de tetradecilo, acrilato de pentadecilo, acrilato de hexadecilo, acrilato de heptadecilo, acrilato de octadecilo y acrilato de isooctadecilo.

Entre los ejemplos de los mismos se incluyen, como metacrilatos de alquilo, metacrilato de nonilo, metacrilato de decilo, metacrilato de undecilo, metacrilato de dodecilo, metacrilato de tridecilo, metacrilato de tetradecilo, metacrilato de pentadecilo, metacrilato de hexadecilo, metacrilato de heptadecilo y metacrilato de octadecilo.

El contenido de los componentes que confieren repelencia a la tinta en la tinta a base de agua es, de manera preferente, del 0,1 % en masa o más, de manera más preferente, del 0,3 % en masa o más y, de manera aún más preferente, del 0,5 % en masa o más, se manera que se puede mejorar la resistencia a la formación de espuma. Además, a efectos de evitar la pérdida de estabilidad a largo plazo de la tinta, de manera preferente, es del 20 % en masa o menos, de manera más preferente, del 15 % en masa o menos y, de manera aún más preferente, del 10 % en masa o menos.

EJEMPLOS

La presente invención se describirá adicionalmente, a continuación, en detalle, con referencia a los ejemplos siguientes. Sin embargo, la presente invención no se limita a los mismos.

(EJEMPLO 1)

Se produjo un original de la plancha de impresión litográfica mediante el procedimiento para la fabricación descrito a continuación.

Se aplicó la siguiente composición líquida de capa termoaislante-1 sobre un sustrato de aluminio desengrasado de 0,30 mm de grosor (Mitsubishi Aluminium Co., Ltd.) y se secó a 200 °C durante 90 segundos, formando de este modo una capa termoaislante-1 que tiene un grosor de película de 6,0 pmi. La composición líquida de capa termoaislante-1 se obtuvo mezclando los siguientes componentes con agitación a temperatura ambiente.

<Composición líquida de capa termoaislante-1 >

(a) polímero que contiene hidrógeno activo: resina epoxi: “Epikote®” 1010 (Japan Epoxy Resins Co., Ltd.): 35 partes en masa

(b) polímero que contiene hidrógeno activo: poliuretano: “Sanprene®” LQ-T1331D (Sanyo Chemical Industries Ltd.; concentración del componente sólido: 20 % en masa): 375 partes en masa

(c) alumiquelato: “Alumichelate” ALCH-TR (Kawaken Fine Chemicals Co., Ltd.): 10 partes en masa

(d) agente de nivelación: “Disparlon®” LC951 (Kusumoto Chemical Co., Ltd.; concentración del componente sólido: 10 % en masa): 1 parte en masa

(e) óxido de titanio: dispersión en N,N-dimetilformamida (óxido de titanio: 50 % en masa) de “Tipaque®” CR-50 (Ishihara Sangyo Kaisya, Ltd.): 60 partes en masa

(f) N,N-dimetilformamida: 730 partes en masa

(g) metil etil cetona: 250 partes en masa

A continuación, se aplicó la siguiente composición líquida de capa sensible al calor sobre la capa termoaislante y se secó a 140 °C durante 80 segundos, formando así una capa sensible al calor-1 de 1,2 pmi de grosor promedio de película. La composición líquida de capa sensible al calor se obtuvo mezclando los siguientes componentes con agitación a temperatura ambiente.

<Composición líquida de capa sensible al calor-1 >

(a) colorante que absorbe en el infrarrojo: “PROJET” 825LDI (Avecia): 13,2 partes en masa

(b) compuesto de complejo orgánico: titanio-n-butoxidebis(acetilacetonato): “Nacem® Titan” (Nippon Kagaku Sangyo Co.; concentración: 73 % en masa; que contiene el siguiente disolvente: n-butanol: 27 % en masa): 36,5 partes en masa

(c) resina novolac de fenol formaldehído: “Sumilite Resin®” PR53195 (Sumitomo Bakelite Co., Ltd.): 99 partes en masa

(d) poliuretano: “Nippolan®” 5196 (Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.; concentración: 30 % en masa; que contiene los siguientes disolventes: etil metil cetona: 35 % en masa; ciclohexanona: 35 % en masa): 132 partes en masa

(e) tetrahidrofurano: 1.303,6 partes en masa

A continuación, la siguiente composición líquida de la capa repelente de tinta-1, que se había preparado inmediatamente antes de su utilización, se aplicó sobre la capa sensible al calor, y la película de recubrimiento se calentó a 140 °C durante 80 segundos con el fin de formar una capa repelente de tinta-1 de 2,4 pmi de grosor promedio de película. De este modo, se obtuvo un original de la plancha de impresión litográfica. La composición líquida de la capa repelente de tinta-1 se obtuvo mezclando los siguientes componentes con agitación a temperatura ambiente.

