ES2901950T3 - Polvo de material mineral con alta capacidad de dispersión, método para obtenerlo y uso de dicho polvo de material mineral - Google Patents

Polvo de material mineral con alta capacidad de dispersión, método para obtenerlo y uso de dicho polvo de material mineral Download PDF

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Abstract

Proceso de preparación de material mineral molido que comprende las etapas de: a) Trituración en húmedo del material mineral en al menos una etapa de trituración en suspensión acuosa o lodo hasta que el material mineral tenga un diámetro de tamaño de partícula medio en peso d50 de 0,6 μm a 1,5 μm, preferiblemente de 0,6 μm a 1,1 μm, y más preferiblemente de 0,8 μm a 0,9 μm, y en donde en la al menos una etapa de trituración no están presentes aditivos coadyuvantes de la trituración. b) Concentración ascendente o deshidratación de la suspensión acuosa o lodo de la etapa a) para lograr un contenido sólido de entre 50% y 70%, preferiblemente de entre 55% y 65%, y más preferiblemente de 60% en peso de materia seca, dicho materia mineral teniendo un diámetro de partícula medio en peso d50 de 0,6 μm a 1,5 μm, preferiblemente de 0,6 μm a 1,1 μm, y más preferiblemente de 0,8 μm a 0,9 μm. c) Secado de la suspensión acuosa o lodo de la etapa b) para conseguir una materia mineral con un contenido de sólidos del 99,8%, en donde no estén presentes aditivos coadyuvantes de la trituración. d) Opcionalmente, tratamiento superficial del producto de la etapa c) con al menos un ácido carboxílico alifático, en donde el material mineral se selecciona de mármol, creta, dolomita, calcita, piedra caliza, hidróxido de magnesio, talco, yeso, óxido de titanio o mezclas de ellos.

Description

DESCRIPCIÓN
Polvo de material mineral con alta capacidad de dispersión, método para obtenerlo y uso de dicho polvo de material mineral
La presente invención se refiere a una preparación de polvo de material mineral mediante un proceso húmedo sin aditivo acrílico u otros aditivos coadyuvantes de molienda y al uso de dicho material mineral después de un tratamiento hidrófobo opcional. Dicho material mineral tiene propiedades de dispersión superiores.
La presente invención se refiere además al uso de dicho material mineral procesado como relleno mineral y, en particular, como relleno mineral en papel, pintura, revestimientos, resinas termoplásticas o termoendurecibles, cauchos, alimentos, envasado de alimentos, cosméticos, productos farmacéuticos y hormigón o morteros.
La invención se refiere, en particular, a la fabricación de plásticos y, en particular, a resinas termoplásticas como, por ejemplo, resinas de poliolefina o PVC. Hoy en día, parte de las costosas resinas se reemplazan regularmente con materiales de relleno y/o pigmentos menos costosos para reducir los costes, mientras que, al mismo tiempo, se intenta mejorar las propiedades mecánicas y/u ópticas del material sin relleno.
Las cantidades de rellenos presentes en polímeros termoplásticos como, por ejemplo, poliolefinas, están, en general, en el rango de aproximadamente 0,1% en peso a aproximadamente 70% en peso, mientras que en resinas termoplásticas como, por ejemplo, varios PVC, los rellenos están presentes en cantidades de aproximadamente 1 phr a aproximadamente 200 phr. En aplicaciones particulares, el relleno puede alcanzar incluso 400 phr, p. ej., en la cubierta interior de los cables. Phr tiene el significado de partes por cien resinas en términos de peso. En general, dichas cantidades permiten un procesamiento normal de los polímeros termoplásticos.
Dichos rellenos se seleccionan, con frecuencia, entre carbonato cálcico natural o sintético, dolomitas, hidróxido de magnesio, caolín, talco, yeso u óxido de titanio, y se incorporan directamente a la matriz polimérica, en forma de compuesto, mezcla seca, mezcla maestra o granulados.
Sin embargo, los polvos finos, preparados mediante los métodos conocidos en la técnica que comprenden agentes dispersantes, tienen una fuerte tendencia a formar aglomerados después del secado. Dichos aglomerados dificultan su buena dispersión en mezclas finales como, por ejemplo, matrices poliméricas, pinturas, revestimientos o morteros. Para superar dichos problemas de dispersión, las partículas secas y aglomeradas se someten, con frecuencia, a una etapa de desaglomeración con el fin de romper dichos aglomerados y promover la dispersión. Sin embargo, dicha etapa de desaglomeración no siempre es suficiente y, por lo tanto, la dispersión de dicho material tampoco es satisfactoria, lo cual conduce a deficiencias y efectos no deseados en los productos finales.
Con frecuencia, el material mineral se mezcla con agentes dispersantes para permitir la trituración en húmedo con altos contenidos de sólidos. La técnica anterior actual intenta proporcionar soluciones para superar el problema de los aglomerados. Los materiales minerales finos se convierten en mezclas maestras para facilitar la dosificación y una mejor dispersión en la matriz polimérica. En algunas aplicaciones, los rellenos minerales se tratan opcionalmente en la superficie.
El documento WO 00/20336 se refiere a un carbonato cálcico natural ultrafino, opcionalmente tratado con uno o varios ácidos grasos o una o varias sales o mezclas de ellos, y su uso como regulador reológico para composiciones poliméricas. El área de superficie específica es de 14 m2/g a 30 m2/g medida según el método BET según la norma ISO 4652.
El documento WO 03/066692 se refiere a un agente aglutinante utilizado en una mezcla maestra para permitir la redispersión de material mineral en resinas termoplásticas.
El documento WO 2005/075353 se refiere a un carbonato natural en partículas, en donde el dispersante empleado durante la trituración en húmedo se minimiza o elimina en una etapa posterior mediante lavado, y la deshidratación posterior conduce a un producto con un contenido de humedad superficial reducido en aproximadamente 0,2% en peso. Los restos de sustancias químicas dispersantes no superan el 0,05% en peso según el peso seco del carbonato. Cuando se recubre la superficie del carbonato con un agente de tratamiento superficial hidrofobizante, se usa una segunda etapa de calentamiento; la segunda etapa de calentamiento se puede aplicar antes y/o durante la etapa de tratamiento superficial. Los agentes de tratamiento de superficies pueden comprender un ácido carboxílico alifático.
El documento WO 2010/030579 se refiere a un carbonato cálcico tratado con ácido esteárico que tiene ácido esteárico libre bajo o nulo detectable. El método para tratar el carbonato cálcico incluye la combinación de carbonato cálcico, agua y ácido esteárico, en donde la cantidad de agua es al menos de 0,1% en peso con respecto al peso total.
El documento US 2004/097616 se refiere a un carbonato cálcico en partículas tratado. Dicho tratamiento se lleva a cabo en dos etapas. La primera etapa de tratamiento (pretratamiento) comprende un tratamiento con al menos un polidialquisiloxano y una segunda etapa que comprende un tratamiento con al menos un ácido graso que contiene más de 10 átomos de carbono, pudiendo realizarse las dos etapas simultáneamente.
El documento EP 1752499 se refiere al proceso de elaboración de lodos que contienen carbonato de calcio, en donde dichos lodos que contienen carbonato de calcio se preparan añadiendo uno o más compuestos de circonio, y posiblemente uno o más aditivos libres de fosfato adicionales que actúan como agentes coadyuvantes de dispersión y/o molienda. Los lodos se pueden utilizar en la fabricación de papel, revestimientos de plástico, como rellenos para plásticos o para composiciones de pintura acuosas y similares.
El artículo de Zeng, X.F., Wang, W.Y., Wang, G.Q. y otros "Influence of the diameter of CaCÜ3 partióles on the mechanical and rheological properties of PVC composites". J Mater Sci 43, 3505-3509 (2008) se refiere a la preparación de compuestos de PVC llenos de partículas de CaCO3 con diferente diámetro (aproximadamente 40, 80, 500, 25000 nm) utilizando una extrusora de un solo tornillo. Se han investigado las propiedades mecánicas y reológicas de los compuestos.
El documento FR 2910479 se refiere a un método para la producción de dispersiones acuosas y/o suspensiones de carbonato cálcico (CC) y caolín, que implica (a) elaborar una dispersión acuosa y/o suspensión de CC natural y/o precipitado con un contenido de sustancia seca de 45-70 (preferiblemente 60-70)% en peso, opcionalmente en presencia de dispersantes y/o coadyuvantes de molienda y (b) adición de caolín para obtener una dispersión y/o suspensión con una relación CC/caolín (pesos secos) = (90:10)-(10:90), preferiblemente (80:20)-(60:40).
El documento ES 8106842 se refiere a un proceso para la fabricación de rellenos minerales, mediante trituración en húmedo, por medio del cual el 70-80% o más de las partículas son < 1 pm pero un máximo del 15% de las partículas son < 0,2 pm, caracterizado por que la trituración se lleva a cabo sin dispersante y con una concentración de sólidos inferior al 60% en peso, por que la suspensión molida se filtra y la torta de filtración resultante, que contiene aproximadamente un 20% de agua, se seca o, mediante la adición de un dispersante, se convierte en una suspensión de menor viscosidad.
Al hacer frente a los problemas de dispersión, los inventores han descubierto sorprendentemente que la preparación de un material mineral molido sin el uso de dispersantes durante todo el proceso permite resolver los problemas de dispersión en las composiciones finales.
Por tanto, la presente invención está dirigida a un material mineral natural triturado y a un proceso para la preparación de dicho material mineral natural triturado con buena capacidad de dispersión, y con un contenido sólido de dicho material mineral de hasta aproximadamente 99,8% en peso, preparado en un proceso húmedo sin aditivos acrílicos o polifosfatos u otros aditivos coadyuvantes de la molienda como, por ejemplo, aditivos acrílicos u otros aditivos coadyuvantes de la molienda que son conocidos por las personas con experiencia en la técnica anterior como, por ejemplo, los documentos WO 03/066692 o EP-A-0380430.
Más precisamente, la presente invención se refiere a un proceso para preparar material mineral molido que comprende las etapas de: a) moler en húmedo el material mineral en al menos una etapa de molienda en suspensión acuosa o lodo hasta que el material mineral tenga un diámetro medio de partícula en peso d50 de 0,6 pm a 1,5 pm, preferiblemente de 0,6 pm a 1,1 pm, y más preferiblemente de 0,8 pm a 0,9 pm, y en donde en la al menos una etapa de trituración no están presentes aditivos coadyuvantes de la molienda. b) Concentrar, de manera ascendente, o deshidratar la suspensión acuosa o lodo de la etapa a) para lograr un contenido sólido de entre 50% y 70%, preferiblemente de entre 55% y 65%, y más preferiblemente de 60% en peso de materia seca, dicha materia mineral teniendo un diámetro de partícula medio en peso d50 de 0,6 pm a 1,5 pm, preferiblemente de 0,6 pm a 1,1 pm, y más preferiblemente de 0,8 pm a 0,9 pm. c) Secar la suspensión acuosa o lodo de la etapa b) para conseguir una materia mineral con un contenido sólido del 99,8%, en donde no están presentes aditivos coadyuvantes de la molienda. d) Opcionalmente, tratamiento superficial del producto de la etapa c) con al menos un ácido carboxílico alifático, en donde el material mineral se selecciona de mármol, creta, dolomita, calcita, caliza, hidróxido de magnesio, talco, yeso, óxido de titanio o mezclas de ellos.
Un aspecto adicional de la presente invención es proporcionar un material mineral natural molido con buena capacidad de dispersión en resinas termoplásticas como, por ejemplo, poliolefinas o resinas de PVC, poliésteres, resinas acrílicas, resinas de poliuretano o resinas termoendurecibles como, por ejemplo, espumas de poliuretano (p. ej., espuma de poliuretano flexible), cauchos, poliésteres insaturados o cauchos vulcanizados.
Un aspecto adicional de la presente invención está dirigido a un producto de polímero termoplástico que comprende el material mineral de la presente invención.
