ES2856251T3 - Aparato y método para fabricar un envase flexible - Google Patents

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ES2856251T3 ES15725220T ES15725220T ES2856251T3 ES 2856251 T3 ES2856251 T3 ES 2856251T3 ES 15725220 T ES15725220 T ES 15725220T ES 15725220 T ES15725220 T ES 15725220T ES 2856251 T3 ES2856251 T3 ES 2856251T3
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John Sanfilippo
James Sanfilippo
Francisco Soria
Milorad Radenovic
George Golota
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Abstract

Un aparato (10) para formar un envase flexible, que comprende: una caja de formación (12) que tiene un primer extremo y un segundo extremo dispuesto de manera opuesta, en donde la caja de formación (12) comprende una primera, una segunda y una tercera porciones (14, 16, 18) que cooperan para definir la primera, una segunda, una tercera y una cuarta paredes de la caja de formación (12), extendiéndose cada una entre el primer y el segundo extremos, definiendo el primer y el segundo extremos de la primera porción (14) una primera y una segunda superficies coincidentes (40, 42) de la primera porción (14), y comprendiendo cada una de la primera y la segunda porciones (16, 18) una tercera y una cuarta superficies coincidentes (52, 64), respectivamente; uno o más accionadores de caja de formación (12) acoplados operativamente a una o más de la primera, la segunda y la tercera porciones (14, 16, 18) de la caja de formación (12) y configurados para accionar la caja de formación (12) entre una primera posición para recibir un envase, una segunda posición para retener un envase, y una tercera posición para liberar el envase, en donde, en la primera posición, la caja de formación (12) es accionada de tal manera que la primera, la segunda y la tercera porciones (16, 18) están separadas para permitir que el envase sea recibido dentro de la caja de formación (12), pero evite que el envase atraviese la caja de formación (12), en la segunda posición, la caja de formación (12) es accionada para cerrar la primera, la segunda y la tercera porciones (14, 16, 18) con la tercera y la cuarta superficies coincidentes (52, 64) de la segunda y la tercera porciones (16, 18), respectivamente, en contacto o sustancialmente en contacto con una respectiva de la primera y la segunda superficies coincidentes de la primera porción (14), de tal manera que una primera superficie (38) de la primera porción (14) y las superficies coincidentes (40, 42, 52, 64) definen una pared de la caja de formación para retener el envase y, en la tercera posición, la caja de formación (12) es accionada para separar la primera, la segunda y la tercera porciones (14, 16, 18) para permitir que el envase salga de la caja de formación (12); una primera barra de plegado de solapas (20) dispuesta aguas arriba y adyacente al primer extremo de la caja de formación (12), en donde el envase es recibido en la caja de formación (12) de tal manera que una pared del envase ubicada en el primer extremo de la caja de formación (12) tiene un sello que se extiende perpendicularmente o sustancialmente perpendicularmente desde la pared; y uno o más accionadores de primera barra de plegado de solapas (20) acoplados operativamente a la primera barra de plegado de solapas (20) y configurados para accionar la primera barra de plegado de solapas (20) en una dirección sustancialmente transversal a una trayectoria de transporte de un material flexible entre una primera posición en la que la primera barra de plegado de solapas (20) está dispuesta lejos de la caja de formación (12) y una segunda posición en la que al menos una porción de la primera barra de plegado de solapas (20) está dispuesta sobre el primer extremo de la caja de formación (12).

Description

DESCRIPCIÓN
Aparato y método para fabricar un envase flexible
Antecedentes
Campo de la divulgación
La divulgación se refiere a un aparato, unos sistemas y unos métodos para fabricar un envase flexible.
Breve descripción de la tecnología relacionada
Las máquinas de envasado de llenado de sellado de forma vertical [VFFS, por las siglas en inglés de Vertical Form, Fill, and Seal] se utilizan comúnmente en la industria de aperitivos para formar, llenar y sellar bolsas de nueces, patatas fritas, galletas saladas y otros productos. Tales máquinas de envasado toman una película de envasado o material flexible de un rollo y forman el material flexible en un tubo vertical alrededor de un cilindro de suministro de producto. Una desventaja de estos envases es que el envase lleno resultante no es lo suficientemente rígido como para permitir apilar un envase sobre otro en un expositor. De manera adicional, tales envases convencionales no conservan su forma, particularmente después de que se abra el envase y se retire el producto.
En los documentos WO2012/098085 A1 o EP0085349 A2 se divulgan ejemplos de la técnica anterior conocida. El documento WO 2012/098085A1 divulga un aparato para formar un envase flexible, que comprende: una caja de formación que tiene un primer extremo y un segundo extremo dispuesto de manera opuesta, en donde la caja de formación comprende una primera, una segunda porciones que cooperan para definir una primera, una segunda, una tercera y una cuarta paredes de la caja de formación, extendiéndose cada una entre el primer y el segundo extremos, un accionador de caja de formación acoplado operativamente a la caja de formación para accionar la caja de formación entre una primera posición para recibir un envase, una segunda posición para retener un envase, y una tercera posición para liberar el envase, una primera barra de plegado de solapas dispuesta aguas arriba y adyacente al primer extremo de la caja de formación, y un primer accionador de barra de plegado de solapas acoplado operativamente a la primera barra de plegado de solapas.
Breve sumario de la invención
Los inconvenientes mencionados anteriormente se resuelven mediante un aparato para formar un envase flexible y mediante un método para fabricar un envase flexible de acuerdo con el conjunto de reivindicaciones adjuntas.
Breve descripción de los dibujos
La figura 1A es una ilustración esquemática de un sistema que incluye un aparato para formar un envase flexible de conformidad con una realización de la divulgación;
la figura 1B es una ilustración esquemática en primer plano del aparato de la figura 1A;
la figura 2A es una ilustración esquemática de un sistema que incluye un aparato para formar un envase flexible de conformidad con otra realización de la divulgación;
la figura 2B es una ilustración esquemática en primer plano del aparato de la figura 2A;
la figura 3 es una vista superior de una caja de formación de conformidad con una realización de la divulgación; la figura 4 es una vista superior de una caja de formación de conformidad con una realización de la divulgación, que se muestra en una primera posición para recibir un envase;
la figura 5 es una vista superior de una caja de formación de conformidad con una realización de la divulgación, que se muestra en una segunda posición para retener un envase;
la figura 6 es una vista superior de una caja de formación de conformidad con una realización de la divulgación, que se muestra en una tercera posición para liberar un envase;
la figura 7A es una vista superior de un ajustador de volumen de conformidad con una realización de la divulgación, que muestra la placa en una posición no accionada para recibir un envase dentro del ajustador de volumen;
la figura 7B es una vista superior del ajustador de volumen de la figura 7A, que muestra la placa en una posición accionada para admitir un envase recibido dentro del ajustador de volumen;
las figuras 7C y 7D son vistas en perspectiva del ajustador de volumen de la figura 7A, que muestra la placa en una posición no accionada para recibir un envase dentro del ajustador de volumen;
las figuras 7E y 7F son vistas en perspectiva del ajustador de volumen de la figura 7B, que muestra la placa en una posición accionada para admitir un envase recibido dentro del ajustador de volumen;
las figuras 8A-8G son ilustraciones esquemáticas de una primera porción de una caja de formación que tiene calentamiento/enfriamiento de conformidad con una realización de la divulgación;
las figuras 9A-9H son ilustraciones esquemáticas de una segunda porción de una caja de formación que tiene calentamiento/enfriamiento de conformidad con una realización de la divulgación;
las figuras 10A-10H son ilustraciones esquemáticas de una tercera porción de una caja de formación que tiene calentamiento/enfriamiento de conformidad con una realización de la divulgación;
la figura 11 es una ilustración esquemática de una máquina de envasado que tiene un dispositivo de pre­ dobladura de conformidad con una realización de la divulgación;
las figuras 12A-12E son diversas vistas del dispositivo de pre-dobladura de la figura 11;
las figuras 13A-13E son diversas vistas de una primera placa de un dispositivo de pre-dobladura de conformidad con una realización de la divulgación para doblar tanto una línea de pliegue que define un borde del envase como una lengüeta de halar;
las figuras 14A-14E son diversas vistas de una segunda placa de un dispositivo de pre-dobladura de conformidad con una realización de la divulgación para doblar tanto una línea de pliegue que define un borde del envase como una lengüeta de halar;
las figuras 15A-15D son diversas vistas de una primera placa de un dispositivo de pre-dobladura de conformidad con una realización de la divulgación para doblar una línea de pliegue que define un borde del envase;
las figuras 16A-16D son diversas vistas de una segunda placa de un dispositivo de pre-dobladura de conformidad con una realización de la divulgación para doblar una línea de pliegue que define un borde del envase;
la figura 17A es una ilustración esquemática de un sello envasado que puede ser procesado por el aparato de conformidad con una realización de la divulgación, que ilustra unos sellos primero y segundo opuestos que se extienden sustancialmente perpendicularmente a un panel del envase;