<Composición líquida de la capa repelente de tinta-1 >

(a) disolvente de hidrocarburo de tipo isoparafina “Isopar®” E (Esso Chemical K.K.): 900 partes en masa (b) a,m-divinil polidimetilsiloxano: TF22 (Dow Corning Toray Co., Ltd.): 77,30 partes en masa

(c) metilhidrogenosiloxano HMS301 (GELEST Inc.): 3 partes en masa

(d) viniltris(metil etil cetoxima)silano: 0,88 partes en masa

(e) KF-96-10000cs (Shin-Etsu Silicones): 12,70 partes en masa

(f) catalizador de platino: “SRX-212” (Dow Corning Toray Co., Ltd.): 6,17 partes en masa

En el presente documento, según la presente invención, una condición en la que el punto de ebullición de un líquido repelente de tinta es de 150 °C o más se define como una condición en la que la disminución de la masa después de la colocación estática durante 1 hora en un entorno a una presión de 1 atmósfera es inferior al 0,5 % en masa. A efectos de confirmar el punto de ebullición de (e) KF-96-10000 cs (Shin-Etsu Silicones), se pesaron 2 g del líquido en una copa de aluminio de 50 mm de diámetro y se dejaron reposar en un horno a 150 °C durante 1 hora y, a continuación, se determinó la disminución de la masa. En base a la proporción de la disminución de la masa, se confirmó que el líquido tenía un punto de ebullición de 150 °C o más.

El original de la plancha de impresión litográfica se fijó a un dispositivo fabricante de planchas (“platemaker”): Plate Rite-8800 (Dainippon Screen Mfg., Co., Ltd.). Se expuso una imagen sólida de 10 cm x 10 cm de tamaño a la luz utilizando un láser semiconductor (longitud de onda: 830 nm) a una energía de irradiación de 125 mJ/cm2. Posteriormente, utilizando un procesador automático “TWL-1160” (Toray Industries Inc.; el líquido de pretratamiento (45 °C): CP-Y (Toray Industries Inc.); el revelador (temperatura ambiente): agua; el líquido de postratamiento (temperatura ambiente): “PA-1” (Toray Industries Inc.)), la plancha expuesta se reveló a una velocidad de impresión de 80 cm/minuto, obteniendo de este modo una plancha de impresión litográfica.

<Tinta a base de agua -1 >

Como pigmento, se mezclaron 18 partes en masa de negro de carbón (índice de color: PBK7), 30 partes en masa de una resina de copolímero de estireno/ácido acrílico/acrilato de etilcarbitol (número de ácido: 120; peso molecular promedio en peso: aproximadamente 22.000), 47 partes en masa de agua de intercambio iónico, 0,1 partes en masa de AQUALEN 8021N (Kyoeisha Chemical Co., Ltd.) y 4,9 partes en masa de tripropilenglicol monobutil éter a temperatura ambiente con agitación durante 5 horas. De este modo, se obtuvo una tinta a base de agua-1.

<Evaluación de la impresión>

La plancha de impresión litográfica obtenida anteriormente se fijó a una prensa offset (OLIVER 266EPZ, Sakurai Graphic Systems Corporation). Se realizó una impresión continua de papel de alta calidad controlando la cantidad de la tinta a base de agua-1 para dar lugar a una densidad de color negro de 1,8 sobre el material impreso con imágenes sólidas.

(1) Resistencia de la tinta a base de agua

Se evaluó el número de hojas de material impreso disponibles para impresión continua con una tinta a base de agua mediante la observación visual de la formación de espuma sobre el material impreso y el estado de daño de la plancha de impresión litográfica. Como resultado, no se observaron ni espuma sobre el material impreso ni daños en la plancha de impresión litográfica hasta 50.000 hojas, lo que significaba que fue posible la impresión continua. (2) Rendimiento de entintado de la tinta a base de agua

Después de la impresión continua de 10.000 hojas de papel de alta calidad con la tinta a base de agua, se midió la densidad de color negro sobre el material impreso con imagen sólida utilizando un densitómetro de reflectancia (GretagMacbeth; SpectroEye) a fin de evaluar el rendimiento de entintado de la tinta a base de agua en base a la disminución de la densidad del color negro. A medida que disminuye la densidad del color negro después de la impresión continua de 10.000 hojas, aumenta el rendimiento de entintado de la tinta a base de agua. La densidad del color negro después de la impresión continua de 10.000 fue de 1,6 con una disminución en la concentración de 0,2, lo que indica que el rendimiento de entintado fue bueno.

(3) Determinación de la temperatura de inicio de la formación de espuma

Durante la impresión continua anterior, la temperatura del rodillo de tinta se controló utilizando un enfriador con el fin de cambiar la temperatura de superficie de la plancha de la plancha de impresión litográfica. Si no hay formación de espuma sobre una plancha de impresión litográfica, ni siquiera cuando la temperatura de la superficie de la plancha es elevada, significa que la plancha de impresión litográfica tiene una buena resistencia a la formación de espuma. La temperatura de la superficie de la plancha se midió utilizando un termómetro sin contacto. La temperatura a la que comenzó a observarse la formación de espuma en las áreas sin formación de imágenes fue de 302C.