Otro aspecto de la presente invención se refiere a un producto polimérico termoendurecible que comprende el material mineral de la presente invención.
Un aspecto incluso adicional de la presente invención se dirige al uso del material mineral de la presente invención en resinas termoplásticas como, por ejemplo, poliolefinas, resinas estirénicas, resinas acrílicas, resinas de policarbonato, resinas de poliéster, resinas de poliuretano, resinas de poliamida, resinas de polímeros halogenados y combinaciones de ellos.
En incluso otro aspecto de la presente invención, la resina de polímero halogenado se selecciona preferiblemente del grupo que comprende PVC, policloruro de vinilo posclorado PVCC, polifluoruro de vinilideno PVDF o mezclas de ellos.
Un aspecto incluso adicional de la presente invención está dirigido a un producto de PVC termoplástico, en donde el material mineral de la presente invención está presente en cantidades de aproximadamente 1 phr a 200 phr, preferiblemente de aproximadamente 5 phr a aproximadamente 19 phr, incluso más preferiblemente de aproximadamente 6 phr a aproximadamente 18 phr, e incluso más preferiblemente de aproximadamente 7 phr a aproximadamente 17 phr, y en donde el producto de PVC termoplástico tiene una resistencia al impacto Charpy de 10 kJ/m2 a aproximadamente 140 kJ/m2, medida según ISO 179/1eA en muestras extruidas. Además, el producto de PVC termoplástico tiene un brillo de 60° [-] de aproximadamente 20 a aproximadamente 60, preferiblemente de aproximadamente 40 a aproximadamente 60, incluso más preferiblemente de aproximadamente 42 a 55.
Un aspecto incluso adicional de la presente invención está dirigido al uso del producto mineral de la presente invención, así como en productos intermedios y/o finales hechos de dicho producto polimérico termoplástico o material termoendurecible.
Dicho producto de polímero termoplástico que comprende el material mineral de la presente invención comprende al menos un polímero termoplástico seleccionado del grupo que comprende poliolefinas, resinas estirénicas, resinas acrílicas, resinas de policarbonato, resinas de poliéster, resinas de poliuretano, resinas de poliamida, resinas de polímero halogenado y combinaciones de ellos.
Los productos finales de polímero termoplástico son perfiles como, por ejemplo, perfiles de ventanas, tuberías y perfiles técnicos como, por ejemplo, paredes con conductos de cables o alambres, cielo raso o paneles de revestimiento, aislamientos de alambres; fibras y películas fundidas no tejidas como, por ejemplo, películas transpirables, rafia, películas de polipropileno biorientado o películas sopladas como, por ejemplo, películas mono o multicapa hechas de polietileno de alta densidad (HDPE, por sus siglas en inglés), o polietileno lineal de baja densidad (LLDPE, por sus siglas en inglés), o polipropileno (PP) o mezclas de ellos. Las mezclas se refieren a capas mixtas. Sin embargo, no solo se pueden preparar productos finales sino también productos intermedios. Dichos productos intermedios abarcan productos elaborados mediante procesos que comprenden una etapa de extrusión como, por ejemplo, moldeo por inyección, moldeo por soplado o fundición y los productos resultantes como, por ejemplo, láminas, películas o botellas y perfiles. Debe entenderse que los procesos descritos aquí tienen un propósito meramente ilustrativo y, por tanto, no se interpretarán como una limitación de la invención a dichos procesos.
La presente invención abarca productos intermedios como mezcla maestra, compuestos, mezclas en seco o granulados, así como otros tipos de productos finales como, por ejemplo, fibras no tejidas, fibras hiladas, productos mono o multifilamento.
La invención se describirá ahora con más detalle.
Los materiales minerales son, en general, materiales extraídos de las canteras y, en cierta medida, también se preparan mediante métodos sintéticos.
El material mineral extraído de las canteras se procesa posteriormente según su uso final previsto. Básicamente, las rocas extraídas se someten a una primera reducción de tamaño mediante trituradoras de mandíbulas o similares antes de entrar en los procesos de molienda posteriores. Dichos procesos de trituración o molienda se llevan a cabo, en general, en seco o en húmedo y, por lo tanto, también se denominan así, trituración o molienda en seco o trituración o molienda en húmedo, dichos procesos siendo conocidos por la persona con experiencia en la técnica.
En general, los agentes de procesamiento relevantes están presentes durante la molienda en húmedo para mejorar la viscosidad durante la molienda en húmedo. Dichos agentes de procesamiento relevantes que afectan la viscosidad son conocidos por la persona con experiencia en la técnica y se pueden encontrar entre materiales, productos químicos o moléculas orgánicas o inorgánicas.
El material mineral molido de la presente invención se obtiene mediante un proceso que comprende las etapas de:
a) T rituración en húmedo del material mineral en al menos una etapa de trituración en suspensión acuosa o lodo hasta que el material mineral tenga un diámetro medio de partícula en peso d50 de 0,6 gm a 1,5 gm, preferiblemente de 0,6 gm a 1,1 gm, y más preferiblemente de 0,8 gm a 0,9 gm, y en donde en la al menos una etapa de trituración no están presentes agentes de procesamiento relevantes.
b) Concentrar o deshidratar la suspensión acuosa o lodo de la etapa a) para lograr un contenido sólido de entre 50% y 70%, preferiblemente de entre 55% y 65%, y más preferiblemente de 60% en peso de materia seca, dicho materia mineral teniendo un diámetro medio de partícula en peso d50 de 0,6 gm a 1,5 gm, preferiblemente de 0,6 gm a 1,1 gm, y más preferiblemente de 0,8 gm a 0,9 gm.
c) Secar la suspensión acuosa o lodo de la etapa a) o b) para lograr una materia mineral con un contenido de sólidos del 99,8%, en donde no están presentes agentes de procesamiento relevantes.
d) Opcionalmente, tratamiento superficial del producto de la etapa c) con al menos un ácido carboxílico alifático, en donde el material mineral se selecciona de mármol, creta, dolomita, calcita, caliza, hidróxido de magnesio, talco, yeso, óxido de titanio o mezclas de ellos.
Sin embargo, en determinados casos, puede ser conveniente llevar a cabo una desaglomeración del producto obtenido en la etapa d).
Por consiguiente, el proceso según la presente invención puede comprender además una etapa e) de desaglomeración del producto de la etapa d).
El proceso de la presente invención puede comprender además en la etapa a) al menos una etapa de trituración en donde el contenido de sólidos es de 10% en peso a 40% en peso, preferiblemente de 20% en peso a 30% en peso, y la etapa obligatoria b), en donde en las etapas de trituración no están presentes agentes de procesamiento relevantes.
El material mineral a utilizarse en el proceso descrito más arriba se selecciona de mármol, creta, dolomita, calcita, caliza, hidróxido de magnesio, talco, yeso, óxido de titanio o mezclas de ellos.
La trituración fina en húmedo del proceso descrito más arriba se puede llevar a cabo mediante procesos conocidos por la persona con experiencia en la técnica como, por ejemplo, se describe en los documentos US 5,533,678 o US 5,873,935.
La etapa de concentración ascendente o de deshidratación en el proceso descrito más arriba se lleva a cabo por medios conocidos por la persona con experiencia en la técnica como, por ejemplo, mediante concentración ascendente mecánica y/o térmica y/o combinaciones de ellas.
La concentración ascendente mecánica o la deshidratación se pueden llevar a cabo mediante centrifugación o mediante prensado de filtros. Métodos de concentración térmica ascendente como, por ejemplo, la evaporación del disolvente por calor o por enfriamiento rápido. Preferiblemente, la etapa de concentración ascendente en la presente invención se lleva a cabo mediante centrifugación.
La etapa de secado en el proceso descrito más arriba se lleva a cabo por medios conocidos por la persona con experiencia en la técnica y se puede seleccionar del grupo como, por ejemplo, atomización, secado por aspersión, secado en un horno giratorio, secado en un estanque, secado por chorro, secado en lecho fluidizado, secado por congelación, secado por atomización fluidizada, u otros medios adecuados para este propósito como, por ejemplo, secado por boquilla de fuente, preferiblemente por secado por atomización.
El tratamiento superficial opcional del producto de materia mineral seca resultante de la etapa de deshidratación o secado se puede llevar a cabo en un molino de púas con material precalentado, en un molino atritor, molino celular, en un mezclador de velocidad, en un revestimiento fundido en seco, en un lecho fluidizado, o cualquier otro dispositivo adecuado para este propósito y conocido por la persona con experiencia en la técnica.
La etapa de tratamiento superficial opcional se puede llevar a cabo después de la etapa de secado o como una alternativa durante la etapa de secado, en donde el producto de tratamiento de la superficie se agrega después de la etapa de secado, y de forma alternativa antes o durante la etapa de secado.
Dicho tratamiento opcional se lleva a cabo con un producto de tratamiento de superficies en cantidades de aproximadamente 0,01% en peso a aproximadamente 4% en peso, preferiblemente en una cantidad de aproximadamente 0,02% en peso a aproximadamente 2% en peso, más preferiblemente en cantidades de aproximadamente 0,03% en peso a aproximadamente 1% en peso de la materia mineral.
Dicho producto de tratamiento superficial es al menos un ácido carboxílico alifático seleccionado del grupo que comprende ácido butanoico, ácido pentanoico, ácido hexanoico, ácido heptanoico, ácido octanoico, ácido nonanoico, ácido decanoico, ácido undecanoico, ácido láurico, ácido tridecanoico, ácido mirístico, ácido pentadecanoico, ácido, ácido palmítico, ácido heptadecanoico, ácido esteárico, ácido nonadecanoico, ácido araquídico, ácido heneicosílico, ácido behénico, ácido lignocérico, sus ésteres y/o sales y/o mezclas de ellos.
Dentro del sentido de la presente invención, el al menos un ácido carboxílico alifático se refiere a compuestos orgánicos saturados, insaturados o alicíclicos de cadena recta o lineal, de cadena ramificada, compuestos de carbono e hidrógeno. Dicho compuesto orgánico contiene además un grupo carboxilo colocado al final de la estructura carbonada que en el caso de los ésteres está esterificado con alcoholes C1 a C9, preferiblemente monoalcoholes seleccionados del grupo que comprende metanol, etanol, propanol, i-propanol, butanol, i-butanol, pentanol, i-pentanol, 1-hexanol, 2-hexanol, i-hexanol, 1-hepantol, 2-heptanol, i-heptanol, 1-octanol, 2-octanol, i-octanol, 1-nonanol, 2-nonanol, i-nonanol y mezclas de ellos.
El producto así obtenido mediante el proceso descrito más arriba es un material mineral opcionalmente revestido con al menos un ácido carboxílico alifático en donde el material mineral sin tratar tiene un diámetro de tamaño de partícula medio dso de 0,6 gm a 1,5 gm, preferiblemente de 0,6 gm a 1,1 gm, y más preferiblemente de 0,8 gm a 0,9 gm.
Dicho material mineral sin tratar tiene además un área de superficie específica BET/N2 de 3 m2/g a 13 m2/g, preferiblemente de 4 m2/g a 12 m2/g, más preferiblemente de 5 m2/g a 10 m2/g, incluso más preferiblemente de 6 m2/g a 9 m2/g e incluso más preferiblemente de 7 m2/g a 8 m2/g. Dicho método está descrito por Brunauer, St., Emmett, P. H., Teller, E. (1938): Adsorption of Gases in Multimolecular Layers, J. Am. Chem. Soc., 60, 309.
Además de ello, el material mineral opcionalmente recubierto obtenido por el proceso descrito más arriba tiene un corte superior d98 igual a o inferior a 6 gm como, por ejemplo, de aproximadamente 5,9 gm a aproximadamente 1,8 gm, preferiblemente de aproximadamente 5 gm a aproximadamente 1,8 gm, más preferiblemente de aproximadamente 4 gm a aproximadamente 2,5 gm.