la figura 17B es una ilustración esquemática del envase sellado de la figura 17A en la que los sellos han sido replegados para estar dispuestos en sustancialmente el mismo plano que el panel;
la figura 18A es una vista en perspectiva de un conjunto de caja de formación de conformidad con una realización de la divulgación;
la figura 18B es una vista frontal del conjunto de caja de formación de la figura 18A;
la figura 18C es una vista superior del conjunto de caja de formación de la figura 18A;
la figura 18D es una vista lateral del conjunto de caja de formación de la figura 18A;
las figuras 19A-19D son vistas superiores de una caja de formación de conformidad con una realización de la divulgación, en (A) la posición de recepción de envase, (B) la posición de retención de envase, (C) la posición de expulsión de envase, y (D) la posición de envase expulsado;
las figuras 20A-20D son vistas en perspectiva de la caja de formación de las figuras 19A-19D, en (A) la posición de recepción de envase, (B) la posición de retención de envase, (C) la posición de expulsión de envase, y (D) la posición de envase expulsado;
la figura 21 es un dibujo esquemático de un envase contorneado;
las figuras 22A-22E son dibujos esquemáticos de una primera porción de una caja de formación que tiene superficies contorneadas de conformidad con una realización de la divulgación;
las figuras 23A-23D son dibujos esquemáticos de una segunda porción de una caja de formación que tiene superficies contorneadas de conformidad con una realización de la divulgación;
las figuras 24A-24D son dibujos esquemáticos de una tercera porción de la caja de formación que tiene superficies contorneadas de conformidad con una realización de la divulgación;
las figuras 25A-C son diversas vistas de una remetedora articulada en una posición no articulada de conformidad con una realización de la divulgación;
las figuras 25D-F son diversas vistas de la remetedora articulada en una posición articulada de conformidad con una realización de la divulgación; y
la figura 26A es un dibujo esquemático de una mordaza de sello de conformidad con una realización de la divulgación;
la figura 26B es un dibujo esquemático de una barra de admisión que muestra la superficie de sellado de la mordaza de sello de la figura 26A;
la figura 26C es una vista lateral de la mordaza de sello de la figura 26A, que muestra las barras de admisión en la posición abierta;
la figura 26D es una vista lateral de la mordaza de sello de la figura 26A, que muestra las barras de admisión en la posición cerrada, estando las superficies de sellado en contacto;
la figura 26E es una vista lateral de la mordaza de sello de la figura 26A, que muestra las barras de admisión en la posición cerrada con una fuerza adicional aplicada para comprimir las bandas de compresión sobre la superficie de sellado;
las figuras 27A y 27B son dibujos esquemáticos de una máquina de envasado de conformidad con una realización de la divulgación;
las figuras 28A y 28B son dibujos esquemáticos de una máquina de envasado de conformidad con una realización de la divulgación;
la figura 29A es una vista en perspectiva superior de un aparato para hacer cubos de conformidad con una realización de la divulgación;
la figura 29B es una vista inferior del aparato para hacer cubos de la figura 29A;
la figura 29C es una imagen ampliada de unos orificios de ventilación en la barra de plegado de solapas del aparato para hacer cubos de la figura 29B;
la figura 30A es una vista inferior de un aparato para hacer cubos de conformidad con otra realización de la divulgación;
la figura 30B es una vista en perspectiva inferior del aparato para hacer cubos de la figura 30A;
la figura 30C es una imagen ampliada de los orificios de ventilación y los canales de ventilación en la barra de plegado de solapas del aparato para hacer cubos de la figura 30A;
la figura 30D es una vista frontal del aparato para hacer cubos de la figura 30A;
la figura 30E es una vista lateral del aparato para hacer cubos de la figura 30A;
las figuras 31A a 31H son diversas vistas de una realización de una placa estacionaria y una caja de formación; las figuras 32A a 32D son diversas vistas de una realización de una placa estacionaria y una caja de formación; las figuras 33A a 33F son diversas vistas de una realización de una placa estacionaria y una caja de formación; las figuras 34A a 34H son diversas vistas de una realización de una placa estacionaria y una caja de formación; la figura 35A es una vista en sección transversal de un miembro de formación y una placa estacionaria en una primera posición; y
la figura 35B es una vista en sección transversal del miembro de formación y la placa estacionaria de la figura 35A en una segunda posición.
Descripción detallada
Los envases apilables flexibles y el equipo para fabricar tales envases, que tienen una forma generalmente de cubo, se han divulgado en, por ejemplo, la patente de los Estados Unidos n.° 8.602.244. El aparato, los sistemas y los métodos de diversas realizaciones de la divulgación pueden permitir ventajosamente la formación de tales envases apilables flexibles con una rigidez mejorada y/o una forma mejorada, por ejemplo, una forma de cubo.
Como se describe en detalle a continuación, el aparato, los sistemas y los métodos de la divulgación pueden producir un envase flexible en el que el primer y el segundo sellos (también denominados sellos anterior y posterior) son replegados y dispuestos, generalmente, en el mismo plano del panel del envase desde el que se extienden. Los aparatos divulgados también pueden permitir ventajosamente unas velocidades de procesamiento significativamente mayores a la hora de formar tales productos, así como la capacidad de convertir las máquinas de envasado convencionales en máquinas capaces de formar tales envases flexibles.
El aparato 10 de conformidad con una realización de la divulgación se puede adaptar para funcionar con máquinas de envasado conocidas, incluyendo, pero sin limitarse, máquinas de envasado de llenado de sellado de forma vertical (VFFS), máquinas de envasado de llenado de sellado de forma horizontal [HFFS, por las siglas en inglés de Horizontal Form, Fill and Seal], máquinas de ensamblaje secuencial y similares. Como se utiliza en el presente documento, la "trayectoria de transporte" se refiere a la trayectoria del material flexible a medida que es transportado a través de la máquina de envasado convencional durante la operación para fabricar un envase flexible. En diversas realizaciones, el aparato 10 puede estar provisto en un conjunto de bastidor que sea portátil, permitiendo que el aparato 10 entre y salga de su configuración con la máquina de envasado convencional. El conjunto de bastidor y/o los componentes del aparato 10 pueden ser ajustables para adaptarse a diferentes configuraciones y alturas de la máquina de envasado.
Haciendo referencia a las figuras 1A y 1B, de conformidad con una realización de la divulgación, un aparato 10 para fabricar un envase flexible incluye una caja de formación 12 y una primera barra de plegado de solapas 20. El aparato 10 recibe un envase flexible sellado para su posterior procesamiento, en concreto, replegar un sello que se extiende perpendicularmente desde el envase sellado de tal manera que esté dispuesto en sustancialmente el mismo plano que el panel del envase sellado desde el que se extiende el sello.
Haciendo referencia a las figuras 3-6, de conformidad con una realización, la caja de formación 12 incluye una primera porción 14, una segunda porción 16 y una tercera porción 18. Se ha descubierto ventajosamente que la división de la caja de formación 12 en tres porciones puede aumentar el tiempo de procesamiento al proporcionar una caja de formación 12 que puede ser accionada rápidamente para aceptar el envase y liberar el envase, aumentando de este modo las velocidades de formación de envase. Las porciones de la caja de formación 12 cooperan para definir una o más paredes de la caja de formación 12. En primer lugar, la segunda y la tercera porciones 14, 16, 18 cooperan para definir una caja de formación 12 que tiene cuatro paredes. La caja de formación 12 puede tener cualquier tamaño y forma adecuados en función del tamaño y la forma del envase que se va a formar. Por ejemplo, cuando el envase que se va a formar está diseñado para tener bordes sustancialmente cuadrados, la caja de formación 12 puede estar diseñada para que tenga bordes sustancialmente cuadrados. Tal diseño puede facilitar proporcionar un envase que tenga bordes sustancialmente cuadrados aplicando una presión al envase para retener la forma cuadrada durante el plegado de solapas.
La caja de formación 12 es accionada entre una primera posición para recibir un envase (que se muestra en la figura 4), una segunda posición para retener el envase durante el plegado de solapas (que se muestra en la figura 5) y una tercera posición para liberar el envase de la caja de formación (que se muestra en la figura 6). La figura 6 ilustra el inicio de la tercera posición para liberar el envase de la caja de formación. La segunda y tercera posiciones son accionadas más lejos entre sí para proporcionar un espacio a través del cual el envase puede pasar fuera de la caja de formación. El aparato 10 incluye uno o más accionadores de caja de formación 12 para accionar porciones de la caja de formación 12 a las diversas posiciones. De conformidad con una realización, los accionadores pueden estar acoplados operativamente a una o más de las porciones de la caja de formación 12. Por ejemplo, en una realización, los accionadores están acoplados a la segunda y la tercera porciones 16, 18 de la caja de formación 12 para accionar la segunda y la tercera porciones 16, 18 mientras la primera porción 14 permanece estacionaria. En otra realización más, únicamente una de las porciones puede ser accionada o las tres porciones pueden ser accionadas.