<Capacidad de lavado frente a la tinta a base de agua>

Fue posible eliminar completamente la tinta a base de agua restante en el rodillo pasando 1 litro de agua a través de la prensa dos veces después de terminar la impresión. Además, fue posible eliminar completamente la tinta a base de agua restante en el rodillo pasando 1 litro de agua de lavado (“Magiclean®” (Kao Corporation); solución acuosa al 10 % en masa; pH: 10,9) a través de la prensa una vez.

<Evaluación de la capacidad de reproducción de imágenes>

El original de la plancha de impresión litográfica se fijó a un dispositivo fabricante de planchas: Plate Rite-8800 (Dainippon Screen Mfg, Co., Ltd.) a fin de exponer el 1, 2, 3, 4, 5, 10, 20, 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90, 95, 96, 97, 98 o 99 % de los puntos de semitono a la luz utilizando un láser semiconductor (longitud de onda: 830 nm) a una energía de irradiación de 125 mJ/cm2 a una resolución de 2.400 ppp y 175 líneas por pulgada (lpi). Posteriormente, utilizando un procesador automático “TWL-1160” (Toray Industries Inc.; el líquido de pretratamiento (45 °C): CP-Y (Toray Industries Inc.); el revelador (temperatura ambiente): agua; el líquido de postratamiento (temperatura ambiente): “PA-1” (Toray Industries Inc.)), la plancha expuesta se reveló a una velocidad de impresión de 80 cm/minuto, obteniendo de este modo una plancha de impresión litográfica. Los puntos de semitono de la plancha de impresión litográfica se observaron a través de una lupa para evaluar la capacidad de reproducción de cada punto de semitono. Se reprodujeron todos los puntos de semitono del 1 % al 99 %, mostrando una buena capacidad de reproducción de imágenes.

(EJEMPLO 2)

Se preparó una plancha de impresión, se expuso y se reveló con el fin de ser evaluada sobre la impresión y la capacidad de reproducción de imágenes, tal como se describe en el ejemplo 1, excepto que la composición líquida de la capa repelente de tinta-1 se sustituyó por la siguiente composición líquida de la capa repelente de tinta-2. <Composición líquida de la capa repelente de tinta-2>

(a) “Isopar®” E (Esso Chemical K.K.): 900 partes en masa

(b) polidimetilsiloxano con hidroxilo en ambos extremos: TF1 (Dow Corning Toray Co., Ltd.): 78,56 partes en masa

(c) metiltris(acetoxi)silano: 1,28 partes en masa

(d) viniltris(metil etil cetoxima)silano: 0,49 partes en masa

(e) KF-96-10000 cs (Shin-Etsu Silicones): 19,64 partes en masa

(f) acetato de dibutilestaño: 0,03 partes en masa

Los resultados de la evaluación de la resistencia de la tinta a base de agua, el rendimiento de entintado de la tinta a base de agua, la temperatura de inicio de la formación de espuma y la capacidad de reproducción de imágenes fueron tal como se indican en las tablas a continuación.

(EJEMPLO 3)

Se preparó una plancha de impresión, se expuso y se reveló con el fin de ser evaluada sobre la impresión y la capacidad de reproducción de imágenes, tal como se describe en el ejemplo 1, excepto que la composición líquida de capa repelente de tinta-1 y la composición líquida de la capa sensible al calor-1 utilizadas en el ejemplo 1 se sustituyeron por la siguiente composición líquida de la capa repelente de tinta-3 y la siguiente composición líquida de capa sensible al calor-2, respectivamente.

<Composición líquida de la capa sensible al calor-2>

(a) colorante que absorbe en el infrarrojo: “PROJET” 825LDI (Avecia): 16 partes en masa

(b) compuesto de complejo orgánico: titanio-n-butoxidobis(acetilacetonato): “Nacem® Titan” (Nippon Kagaku Sangyo Co.; concentración: 73 % en masa; que contiene el siguiente disolvente: n-butanol: 27 % en masa): 37,5 partes en masa

(c) resina novolac de fenol formaldehído: “Sumilite Resin®” PR53195 (Sumitomo Bakelite Co., Ltd.): 60 partes en masa

(d) resina de uretano “Sanprene®” LQ-T1331D (Sanyo Chemical Industries Ltd.; concentración de componentes sólidos: 20 % en masa; que contiene el siguiente disolvente: N,N-dimetilformamida/2-etoxietanol): 125 partes en masa

(e) 3-glicidoxipropil trimetoxisilano: 15 partes en masa

(f) tetrahidrofurano: 993 partes en masa

(g) etanol: 64 partes en masa

<Composición líquida de la capa repelente de tinta-3>

(a) “Isopar®” E (Esso Chemical K.K.): 1.222 partes en masa

(b) a,o>-divinil polidimetilsiloxano: DMS-V52 (GELEST Inc.): 100 partes en masa

(c) copolímero de metil(methidrogenosiloxano) (dimetilsiloxano) en ambos extremos terminales, polisiloxano que contiene grupos SiH h Ms -151 (GELEST Inc.): 4 partes en masa

(d) viniltris(metil etil cetoxima)silano: 3 partes en masa

(e) catalizador de platino: “SRX-212” (Dow Corning Toray Co., Ltd.): 10 partes en masa. Los resultados de la evaluación de la resistencia de la tinta a base de agua, el rendimiento de entintado de la tinta a base de agua, la temperatura de inicio de la formación de espuma y la capacidad de reproducción de imágenes fueron tal como se indican en las tablas a continuación.