El área de la superficie del material mineral de la presente invención recubierta con el al menos un ácido carboxílico alifático se refiere al área de la superficie del material mineral que es accesible o está expuesta al al menos un ácido carboxílico alifático aplicado mediante técnicas de recubrimiento conocidas por la persona con experiencia en la técnica como, por ejemplo, revestimiento por pulverización en lecho fluidizado caliente, revestimiento en calientehúmedo, revestimiento asistido por disolvente o revestimiento de autoensamblaje y similares, formando así una monocapa de ácido carboxílico alifático sobre la superficie de la partícula de material mineral. A este respecto, cabe señalar que la cantidad de ácido carboxílico alifático que se requiere para la saturación total del área superficial accesible se define como una concentración monocapa. Por tanto, se pueden elegir concentraciones más altas formando así estructuras bicapa o multicapa sobre la superficie de la partícula de material mineral. Dichas concentraciones monocapa pueden ser calculadas fácilmente por una persona con experiencia en la técnica, según la publicación de Papirer, Schultz y Turchi (Eur. Polym. J. Vol. 20, No 12, págs. 1155-1158, 1984).
Como se ha descrito previamente, un aspecto de la presente invención es proporcionar un material mineral con buena capacidad de dispersión en mezclas finales como, por ejemplo, matrices poliméricas, pinturas, revestimientos o morteros.
Un aspecto adicional de la presente invención es el uso del relleno mineral obtenido por el proceso de la presente invención, en papel, pintura, revestimientos, resinas termoplásticas o termoendurecibles, cauchos, alimentos, envasado de alimentos, cosméticos, productos farmacéuticos, morteros u hormigón.
Además, la presente invención se refiere a un proceso para producir dicho material mineral y al uso de dicho material mineral en resinas termoplásticas como, por ejemplo, poliolefinas o resinas de PVC o resinas termoendurecibles, así como productos intermedios y/o finales hechos de dicho material termoplástico o termoendurecible que comprende el material mineral de la presente invención. Y, finalmente, la invención se refiere también a las resinas termoplásticas como, por ejemplo, poliolefinas o resinas de PVC o resinas termoendurecibles que comprenden dicho material mineral.
El polímero termoplástico se selecciona además del grupo que comprende poliolefinas, resinas estirénicas, resinas acrílicas, resinas de policarbonato, resinas de poliamida, resinas de polímeros halogenados, bioplásticos, polímeros biodegradables o combinaciones de ellos.
Las resinas termoendurecibles se eligen de entre, pero no se limitan a, espumas de poliuretano flexibles y poliésteres insaturados.
Si la resina polimérica es una resina polimérica halogenada, la resina polimérica halogenada se selecciona preferiblemente del grupo que comprende PVC, PVC plastificado, PVC no plastificado, policloruro de vinilo posclorado CPVC, polifluoruro de vinilideno PVDF o mezclas de ellos.
Antes de que el PVC se pueda convertir en productos terminados, siempre requiere la conversión en un compuesto o mezcla seca mediante la incorporación de aditivos como, por ejemplo, pero sin limitación a, estabilizadores de calor, estabilizadores de UV, lubricantes, plastificantes, coadyuvantes de procesamiento, modificadores de impacto, modificadores térmicos, rellenos, retardadores de la llama, biocidas, agentes de soplado, supresores de humo y, opcionalmente, pigmentos.
La cantidad de relleno de materia mineral en las resinas termoplásticas de PVC está en el intervalo de aproximadamente 1 phr a aproximadamente 200 phr. En los perfiles de ventana de PVC termoplástico, la cantidad de material mineral está en el rango de aproximadamente 1 phr a aproximadamente 20 phr, preferiblemente de aproximadamente 5 phr a aproximadamente 19 phr, incluso más preferiblemente de aproximadamente 6 phr a aproximadamente 18 phr, e incluso más preferiblemente de alrededor de 7 phr a alrededor de 17 phr.
El término "phr" en el significado de la presente invención significa "partes por cien resinas". En particular, si se utilizan 100 partes de polímero, la cantidad de otros ingredientes se expresa en relación con dichas 100 partes de polímero en peso.
El relleno de materia mineral de la presente invención puede estar presente en resinas termoplásticas de PVC en cantidades de o superiores a 4 phr con respecto al material termoplástico, preferiblemente en una cantidad de al menos 9 phr, de al menos 10 phr, de al menos 11 phr, de al menos 12 phr, de al menos 13 phr, de al menos 14 phr, de al menos 15 phr, de al menos 16 phr, de al menos 17 phr, de al menos 18 phr, o de al menos 19 phr, cuando se incorpora a un perfil de ventana de PVC termoplástico.
Dichas resinas termoplásticas de PVC tienen la ventaja de que sus propiedades mecánicas u ópticas como, por ejemplo, la procesabilidad, brillo y/o resistencia al impacto, no se ven afectadas por la presente o solo se ven afectadas en muy poca cantidad, a saber, dentro de los límites de desviación aceptados por las industrias y/o el cliente.
Un efecto secundario importante es que, debido al reemplazo de resina polimérica en cantidades de hasta 200 phr, las partes finales de PVC termoplástico se pueden producir de manera más rentable.
Por tanto, la persona con experiencia en la técnica reconocerá fácilmente que el uso de material polimérico menos termoplástico en los productos finales reducirá, de manera significativa, el coste de los productos finales como, por ejemplo, perfiles, p. ej., perfiles de ventana, tuberías, perfiles técnicos como, por ejemplo, conductos de cables o alambre, paneles de pared, cielo raso o revestimiento, aislamientos de cables, fibras y telas no tejidas.
Sin embargo, no solo se pueden preparar productos finales sino también productos intermedios. Dichos productos intermedios abarcan productos elaborados mediante procesos que comprenden una etapa de extrusión como, por ejemplo, moldeo por inyección, moldeo por soplado o fundición y los productos resultantes como, por ejemplo, perfiles, láminas, películas o botellas. Debe entenderse que los procesos descritos aquí tienen un propósito meramente ilustrativo y, por tanto, no se interpretarán como unos que limitan la invención a dichos procesos.
El PVC se puede dividir, a su vez, en PVC rígido, PVC plastificado y plastisoles con sus correspondientes productos finales o aplicación. El PVC rígido se usa, en general, en perfiles como, por ejemplo, los perfiles de ventanas, que comprenden rellenos minerales de 1 phr a aproximadamente 12 phr, en revestimientos, que comprenden rellenos minerales de 1 phr a 100 phr, en tubos o tuberías, que comprenden rellenos minerales de 1 phr a 60 phr. El PVC plastificado se usa, en general, en pisos, que comprenden rellenos minerales de aproximadamente 1 phr a 200 phr, en conductos de cables, que comprenden rellenos minerales de aproximadamente 1 phr a 150 phr. Los plastisoles se utilizan, en general, en el material de los bajos de los automóviles, que comprenden rellenos minerales en cantidades de aproximadamente 1 phr a 200 phr. Rellenos minerales como, por ejemplo, CaCO3, por lo tanto, se emplean, en general, en cantidades de aproximadamente 1 phr a aproximadamente 200 phr. En aplicaciones particulares como, por ejemplo, perfiles, p. ej., perfiles de ventana, esta cantidad está generalmente en el rango de aproximadamente 1 phr a aproximadamente 20 phr. La cantidad de relleno descrita más arriba no es fija y, por lo tanto, los límites superiores aún pueden variar hacia arriba o hacia abajo en un 10 a 50%.
Si la resina polimérica es una resina estirénica, la resina polimérica se selecciona preferiblemente del grupo que comprende poliestireno de propósito general (GPPS, por sus siglas en inglés), poliestireno de alto impacto (HIPS, por sus siglas en inglés), copolímeros de estireno-butadieno, copolímeros de bloque del tipo Kraton™, resinas del tipo estireno-acrilonitrilo, resinas de acrilato-butadieno-estireno, copolímeros de metilmetacrilato-estireno y mezclas de ellos.
Si la resina polimérica es una resina acrílica, el polímero es preferiblemente un polimetacrilato de metilo.
Si la resina polimérica es una resina poliolefínica, la resina poliolefínica se selecciona preferiblemente del grupo que comprende homopolímeros y/o copolímeros de polietilenos (polietileno reticulado o no reticulado) y/o propilenos y/o mezclas de ellos. Los polietilenos se pueden además subdividir en HDPE, LDPE, LLDPE.
Si el polímero es una resina de poliéster, la resina de polímero se selecciona preferiblemente del grupo que comprende tereftalato de polietileno (PET) y/o tereftalato de polibutileno, policarbonatos, así como resinas termoplásticas que comprenden ésteres de ftalato como, por ejemplo, ésteres de isoftalato.
Dentro del contexto de la presente invención, los bioplásticos son una forma de plásticos derivados de fuentes de biomasa renovables como, por ejemplo, grasas y aceites vegetales, maíz, almidón, almidón de guisantes o microbiota, antes que plásticos de combustibles fósiles que se derivan de fracciones de petróleo crudo. Algunos de, pero no todos, los bioplásticos están diseñados para biodegradarse como, por ejemplo, los plásticos de ácido poliláctico (PLA, por sus siglas en inglés) o los bioplásticos de polihidroxialcanoato (PHA, por sus siglas en inglés). Los bioplásticos a base de almidón, generalmente hechos de amilosa o amilopectina, con frecuencia se mezclan con poliésteres biodegradables. Dichas mezclas son principalmente almidón/policaprolactona (mezcla PCL) o almidón/poli(butilén adipato-co-tereftalato). Otros bioplásticos o bioplásticos biodegradables se describen con más detalle en la bibliografía y/o en Internet.
En una realización preferida, la resina termoplástica se selecciona de cloruro de polivinilo.
Preferiblemente, la resina de cloruro de polivinilo comprende un homopolímero de cloruro de polivinilo o un copolímero de cloruro de vinilo con un monómero copolimerizable etilénicamente insaturado. Dependiendo del uso de los productos finales de PVC, se elige el valor K apropiado. El valor K es una medida del peso molecular del PVC basada en mediciones de viscosidad de una solución de PVC. Suele oscilar entre 35 y 80. Los valores K bajos implican un peso molecular bajo (que es fácil de procesar, pero tiene propiedades inferiores) y los valores K altos implican un peso molecular alto (que es difícil de procesar, pero tiene propiedades sobresalientes).
Las resinas de cloruro de polivinilo adecuadas para el uso en la presente invención están disponibles en una amplia variedad de fuentes comerciales. Como, por ejemplo, cloruro de polivinilo de INEOS Chlor Americas Inc, Shin-Etsu, Vestolit, LVM, Aiscondel, Cires, Solvin, Arkema o Vinnolit.
En una realización preferida, la composición de resina termoplástica de PVC comprende el material de materia mineral de la presente invención en cantidades de 4 phr a aproximadamente 19 phr. La composición de resina termoplástica de PVC puede comprender aditivos adicionales generalmente usados para preparar los productos poliméricos de PVC termoplástico finales como, por ejemplo, perfiles de ventanas. Dichos aditivos pueden agregarse con el propósito de, p. ej., aumentar la resistencia al impacto, la elasticidad en estado fundido, la estabilidad y la resistencia a la oxidación del producto polimérico. La composición de resina termoplástica de PVC puede comprender además al menos uno de los componentes seleccionados del grupo que comprende estabilizadores, modificadores de impacto, agentes lubricantes, coadyuvantes de procesamiento, pigmentos y combinaciones de ellos.
En una realización, la composición de resina termoplástica de PVC que comprende el material mineral de la presente invención en cantidades de 1 phr a 20 phr, comprende además al menos un estabilizador. Dichos estabilizadores son conocidos en la técnica y los proporcionan fabricantes como, por ejemplo, Baerlocher o Crompton Corp. Los estabilizadores se seleccionan típicamente de estabilizadores que contienen Pb, estabilizadores que contienen Sn, estabilizadores que contienen Ca-Zn, estabilizadores de base orgánica OBS®, estabilizadores de bases orgánicas de Ca, estabilizadores que contienen Ba-Zn, o combinaciones de ellos.