La caja de formación 12 tiene un primer extremo y un segundo extremo dispuesto de manera opuesta. El primer extremo está dispuesto adyacente a la primera barra de plegado de solapas 20. En una realización, la caja de formación 12 puede estar abierta tanto en el primer como en el segundo extremo. Por ejemplo, la caja de formación 12 puede estar abierta en el segundo extremo y un transportador 36 puede estar dispuesto debajo del segundo extremo. El envase puede residir sobre el transportador cuando es recibido en la caja de formación 12. En otra realización, la caja de formación puede estar cerrada en el segundo extremo. Por ejemplo, la caja de formación 12 puede incluir una placa u otro miembro que forme una superficie inferior de la caja de formación 12 en el segundo extremo. El miembro inferior puede ser, por ejemplo, una cuarta porción adicional de la caja de formación 12 que es accionada dentro y fuera de la posición para recibir, retener y liberar un envase. En una realización, el miembro inferior de la caja de formación 12 puede estar acoplado operativamente a un accionador que acciona el miembro inferior desde una posición cerrada en la que la superficie inferior forma una superficie inferior de la caja de formación 12 y una posición abierta en la que la superficie inferior está dispuesta lejos de la caja de formación 12, de tal manera que el segundo extremo esté abierto.
En una realización, la caja de formación 12 comprende una primera y una segunda porciones que definen cuatro paredes de la caja de formación 12 y una tercera porción que define una pared inferior de la caja de formación 12 en el segundo extremo. Durante su funcionamiento, la caja de formación 12 puede ser accionada desde una primera posición en la que la tercera porción define una pared inferior de la caja de formación 12 y la primera y la segunda porciones están separadas para recibir el envase, una segunda posición en la que la primera y la segunda porciones son accionadas una hacia la otra para retener el envase durante el plegado de solapas, manteniendo la tercera porción una superficie inferior, y una tercera posición en la que la primera y la segunda porciones se separan y la tercera porción 18 está dispuesta lejos del segundo extremo para liberar el envase.
Haciendo referencia a la figura 3, de acuerdo con la invención, la primera porción 14 puede incluir una primera superficie 38, que puede ser una superficie plana o sustancialmente plana, que se extiende entre la primera y la segunda superficies coincidentes 40, 42. Las superficies coincidentes 40, 42 pueden estar inclinadas. De manera alternativa, las superficies coincidentes 40, 42 pueden ser sustancialmente planas.
De conformidad con una realización, la segunda porción 16 puede incluir unas segunda y tercera superficies 44, 46, que pueden ser superficies planas o sustancialmente planas, empalmadas mediante una esquina 48. La segunda porción 16 puede incluir, además, una superficie coincidente 52 empalmada a la tercera superficie 46 mediante una esquina 50. De manera similar, la tercera porción 18 puede incluir una cuarta y una quinta superficies 56, 58, que pueden ser superficies planas o sustancialmente planas, empalmadas mediante una esquina 60, y una superficie coincidente 64 empalmada a la quinta superficie 58 mediante una esquina 62. Las superficies coincidentes 52, 64 pueden tener una forma complementaria a la forma de las superficies coincidentes 40, 42, respectivamente, de la primera porción 14. Por ejemplo, las superficies coincidentes 52, 64 pueden estar inclinadas en un ángulo complementario al ángulo de la primera y la segunda superficies coincidentes 40, 42, respectivamente, de la primera porción 14, o ser sustancialmente planas para coincidir con las superficies coincidentes 40, 42 de la primera porción 14. Cuando la caja de formación 12 está en la segunda posición, las superficies coincidentes 52, 64 entran en contacto con la superficie coincidente 40, 42 de tal manera que la primera superficie 38 de la primera porción 14 y las superficies coincidentes 40, 42, 52, 64 definen una pared de la caja de formación 12. Por ejemplo, la forma complementaria de las porciones coincidentes 40, 42, 52, 64 puede permitir que las porciones cooperen para definir una pared plana o sustancialmente plana. Las superficies coincidentes 52, 64 de la segunda y la tercera porciones 16, 18 que están empalmadas a la tercera y la quinta superficies 46, 58 mediante una esquina pueden proporcionar ventajosamente una ayuda para liberar el envase cuando la caja de formación 12 es accionada a la tercera posición. Por ejemplo, las superficies coincidentes 52, 64 pueden entrar en contacto con el envase cuando la segunda y la tercera porciones 16, 18 son accionadas a la tercera posición, alejando el envase de la primera porción 14 y fuera de la caja de formación 12.
La segunda y la cuarta superficies 44, 56 de la segunda y la tercera porciones 16, 18, respectivamente, puede terminar cada una en porciones coincidentes 54, 66 que pueden tener formas complementarias de tal manera que las superficies coincidentes 54, 66 puedan entrar en contacto entre sí para definir una pared de la caja de formación 12 cuando la caja de formación 12 está en la segunda posición. En realizaciones alternativas, la segunda y la cuarta superficies 44, 56 de la caja de formación 12 pueden tener un tamaño de tal manera que quede un hueco entre las superficies coincidentes 54, 56 cuando la caja de formación 12 está en la segunda posición.
Haciendo referencia a las figuras 18A-18D, en otra realización más de la divulgación, la caja de formación 12 puede incluir uno o más expulsores 102 para ayudar a liberar el envase (que no se muestra) de la caja de formación 12 después del sellado. Como se ha descrito anteriormente, la caja de formación 12 puede incluir cualquier número adecuado de porciones. Únicamente a modo de ejemplo, la descripción en el presente documento se realizará haciendo referencia a tres porciones de accionamiento 14, 16, 18. En una realización, la primera porción 14 puede incluir una primera superficie 38 que se extiende entre el primer y el segundo extremos 40, 42. La segunda porción 16 puede incluir una segunda 44 y una tercera 46 superficies empalmadas en una esquina 48. La tercera porción 18 puede incluir una cuarta 56 y una quinta 58 superficies empalmadas en una esquina 60. La primera superficie 38 define una primera pared de la caja de formación 12, la tercera superficie 46 define una segunda pared de la caja de formación 12, la segunda superficie 44 define una porción de la cuarta pared de la caja de formación 12, la quinta superficie 58 define una tercera pared de la caja de formación 12, y la cuarta superficie 56 define la porción restante de la cuarta pared de la caja de formación 12.
La tercera superficie 46 y/o la quinta superficie 58 pueden incluir uno o más expulsores 102 que se extienden perpendicularmente desde la superficie. Por ejemplo, el uno o más expulsores 102 se pueden extender desde un extremo de la tercera superficie 46 y/o la quinta superficie 58 que es adyacente a la primera porción 14. Haciendo referencia a la figura 18B, en algunas realizaciones, la primera porción 14 puede incluir una o más aberturas 104 dispuestas en la primera superficie 38 para recibir el uno o más expulsores 102. Haciendo referencia a la figura 20B, las aberturas 104 pueden estar dispuestas de tal manera que, cuando la caja de formación 12 esté en la segunda posición cerrada, los expulsores 102 residan dentro de las aberturas 104 y se defina una primera pared sustancialmente plana. Haciendo referencia a las figuras 19C, 19D, 20C y 20D, cuando la caja de formación 12 es accionada a la tercera posición para liberar el envase, los expulsores 102 entran en contacto con el envase (que no se muestra) y ayudan a sacar el envase de la caja de formación 12.
El uno o más expulsores 102 pueden tomar una variedad de aspectos y formas, incluyendo, pero sin limitación, pasadores, clavijas, postes, extensiones en forma de dedo y combinaciones de estos. Los expulsores 102 pueden estar unidos de manera permanente o extraíble a la segunda y/o cuarta superficie 44, 54 de la segunda y la tercera porciones 16, 18, respectivamente, o pueden estar formados de manera integral con la porción desde la que se extienden. Por ejemplo, el expulsor 102 puede incluir roscas y estar recibido en un orificio roscado dispuesto en la porción, proporcionando de este modo un expulsor que es extraíble. En diversas realizaciones, los expulsores 102 se extienden desde la tercera y/o la quinta superficies 46, 58 en un ángulo distinto de 90°, por ejemplo, inclinados con respecto a la superficie 46, 58 de aproximadamente 90° a aproximadamente 135°. Los expulsores 102 pueden tener una longitud que se extiende desde la tercera y/o quinta superficie 46, 58 de aproximadamente 1,27 cm (0,5 pulgadas) a aproximadamente 10,16 cm (4 pulgadas), de aproximadamente 2,54 cm (1 pulgada) a aproximadamente 5,08 cm (2 pulgadas), de aproximadamente 5,08 cm (2 pulgadas) a aproximadamente 10,16 cm (4 pulgadas), de aproximadamente 1,27 cm (0,5 pulgadas) a aproximadamente 2,54 cm (1 pulgada). En el presente documento, también se contemplan otras longitudes. La longitud de los expulsores puede depender del tamaño del envase que se va a formar utilizando la caja de formación. Por ejemplo, para envases más pequeños, la longitud de los expulsores puede ser menor de aproximadamente 2,54 cm (1 pulgada) y, para envases más grandes, la longitud de los expulsores puede ser mayor de aproximadamente 5,08 cm (2 pulgadas).