(EJEMPLO 4)

Se preparó una plancha de impresión, se expuso y se reveló con el fin de ser evaluada sobre la impresión y la capacidad de reproducción de imágenes, tal como se describe en el ejemplo 1, excepto que la composición líquida de la capa repelente de tinta-1 se sustituyó por la siguiente composición líquida de la capa repelente de tinta-4. <Composición líquida de la capa repelente de tinta-4>

(a) “Isopar®” E (Esso Chemical K.K.): 900 partes en masa

(b) a,m-divinil polidimetilsiloxano: TF22 (Dow Corning Toray Co., Ltd.): 67,30 partes en masa

(c) metilhidrogenosiloxano HMS301 (GELEST Inc.): 1,50 partes en masa

(d) viniltris(metil etil cetoxima)silano: 1,20 partes en masa

(e) KF-96-10000 cs (Shin-Etsu Silicones): 24,00 partes en masa

(f) catalizador de platino: “SRX-212” (Dow Corning Toray Co., Ltd.): 6,00 partes en masa

Los resultados de la evaluación de la resistencia de la tinta a base de agua, el rendimiento de entintado de la tinta a base de agua, la temperatura de inicio de la formación de espuma y la capacidad de reproducción de imágenes fueron tal como se indican en las tablas a continuación.

(EJEMPLO 5)

Se preparó una plancha de impresión, se expuso y se reveló con el fin de ser evaluada sobre la impresión y la capacidad de reproducción de imágenes, tal como se describe en el ejemplo 1, excepto que la composición líquida de la capa repelente de tinta-1 se sustituyó por la siguiente composición líquida de la capa repelente de tinta -5. <Composición líquida de la capa repelente de tinta -5>

(a) “Isopar®” E (Esso Chemical K.K.): 900 partes en masa

(b) a,m-divinil polidimetilsiloxano: TF22 (Dow Corning Toray Co., Ltd.): 63,00 partes en masa

(c) metilhidrogenosiloxano HMS301 (GELEST Inc.): 1,30 partes en masa

(d) viniltris(metil etil cetoxima)silano: 0,70 partes en masa

(e) KF-96-10000 cs (Shin-Etsu Silicones): 29,00 partes en masa

(f) catalizador de platino: “SRX-212” (Dow Corning Toray Co., Ltd.): 6,00 partes en masa

Los resultados de la evaluación de la resistencia de la tinta a base de agua, el rendimiento de entintado de la tinta a base de agua, la temperatura de inicio de la formación de espuma y la capacidad de reproducción de imágenes fueron tal como se indican en las tablas a continuación.

(EJEMPLO 6)

Se preparó una plancha de impresión, se expuso y se reveló con el fin de ser evaluada sobre la impresión y la capacidad de reproducción de imágenes, tal como se describe en el ejemplo 1, excepto que la composición líquida de la capa repelente de tinta-1 se sustituyó por la siguiente composición líquida de la capa repelente de tinta-6. <Composición líquida de la capa repelente de tinta-6>

(a) “Isopar®” E (Esso Chemical K.K.): 900 partes en masa

(b) a,m-divinil polidimetilsiloxano: TF22 (Dow Corning Toray Co., Ltd.): 57,00 partes en masa

(c) metilhidrogenosiloxano HMS301 (^g E^l EST Inc.): 1,20 partes en masa

(d) viniltris(metil etil cetoxima)silano: 0,80 partes en masa

(e) KF-96-10000 cs (Shin-Etsu Silicones): 35,00 partes en masa

(f) catalizador de platino: “SRX-212” (Dow Corning Toray Co., Ltd.): 6,00 partes en masa

Los resultados de la evaluación de la resistencia de la tinta a base de agua, el rendimiento de entintado de la tinta a base de agua, la temperatura de inicio de la formación de espuma y la capacidad de reproducción de imágenes fueron tal como se indican en las tablas a continuación.

(EJEMPLOS 8, 9, 11 y 12 y EJEMPLOS DE REFERENCIA17 y 10)

Se preparó una plancha de impresión, se expuso y se reveló con el fin de ser evaluada sobre la impresión y la capacidad de reproducción de imágenes, tal como se describe en el ejemplo 1, excepto que la capa sensible al calor utilizada en el ejemplo 3 se sustituyó por la siguiente composición líquida de la capa sensible al calor.