En una realización particular, la composición de resina termoplástica de PVC que comprende el material mineral de la presente invención en cantidades de 1 phr a 20 phr, además comprende un estabilizador que contiene Ca-Zn en una cantidad de 1 phr a 6 phr, preferiblemente de 2 phr a 5 phr, más preferiblemente de 3 phr a 4 phr. En una realización particular, la cantidad del estabilizador que contiene Ca-Zn es 3,5 phr. Dicha composición de PVC se utiliza para producir perfiles de ventanas.
Los estabilizadores que contienen Ca-Zn adecuados para la presente invención están disponibles en una amplia variedad de proveedores. Como, por ejemplo, Stabilox CZ 2913 GN, de Reagens Deutschland GmbH.
De manera alternativa o adicional, el estabilizador también puede seleccionarse entre estabilizadores de organoestaño. Como, por ejemplo, metil-estaño, estaño de éster inverso y mercapturos de estaño. Dicho estabilizador de organoestaño abarca varias clases de compuestos. Los mercapturos de estaño comprenden mezclas de bis(isotioglicolatos) de dialquil-estaño con tris(iso-tioglicolatos) de monoalquil-estaño.
Otros estabilizadores de organoestaño que se pueden añadir comprenden ésteres de carboxilato de dialquil-estaño, de los cuales los más comunes son los ésteres de maleato de dialquil-estaño como, por ejemplo, octoato de maleato de dialquil-estaño.
Si se añade un estabilizador de organoestaño a la resina termoplástica de PVC, dicho estabilizador de organoestaño se añade preferiblemente en cantidades de 0,5 phr a aproximadamente 2 phr.
De manera adicional o alternativa, se pueden añadir aditivos adicionales como, por ejemplo, lubricantes, estearato de calcio y/o pigmentos como dióxido de titanio, si fuera necesario. Dichos aditivos adicionales están presentes preferiblemente en la composición de resina termoplástica de PVC que comprende el material mineral de la presente invención en cantidades de al menos 0,1 phr, preferiblemente en cantidades de aproximadamente 0,01 phr a aproximadamente 9 phr, preferiblemente de aproximadamente 0,5 phr a aproximadamente 5 phr.
Lubricantes, estearatos de calcio y/o dióxido de titanio adecuados para el uso en la presente invención, p. ej., Tyrin 7000, Paraloid KM366, Durastrenght 340, Realube AIS, Realube 3010, Kronos CL2220, Tiona 168, son comercializados por una variedad de proveedores como, por ejemplo, Baerlocher, Chemson, Ika, Reagens, Akdeniz Kimya, Kronos, DuPont, Huntsman y muchos más. Los lubricantes útiles, tanto internos como externos, son conocidos en la técnica y pueden seleccionarse de la Tabla 1.
El contenido de la Tabla 1 es de carácter meramente ilustrativo y no debe interpretarse como limitado a dichos lubricantes.
Tabla 1
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La presente invención se explica ahora con más detalle mediante ejemplos y figuras, que no pretenden limitar el alcance de la invención de ninguna manera.
Descripción de las figuras
La Figura 1a muestra una imagen SEM de un CaCO3 sin tratar obtenido por los procesos de la técnica anterior. Después del secado y antes de la desaglomeración, todavía están presentes grandes aglomerados y, por lo tanto, proporcionan una dispersión menos homogénea del CaCO3 en productos finales.
La Figura 1b muestra una imagen SEM de un CaCO3 no tratado obtenido por el proceso de la presente invención. Después del secado y antes de la desaglomeración, casi no hay aglomerados presentes, lo cual promueve una buena capacidad de dispersión del CaCO3 en productos finales.
La Figura 2a muestra imágenes de muestras de película soplada según la tabla 7, en donde dos mezclas maestras de CaCO3 de la técnica anterior se comparan con la mezcla maestra de la presente invención en concentraciones de CaCO3 de 20% en peso de todo el polímero.
La Figura 2b muestra imágenes de muestras de película soplada según la tabla 7, en dondeuna mezcla maestra de CaCO3 de la técnica anterior se compara con la mezcla maestra de la presente invención en concentraciones de CaCO3 de 10% en peso de todo el polímero.
Ejemplos
Métodos de medición
Si no se indica lo contrario, los parámetros descritos en la presente invención se miden según los métodos de medición descritos más abajo.
Valor de diámetro de partícula medio en peso dso
A lo largo de la presente invención, dso es el diámetro medio de la partícula en peso, a saber, representa las partículas de tal manera que el 50% en peso de las partículas es más grueso o más fino.
El diámetro medio de las partículas en peso se ha medido según el método de sedimentación. El método de sedimentación es un análisis del comportamiento de la sedimentación en un campo gravimétrico. La medición se lleva a cabo con un Sedigraph™ 5100 de Micromeritics Instrument Corporation. El método y el instrumento son conocidos por las personas con experiencia en la técnica y se utilizan comúnmente para determinar el tamaño de grano de los rellenos y pigmentos de forma rutinaria. La medición se lleva a cabo en una solución acuosa de 0,1% en peso de Na4P2O7. Las muestras se han dispersado utilizando un agitador de alta velocidad y ultrasonido.
Área de superficie específica (BET)
El área de superficie específica se ha medido utilizando nitrógeno y el método BET según ISO 9277.
Resistencia al impacto Charpy
La resistencia al impacto Charpy con muesca se ha medido según 179-1: 2000 según las condiciones 1fC y 1eA en muestras extruidas con muesca V que se cortaron del extruido en la dirección de la máquina. Condiciones de medición: 23°C ± 2°C y 50% ± 10% de humedad relativa. Los especímenes de la prueba se prepararon por extrusión como se describe en ISO 3167 Typ A.
Contenido de humedad
El contenido de humedad del material mineral inorgánico se determina mediante análisis termogravimétrico (TGA, por sus siglas en inglés). Los métodos analíticos TGA proporcionan información sobre pérdidas de masa con gran precisión y son de conocimiento común, y se describen en "Principies of Instrumentalanalysis", quinta edición, Skoog, Holler, Nieman, 1998 (primera edición 1992) en el capítulo 31, páginas 798-800, y en muchas otras referencias comúnmente conocidas para la persona con experiencia en la técnica. En la presente invención, el análisis termogravimétrico se ha llevado a cabo usando un Mettler Toledo TGA 851 en una muestra de 500 mg ± 50 mg y una temperatura de barrido de 105°C a 400°C a una velocidad de 20°C/minuto bajo un flujo de aire de 70 ml/min.
Valor K del PVC: una medida del peso molecular del PVC basada en mediciones de viscosidad de una solución de PVC. Suele oscilar entre 35 y 80. Los valores K bajos implican un peso molecular bajo (que es fácil de procesar, pero tiene propiedades inferiores) y los valores K altos implican un peso molecular alto (que es difícil de procesar, pero tiene propiedades sobresalientes). En general, el productor de resina proporciona los valores K para una resina de PVC en particular, ya sea en el envasado o en la hoja de datos técnicos anexa.
Viscosidades Brookfield™
Las viscosidades de las mezclas se han medido usando un viscosímetro Brookfield™ (modelo DV-II+) a 30°C con husillo n° 5, a 10 rpm y 100 rpm.
Brillo de superficie
El brillo de la superficie se ha medido con un Byk Spectro Guide Sphere Gloss en un ángulo de 60° desde la superficie plana según ISO 2813:1994. El valor de brillo se determina calculando el valor promedio de la medición n. En la configuración actual, n=10.
Prueba 1: Preparación y pruebas de muestras (en PVC rígido)
Tabla 2
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(6h)* C1' es una prueba de puesta en marcha después de la extrusión continua durante 6 h.
Los componentes para los ejemplos comparativos C1, C1', C2, así como los ejemplos de la invención E1 y E2 en la Prueba 2, se han mezclado previamente utilizando el proceso habitual de mezcla en caliente/frío conocido para la persona con experiencia en la técnica, y se han extruido en una línea de extrusión Gottfert equipada con una unidad de plastificación Krauss-Maffei, L/D 32, con tornillos gemelos paralelos contrarrotantes, los tornillos teniendo un diámetro de 30 mm cada uno.
Prueba 2: Preparación y pruebas de muestras
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(2h)* C1' es una prueba de puesta en marcha después de la extrusión continua durante 2 h.
Los componentes para los ejemplos comparativos C1, C1', C2, así como los ejemplos de la invención E1 y E2 en la Prueba 1, se han mezclado previamente usando el proceso habitual de mezcla en caliente/frío conocido para la persona con experiencia en la técnica, y se han extruido en una línea de extrusión de perfiles Krauss-Maffei KMD 2­ 90, L/D 22, con tornillos gemelos paralelos contrarrotantes, los tornillos teniendo un diámetro de 90 mm cada uno.
El CaCO3 de los ejemplos comparativos C1, C1' y C2 es un CaCO3 de la técnica anterior que tiene las siguientes características. El CaCO3 es de origen natural. El área de superficie BET es de 7,9 m2/g con un diámetro medio de partícula d50 de 0,94 pm. El CaCO3 se ha preparado según métodos de trituración conocidos para la persona con experiencia en la técnica y como se describe en el documento US 5,533,678 o en el documento US 5,873,935 con el uso de agentes dispersantes durante el proceso de molienda en húmedo y se ha tratado con 1% en peso de una mezcla de ácidos grasos industriales de C18/C16 en cantidades de 50% en peso/50% en peso. Dichas mezclas de ácidos grasos industriales pueden variar en su cantidad C18/C16 de aproximadamente 30% en peso - 70% en peso/70% en peso - 30% en peso, así como en su longitud de cadena de carbono que es de C14 a C20.
El CaCO3 de los ejemplos de la invención E1 y E2 se ha preparado según el proceso de la presente invención, por lo tanto, sin coadyuvantes de procesamiento relevantes durante la trituración en húmedo, y con un tratamiento de superficie después del secado con 1% en peso de una mezcla industrial de ácidos grasos de C18/C 16 en cantidades de 50% en peso/50% en peso.
Prueba 1
E1 proporciona un aumento del 10% en la resistencia al impacto Charpy (ISO 179/1fC) con la misma cantidad (8 phr) de CaCO3 de la presente invención que el ejemplo comparativo C1. Con mayor cantidad E2 (16 phr) de CaCO3 de la presente invención, la resistencia al impacto Charpy (ISO 179/1fC) en un perfil extruido es todavía aproximadamente un 10% mayor que la resistencia al impacto Charpy de C1 o C1' e incluso un 20% que en el ejemplo comparativo C2 con las mismas cantidades de CaCO3 de 16 phr. Se puede observar un cambio adicional en el torque de la extrusora, que se ve afectado positivamente, ya que el torque disminuye al aumentar el contenido de CaCO3 proporcionado según la presente invención. Un torque más bajo significa un menor consumo de energía en primer lugar, pero también menos tensión impuesta a la matriz polimérica durante la extrusión.
El brillo 60°[-] de E1 (8 phr) y E2 (16 phr) mejora significativamente con respecto a los ejemplos comparativos C1 (8 phr) y C2 (16 phr) en aproximadamente un 35% a 8 phr y en aproximadamente un 60% a 16 phr. Propiedades ópticas adicionales como, por ejemplo, el brillo - es preciso ver el valor L*, no se ven afectadas por los valores negativos y por el rojo/amarillo - es preciso ver los valores a*/b*, permanecen dentro de las tolerancias y por lo tanto el beneficio general proporcionado por la presente invención se muestra. Es de destacar que una resina de PVC termoplástica que comprende un relleno mineral de la presente invención tiene un brillo y una resistencia al impacto Charpy mejorados, así como una mejor procesabilidad ya que se necesita un torque más bajo cuando se convierte en un producto final como, por ejemplo, un perfil de ventana.