La caja de formación 12 puede incluir cualquier número adecuado de expulsores 102. Por ejemplo, la caja de formación 12 puede incluir un expulsor 102 que se extiende desde la tercera o quinta superficie 46, 58. En otra realización más, la caja de formación 12 puede incluir un expulsor 102 que se extiende desde la tercera superficie 46 y un expulsor 102 que se extiende desde la quinta superficie 58. En otra realización más, la caja de formación 12 puede incluir dos expulsores 102 que se extienden desde la tercera superficie 46 y dos expulsores 102 que se extienden desde la quinta superficie 58. Por ejemplo, una o ambas de la tercera y la quinta superficies 46, 58 pueden incluir de 1 a 12 expulsores, de 2 a 10 expulsores, de 4 a 8 expulsores, de 3 a 7 expulsores, de 4 a 12 expulsores y de 6 a 10 expulsores. Otros números adecuados de expulsores incluyen, por ejemplo, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11 y 12 expulsores. En el presente documento, también se contempla el uso de más de 12 expulsores. La selección del número adecuado de expulsores puede depender, por ejemplo, del tamaño del envase. Por ejemplo, puede ser necesario utilizar un mayor número de expulsores para envases más anchos de manera que los expulsores admitan de manera uniforme el envase a lo largo de la anchura del envase. En las realizaciones que incluyen expulsores 102 que se extienden desde la tercera superficie 46 y la quinta superficie 58, las superficies pueden incluir el mismo o diferente número de expulsores.
Haciendo referencia a la figura 18C, en diversas realizaciones, el aparato o sistema para fabricar el envase flexible puede incluir una placa estacionaria 106 dispuesta debajo de la caja de formación 12, adyacente al segundo extremo. Cuando un envase es recibido en la caja de formación 12, el envase reside sobre la placa estacionaria 106. Ventajosamente, en tales realizaciones, no es necesario que un transportador esté dispuesto debajo de la caja de formación 14 para ayudar a liberar el envase de la caja de formación 12. Se ha descubierto de manera sorprendente y beneficiosa que los expulsores 102 pueden admitir el envase y proporcionar una fuerza suficiente para empujar el envase fuera de la caja de formación 12 cuando la caja de formación 12 es accionada a la tercera posición. En diversas realizaciones, el envase puede ser empujado a través de una placa estacionaria 106 y sobre un transportador de retirada para su posterior procesamiento, tal como el empaquetado. En otras realizaciones, como se ilustra en la figura 18a , el envase puede ser empujado a través de la placa estacionaria 106 hasta una deslizadera 108 u otro medio de transporte del envase para operaciones adicionales, tal como el empaquetado. Mediante la eliminación de la necesidad de que un transportador esté dispuesto debajo de la caja de formación, se puede eliminar la complejidad de coordinar la sincronización de la velocidad de un transportador con las operaciones de accionamiento y plegado asociadas con la caja de formación.
En el presente documento, también se contempla que se pueden utilizar sistemas más complejos, tales como una placa de accionamiento dispuesta debajo de la caja de formación, en oposición a una placa estacionaria. La placa puede ser accionada en una dirección transversal a la trayectoria de transporte de tal manera que esté dispuesta debajo de la caja de formación cuando se va a recibir un envase en la caja de formación y ser accionada para alejarse de la caja de formación una vez que el envase es liberado de la caja de formación. La placa puede ser accionada también o de manera alternativa en una dirección paralela a la trayectoria de transporte, hacia cualquier lugar lejos del segundo extremo de la caja de formación, para proporcionar una mejor presión contra el envase cuando el envase es retenido en la caja de formación para el plegado de solapas, al mismo tiempo que permite la liberación de la presión durante la recepción del envase y la expulsión del envase de la caja de formación. Uno o más accionadores de placa pueden estar acoplados a la placa para accionar la placa en las diversas posiciones.
En algunas realizaciones, la placa estacionaria 106 puede incluir un miembro de formación 250, como se ilustra en las figuras 31A a 34D. Como se ilustra en la figura 31E, el miembro de formación 250 puede tener una porción elevada o una protuberancia que se extiende en sentido ascendente desde una superficie superior 251 de la placa estacionaria 106. En algunas realizaciones, el miembro de formación 250 puede incluir una porción de perímetro 252 y una porción central 254, y la porción de perímetro 252 puede rodear al menos parcialmente la porción central 254. En algunas realizaciones, la porción de perímetro 252 rodea completamente la porción central 254.
La porción de perímetro 252 del miembro de formación 250 puede incluir uno o más segmentos que se forman o cooperan para formar una forma (o dos o más formas) que generalmente corresponde a una forma (o dos o más formas) de un perímetro de la porción inferior de un envase que es recibido en la caja de formación 12. Por ejemplo, la porción de perímetro 252 puede incluir un segmento que forma una forma ovalada o circular. En otras realizaciones, la porción de perímetro 252 puede incluir una pluralidad de segmentos que cooperan para formar una forma poligonal, tal como una forma rectangular o una forma cuadrada. La porción de perímetro 252 (es decir, los segmentos que cooperan para formar la porción de perímetro 252) pueden estar situados sobre la superficie superior 251 de la placa estacionaria 106 de tal manera que cada uno de los segmentos de la porción de perímetro 252 esté dispuesto dentro (es decir, en el interior) de un perímetro formado por la caja de formación 12 (por ejemplo, la primera, la segunda y la tercera porciones 14, 16, 18 de la caja de formación 12) cuando la caja de formación 12 está en la segunda posición (y cuando se ve normal a la superficie superior 251 de la placa estacionaria 106).
La porción de perímetro 252 puede tener cualquier forma de sección transversal adecuada o combinación de formas. Más específicamente, la porción de perímetro 252 (es decir, los segmentos que cooperan para formar la porción de perímetro 252) pueden ser ahusados y pueden disminuir gradualmente en altura (es decir, distancia normal a la superficie superior 251 de la placa estacionaria 106) desde la porción central 254 hasta la superficie superior 251 de la placa estacionaria 106. En algunas realizaciones, la porción de perímetro 252 (es decir, los segmentos que cooperan para formar la porción de perímetro 252) pueden ser normales a la superficie superior 251 de la placa estacionaria 106. Se contempla cualquier otra forma o combinación de formas. En algunas realizaciones, una forma en sección transversal de la porción de perímetro 252 (es decir, los segmentos que cooperan para formar la porción de perímetro 252) puede ser uniforme (o sustancialmente uniforme) a lo largo de la totalidad de la porción de perímetro 252. En otras realizaciones, una o más porciones de la porción de perímetro 252 (es decir, los segmentos que cooperan para formar la porción de perímetro 252) pueden tener una forma de sección transversal que varía.
Haciendo aún referencia a la figura 31E, un perímetro de la porción central 254 puede estar definido por una porción de borde 255 que tiene una forma que corresponde a la forma de la porción de perímetro 252 cuando se ve normal a la superficie superior 251 de la placa estacionaria 106. Una superficie superior 256 de la porción central 254 puede tener cualquier forma adecuada o combinación de formas. Por ejemplo, la superficie superior 256 de la porción central 254 puede ser plana o sustancialmente plana (cuando se ve en una dirección paralela a la superficie superior 251 de la placa estacionaria 106) y puede estar dispuesta a una distancia vertical deseada (es decir, una distancia normal o sustancialmente normal a la superficie superior 251 de la placa estacionaria 106) desde la superficie superior 251 de la placa estacionaria 106. La distancia vertical puede corresponder a una distancia que permite que una superficie superior de la porción central 254 entre en contacto con una superficie de una porción inferior de un envase que es recibido en la caja de formación 12. En algunas realizaciones, la superficie superior 256 de la porción central 254 puede estar contorneada o parcialmente contorneada. En algunas realizaciones, todo o una porción del miembro de formación 250 puede estar formado como una porción unitaria con la placa estacionaria 106. En otras realizaciones, todo o una porción del miembro de formación 250 puede estar acoplado a la placa estacionaria 106 (por ejemplo, mediante elementos de sujeción mecánicos o mediante soldadura). Un experto en la materia reconocería que el miembro de formación 250 puede estar formado sobre, o acoplado a, una placa de accionamiento en lugar de una placa estacionaria 106.
En algunas realizaciones, tal como la que se ilustra en las figuras 35A y 35B, la porción central 254 y la porción de perímetro 252 del miembro de formación 250 pueden ser desplazables con respecto a la placa estacionaria 106. Específicamente, el miembro de formación 250 se puede desplazar (por ejemplo, desplazarse verticalmente a lo largo de un eje normal a la superficie superior 251 de la placa estacionaria 106) desde una primera posición 260 (que se ilustra en la figura 35A) a una segunda posición 261 (que se ilustra en la figura 35B) que es diferente de la primera posición 260. En algunas realizaciones, la primera posición 260 puede ser una posición en la que la superficie superior 256 de la porción central 254 está a una distancia vertical deseada D1 de la superficie superior 251 de la placa estacionaria 106, y la segunda posición 261 puede ser una posición en la que la superficie superior 256 de la porción central 254 es coplanaria con (o sustancialmente coplanaria con) la superficie superior 251 de la placa estacionaria 106. En otras realizaciones, como la que se ilustra en la figura 35B, la segunda posición 261 puede ser una posición en la que una distancia vertical D2 entre la superficie superior 256 de la porción central 254 y la superficie superior 251 de la placa estacionaria 106 puede ser una distancia vertical D2 que es menor que la distancia vertical deseada D1 entre la superficie superior 256 de la porción central 254 y la superficie superior 251 de la placa estacionaria 106. En aún otras realizaciones, la segunda posición 261 puede ser una posición en la que la superficie superior 256 de la porción central 254 esté verticalmente por debajo de la superficie superior 251 de la placa estacionaria 106. Un experto en la materia reconocería que tales configuraciones permiten que un envase sea expulsado de la caja de formación 12 (por ejemplo, utilizando el uno o más expulsores de las figuras 18A-18D expuestas previamente) sin interferencia por parte del miembro de formación 250.