<Composición líquida de la capa sensible al calor -3> (Referencia)

(a) colorante que absorbe en el infrarrojo: “PROJET” 825LDI (Avecia): 16,0 partes en masa

(b) compuesto de complejo orgánico: titanio-n-butoxidobis(acetilacetonato): “Nacem® Titan” (Nippon Kagaku Sangyo Co.; concentración: 73 % en masa; que contiene el siguiente disolvente: n-butanol: 27 % en masa): 54,8 partes en masa

(c) resina novolac de fenol formaldehído: “Sumilite Resin®” PR53195 (Sumitomo Bakelite Co., Ltd.): 60 partes en masa

(d) poliuretano: “Nippolan®” 5196 (Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.; concentración: 30 % en masa; que contiene los siguientes disolventes: etil metil cetona: 35 % en masa; ciclohexanona: 35 % en masa): 80 partes en masa

(e) tetrahidrofurano: 809 partes en masa

<Composición líquida de la capa sensible al calor-4>

(a) colorante que absorbe en el infrarrojo: “PROJET” 825LDI (Avecia): 16,0 partes en masa

(b) compuesto de complejo orgánico: titanio-n-butoxidobis(acetilacetonato): “Nacem® Titan” (Nippon Kagaku Sangyo Co.; concentración: 73 % en masa; que contiene el siguiente disolvente: n-butanol: 27 % en masa): 20,5 partes en masa

(c) resina novolac de fenol formaldehído: “Sumilite Resin®” PR53195 (Sumitomo Bakelite Co., Ltd.): 60 partes en masa

(d) poliuretano: “Nippolan®” 5196 (Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.; concentración: 30 % en masa; que contiene los siguientes disolventes: etil metil cetona: 35 % en masa; ciclohexanona: 35 % en masa): 80 partes en masa

(e) tetrahidrofurano: 807 partes en masa

<Composición líquida de la capa sensible al calor-5>

(a) colorante que absorbe en el infrarrojo: “PROJET” 825LDI (Avecia): 16,0 partes en masa

(b) compuesto de complejo orgánico: titanio-n-butoxidobis(acetilacetonato): “Nacem® Titan” (Nippon Kagaku Sangyo Co.; concentración: 73 % en masa; que contiene el siguiente disolvente: n-butanol: 27 % en masa): 14,9 partes en masa

(c) resina novolac de fenol formaldehído: “Sumilite Resin®” PR53195 (Sumitomo Bakelite Co., Ltd.): 60 partes en masa

(d) poliuretano: “Nippolan®” 5196 (Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.; concentración: 30 % en masa; que contiene los siguientes disolventes: etil metil cetona: 35 % en masa; ciclohexanona: 35 % en masa): 80 partes en masa

(e) tetrahidrofurano: 799 partes en masa

<Composición líquida de la capa sensible al calor-6> (Referencia)

(a) colorante que absorbe en el infrarrojo: “PROJET” 825LDI (Avecia): 16,0 partes en masa

(b) compuesto de complejo orgánico: titanio-n-butoxidobis(acetilacetonato): “Nacem® Titan” (Nippon Kagaku Sangyo Co.; concentración: 73 % en masa; que contiene el siguiente disolvente: n-butanol: 27 % en masa): 12,6 partes en masa

(c) resina novolac de fenol formaldehído: “Sumilite Resin®” PR53195 (Sumitomo Bakelite Co., Ltd.): 60 partes en masa

(d) poliuretano: “Nippolan®” 5196 (Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.; concentración: 30 % en masa; que contiene los siguientes disolventes: etil metil cetona: 35 % en masa; ciclohexanona: 35 % en masa): 80 partes en masa

(e) tetrahidrofurano: 795 partes en masa

<Composición líquida de la capa sensible al calor-7>

(a) colorante que absorbe en el infrarrojo: “PROJET” 825LDI (Avecia): 13,2 partes en masa

(b) compuesto de complejo orgánico: titanio-n-butoxidobis(acetilacetonato): “Nacem® Titan” (Nippon Kagaku Sangyo Co.; concentración: 73 % en masa; que contiene el siguiente disolvente: n-butanol: 27 % en masa): 36,5 partes en masa

(c) resina novolac de fenol formaldehído: “Sumilite Resin®” PR53195 (Sumitomo Bakelite Co., Ltd.): 63 partes en masa

(d) poliuretano: “Nippolan®” 5196 (Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.; concentración: 30 % en masa; que contiene los siguientes disolventes: etil metil cetona: 35 % en masa; ciclohexanona: 35 % en masa): 233 partes en masa

(e) tetrahidrofurano: 1.303,6 partes en masa

<Composición líquida de la capa sensible al calor-8>

(a) colorante que absorbe en el infrarrojo: “PROJET” 825LDI (Avecia): 13,2 partes en masa

(b) compuesto de complejo orgánico: titanio-n-butoxidobis(acetilacetonato): “Nacem® Titan” (Nippon Kagaku Sangyo Co.; concentración: 73 % en masa; que contiene el siguiente disolvente: n-butanol: 27 % en masa): 36,5 partes en masa

(c) resina novolac de fenol formaldehído: “Sumilite Resin®” PR53195 (Sumitomo Bakelite Co., Ltd.): 99 partes en masa

(d) poliuretano: “Nippolan®” 5196 (Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.; concentración: 30 % en masa; que contiene los siguientes disolventes: etil metil cetona: 35 % en masa; ciclohexanona: 35 % en masa): 60 partes en masa

(e) tetrahidrofurano: 1.303,6 partes en masa

Los resultados de la evaluación de la resistencia de la tinta a base de agua, el rendimiento de entintado de la tinta a base de agua, la temperatura de inicio de la formación de espuma y la capacidad de reproducción de imágenes fueron tal como se indican en las tablas a continuación.