Prueba 2
E1 proporciona un aumento en la resistencia al impacto Charpy (ISO179/1eA) en aproximadamente un 100%, con la misma cantidad (8 phr) de CaCO3 de la presente invención que el ejemplo comparativo C1. Con mayor cantidad (16 phr) de CaCO3 de la presente invención, la resistencia al impacto Charpy (ISO179/1eA) en un perfil extruido es todavía más de un 100% mayor que la resistencia al impacto Charpy de C1, C1' y C2. Se puede observar un cambio adicional en el torque de la extrusora, que se ve afectado positivamente, ya que el torque disminuye al aumentar el contenido de CaCO3 proporcionado según la presente invención. Un torque más bajo significa un menor consumo de energía en primer lugar, pero también menos tensión impuesta a la matriz polimérica durante la extrusión. Finalmente, las propiedades ópticas como, por ejemplo, el brillo o la amarillez, están dentro de las tolerancias y así se muestra el beneficio global proporcionado por la presente invención, destacando la sustitución de al menos 8 phr de un polímero de PVC por un relleno sin afectar negativamente las propiedades físicas y ópticas.
El brillo 60°[-] de E1 (8 phr) y E2 (16 phr) mejora significativamente con respecto a los ejemplos comparativos C1 (8 phr) y C2 (16 phr) en aproximadamente un 30% a 8 phr y en aproximadamente un 10% a 16 phr. Propiedades ópticas adicionales como, por ejemplo, el brillo - es preciso ver el valor L*, no se ven afectadas por los valores negativos y de rojo/amarillo - es preciso ver los valores a*/b*, permanecen dentro de las tolerancias y por lo tanto el beneficio general proporcionado por la presente invención se muestra. Es de destacar que una resina de PVC termoplástica que comprende un relleno mineral de la presente invención tiene un brillo y una resistencia al impacto Charpy mejorados, así como una mejor procesabilidad ya que se necesita un torque más bajo cuando se convierte en un producto final como, por ejemplo, un perfil de ventana.
El producto de polímero termoplástico de PVC que comprende la composición de resina termoplástica de PVC que comprende el material mineral de la presente invención en cantidades de 1 phr a 20 phr, preferiblemente de aproximadamente 5 phr a aproximadamente 19 phr, incluso más preferiblemente de aproximadamente 6 phr a aproximadamente 18 phr, e incluso más preferiblemente de aproximadamente 7 phr a aproximadamente 17 phr, y que además comprende aditivos como, por ejemplo, estabilizadores, modificadores de impacto, agentes lubricantes, coadyuvantes de procesamiento, pigmentos y combinaciones de ellos en cantidades como se ha descrito anteriormente tiene una resistencia al impacto charpy a 23°C de 80 kJ/m2 a 150 kJ/m2, preferiblemente de 100 kJ/m2 a 140 kJ/m2 medida según ISO 179/1 eA en muestras extruidas.
El producto de polímero termoplástico de PVC que comprende la composición de resina termoplástica de PVC que comprende el material mineral de la presente invención en cantidades de 1 phr a 20 phr, preferiblemente de aproximadamente 5 phr a aproximadamente 19 phr, incluso más preferiblemente de aproximadamente 6 phr a aproximadamente 18 phr, e incluso más preferiblemente de aproximadamente 7 phr a aproximadamente 17 phr, y que comprende además aditivos como, por ejemplo, estabilizadores, modificadores de impacto, agentes lubricantes, coadyuvantes de procesamiento, pigmentos y combinaciones de ellos en cantidades como se ha descrito anteriormente tiene una resistencia al impacto Charpy a 23°C de 50 kJ/m2 a 80 kJ/m2, preferiblemente de 50 kJ/m2 a 70 kJ/m2 medida según ISO 179/1 fC en muestras extruidas.
El término "resistencia al impacto Charpy" en el sentido de la presente invención se refiere a la energía cinética por unidad de área requerida para romper un espécimen de prueba bajo impacto de flexión. El espécimen de prueba se sostiene como una viga simplemente apoyada y es impactada por un péndulo oscilante. La energía perdida por el péndulo se equipara con la energía absorbida por el espécimen de prueba.
Ahora se presentan realizaciones adicionales que comprenden la materia mineral según la presente invención.
Uso en resinas de poliéster insaturado
El material mineral de la presente invención se convierte en resinas de poliéster insaturado para proporcionar un compuesto de moldeo en láminas (SMC, por sus siglas en inglés) o un compuesto de moldeo a granel (BMC, por sus siglas en inglés) que es un material de poliéster reforzado con fibras de moldeo utilizado principalmente en el moldeo por compresión. La fabricación de SMC requiere, en general, dos etapas. La primera etapa consiste en proporcionar una resina termoendurecible, la segunda etapa (operación de conversión), conocida como compresión SMC, es el moldeo en una prensa en caliente. Durante dicha operación de conversión, la acción combinada de aumento de temperatura y presión mecánica permite el llenado del molde con el SMC y la reticulación de la resina termoendurecible.
Una resina de poliéster insaturado que comprende fibras de vidrio cortadas con 2-3 cm de longitud y alrededor de 100 pm de diámetro se mezcla con el material mineral de la presente invención, para proporcionar un SMC dúctil, no pegajoso y similar a una hoja.
La calidad de la resina termoendurecible llena depende principalmente del contacto entre las fibras de vidrio y la resina de poliéster insaturado llena, que se ve fuertemente afectada por la reología de la composición y, por lo tanto, depende de una buena capacidad de dispersión del relleno mineral de la presente invención.
Dicho material mineral según la presente invención es preferiblemente un CaCO3 sin tratar con un diámetro medio de tamaño de partícula de aproximadamente 0,6 pm a aproximadamente 1,5 pm, preferiblemente de aproximadamente 0,6 pm a aproximadamente 1,1 pm, y más preferiblemente de 0,8 pm a 0,9 pm, y en donde el área de superficie específica BET/N2 se mide en el material mineral sin tratar y cantidades de 3 m2/g a 13 m2/g, preferiblemente de 6 m2/g a 10 m2/g, más preferiblemente de 7 m2/g a 8 m2/g.
El material mineral según la presente invención tiene un corte superior dgs igual o inferior a 6 pm como, por ejemplo, de aproximadamente 5,9 pm a aproximadamente 1,8 pm, preferiblemente de aproximadamente 5 pm a aproximadamente 1,8 pm, más preferiblemente de aproximadamente 4 pm a aproximadamente 2,5 pm.
La cantidad de CaCO3 según la presente invención utilizada es de aproximadamente 10% en peso a aproximadamente 75% en peso, preferiblemente de aproximadamente 15% en peso a aproximadamente 60% en peso, más preferiblemente de aproximadamente 20% en peso a aproximadamente 50% en peso. La cantidad de fibras de vidrio está comprendida entre aproximadamente un 5% en peso y aproximadamente un 45% en peso, preferiblemente entre aproximadamente un 10% en peso y aproximadamente un 40% en peso, más preferiblemente entre aproximadamente un 15% en peso y aproximadamente un 35% en peso. La resina de poliéster insaturado asciende de aproximadamente 5% en peso a aproximadamente 35% en peso, preferiblemente de aproximadamente 10% en peso a aproximadamente 30% en peso, más preferiblemente de aproximadamente 10% en peso a aproximadamente 20% en peso.
El SMC puede comprender además otros compuestos en cantidades habituales como, por ejemplo, aditivos, para prevenir la contracción, retardadores de la llama, promotores de reticulación como, por ejemplo, peróxidos, colorantes, pigmentos, materiales electroconductores y muchos más.
Según una realización, 75 kg de una resina de poliéster insaturado (Palapreg P18-03, de DSM), 50 kg de aditivo de bajo perfil (Parapleg H 852-03, de DSM) y 250 kg de un CaCO3 sin tratar según la presente invención se han mezclado, en donde el CaCO3 tenía un tamaño de partícula medio d50 de 1,5 pm, un corte superior dgs de 6 pm y un área de superficie específica BET de 3,8 m2/g. Las viscosidades Brookfield™ de la formulación se han medido después de 2 horas a 30°C, a 10 rpm (revoluciones por minuto) y 100 rpm, mediante el uso del husillo n° 5, y se resumen en la Tabla 3.
Tabla 3
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Las viscosidades Brookfield™ de la resina de poliéster insaturado llena, que comprende el CaCO3 de la presente invención, han mostrado una muy buena calidad de la pasta dando como resultado un buen efecto humectante de las fibras de vidrio por la pasta de poliéster insaturado. El SMC y BMC obtenidos después del moldeo con dicha resina de poliéster insaturado llena de fibra de vidrio han proporcionado una alta calidad superficial y buenas propiedades mecánicas.
Uso en espuma de poliuretano flexible
El material mineral de la presente invención se convierte en espuma de poliuretano flexible.
En general, las espumas de poliuretano se preparan mediante métodos que comprenden las etapas de hacer reaccionar un poliol con un isocianato en presencia de agua para formar una espuma de poliuretano flexible. El poliol incluye polioles de poliéter, obtenidos, por ejemplo, añadiendo óxido de propileno u óxido de etileno a glicerina, trimetilolpropano o dietilenglicol, aunque el tipo de poliol base no es crucial. El poliol tiene, preferiblemente, un valor OH de 10 a 100, preferiblemente de 20 a 80, más preferiblemente de 30 a 55.
Para obtener un buen material mineral disperso según la presente invención en la espuma de poliuretano flexible, el material mineral de la presente invención se introduce en la matriz de poliol, antes de mezclarlo con los otros componentes.
El material mineral a utilizarse en el proceso descrito más arriba se selecciona de mármol, creta, dolomita, calcita, caliza, hidróxido de magnesio, talco, yeso, óxido de titanio o mezclas de ellos.
Dicho material mineral según la presente invención es preferiblemente un CaCO3 sin tratar con un diámetro medio de tamaño de partícula de aproximadamente 0,6 pm a aproximadamente 1,5 pm, preferiblemente de aproximadamente 0,6 pm a aproximadamente 1,1 pm, y más preferiblemente de 0,8 pm a 0,9 pm, y en donde el área de superficie específica BET/N2 se mide en el material mineral sin tratar y cantidades de 3 m2/g a 13 m2/g, preferiblemente de 4 m2/g a 12 m2/g, más preferiblemente de 5 m2/g a 10 m2/g, incluso más preferiblemente de 6 m2/g a 9 m2/g e incluso más preferiblemente de 7 m2/g a 8 m2/g. Dicho material mineral sin tratar obtenido por el proceso de la presente invención tiene un corte superior d98 igual o inferior a 6 pm como, por ejemplo, de aproximadamente 5,9 pm a aproximadamente 1,8 pm, preferiblemente de aproximadamente 5 pm a aproximadamente 1,8 pm, más preferiblemente de aproximadamente 4 pm a aproximadamente 2,5 pm.
La cantidad de CaCO3 según la presente invención utilizada es de aproximadamente 10% en peso a aproximadamente 75% en peso, preferiblemente de aproximadamente 15% en peso a aproximadamente 60% en peso, más preferiblemente de aproximadamente 20% en peso a aproximadamente 45% en peso.
Según una realización, se ha preparado espuma de poliuretano flexible mezclando los componentes como se presenta en la Tabla 4.
Tabla 4
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La preparación de la espuma de poliuretano flexible se ha llevado a cabo según el siguiente procedimiento:
En una botella de vidrio sellable de 220 ml, se ha pesado diisocianato de tolueno (TDI) después del almacenamiento durante un mínimo de 6 horas a temperatura ambiente. Después del pesaje, la botella se cerró y se almacenó a temperatura ambiente.
En una botella de polietileno de 800 ml, se han pesado los siguientes ingredientes en orden de citación: el tensoactivo, poliol, agua, catalizador de amina, catalizador a base de estaño. Cabe señalar que todos dichos reactivos se han almacenado a temperatura ambiente al menos 6 horas antes de su manipulación.