Durante el uso, cuando un envase es recibido en la caja de formación 12, una superficie de una porción inferior de un envase puede estar al menos parcialmente admitida (o en contacto) por la superficie superior 256 de la porción central 254 y una porción de perímetro (que puede rodear la superficie de la porción inferior) de la porción inferior del envase puede estar al menos parcialmente admitida o en contacto con el segmento o segmentos que forman la porción de perímetro 252. En las realizaciones en las que el miembro de formación 250 se desplaza con respecto a la placa estacionaria 106, esta posición de la superficie superior 256 corresponde a la primera posición 260 de la figura 35A. Así dispuesto, el miembro de formación 250 mantiene la forma de la porción inferior del envase cuando el envase está en la caja de formación 12, minimizando o eliminando de este modo la deformación de la porción inferior del envase, si se desea. De manera alternativa, el miembro de formación 250 también puede doblar los bordes de la porción inferior del envase (por ejemplo, dejando un hueco próximo a los bordes de modo que, cuando una plegadora de solapas, por ejemplo, la primera barra de plegado de solapas 20, aplica una presión en sentido descendente al envase, la presión interna del envase empuja los bordes hacia el hueco y "sobreflexiona" los bordes). En las realizaciones en las que el miembro de formación 250 se desplaza con respecto a la placa estacionaria 106, el miembro de formación se puede desplazar a la segunda posición 261 (por ejemplo, de la figura 35B) después de que el miembro de formación 250 doble los bordes de la porción inferior del envase, pero antes de (o durante) la expulsión del envase de la caja de formación 12.
De acuerdo con la invención, la caja de formación 12 puede incluir uno o más accionadores de caja de formación para accionar porciones de la caja de formación en las diversas posiciones. De acuerdo con la invención, los accionadores pueden estar acoplados operativamente a una o más de las porciones de la caja de formación. Por ejemplo, en una realización, los accionadores están acoplados a la segunda y la tercera porciones 16, 18 de la caja de formación 12 para accionar la segunda y la tercera porciones 16, 18 mientras la primera porción 14 permanece estacionaria. En otra realización más, únicamente una de las porciones puede ser accionada o las tres porciones pueden ser accionadas.
En cualquiera de las realizaciones de la caja de formación divulgada en el presente documento, los accionadores de caja de formación pueden ser cualquier tipo conocido de accionador. Por ejemplo, en una realización, los accionadores de caja de formación son motores lineales. Otros tipos de accionadores incluyen, pero sin limitación, cilindros neumáticos, servos lineales, cilindros eléctricos, levas hidráulicas, cilindros hidráulicos y combinaciones de estos.
Cualquiera de los accionadores descritos en el presente documento puede ser cualquier tipo conocido de accionador, incluidos, pero sin limitación, servos lineales, cilindros neumáticos, motores lineales, cilindros eléctricos, levas hidráulicas, cilindros hidráulicos y combinaciones de estos.
Durante su funcionamiento, en cualquier realización de la caja de formación descrita en el presente documento, un envase sellado puede ser recibido en la caja de formación 12 cuando la caja de formación 12 está en la primera posición. En la primera posición, la primera, la segunda y la tercera porciones 14, 16, 18 están ligeramente separadas para permitir que el envase sea recibido dentro de la caja de formación 12 y adaptar cualquier desvío potencial en la trayectoria de envase que se pueda producir durante el proceso de transporte de envase, pero que evite que el envase atraviese la caja de formación 12. La caja de formación 12 es accionada entonces a la segunda posición en la que la primera, la segunda y la tercera porciones 14, 16, 18 se cierran con la superficie coincidente en contacto o sustancialmente en contacto entre sí, como se ha descrito anteriormente. La caja de formación 12 tiene un tamaño de tal manera que el envase es retenido dentro de la primera, la segunda y la tercera porciones 14, 16, 18 cuando la caja de formación 12 está en la segunda posición. Por ejemplo, en una realización, la caja de formación 12 puede tener un tamaño de tal manera que la primera, la segunda y la tercera porciones 14, 16, 18 aplican una presión al panel del envase cuando la caja de formación 12 está en la segunda posición.
De acuerdo con la invención, el envase que va a ser recibido en la caja de formación 12 es un envase sellado que tiene al menos un sello que se extiende perpendicularmente o sustancialmente perpendicularmente desde un panel del envase. El envase es recibido en la caja de formación 12 de tal manera que al menos un primer sello se extiende perpendicularmente o sustancialmente perpendicularmente desde el primer extremo de la caja de formación 12. Una vez el envase es recibido en la caja de formación 12, la primera barra de plegado de solapas 20 puede ser accionada a la segunda posición en la que la primera barra de plegado de solapas 20 se desplaza en una dirección transversal a la trayectoria de transporte de envase (y material flexible en una máquina de envasado) a través del primer extremo de la caja de formación 12 y admite el al menos un primer sello para forzar el sello hacia el panel del envase. En diversas realizaciones, la primera barra de plegado de solapas 20 puede ser accionada a través de la caja de formación 12 y hacia abajo hacia la caja de formación 12 para aplicar una presión añadida para plegar el primer sello contra el panel del envase. En una realización, la primera barra de plegado de solapas 20 puede ser accionada en una dirección transversal a la trayectoria de transporte (a través de la caja de formación 12) y luego en una dirección paralela a la trayectoria de transporte (hacia la caja de formación 12). En otras realizaciones, la primera barra de plegado de solapas 20 puede ser accionada en una dirección transversal a la trayectoria de transporte y en una dirección paralela a la trayectoria de transporte sustancialmente simultáneamente.
En diversas realizaciones, la primera barra de plegado de solapas 20 y la caja de formación 12 pueden ser accionadas. Por ejemplo, la barra de plegado de solapas 20 puede estar acoplada operativamente a un accionador que acciona la primera barra de plegado de solapas 20 en una dirección transversal a la trayectoria de transporte y la caja de formación 12 puede estar acoplada operativamente a un accionador que acciona la caja de formación 12 (incluido el envase retenido en esta) en una dirección paralela a la trayectoria de transporte, hacia la primera barra de plegado de solapas 20. En otras realizaciones, la primera barra de plegado de solapas 20 puede ser estacionaria y la caja de formación 12 puede estar acoplada operativamente a uno o más accionadores que accionan la caja de formación 12 en una dirección transversal a la trayectoria de transporte y paralela a la trayectoria de transporte hacia la primera barra de plegado de solapas 20. En tales realizaciones, la primera barra de plegado de solapas 20 puede residir fuera de la trayectoria de transporte y la caja de formación 12 puede ser accionada para admitir la primera barra de plegado de solapas 20 una vez el envase es recibido para entrar en contacto con la solapa del al menos un sello con la primera barra de plegado de solapas 20 para su plegado.