(EJEMPLO 13)

Se preparó una plancha de impresión, se expuso y se reveló con el fin de ser evaluada sobre la impresión y la capacidad de reproducción de imágenes, tal como se describe en el ejemplo 1, excepto que la tinta a base de agua-1 utilizada en el ejemplo 1 se sustituyó por la siguiente tinta a base de agua-2.

<Tinta a base de agua-2>

Como pigmento, se mezclaron 15 partes en masa de negro de carbón (índice de color: PBK7), 20 partes en masa de resina de copolímero de estireno/ácido acrílico/acrilato de etilcarbitol (número de ácido: 120; peso molecular promedio en peso: aproximadamente 22.000), 65 partes en masa de “Miramer®” M4004 (Toyo Chemicals Co., Ltd.) como monómero acrílico soluble en agua y 0,1 partes en masa de hidroquinona monometil éter a temperatura ambiente con agitación durante 5 horas. De este modo, se obtuvo una tinta a base de agua-2.

Los resultados de la evaluación de la resistencia de la tinta a base de agua, el rendimiento de entintado de la tinta a base de agua, la temperatura de inicio de la formación de espuma y la capacidad de reproducción de imágenes fueron tal como se indican en las tablas a continuación. Se obtuvieron resultados favorables para cada elemento con la utilización del monómero acrílico soluble en agua como diluyente. Fue posible eliminar completamente la tinta a base de agua restante en el rodillo pasando 1 litro de agua a través de la prensa tres veces después de terminar la impresión. Además, fue posible eliminar completamente la tinta a base de agua restante en el rodillo pasando 1 litro de agua de lavado (“Magiclean®” (Kao Corporation); solución acuosa al 10 % en masa; pH: 10,9) a través de la prensa una vez.

(EJEMPLOS 14-16)

Se preparó una plancha de impresión, se expuso y se reveló con el fin de ser evaluada sobre la impresión y la capacidad de reproducción de imágenes, tal como se describe en el ejemplo 1, utilizando las composiciones líquidas de la capa termoaislante, las composiciones líquidas de la capa sensible al calor, las composiciones líquidas de la capa repelente de tinta y las tintas a base de agua indicadas en las tablas. Los resultados de la evaluación de la resistencia de la tinta a base de agua, el rendimiento de entintado de la tinta a base de agua, la temperatura de inicio de la formación de espuma y la capacidad de reproducción de imágenes fueron tal como se indican en las tablas a continuación.

(EJEMPLO COMPARATIVO 1)

Se fabricó un original de la plancha de impresión litográfica mediante el procedimiento para la fabricación descrito a continuación.

Se aplicó la siguiente composición líquida de la capa termoaislante-2 sobre un sustrato de aluminio desengrasado de 0,30 mm de grosor (Mitsubishi Aluminium Co., Ltd.), y se secó a 230 °C durante 60 segundos, formando de este modo una capa termoaislante-2 que tenía un grosor de película de 3 pm. La composición líquida de la capa termoaislante-2 se obtuvo mezclando los siguientes componentes con agitación a temperatura ambiente.

<Composición líquida de la capa termoaislante-2>

(a) resina epoxi: “Epikote®” 827 (por Japan Epoxy Resins Co., ltd.): 10 partes en masa

(b) resina de uretano: “Sanprene®” LQ-SZ18 (Sanyo Chemical Industries Ltd.): 115 partes en masa

(c) resina de urea butilada: 20 partes en masa

(d) titanio oxidado: 10 partes en masa

(e) N,N-dimetilformamida: 750 partes en masa

(f) isocianato: “Desmodur®” CT Staple (Sumitomo Bayer Urethane Co., Ltd.): 20 partes en masa

A continuación, se aplicó la siguiente composición líquida de la capa fotosensible-1 sobre la capa termoaislante y se secó a 115 °C durante 60 segundos, formando de este modo una capa fotosensible-1 de 1,5 pm de grosor promedio de la película. Además, la composición líquida de la capa fotosensible-1 se obtuvo mezclando los siguientes componentes con agitación a temperatura ambiente.

<Composición líquida de la capa fotosensible-1 >

(a) compuesto de éster parcial de cloruro de 1,2-naftoquinona-2-diazido-5-sulfonato y una resina novolac: “Sumilite Resin®” PR50622 (Sumitomo Bakelite Co., Ltd.) (grado de esterificación: 36 % molar): 70 partes en masa

(b) resina de uretano “Miractran” P22S (Nippon Miractran Co., Ltd.): 30 partes en masa

(c) isocianato: “CHEMIOX®” KA053 (Sanyo Chemical Industries Ltd.): 21 partes en masa