La botella de polietileno se agitó con un mezclador GRENIER-CHARVET equipado con un disco de alto cizallamiento. La agitación se llevó a cabo a una velocidad suficiente para crear un vórtice.
El TDI preparado previamente en la botella de vidrio se vació luego completamente en la botella de polietileno y se puso en funcionamiento simultáneamente un cronómetro (el t = 0 del experimento). Después de 20 segundos de mezclado intensivo del medio de reacción, el contenido de la botella de polietileno se colocó rápida y completamente en una caja de papel con forma de cubo (20 cm de lado). Se midieron el tiempo de crema del comienzo de la expansión y el tiempo de subida correspondiente al final de la expansión de la espuma de poliuretano flexible.
Una vez finalizada la subida, la muestra de espuma de poliuretano así preparada se introdujo en un horno ventilado a 100°C durante 15 minutos. Al final del curado, la muestra de espuma de poliuretano se almacenó durante al menos 24 horas antes de ser cortada para la medición de diferentes propiedades físico-químicas y mecánicas.
Los valores dados en la tabla 5 son el promedio de las mediciones de cinco muestras de espuma de poliuretano flexible.
Las pruebas se han llevado a cabo para obtener entre 300 y 500 g de espuma de poliuretano. Cuando se introdujo el carbonato de calcio en la composición de la espuma, se incorporó a la botella de polietileno después del poliol y antes del agua. Antes de la introducción en la composición, el CaCO3 de la presente invención se dispersó en una parte del poliol usado en la composición. La concentración de carbonato cálcico en el poliol estaba comprendida entre el 40 y el 50% en peso.
El CaCO3 de la presente invención utilizado en el presente ejemplo tenía un tamaño de partícula medio d50 = 1,4 pm, un corte superior dgs igual a 5 pm y un área de superficie específica BET igual a 5 m2/g.
La viscosidad de la dispersión (45% en peso de CaCO3) se midió con un viscosímetro Brookfield™ a 23°C y fue igual a 3800 mPa.s.
Tabla 5
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Uso en mezcla maestra LLDPE
El material mineral de la presente invención se convierte en una mezcla maestra de una poliolefina. En particular, el material mineral de la presente invención en forma tratada se combina en un polietileno lineal de baja densidad (LLDPE). El LLDPE está presente en cantidades de aproximadamente 10% en peso a aproximadamente 80% en peso y el material mineral tratado de la presente invención está presente en cantidades de aproximadamente 90% en peso a aproximadamente 20% en peso. Preferiblemente, el LLDPE está presente en una cantidad de 20% en peso a aproximadamente 50% en peso y el material mineral tratado según la presente invención está presente en cantidades de 80% en peso a aproximadamente 50% en peso. Más preferiblemente, el LLDPE está presente en cantidades de 25% en peso a aproximadamente 45% en peso y el material mineral tratado según la presente invención está presente en cantidades de 85% en peso a aproximadamente 60% en peso, más preferiblemente la mezcla maestra está compuesta de 30% en peso a 40% en peso del LLDPE y de 70% en peso a aproximadamente 60% en peso del material mineral tratado según la presente invención, y en donde el diámetro medio de partícula d50 se ha determinado sobre el material mineral sin tratar y tiene un valor de aproximadamente 0,6 qm a aproximadamente 1,5 qm, preferiblemente de aproximadamente 0,6 qm a aproximadamente 1,1 qm, y más preferiblemente de 0,8 qm a 0,9 qm, y en donde el área de superficie específica BET/N2 se mide en el material mineral sin tratar y asciende de 3 m2/g a 13 m2/g, preferiblemente de 6 m2/g a 10 m2/g, más preferiblemente de 7 m2/g a 8 m2/g.
El material mineral se selecciona entre mármol, creta, dolomita, calcita, piedra caliza, hidróxido de magnesio, talco, yeso, óxido de titanio o mezclas de ellos.
Se ha llevado a cabo una prueba de presión de filtro para determinar el valor de presión de filtro FPV, por sus siglas en inglés, de una mezcla maestra de LLDPE como se describe más arriba y se ha comparado con el FPV de una mezcla maestra que comprende un material mineral de la técnica anterior. En la Tabla 6 se provee un ejemplo de una mezcla maestra, en donde se usó 30% en peso de un LLDPE como resina portadora.
La prueba de presión de filtro como se describe en la presente memoria provee el valor de presión de filtro, en el presente caso, del material mineral disperso en un LLDPE. El valor de presión de filtro FPV se define como el aumento de presión por gramo de relleno. La presente prueba se lleva a cabo para determinar la calidad de la dispersión y/o la presencia de partículas excesivamente gruesas o aglomerados de materiales minerales en una mezcla maestra. Los valores de presión de filtro bajos se refieren a una buena dispersión y material fino, en donde los valores de presión de filtro altos se refieren a una mala dispersión y material grueso o aglomerado.
La prueba de presión de filtro se ha llevado a cabo en una prueba de filtro de presión Collin disponible comercialmente, Teach-Line FT-E20T-IS, según la norma EN 13900-5. El tipo de filtro utilizado ha sido de 14 qm y 25 qm, la extrusión se ha llevado a cabo a 200°C.
La mezcla maestra que se ha probado estaba compuesta de un 30% en peso de un LLDPE de Dow (Dowlex 2035 G), con una densidad de 0,919 g/cm3 y un MFR2,16 a 190°C ha sido de 6,0 g/10 min, y el 70% en peso de CaCÜ3 tratado del estado de la técnica o CaCÜ3 tratado fabricado según el proceso de la presente invención.
Tabla 6. Mezcla maestra: LLDPE Dowlex 2035G al 30% en peso 70% en peso de CaCÜ3
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El CaCÜ3 según la presente invención muestra claramente sus propiedades beneficiosas con respecto al CaCÜ3 de la técnica anterior 1-3 cuando se convierte en una mezcla maestra. La presión sobre el filtro de poro a 14 gm muestra que el CaCÜ3 de la técnica anterior provoca la obstrucción del filtro debido a partículas CaCÜ3 dispersas de mala manera y/o gruesas, mientras que el CaCÜ3 según la presente invención no causa obstrucciones y, por lo tanto, tampoco una acumulación significativa de presión en el filtro de tamaño de poro, lo cual demuestra muy bien las propiedades ventajosas, la dispersión mejorada de las partículas de CaCÜ3 en la matriz polimérica.
Además, dichas mezclas maestras LLDPE llenas se han convertido en película soplada por medios conocidos para la persona con experiencia en la técnica. Muestras de dichas películas sopladas que comprenden el CaCÜ3 según la presente invención y muestras de películas sopladas que comprenden el CaCÜ3 de la técnica anterior se comparan a continuación en la tabla 7. Se han mezclado diferentes cantidades de mezcla maestra llena con un LLDPE adicional (Dowlex 5056G) y se han preparado películas sopladas a partir de dichas mezclas.
Tabla 7
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1 MD se refiere a la dirección de la máquina, 2 CD se refiere a la dirección transversal.
70% MB Invención se refiere al 70% en peso de una mezcla maestra de 30% en peso de LLDPE Dowlex 2035G y 70% en peso de CaCO3 según la presente invención, en donde el CaCÜ3 tratado tiene un diámetro de tamaño medio de partícula d50 de 0,8 |um, un corte superior de dgs de 3 |um, y un área de superficie específica BET de 6 m2/g.
70% de MA PA1 se refiere al 70% en peso de una mezcla maestra de 30% en peso de LLDPE Dowlex 2035 y 70% en peso de CaCO3 tratado en la superficie del suelo de la técnica anterior, que comprende un agente dispersante acrílico, en donde el agente de tratamiento superficial es ácido esteárico, y el CaCO3 tiene un diámetro medio de tamaño de partícula d50 de 1,6 qm y un corte superior de dg8 de 6 qm.
70% MA PA2 se refiere al 70% en peso de una mezcla maestra de 30% en peso de LLDPE Dowlex 2035 y 70% en peso de CaCO3 tratado en la superficie del suelo de la técnica anterior, que comprende un agente dispersante acrílico, en donde el agente de tratamiento superficial es ácido esteárico, y el CaCO3 tiene un diámetro medio de tamaño de partícula d50 de 0,8 pm y un corte superior de dgs de 5 pm, y un área de superficie específica BET de 10 m2/g.
Como puede verse a partir de los ejemplos de la invención 2, 3 y 6 de la tabla 7, la resistencia a la tracción a la rotura así como el impacto de caída de dardo mejoran significativamente, mientras que, al mismo tiempo, se reduce el espesor de la película, en comparación con los ejemplos comparativos de la técnica anterior 4, 5 y 7. El ejemplo 1 es el LLDPE Dowlex 5056G sin relleno.
Está dentro del alcance de la presente invención que los LLDPE descritos no sean los únicos y que otros polímeros de LLDPE también sean adecuados para ser utilizados para producir una mezcla maestra que comprenda el CaCO3 de la presente invención.
Por lo tanto, la mezcla maestra que comprende el CaCO3 de la presente invención se puede usar no solo en películas sopladas, sino también en la extrusión de tuberías, tubos o mangueras, en la extrusión de láminas, en películas fundidas para su posterior termoformado y otros procesados conocidos para la persona con experiencia en la técnica.
Uso en la mezcla maestra PP
Ahora se presenta incluso otra realización de la materia mineral según la presente invención. El material mineral de la presente invención se convierte en una mezcla maestra de una poliolefina. En particular, el material mineral de la presente invención en forma tratada se mezcla en polipropileno (PP). El PP está presente en cantidades de aproximadamente 10% en peso a aproximadamente 80% en peso y el material mineral tratado de la presente invención está presente en cantidades de aproximadamente 90% en peso a aproximadamente 20% en peso. Preferiblemente, el PP está presente en una cantidad del 20% en peso a aproximadamente el 50% en peso y el material mineral tratado según la presente invención está presente en cantidades de 80% en peso a aproximadamente el 50% en peso. Más preferiblemente, el PP está presente en cantidades de 25% en peso a aproximadamente 45% en peso y el material mineral tratado según la presente invención está presente en cantidades de 85% en peso a aproximadamente 60% en peso, más preferiblemente la mezcla maestra está compuesta de 30% en peso a 40% en peso del PP y de 70% en peso a aproximadamente 60% en peso del material mineral tratado según la presente invención, y en donde el diámetro medio de partícula d50 se ha determinado sobre el material mineral sin tratar y tiene un valor de aproximadamente 0,6 pm a aproximadamente 1,5 pm, preferiblemente de aproximadamente 0,6 pm a aproximadamente 1,1 pm, y más preferiblemente de 0,8 pm a 0,9 pm, y en donde el área de superficie específica BET/N2 se mide en el material mineral sin tratar y asciende a 4 m2/g a 15 m2/g, preferiblemente de 6 m2/g a 10 m2/g, más preferiblemente de 7 m2/g a 8 m2/g.
Los materiales de PP adecuados son productos comerciales que incluyen, pero no se limitan a: polipropileno homopolímero PPH 9099 que tiene una velocidad de flujo de fusión de 25 g/10 min, comercializado por Total Petrochemicals; polipropileno homopolímero PPH 10099 que tiene una velocidad de flujo de fusión de 35 g/10 min, comercializado por Total Petrochemicals; polipropileno homopolímero Lumicene MR 2001 que tiene una velocidad de flujo de fusión de 25 g/10 min, comercializado por Total Petrochemicals; polipropileno Moplen HP462R que tiene una velocidad de flujo de fusión de 25 g/10 min, comercializado por LyondellBasell; polipropileno Moplen HP561R que tiene una velocidad de flujo de fusión de 34 g/10 min, comercializado por LyondellBasell; polipropileno homopolímero HG455FB que tiene una velocidad de flujo de fusión de 27 g/10 min, comercializado por Borealis.