En algunas realizaciones, el sello puede ser unido al panel del envase mediante la presión aplicada desde la primera barra de plegado de solapas 20 y el calor residual restante en el al menos un primer sello de la operación de sellado. En otras realizaciones, o de manera adicional, la primera barra de plegado de solapas 20 puede ser calentada para aplicar tanto calor como presión para unir el sello al panel. De manera alternativa o adicional, la primera barra de plegado de solapas 20 puede ser enfriada o incluir estructuras de enfriamiento para enfriar el sello calentado una vez que ha sido replegado hacia el lado del envase. Por ejemplo, haciendo referencia a las figuras 29A-29C, la primera barra de plegado de solapas puede incluir uno o más orificios de ventilación 90 que permiten que el gas calentado y/o enfriado fluya a través de los orificios de ventilación 90 y hacia la superficie del envase. En una realización, los orificios de ventilación 90 pueden estar en comunicación fluida con un colector 94 u otra fuente de suministro para suministrar el medio de calentamiento o enfriamiento. Por ejemplo, como se muestra en la figura 29A, un colector de enfriamiento 94 puede estar unido a una superficie de la barra de plegado de solapas 20. De manera alternativa, la fuente de suministro puede estar separada de, y acoplada de manera fluida a, los orificios de ventilación 90. Se puede utilizar cualquier estructura necesaria para acoplar de manera fluida la fuente de suministro a los orificios de ventilación y/o controlar el suministro del medio de enfriamiento o calentamiento, incluyendo, pero sin limitación, entradas de suministro, líneas de suministro y válvulas de control. Como se ilustra en las figuras 29A a 29C y 30A a 30E, los orificios de ventilación 90 pueden estar dispuestos en una superficie inferior de la barra de plegado de solapas 20 para dirigir el medio de enfriamiento o calentamiento hacia el envase que reside en la caja de formación 12 durante la operación de plegado de solapas. En una realización, como se muestra en las figuras 30A-30E, la barra de plegado de solapas 20 puede incluir uno o más canales de ventilación 92 que tienen uno o más orificios de ventilación 90 dispuestos en el canal de ventilación 92. Por ejemplo, en una realización, la barra de plegado de solapas puede incluir una serie de canales de ventilación orientados paralelos entre sí a lo largo de la superficie de la barra de plegado de solapas. Los canales de ventilación pueden incluir el mismo o un número diferente de respiraderos. Al igual que con la realización que se muestra en las figuras 29A a 29C, los canales de ventilación 92 y los orificios de ventilación 94 pueden dirigir el medio de enfriamiento o calentamiento hacia el envase durante la operación de plegado de solapas. Se puede utilizar cualquier número y disposición adecuados de orificios de ventilación 90 y/o canales de ventilación 94. Por ejemplo, los orificios de ventilación pueden estar dispuestos en una región para localizar la aplicación del medio de calor y/o enfriamiento al envase. Por ejemplo, la barra de plegado de solapas puede incluir diferentes números de orificios de ventilación (densidad de orificios de ventilación) en diversas porciones para dirigir más o menos medio de calentamiento y/o enfriamiento a diferentes regiones del envase. El medio de calentamiento y/o enfriamiento puede ser dirigido hacia el envase a través de los orificios de ventilación durante toda o cualquier porción de la abertura de plegado de solapas.
En una realización, durante el funcionamiento, un medio de calentamiento, por ejemplo, un gas de calentamiento, puede ser dirigido hacia el envase a medida que la barra de plegado de solapas es accionada para admitir y replegar el sello. El gas de calentamiento puede ayudar a calentar el material flexible que forma el sello y/o la superficie exterior del envase para permitir, o ayudar en, la formación de un termosellado entre el sello y la superficie exterior del envase.
En una realización, durante el funcionamiento, el medio de enfriamiento, por ejemplo, un gas refrigerante, puede ser dirigido hacia el envase después de que la barra de plegado de solapas haya admitido y replegado el sello. Por ejemplo, la barra de plegado de solapas puede ser accionada para admitir y replegar el sello y luego el gas refrigerante puede ser hecho fluir a través de los orificios de ventilación para enfriar el material flexible mientras la barra de plegado de solapas todavía admite el envase. De manera alternativa, el gas refrigerante puede ser hecho fluir a través de los orificios de ventilación y dirigido hacia el envase al mismo tiempo o sustancialmente al mismo tiempo que retrae la barra de plegado de solapas para que no admita la solapa, después de la operación de plegado de solapas. El enfriamiento durante o después de la operación de plegado de solapas puede ayudar ventajosamente a colocar un sello adherente en caliente para unir la solapa a la superficie exterior del envase. El enfriamiento también puede ayudar a prevenir las arrugas en el sello en las operaciones aguas abajo enfriando el sello en su lugar antes de las operaciones aguas abajo. El enfriamiento también puede ayudar a evitar que el sello se desprenda de la superficie exterior del envase en las operaciones aguas abajo enfriando el sello y colocando la unión del sello a la superficie exterior, por ejemplo, un termosellado, antes de tales operaciones aguas abajo.
La barra de plegado de solapas puede permanecer accionada sobre la caja de formación durante cualquier tiempo adecuado para permitir el contacto del envase con el medio de calentamiento o enfriamiento. Por ejemplo, la barra de plegado de solapas puede permanecer en la posición accionada mientras el envase es expulsado de la caja de formación. De manera alternativa, la barra de plegado de solapas puede ser accionada para admitir el envase y luego retraerse antes o sustancialmente al mismo tiempo que la expulsión del envase de la caja de formación. El calentamiento y/o enfriamiento haciendo fluir un medio a través de la plegadora de solapas y fuera de los orificios de ventilación se puede producir en cualquier momento durante el proceso de plegado de solapas.
En diversas realizaciones, una cualquiera o más de las características de calentamiento y/o enfriamiento descritas anteriormente con respecto a la primera barra de plegado de solapas se pueden incorporar en la segunda barra de plegado de solapas. En tales realizaciones, el enfriamiento y/o calentamiento se puede iniciar durante la operación de plegado de solapas mientras el envase es retenido por encima de la segunda barra de plegado de solapas. Los respiraderos y/o canales de ventilación se pueden incorporar en la segunda barra de plegado de solapas de modo que dirijan el medio de enfriamiento o calentamiento hacia el envase. Por ejemplo, en diversas realizaciones, la segunda barra de plegado de solapas es accionada para admitir un sello del envase mientras el envase está dispuesto aguas arriba de la segunda barra de plegado de solapas. En tales realizaciones, los respiraderos y/o los canales de ventilación pueden estar ubicados en la superficie aguas arriba (superficie superior) de la segunda barra de plegado de solapas.
En otras realizaciones, el primer sello puede ser plegado mediante el accionamiento de la primera barra de plegado de solapas 20, pero no ser unido al panel. En tales realizaciones, el al menos un primer sello puede ser retenido en sustancialmente el mismo plano que el panel por el pliegue impartido por el accionamiento de la primera barra de plegado de solapas 20. En otras realizaciones más, la primera solapa puede ser unida al panel mediante la aplicación de un adhesivo antes de, o durante, la operación de plegado de solapas.
La primera barra de plegado de solapas puede incluir, además, una estructura de sellado que se extiende desde uno o ambos extremos de la barra de plegado de solapas. El miembro de sellado puede admitir los bordes de los envases cuando la barra de plegado de solapas es accionada para plegar la solapa, que puede aplicar una presión a los bordes del envase para formar un sello en los bordes del envase. El miembro de sellado de la barra de plegado de solapas puede ser calentado, por ejemplo, para impartir un termosellado en los bordes del envase cuando la barra de plegado de solapas es accionada para admitir la solapa. De manera alternativa o adicional, la caja de formación puede ser calentada para calentar los bordes del envase, como se describe en detalle a continuación.
En una realización, el primer miembro de plegado de solapas puede estar dispuesto con el miembro de calentamiento y/o sellado de tal manera que el miembro de calentamiento y/o sellado pliegue el material flexible en la caja de formación. En diversas realizaciones, el miembro de calentamiento y/o sellado puede estar montado en la plegadora de solapas y la caja de formación puede estar montada en una posición de tal manera que el miembro de sellado y/o calentamiento montado en la plegadora de solapas abrace el material flexible contra un borde de la caja de formación para formar y/o sellar el borde. La caja de formación y/o el miembro de calentamiento y/o sellado pueden estar aislados térmicamente de la plegadora de solapas. El miembro de calentamiento y/o de sellado puede estar unido a la plegadora de solapas con una desviación de resorte. El miembro de calentamiento y/o sellado puede estar formado de manera integral en la plegadora de solapas.
De manera alternativa o adicional, similar a la primera barra de plegado de solapas 20, la placa estacionaria 106 y/o el miembro de formación 250 pueden ser enfriados o incluir estructuras de enfriamiento para enfriar el sello calentado una vez que ha sido replegado hacia el lado del envase. Por ejemplo, la placa estacionaria 106 puede incluir el uno o más orificios de ventilación 90 de las figuras 29A-29C que permiten que el gas calentado y/o enfriado fluya a través de los orificios de ventilación 90 y hacia la superficie del envase. En una realización, los orificios de ventilación 90 pueden estar en comunicación fluida con un colector (u otra fuente de suministro) para suministrar el medio de calentamiento o enfriamiento. De manera alternativa, la fuente de suministro puede estar separada de, y acoplada de manera fluida a, los orificios de ventilación 90. Se puede utilizar cualquier estructura necesaria para acoplar de manera fluida la fuente de suministro a los orificios de ventilación 90 y/o controlar el suministro del medio de enfriamiento o calentamiento, incluyendo, pero sin limitación, entradas de suministro, líneas de suministro y válvulas de control. Los orificios de ventilación 90 pueden estar dispuestos en cualquier superficie adecuada de la placa estacionaria 106 y/o el miembro de formación 250 para dirigir el medio de enfriamiento o calentamiento hacia el envase que reside en la caja de formación 12 durante la operación de plegado de solapas. En una realización, la placa estacionaria 106 y/o el miembro de formación 250 pueden incluir uno o más canales de ventilación 92 (que se ilustran en las figuras 30A a 30E) que tienen uno o más orificios de ventilación 90 dispuestos en el canal de ventilación 92. Por ejemplo, en una realización, la placa estacionaria 106 y/o el miembro de formación 250 pueden incluir una serie de canales de ventilación orientados paralelos entre sí a lo largo de una superficie de la placa estacionaria 106 y/o el miembro de formación 250 (por ejemplo, la superficie superior 251 de la placa estacionaria 106). Los canales de ventilación 92 pueden incluir el mismo o un número diferente de respiraderos. Al igual que con la realización que se muestra en las figuras 29A a 29C, los canales de ventilación 92 y los orificios de ventilación 94 pueden dirigir el medio de enfriamiento o calentamiento hacia el envase mientras el envase está dispuesto sobre la placa estacionaria 106. Se puede utilizar cualquier número y disposición adecuados de orificios de ventilación 90 y/o canales de ventilación 94. Por ejemplo, los orificios de ventilación pueden estar dispuestos en una región para localizar la aplicación del medio de calor y/o enfriamiento al envase. Por ejemplo, la placa estacionaria 106 y/o el miembro de formación 250 pueden incluir diferentes números de orificios de ventilación (densidad de orificios de ventilación) en diversas porciones para dirigir más o menos medio de calentamiento y/o enfriamiento a diferentes regiones del envase. El medio de calentamiento y/o enfriamiento puede ser dirigido hacia el envase a través de los orificios de ventilación durante todo o cualquier porción del proceso de formación mientras el envase está dispuesto dentro de la caja de formación 12.