(d) diacetato de dibutilestaño: 0,2 partes en masa

(e) ácido p-toluenosulfónico: 0,8 partes en masa

(f) tetrahidrofurano: 800 partes en masa

A continuación, la siguiente composición líquida de capa repelente de tinta-7, que se había preparado inmediatamente antes de su utilización, se aplicó sobre la capa sensible al calor, y la película de recubrimiento se calentó a 115 °C durante 210 segundos a fin de formar una capa repelente de tinta -7 de 2,0 pmi de grosor promedio de la película. De este modo, se obtuvo un original de la plancha de impresión litográfica. La composición líquida de la capa repelente de tinta-7 se obtuvo mezclando los siguientes componentes con agitación a temperatura ambiente. <Composición líquida de la capa repelente de tinta-7>

(a) “Isopar®” E (Esso Chemical K.K.): 800 partes en masa

(b) a,m-divinil polidimetilsiloxano: “TF22” (Dow Corning Toray Co., Ltd.): 100 partes en masa

(d) viniltris(metil etil cetoxima)silano: 10 partes en masa

El original de la plancha de impresión litográfica obtenido se sometió a exposición de la imagen completa durante 6 segundos a una energía de irradiación de 11 mW/cm2 utilizando una lámpara de haluro metálico: Idlefin-2000 (Iwasaki Electric Co., Ltd.). Además, se llevó a cabo el contacto al vacío de una película negativa que tenía una imagen sólida de 10 cm x 10 cm sobre el original de la plancha de impresión litográfica, seguido de exposición a la luz durante 60 segundos al nivel mencionado anteriormente de energía de irradiación. Posteriormente, utilizando un procesador automático “TWL-1160” (Toray Industries Inc.; el líquido de pretratamiento (45 °C): CP-Y (Toray Industries Inc.); el revelador (temperatura ambiente): agua; el líquido de postratamiento (temperatura ambiente): “PA-1” (Toray Industries Inc.)), la plancha expuesta se reveló a una velocidad de impresión de 60 cm/minuto, obteniendo de este modo una plancha de impresión litográfica.

<Tinta a base de agua-1>

Como pigmento, se mezclaron 18 partes en masa de negro de carbón (índice de color: PBK7), 30 partes en masa de resina de copolímero de estireno/ácido acrílico/acrilato de etilcarbitol (número de ácido: 120; peso molecular promedio en peso: aproximadamente 22.000), 47 partes en masa de agua de intercambio iónico, 0,1 partes en masa de AQUALEN 8021N (Kyoeisha Chemical Co., Ltd.) y 4,9 partes en masa de tripropilenglicol monometil éter a temperatura ambiente con agitación durante 5 horas. De este modo, se obtuvo una tinta a base de agua.

<Evaluación de la impresión>

La plancha de impresión litográfica obtenida anteriormente se fijó a una prensa offset (OLIVER 266EPZ, Sakurai Graphic Systems Corporation). La impresión continua de papel de alta calidad se realizó controlando la cantidad de tinta a base de agua-1 para dar lugar a una densidad de color negro de 1,8 sobre el material impreso de imágenes sólidas.

(1) Resistencia de la tinta a base de agua

Se evaluó el número de hojas de material impreso disponibles para impresión continua con una tinta a base de agua mediante la observación visual de la formación de espuma sobre el material impreso y el estado de daño de la plancha de impresión litográfica. Como resultado, no se observaron ni espuma sobre el material impreso ni daños en la plancha de impresión litográfica hasta 10.000 hojas, lo que significaba que fue posible la impresión continua. (2) Rendimiento de entintado de la tinta a base de agua

Después de la impresión continua de 10.000 hojas de papel de alta calidad con la tinta a base de agua, se midió la densidad de color negro sobre el material impreso con imagen sólida utilizando un densitómetro de reflectancia (GretagMacbeth; SpectroEye) a fin de evaluar el rendimiento de entintado de la tinta a base de agua en base a la disminución de la densidad del color negro. A medida que disminuye la densidad del color negro después de la impresión continua de 10.000 hojas, aumenta el rendimiento de entintado de la tinta a base de agua. Después de la impresión continua de 10.000 hojas, la densidad de reflexión fue de 1,2 y la disminución en la concentración fue de 0,6, lo cual era significativo, indicando que el rendimiento de entintado disminuyó de manera brusca.

(3) Determinación de la temperatura de inicio de la formación de espuma

Durante la impresión continua anterior, la temperatura del rodillo de tinta se controló utilizando un enfriador con el fin de cambiar la temperatura de superficie de la plancha de la plancha de impresión litográfica. Si no hay formación de espuma sobre una plancha de impresión litográfica, ni siquiera cuando la temperatura de la superficie de la plancha es elevada, significa que la plancha de impresión litográfica tiene una buena resistencia a la formación de espuma. La temperatura de la superficie de la plancha se midió utilizando un termómetro sin contacto. La temperatura a la que comenzó a observarse la formación de espuma en las áreas sin formación de imágenes fue de 282C.