El material mineral se selecciona entre mármol, creta, dolomita, calcita, piedra caliza, hidróxido de magnesio, talco, yeso, óxido de titanio o mezclas de ellos.
Se ha llevado a cabo una prueba de presión de filtro para determinar el valor de presión de filtro FPV de una mezcla maestra de PP como se describe más arriba y en comparación con el FPV de una mezcla maestra que comprende un material mineral de la técnica anterior.
La prueba de presión de filtro como se describe en la presente memoria proporciona el valor de presión de filtro, en el presente caso, del material mineral disperso, probado con Borealis HF 136 MO, un homopolímero de polipropileno con un MFR de 20 g/10 min. El valor de presión de filtro FPV se define como el aumento de presión por gramo de relleno. La presente prueba se lleva a cabo para determinar la calidad de la dispersión y/o la presencia de partículas excesivamente gruesas o aglomerados de materiales minerales en una mezcla maestra. Los valores de presión de filtro bajos se refieren a una buena dispersión y material fino, en donde los valores de presión de filtro altos se refieren a una mala dispersión y material grueso o aglomerado.
La prueba de presión de filtro se ha llevado a cabo en una prueba de filtro de presión Collin disponible comercialmente, Teach-Line FT-E20T-IS, según la norma EN 13900-5. El tipo de filtro utilizado ha sido de 14 pm; la extrusión se ha llevado a cabo a 230°C.
La mezcla maestra que se ha probado estaba compuesta de un 25% en peso de un PP, con un MFR 2,16 a 230°C de 25 g/10 min.
Además, dichas mezclas maestras de PP rellenas se han utilizado mediante procesos de extrusión en fundido para formar fibras y filamentos y telas no tejidas de filamentos continuos por medios conocidos para la persona con experiencia en la técnica.
Según la tecnología conocida como, por ejemplo, el hilado continuo de filamentos para hilo o fibra cortada, y los procesos de no tejidos como, por ejemplo, la producción de materiales no tejidos y la producción de fusión por soplado, las fibras y los filamentos se forman por extrusión del polímero fundido a través de pequeños orificios. En general, las fibras o filamentos así formados se estiran o alargan para inducir la orientación molecular y afectar la cristalinidad, lo cual da como resultado una reducción del diámetro y una mejora de las propiedades físicas.
Spunmelt es un término genérico que describe la fabricación de telas no tejidas (telas) directamente a partir de polímeros termoplásticos. Abarca 2 procesos (spunlaid y fusión por soplado) y la combinación de ambos.
En el presente proceso, los gránulos de polímero se funden y el polímero fundido se extruye a través de un conjunto de hilera que crea múltiples filamentos poliméricos continuos. A continuación, los filamentos se enfrían y se estiran y se recogen para formar una tela no tejida. Un poco de temperatura restante puede hacer que los filamentos se adhieran entre sí, pero esto no puede considerarse como el método principal de unión. Hay varios métodos disponibles para formar la red recolectada de filamentos continuos en un producto útil mediante una etapa de unión, que incluye, pero no se limita a, calandrado, hidroenmarañado, punzonado y/o unión por medio de productos químicos o adhesivos.
El proceso spunlaid (también conocido como spunbonded) tiene la ventaja de proveer mayor resistencia a los no tejidos. La coextrusión de segundos componentes se utiliza en varios procesos spunlaid, generalmente para proporcionar propiedades adicionales o capacidades de unión. En la formación de la red fundida por soplado, los polímeros de baja viscosidad se extruyen en una corriente de aire de alta velocidad al salir de la hilera. Esto esparce la masa fundida, la solidifica y la rompe en una red fibrosa.
Las personas con experiencia en la técnica conocen cómo combinar procesos o tejidos de diferentes procesos para producir tejidos compuestos que posean determinadas características deseables. Ejemplos de esto son la combinación de tejido spunbond y fusionado por soplado para producir una tela laminada que se conoce mejor como SMS, destinada a representar dos capas exteriores de tela spunbond y una capa interna de tela fusionada por soplado. Además, uno o ambos de estos procesos pueden combinarse en cualquier disposición con un proceso de cardado de fibras cortas o tejidos unidos resultantes de un proceso de cardado de fibras cortas no tejidas. En dichas telas laminadas descritas, las capas se consolidan, en general, al menos parcialmente, mediante una de las etapas de unión descritas más arriba.
Los procesos son conocidos en la técnica, y están disponibles comercialmente, para producir tejido spunbond de resina polimérica de polipropileno. Los dos procesos típicos se conocen como proceso de Lurgi y proceso de Reifenhauser.
El proceso de Lurgi se basa en la extrusión de polímero fundido a través de los orificios de la hilera, seguido de los filamentos extruidos recién formados que se enfrían con aire y se estiran por succión a través de tubos Venturi. Después de la formación, los filamentos se colocan en una cinta transportadora para formar una red no tejida.
El proceso de Reifenhauser se diferencia del proceso de Lurgi en que se sella el área de enfriamiento de los filamentos y se acelera la corriente de aire templada, lo cual induce un arrastre más eficaz de los filamentos hacia la corriente de aire.
En los sistemas descritos más arriba, las telas no tejidas se producen generalmente usando resinas de polipropileno que tienen un índice de fluidez de aproximadamente 25 a 40 gramos/10 minutos. Se ha utilizado una línea de Lurgi para producir no tejidos de polipropileno. Las temperaturas de la extrusora están entre 230° y 250°C. Las cuatro vigas giratorias están equipadas con bombas de fusión e hileras que contienen 600 orificios, cada uno con un diámetro de 0,8 milímetros. Los filamentos extruidos se forman en una red no tejida. La velocidad de la cinta transportadora se ha ajustado a 20 metros/minuto y se ha utilizado el hidroenmarañado para unir la red no tejida. El hidroenmarañado, también conocido como spunlacing, es un proceso que emplea chorros de agua a alta presión para enredar fibras en una red suelta y crear, de esta manera, una tela que se mantiene unida por fuerzas de fricción entre dichas fibras. La red no tejida unida final con un ancho de 100 cm tiene un peso de tela de 385 g/m2.
Muestras de dichas telas no tejidas que comprenden el CaCÜ3 según la presente invención y muestras de telas no tejidas que comprenden el CaCÜ3 de la técnica anterior se comparan a continuación en las tablas 8 y 9. Se han mezclado diferentes cantidades de mezclas maestras llenas con más polipropileno (PP HF420FB, un homopolipropileno con MFR 19 g/10min. (230°C, 2,16 kg, ISO 1133) de Borealis) y las telas no tejidas se han fabricado a partir de dichas mezclas.
Métodos de medición
Si no se indica lo contrario, los parámetros descritos en la presente invención se miden según los métodos de medición descritos más abajo.
Mediciones llevadas a cabo en muestras de filamentos
Título o densidad lineal [dtex] puede medirse según la norma EN ISO 2062 y corresponde al peso en gramos de un hilo de 10.000 m. Una muestra de 25 o 100 metros se enrolla en un carrete estándar con una pretensión de 0,5 cN/tex y se pesa en una escala analítica. A continuación, se calculan los gramos por cada 10.000 m de longitud de hilo. Tenacidad se calcula a partir de la fuerza de rotura y la densidad lineal, y se expresa en centinewton por tex [cN/tex]. La prueba se lleva a cabo en un dinamómetro con una velocidad de estiramiento constante, las normas aplicables para esta prueba son EN ISO 5079 y ASTM D 3822.
Fuerza de rotura y alargamiento a la rotura: La fuerza de rotura es la fuerza que se necesita aplicar sobre un hilo para romperlo. Se expresa en Newton [N]. El alargamiento a la rotura es el aumento de la longitud producido al estirar un hilo hasta su punto de rotura. Se expresa como un porcentaje [%] de su longitud inicial.
Índice de tracción es el producto de la tenacidad [cN/tex] por la raíz cuadrada del alargamiento a la rotura [%].
Mediciones llevadas a cabo en muestras de no tejidos
Peso o masa de la tela por unidad de área [g/m2] se mide según EN ISO 9864.
Propiedades de tracción de geotextiles se miden según EN ISO 10319 usando una tira de ancho con 200 mm de ancho y 100 mm de largo en una máquina de prueba de tracción. Resistencia a la tracción [kN/m] y el alargamiento a carga máxima [%] se miden en la dirección de la máquina (MD, por sus siglas en inglés) y en la dirección transversal de la máquina (Cd, por sus siglas en inglés). El valor energético según EN ISO 10319 se calcula mediante la resistencia a la tracción (MD CD)/2.
Resistencia a la perforación estática (prueba CBR) en [kN] se mide según EN ISO 12236. El presente método especifica la determinación de la resistencia a la perforación midiendo la fuerza requerida para empujar un émbolo de extremo plano a través de geosintéticos.
Tabla 8
Figure imgf000021_0001
Figure imgf000022_0001
Tabla 9
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1 MD se refiere a la dirección de la máquina, 2 CD se refiere a la dirección transversal.
70% MB Invención1 se refiere al 70% en peso de una mezcla maestra de 28% en peso de PP Lumicene MR 2001, un homopolipropileno de metaloceno con m Fr de 25 g/10 min. (230°C, 2,16 kg, ISO 1133) de Total Petrochemicals y 2% en peso de Irgastab FS 301, estabilizador térmico y de procesamiento de BASF y 70% en peso de CaCO3 según la presente invención, en donde el CaCÜ3 tratado tiene un diámetro medio de tamaño de partícula d50 de 0,8 pm, un corte superior de dg8 de 3 pm, y un área de superficie específica BET de 6 m2/g.
70% MB Invención2 se refiere al 70% en peso de una mezcla maestra de PP HF420FB al 28% en peso, un homopolipropileno con MFR 19 g/10 min. (230°C, 2,16 kg, ISO 1133) de Borealis y 2% en peso de Irgastab FS 301, estabilizador térmico y de procesamiento de BASF y 70% en peso de CaCO3 según la presente invención, en donde el CaCO3 tratado tiene un diámetro medio de tamaño de partícula d50 de 0,8 pm, un corte superior de dg8 de 3 pm, y un área de superficie específica BET de 6 m2/g.
70% de MA PA1 se refiere al 70% en peso de una mezcla maestra de 28% en peso de PP Lumicene MR 2001, un homopolipropileno de metaloceno con MfR de 25 g/10 min. (230°C, 2,16 kg, ISO 1133) de Total Petrochemicals y 2% en peso de Irgastab FS 301, estabilizador térmico y de procesamiento de BASF y 70% en peso de CaCO3 tratado en la superficie del suelo húmedo de la técnica anterior, y el CaCO3 tiene un diámetro medio de tamaño de partícula d50 de 1,7 pm y un corte superior de dg8 de 6 pm.
70% de MA PA2 se refiere al 70% en peso de una mezcla maestra de 28% en peso de PP Lumicene MR 2001, un homopolipropileno de metaloceno con MfR de 25 g/10 min. (230°C, 2,16 kg, ISO 1133) de Total Petrochemicals y 2% en peso de Irgastab FS 301, estabilizador térmico y de procesamiento de BASF y 70% en peso de CaCO3 tratado en la superficie del suelo húmedo de la técnica anterior, y el CaCO3 tiene un diámetro medio de tamaño de partícula d50 de 1,7 pm y un corte superior de dg8 de 6 pm.
Como puede verse en el ejemplo de la invención 2 de la tabla 8, las propiedades de tracción, especialmente la tenacidad y el índice de tracción mejoran significativamente en comparación con los ejemplos comparativos 3 y 5. Los ejemplos de la invención 2 y 4 de la tabla 9 muestran la misma mejora en comparación con el ejemplo comparativo 5. El ejemplo 1 es el polipropileno PP HF420FB sin relleno.
Está dentro del alcance de la presente invención que los polipropilenos descritos no sean los únicos y que otros polímeros de PP o polímeros de PE o una mezcla de polímeros de PP y PE sean adecuados también para ser utilizados para producir una mezcla maestra que comprenda el CaCO3 de la presente invención.