En una realización, durante el funcionamiento, un medio de calentamiento, por ejemplo, un gas de calentamiento, puede ser dirigido hacia el envase cuando el envase está dispuesto sobre la placa estacionaria 106 y/o el miembro de formación 250. El gas de calentamiento puede ayudar a calentar el material flexible que forma el sello y/o la superficie exterior del envase para permitir, o ayudar en, la formación de un termosellado entre el sello y la superficie exterior del envase. El gas calentado también puede ayudar a definir la forma del envase creando preferentemente memoria de forma en los bordes. En una realización, durante el funcionamiento, el medio de enfriamiento, por ejemplo, un gas refrigerante, puede ser dirigido hacia el envase cuando el envase está dispuesto sobre la placa estacionaria 106 y/o el miembro de formación 250. Por ejemplo, el gas refrigerante puede ser hecho fluir a través de los orificios de ventilación 90 y dirigido hacia el envase mientras el envase está dispuesto sobre la placa estacionaria 106 y/o el miembro de formación 250. El enfriamiento puede ayudar ventajosamente a evitar que los sellos se arruguen a lo largo de la porción inferior del envase en las operaciones aguas abajo enfriando el sello en su lugar antes de las operaciones aguas abajo. El calentamiento y/o enfriamiento haciendo fluir un medio a través de la placa estacionaria 106 y/o el miembro de formación 250 y los orificios de ventilación se pueden producir en cualquier momento durante el proceso de formación mientras el envase está en la caja de formación 12. Un experto en la materia también reconocería que una primera porción de la placa estacionaria 106 puede ser calentada y una segunda porción de la placa estacionaria 106 puede ser enfriada. Un experto en la materia también reconocería que una placa de accionamiento puede ser enfriada de una manera idéntica a la descrita para la placa estacionaria 106.
En diversas realizaciones, una placa, por ejemplo, una placa estacionaria o placa de accionamiento, dispuesta debajo de la caja de formación, como se ha descrito anteriormente, puede incluir una estructura de sellado para admitir los bordes del envase en la parte inferior de la caja de formación para impartir un sello en los bordes, como se ha descrito anteriormente con respecto a la primera barra de plegado de solapas. La estructura de sellado de la placa puede ser calentada, por ejemplo, para impartir un termosellado. De manera alternativa o adicional, la caja de formación puede ser calentada para calentar los bordes. Cuando el envase está provisto en la caja de formación, los bordes del envase se pueden alinear con la estructura de sellado de la placa y la presión aplicada por la primera barra de plegado de solapas puede forzar al envase en sentido descendente para aplicar presión en las estructuras de sellado de la placa. De manera alternativa o adicional, la placa puede ser accionada aguas arriba hacia el envase para aplicar presión con la estructura de sellado en los bordes del envase y formar el sello.
En diversas realizaciones, puede ser deseable formar un envase que tenga una forma de contorno como se ilustra en la figura 21. Como se muestra en la figura 21, los bordes laterales del envase están contorneados. Para ayudar a lograr la forma de contorno, la caja de formación puede incluir una o más superficies contorneadas correspondientes a los bordes de contorno del envase. Eso es cuando un envase es recibido en la caja de formación, los bordes de contorno del envase, o por definir en el envase, están dispuestos en línea con las superficies de contorno de las porciones de la caja de formación. En el presente documento, se contempla que las superficies de contorno de la caja de formación se pueden aplicar a cualquier realización de la caja anterior divulgada en el presente documento, incluyendo una con o sin expulsores y/o aberturas.
Haciendo referencia a las figuras 22A a 22E, la primera porción 14 puede incluir una primera y una segunda superficies contorneadas opuestas 110, 112 en los extremos superior e inferior de la primera porción 14. Se puede utilizar cualquier contorno adecuado en función de la forma deseada del envase. En la realización que se ilustra en las figuras 22A a 22E, la primera porción 14 se ilustra con dos contornos convexos en los extremos superior e inferior de la primera porción 14. Cuando un envase es admitido por la caja de formación, los contornos entrarán en contacto con los lados del envase para ayudar a proporcionar una forma de contorno cóncava a los bordes del envase.
Haciendo referencia a las figuras 23A a 23D y 24A a 24D, la segunda y la tercera porciones 16, 18 también pueden incluir superficies contorneadas. Por ejemplo, la segunda y la cuarta porciones 44, 56 de la segunda y la tercera porciones 16, 18, respectivamente, puede incluir cada una superficies contorneadas 114, 116 dispuestas en los extremos superior e inferior de la segunda y la tercera porciones 16, 18, respectivamente. Al igual que con la primera porción 14, la ubicación de las superficies contorneadas corresponde a los bordes contorneados formados, o por formar, en el envase. Es decir, cuando el envase es recibido en la caja de formación, los bordes de contorno del envase se alinean con las superficies contorneadas 114, 116 de la segunda y la tercera porciones 16, 18.
Las superficies contorneadas pueden estar formadas a lo largo de cualquiera de las superficies de la caja de formación 12, en función de los contornos que se van a impartir al envase. Por ejemplo, si los contornos únicamente se desean en un subconjunto de los bordes del envase, entonces podrían estar provistas superficies contorneadas únicamente en un subconjunto de las porciones y/o en un subconjunto de los extremos de las porciones. Por ejemplo, si se desea proporcionar contornos únicamente en dos bordes del envase, la primera porción puede incluir únicamente las superficies contorneadas o, de manera alternativa, la segunda y la tercera porciones 16 , 18 pueden incluir las superficies contorneadas, teniendo la primera porción superficies sustancialmente lineales o no contorneadas.
En el presente documento, también se contempla que las superficies contorneadas en la primera, la segunda y la tercera porciones 14, 16, 18 pueden tener el mismo contorno o diferentes formas y/o dimensiones de contorno. El contorno provisto sobre la superficie de las porciones se puede determinar mediante la configuración deseada del envase y los contornos que se impartirán en este. En diversas realizaciones, las superficies de contorno pueden tener un tamaño y una forma correspondientes a los bordes contorneados que se van a formar en el envase. En otras realizaciones, las superficies de contorno pueden tener un tamaño y una forma exagerados en comparación con los bordes contorneados que se van a formar en el envase para sobreflexionar los bordes contorneados de los envases, lo cual puede ayudar a retener la forma contorneada en el envase. En el presente documento, también se contempla que el borde superior y/o inferior de la primera, la segunda y la tercera porciones pueden estar extendidas hacia el interior de la caja de formación, sin un contorno previsto en estas, que puede sobreflexionar de manera beneficiosa los bordes del envase. Esto puede ayudar a retener unos bordes bien definidos y/o doblados en el envase incluso cuando se desea una forma sin contorno o en línea recta.
En una realización, la caja de formación puede ser calentada y/o enfriada para ayudar a formar y definir la forma del envase. Por ejemplo, la caja de formación 12 puede incluir un calentador para calentar toda o porciones seleccionadas de la caja de formación. Por ejemplo, las porciones de la caja de formación 12 que están en contacto y/o adyacentes a las líneas de pliegue del envase pueden ser calentadas y/o enfriadas para ayudar a definir más las líneas/los bordes de pliegue del envase. La caja de formación 12 puede incluir, de manera adicional o alternativa, un enfriador y/o canales de enfriamiento 72 para ayudar a colocar rápidamente los sellos y los pliegues formados en las etapas anteriores de procesamiento del envase.