<Evaluación de la capacidad de reproducción de imágenes>

El original de la plancha de impresión litográfica obtenido se sometió a exposición de la imagen completa durante 6 segundos a una energía de irradiación de 11 mW/cm2 utilizando una lámpara de haluro metálico: Idlefin-2000 (Iwasaki Electric Co., Ltd.). Además, se realizó el contacto al vacío de una película negativa que tenía el 1, 2, 3, 4, 5, 10, 20, 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90, 95, 96, 97, 98 o 99 % de puntos de semitono sobre el original de la plancha de impresión litográfica, seguido de una exposición a la luz durante 60 segundos al nivel de energía de irradiación mencionado anteriormente. Posteriormente, utilizando un procesador automático “TWL-1160” (Toray Industries Inc.; líquido de pretratamiento (45 °C): CP-Y (Toray Industries Inc.); el revelador (temperatura ambiente): agua; el líquido de postratamiento (temperatura ambiente): “PA-1” (Toray Industries Inc.)), la plancha expuesta se reveló a una velocidad de impresión de 80 cm/minuto, obteniendo de este modo una plancha de impresión litográfica. Los puntos de semitono de la plancha de impresión litográfica se observaron a través de una lupa para evaluar la capacidad de reproducción de cada punto de semitono. Se reprodujeron del 3 al 98 % de los puntos de semitono.

(EJEMPLO COMPARATIVO 2)

Se preparó una plancha de impresión, se expuso y se reveló con el fin de ser evaluada sobre la impresión y la capacidad de reproducción de imágenes, tal como se describe en el ejemplo comparativo 1, excepto que la tinta a base de agua-1 utilizada en el ejemplo comparativo 1 se sustituyó por la tinta a base de agua-2. Los resultados de la evaluación de la resistencia de la tinta a base de agua, el rendimiento de entintado de la tinta a base de agua, la temperatura de inicio de la formación de espuma y la capacidad de reproducción de imágenes fueron tal como se indican en las tablas a continuación.

Las tablas a continuación indican la composición de cada componente utilizado en los ejemplos y los ejemplos comparativos y los resultados de la evaluación.

[Tabla 1]

Ċ

[Tabla 2]

Ċ

LISTA DE SIGNOS DE REFERENCIA

1 rodillo de tinta

2 plancha de impresión litográfica 3 cilindro de plancha

4 mantilla

5 sustrato de impresión

6 rodillo de soporte

Claims (13)

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para la fabricación de un material impreso, que comprende las etapas de: permitir que una tinta a base de agua se adhiera a una superficie de una capa sensible al calor de una plancha de impresión litográfica que tiene una superficie sobre la que existen una capa repelente de tinta y la capa sensible al calor; y transferir la tinta a base de agua adherente directamente o mediante una mantilla a un sustrato de impresión, en el que la capa sensible al calor contiene una resina novolac y un compuesto de complejo orgánico, y la capa sensible al calor contiene la resina novolac y el compuesto de complejo orgánico en una proporción en masa de 2 a 6.

2. Procedimiento para la fabricación de un material impreso, según la reivindicación 1, en el que la capa sensible al calor contiene un material de conversión fototérmica.

3. Procedimiento para la fabricación de un material impreso, según la reivindicación 1 o 2, en el que la capa repelente de tinta contiene un caucho de silicona.

4. Procedimiento para la fabricación de un material impreso, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que la capa repelente de tinta contiene un líquido repelente de tinta y el contenido del líquido repelente de tinta es del 10 % en masa al 50 % en masa.

5. Procedimiento para la fabricación de un material impreso, según la reivindicación 4, en el que el líquido repelente de tinta en la capa repelente de tinta tiene un punto de ebullición de 150 °C o más a una presión de 1 atmósfera.

6. Procedimiento para la fabricación de un material impreso, según la reivindicación 4 o 5, en el que el líquido repelente de tinta es un disolvente a base de hidrocarburo o un líquido a base de silicona.

7. Procedimiento para la fabricación de un material impreso, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, que comprende, además, la etapa de irradiar el original de la plancha de impresión litográfica que tiene la capa repelente de tinta y la capa sensible al calor con láser y aplicar estimulaciones físicas al mismo, preparando de este modo la plancha de impresión litográfica, antes de la etapa de permitir que la tinta a base de agua se adhiera a la superficie de la capa sensible al calor de la plancha de impresión litográfica.

8. Procedimiento para la fabricación de un material impreso, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en el que la capa sensible al calor contiene una resina de uretano.

9. Procedimiento para la fabricación de un material impreso, según la reivindicación 8, en el que la capa sensible al calor contiene la resina novolac y la resina de uretano en una proporción en masa de 1 a 5.

10. Procedimiento para la fabricación de un material impreso, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, en el que la tinta a base de agua contiene un pigmento, una resina soluble en agua y un diluyente.

11. Procedimiento para la fabricación de un material impreso, según la reivindicación 10, en el que el diluyente contiene un monómero acrílico soluble en agua.

12. Procedimiento para la fabricación de un material impreso, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, que comprende, además, la etapa de irradiar la tinta a base de agua transferida al sustrato de impresión con un rayo de energía activa después de la etapa de transferir la tinta a base de agua al sustrato de impresión.

13. Procedimiento para la fabricación de un material impreso, que comprende la etapa de lavar una plancha de impresión litográfica o una mantilla con agua de lavado después de llevar a cabo las etapas del procedimiento para la fabricación de un material impreso, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, en el que el agua de lavado contiene un surfactante.