La mezcla maestra de polipropileno que comprende el CaCO3 según la presente invención se puede utilizar para la producción de monofilamentos, cintas, multifilamentos. Dichos filamentos se pueden unir mediante spunbond o fusionarse por soplado y se pueden convertir fácilmente en no tejidos como, por ejemplo, se enumeran a continuación.
Higiene (pañales de bebé, higiene femenina, incontinencia de adultos, almohadillas de lactancia)
Toallitas (toallitas médicas, toallitas industriales, toallitas domésticas)
Agrotextiles (protección de cultivos, esteras capilares, sombreado de invernadero, raíces, control, mantas de semillas)
Geotextiles (construcción de carreteras/rieles, revestimiento de presas/canales, revestimientos de alcantarillado, estabilización de suelos, drenaje, superficies de golf/deportivas, techos, aislamiento)
Médico (mascarillas, accesorios para la cabeza, cubrezapatos, ropa desechable, vendajes para heridas, ayudas para la esterilización)
Filtración (filtros de aire, filtros de líquidos, bolsitas de té, filtros de café)
Técnico (envoltura de cables, revestimientos de disquetes)
Automotriz (revestimientos de techos, paneles de puertas aislantes, filtros de aire, separadores de baterías, revestimientos de pisos)
Tapicería (cuero artificial)
Hogar (revestimiento de paredes, decoración de mesas, revestimientos de suelos)
Uso en hormigón
La Tabla 10 muestra el uso del material mineral de la presente invención en diferentes cantidades en una mezcla de hormigón estándar en comparación con un relleno de la técnica anterior.
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En una realización específica, el CaCÜ3 de la presente invención es un CaCÜ3 natural molido no tratado que tiene un diámetro medio de tamaño de partícula de d50 de 0,8 pm, un corte superior dgs de 3 pm y un área de superficie BET de 6 m2/g que se ha mezclado con una arena estándar SAN099 como se define en la Norma EN 196-1, Cemento CEM I 42.5N (CEM099), con diferente cantidad de relleno de CaCÜ3, en donde 0% en peso, 10% en peso y 15% en peso de rellenos de CaCÜ3 se basan en el peso del aglutinante de cemento. La mezcla de hormigón comprendía además agua en cantidades adaptadas para lograr la misma trabajabilidad. Los presentes ejemplos se han preparado sin aditivos adicionales. La mezcla de hormigón tiene el mismo volumen de 986 ml. Dicho volumen se calcula como: [masa de arena] / [densidad de arena] [masa de cemento] / [densidad de cemento] [volumen de agua].
Por supuesto, podrían añadirse a la mezcla de hormigón otros aditivos conocidos en la técnica sin apartarse del alcance de la presente invención. Por ejemplo, se podrían añadir agentes reductores de agua, agentes retardadores, agentes aceleradores, superplastificantes, agentes inhibidores de la corrosión, pigmentos, tensoactivos, agentes incorporadores de aire y otros conocidos para la persona con experiencia en la técnica.
El método de preparación de la mezcla de hormigón según la tabla 10 y la evaluación de los resultados se lleva a cabo según la descripción de la solicitud de patente de Estados Unidos US 2012/0227632 del mismo solicitante.
PA1 se refiere a un CaCÜ3 molido natural no tratado de la técnica anterior que tiene un diámetro medio de tamaño de partícula de d50 de 1,4 pm, un corte superior dgs de 5 pm y un área de superficie BET de 5,5 m2/g.
IN1 se refiere a un CaCÜ3 molido natural no tratado de la presente invención, en donde el CaCÜ3 tiene un diámetro medio de tamaño de partícula de d50 de 0,8 pm, un corte superior d9s de 3 pm y un área de superficie BET de 6 m2/g.
Ref se refiere a una referencia de mezcla de hormigón sin CaCÜ3 en absoluto.
Rc se refiere a la resistencia a la compresión también conocida como mediciones de resistencia a la compresión después de 24 horas y 28 días de maduración de las muestras de hormigón, las cuales se han llevado a cabo según el método descrito en el documento US 2012/0227632 del mismo solicitante y EN 196-1. Con el CaCÜ3 de las presentes invenciones, las estabilidades en comparación con la técnica anterior han aumentado en aproximadamente un 25% con un 10% en peso de relleno y aproximadamente un 270% con un 15% en peso de relleno después de 24 horas. Después de 28 días, la estabilidad ha aumentado en aproximadamente un 50% con un 10% en peso de relleno y en aproximadamente un 100% con un 15% en peso de relleno en comparación con el relleno de la técnica anterior.

Claims (23)

REIVINDICACIONES
1. Proceso de preparación de material mineral molido que comprende las etapas de:
a) T rituración en húmedo del material mineral en al menos una etapa de trituración en suspensión acuosa o lodo hasta que el material mineral tenga un diámetro de tamaño de partícula medio en peso d50 de 0,6 gm a 1,5 gm, preferiblemente de 0,6 gm a 1,1 gm, y más preferiblemente de 0,8 gm a 0,9 gm, y en donde en la al menos una etapa de trituración no están presentes aditivos coadyuvantes de la trituración.
b) Concentración ascendente o deshidratación de la suspensión acuosa o lodo de la etapa a) para lograr un contenido sólido de entre 50% y 70%, preferiblemente de entre 55% y 65%, y más preferiblemente de 60% en peso de materia seca, dicho materia mineral teniendo un diámetro de partícula medio en peso d50 de 0,6 gm a 1,5 gm, preferiblemente de 0,6 gm a 1,1 gm, y más preferiblemente de 0,8 gm a 0,9 gm.
c) Secado de la suspensión acuosa o lodo de la etapa b) para conseguir una materia mineral con un contenido de sólidos del 99,8%, en donde no estén presentes aditivos coadyuvantes de la trituración.
d) Opcionalmente, tratamiento superficial del producto de la etapa c) con al menos un ácido carboxílico alifático,
en donde el material mineral se selecciona de mármol, creta, dolomita, calcita, piedra caliza, hidróxido de magnesio, talco, yeso, óxido de titanio o mezclas de ellos.
2. Proceso según la reivindicación 1, que comprende además una etapa de desaglomeración e) después de la etapa d).
3. Proceso según la reivindicación 1 o 2, en donde la etapa a) comprende al menos una etapa de trituración en donde el contenido de sólidos es del 10% en peso al 40% en peso, preferiblemente del 20% en peso al 30% en peso, y la etapa obligatoria b), y en donde en las etapas de trituración no hay aditivos coadyuvantes de la trituración presentes.
4. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en donde la concentración ascendente en la etapa b) se lleva a cabo mediante concentración ascendente mecánica y/o térmica y/o combinaciones de ellas, preferiblemente mediante centrifugación.
5. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en donde el secado en la etapa c) se lleva a cabo por medios seleccionados del grupo que comprende atomización, secado por aspersión, secado en un horno rotatorio, secado en estanque, secado por chorro, secado en lecho fluidizado, liofilización, secado por atomización fluidizado o secado por boquilla de fuente, preferiblemente mediante secado por atomización.
6. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en donde el al menos un ácido carboxílico alifático de la etapa d) se selecciona del grupo que comprende ácido butanoico, ácido pentanoico, ácido hexanoico, ácido heptanoico, ácido octanoico, ácido nonanoico, ácido decanoico, ácido undecanoico, ácido láurico, ácido tridecanoico, ácido mirístico, ácido pentadecanoico, ácido palmítico, ácido heptadecanoico, ácido esteárico, ácido nonadecanoico, ácido araquídico, ácido heneicosílico, ácido behénico, ácido lignocérico y/o mezclas de ellos.
7. Material mineral obtenido mediante un proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en donde dicha materia mineral tiene un diámetro medio de partícula en peso d50 de 0,6 gm a 1,5 gm, preferiblemente de 0,6 gm a 1,1 gm, más preferiblemente de 0,8 gm a 0,9 gm.
8. Uso del material mineral según la reivindicación 7 en papel, pintura, revestimientos, resinas termoplásticas o termoendurecibles, cauchos, alimentos, envasado de alimentos, cosméticos, farmacéuticos, hormigones o morteros, productos poliméricos intermedios que comprenden mezcla maestra, compuestos, mezcla pulverulenta o granulados.
9. Uso según la reivindicación 8, en donde el polímero termoplástico se selecciona del grupo que comprende poliolefinas, preferiblemente seleccionadas del grupo que comprende homopolímeros y/o copolímeros de polietilenos (polietileno reticulado o no reticulado) y/o propilenos y/o mezclas de ellos; resinas poliméricas halogenadas, preferiblemente seleccionadas del grupo que comprende PVC, policloruro de vinilo posclorado PVCC, polifluoruro de vinilideno PVDF o mezclas de ellos; resinas estirénicas; resinas acrílicas; resinas de policarbonato; resinas de poliéster; resinas de poliuretano y combinaciones de ellas, y las resinas termoendurecibles que comprenden espumas de poliuretano flexibles, resinas de poliamida y combinaciones de ellas.
10. Papel que comprende el material mineral según la reivindicación 7.
11. Pintura que comprende el material mineral según la reivindicación 7.
12. Revestimientos que comprenden el material mineral según la reivindicación 7.
13. Hormigones o morteros que comprenden el material mineral según la reivindicación 7.
14. Productos poliméricos intermedios que comprenden mezcla maestra, compuestos, mezcla pulverulenta o granulados que comprenden el material mineral según la reivindicación 7.
15. Polímero termoplástico que comprende el material mineral según la reivindicación 7.
16. Producto de polímero termoplástico que comprende el material mineral según la reivindicación 7.
17. Producto de polímero termoplástico según la reivindicación 16, en donde el producto de polímero termoplástico comprende al menos un polímero termoplástico seleccionado del grupo que comprende poliolefinas, resinas estirénicas, resinas acrílicas, resinas de policarbonato, resinas de poliéster, resinas de poliuretano, resinas de poliamida, resinas de polímero halogenado y combinaciones de ellas.
18. Producto polimérico termoplástico según la reivindicación 17, en donde la resina polimérica halogenada se selecciona preferiblemente del grupo que comprende PVC, policloruro de vinilo posclorado PVCC, polifluoruro de vinilideno PVDF o mezclas de ellos.
19. Producto de PVC termoplástico de la reivindicación 18, en donde el material mineral está presente en cantidades de 1 phr a 200 phr, preferiblemente de aproximadamente 5 phr a aproximadamente 19 phr, incluso más preferiblemente de aproximadamente 6 phr a aproximadamente 18 phr, e incluso más preferiblemente de aproximadamente 7 phr a aproximadamente 17 phr, en donde el producto de PVC termoplástico tiene preferiblemente una resistencia al impacto charpy de 10 kJ/m2 a aproximadamente 140 kJ/m2 medida de según ISO 179/1eA en muestras extruidas, y en donde el producto de PVC termoplástico tiene preferiblemente un brillo de 60° [-] de aproximadamente 20 a aproximadamente 60, preferiblemente de 40 a aproximadamente 60, incluso más preferiblemente de aproximadamente 42 a aproximadamente 55.
20. Producto de polímero termoplástico según cualquiera de las reivindicaciones 16 a 19, en donde el producto de polímero termoplástico se selecciona del grupo que comprende perfiles como, por ejemplo, perfiles de ventana, tuberías y perfiles técnicos como, por ejemplo, conductos de cables o alambres, paredes, cielos rasos, o paneles de revestimientos, aislamientos de alambre, fibras, láminas, películas y no tejidos.
21. Productos termoplásticos de plastisol que comprenden el material mineral según la reivindicación 7.
22. Polímeros termoendurecibles que comprenden poliuretano, poliuretano espumado, resinas de poliéster insaturado que comprenden el material mineral según la reivindicación 7.
23. Polímero termoplástico según la reivindicación 15, en donde el polímero es un polímero bioplástico o biodegradable.
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