Haciendo referencia a las figuras 8A a 10H, por ejemplo, la caja de formación de cualquiera de las realizaciones anteriores puede incluir uno o más calentadores 68 y/o una o más líneas de calentamiento/enfriamiento de fluido. En la realización de las figuras 8A a 10H, se muestra en las figuras una caja de formación 12 que no incluye los expulsores 102. No obstante, en el presente documento, se contempla que cualquiera de las realizaciones de la caja de formación, incluyendo las que tienen uno o más expulsores y/o superficies de contorno, pueden incluir las líneas de calentamiento y/o enfriamiento. Las una o más líneas de calentamiento/enfriamiento de fluido pueden incluir una o más entradas o puertos de fluido 70, uno o más canales de fluido 72 y una o más salidas de fluido 74 para recibir un fluido de calentamiento o enfriamiento, tal como un gas o líquido calentado o enfriado. Por ejemplo, la una o más salidas de fluido 74 pueden estar dispuestas a lo largo de una superficie de una o más de la primera, la segunda y la tercera porciones 14, 16, 18 en el primer extremo y/o el segundo extremo. En una realización, un gas calentado puede fluir a través de una o más salidas de fluido 74 para calentar de manera local el envase en una línea de pliegue. El envase puede ser calentado de manera local mientras la caja de formación 12 admite el envase accionando a la segunda posición y la primera barra de plegado de solapas 20 comienza a accionar. A continuación, se puede aplicar un gas refrigerante al envase a través de la una o más salidas de fluido 74 o un conjunto diferente de salidas de fluido 74 para enfriar el envase mientras la primera barra de plegado de solapas 20 aplica una presión al envase. En otra realización, la caja de formación 12 puede incluir un calentador, tal como un calentador de cartucho, para calentar de manera local una o más de las porciones de la caja de formación 12, por ejemplo, en regiones correspondientes a una línea o borde de pliegue del envase. Las porciones de la caja de formación y/o los canales de enfriamiento/calentamiento pueden estar formados por un material térmicamente conductor, tal como aluminio, para permitir el transporte de calor a través de la caja de formación 12. La caja de formación 12 puede incluir, de manera alternativa o adicional, un enfriador, por ejemplo, un enfriador termoeléctrico para enfriar de manera local porciones del envase colocar fijar pliegues y dobladuras en el envase.
En las realizaciones que incluyen un calentador, la caja de formación 12 puede incluir, además, entradas de fluido, canales de fluido 72 y salidas de fluido 74 para el flujo de un fluido refrigerante para colocar los pliegues y bordes después del calentamiento, por ejemplo, por parte del calentador de cartucho. Componentes adicionales, tales como termopares y sensores de temperatura, se pueden incluir para regular la temperatura de la caja de formación 12.
En diversas realizaciones, la caja de formación 12 puede ser calentada para ablandar el material para ayudar a formar pliegues y/o sellos en el envase. La temperatura dependerá del tipo de material, la velocidad de funcionamiento y el producto contenido en esta. Generalmente, el material flexible puede ser calentado a una temperatura mayor que la temperatura de deflexión térmica del material flexible, pero menor que un punto de fusión y/o punto de distorsión del material flexible. Por ejemplo, la caja de formación puede ser calentada a una temperatura de aproximadamente 21 °C (70 °F) a aproximadamente 177 °C (350 °F).
Durante el enfriamiento, la caja de formación 12 puede ser enfriada a cualquier temperatura deseable, incluyendo la temperatura ambiente o por debajo de la temperatura ambiente. Por ejemplo, la caja de formación puede ser enfriada a una temperatura de aproximadamente 0,55 °C (33 °F) a aproximadamente 25 °C (77 °F). Las temperaturas de enfriamiento para colocar un sello o un pliegue dependerán del tipo de material, la velocidad de funcionamiento y el producto contenido en esta.
La temperatura de la caja de formación 12 puede ser calentada y luego enfriada para colocar cualquier pliegue o sello formado en el material flexible. De manera alternativa, la caja de formación 12 puede ser calentada únicamente y el enfriamiento se puede lograr en una operación separada o mediante procesos convencionales/radiantes normales. Por ejemplo, el fluido refrigerante puede ser hecho circular en torno al envase después de que sea liberado de la caja de formación 12, por ejemplo, dirigiendo gas enfriado hacia el envase a medida que viaja a lo largo del transportador. En otra realización más, la caja de formación 12 únicamente puede ser enfriada. El enfriamiento se puede utilizar para enfriar el calor residual en el envase para colocar pliegues y sellos formados en el envase flexible y/o para ayudar a colocar un sello que une el al menos un sello que se extiende al panel, por ejemplo, donde la primera barra de plegado de solapas 20 es calentada.
Haciendo referencia a las figuras 2A y 2B, el aparato 10 puede incluir, además, una segunda barra de plegado de solapas 22 dispuesta aguas arriba de la primera barra de plegado de solapas 20. El envase puede incluir un segundo sello que se extiende perpendicularmente o sustancialmente perpendicularmente desde un panel opuesto al panel desde el que se extiende el al menos un primer sello. La segunda barra de plegado de solapas 22 puede estar acoplada operativamente a al menos un segundo accionador de barra de plegado de solapas que acciona la segunda barra de plegado de solapas 22 en una dirección transversal a la trayectoria de transporte. Uno o más accionadores también pueden accionar la segunda barra de plegado de solapas 22 en una dirección paralela a la trayectoria de transporte. Por ejemplo, durante su funcionamiento, un envase sellado puede ser transportado a la segunda barra de plegado de solapas 22. La segunda barra de plegado de solapas 22 puede ser accionada para admitir el segundo sello y replegar el segundo sello hacia el panel del envase desde el que se extiende. Al igual que con la primera barra de plegado de solapas 20, la operación de plegado de solapas puede unir el sello al panel o la operación de plegado de solapas puede formar un pliegue que mantiene la solapa retenida en sustancialmente el mismo plano que el panel. La segunda barra de plegado de solapas 22 puede ser calentada para ayudar a unir el segundo sello al panel. El segundo sello puede ser unido de manera alternativa mediante el calor residual restante en el segundo sello después de la operación de sellado y/o mediante un adhesivo aplicado antes de, o durante, la operación de plegado de solapas.
El envase puede ser recibido en la segunda barra de plegado de solapas 22 después de que el envase esté sellado y liberado de los componentes de sellado. De manera alternativa, la segunda barra de plegado de solapas 22 puede admitir el envase después de que haya sido formado el segundo sello, pero antes de, o sustancialmente simultáneamente, cuando se forma el primer sello.
En las realizaciones en las que el aparato 10 no incluye una segunda barra de plegado de solapas 22, la segunda barra de plegado de solapas 22 puede ser parte de la máquina de envasado aguas arriba del aparato 10, de tal manera que el aparato 10 recibe un envase de sello en el que un sello está replegado y dispuesto en sustancialmente el mismo plano que el panel desde el que se extiende y, de manera opcional, unido al panel.
El aparato 10 puede incluir uno o más componentes adicionales. Haciendo referencia a las figuras 18A y 18B, el aparato 10 puede estar provisto en un conjunto de elevación 120 que puede permitir que la altura del aparato sea ajustada, permitiendo de este modo que el aparato sea adaptable a una variedad de plataformas de máquinas de envasado. El conjunto de elevación 120 puede controlar la altura de los componentes del aparato, incluyendo la caja de formación y las barras de plegado de solapas. El conjunto de elevación 120 puede estar configurado para controlar la altura de los componentes como una única unidad de modo que el espaciado relativo de los componentes no se vea afectado por el ajuste de altura. De manera alternativa o adicional, unos conjuntos de elevación pueden ser proporcionados a los componentes individuales para permitir el ajuste individual de los componentes del aparato, tales como la caja de formación, la placa estacionaria, las barras de plegado de solapas, y uno cualquiera o más de los componentes.
Haciendo referencia a las figuras 1A a 2B, por ejemplo, el aparato 10 puede incluir un ajustador de volumen 24 dispuesto aguas arriba de la primera barra de plegado de solapas 20 y la segunda barra de plegado de solapas 22, si existe. Haciendo referencia a las figuras 7A-7F, el ajustador de volumen 24 puede incluir una caja de transición de envase 28 y una placa 26 dispuesta dentro de la caja de transición de envase 28. En diversas realizaciones, el ajustador de volumen 24 puede incluir unas placas de accionamiento opuestas que son accionadas una hacia la otra para aplicar presión al envase. En otra realización más, el ajustador de volumen 24 puede incluir unas placas estacionarias y unas placas de accionamiento. Las placas de cualquiera de las realizaciones anteriores pueden tener cualquier tamaño y forma adecuados. Por ejemplo, las placas pueden tener un tamaño y una forma para corresponder sustancialmente al tamaño y la forma del panel del envase, que entra en contacto con la placa 26 de tal manera que se aplica una fuerza sustancialmente uniforme a través del panel del envase. En otras realizaciones, la placa 26 puede tener un tamaño más pequeño que el envase para aplicar una fuerza en una ubicación seleccionada y dirigida del envase.
Un accionador puede estar acoplado operativamente a la una o más placas para accionar la placa 26 desde una primera posición en la que la placa 26 está dispuesta adyacente a una pared interna de la caja de transición de envase 28 a una segunda posición en la que la placa 26 es movida transversal a la trayectoria de transporte hacia una pared interna opuesta de la caja de transición de envase 28. Durante su funcionamiento, el envase es recibido en la caja de transición de envase 28 y la placa 26 es accionada para entrar en contacto con un panel del envase para aplicar una presión al envase y liberar una porción del aire contenido dentro del envase. La placa 26 puede ser accionada sustancialmente simultáneamente con la operación de sellado para sellar el envase o la placa 26 puede ser accionada antes de que se realice la operación de sellado para sellar el envase. En las realizaciones en las que la placa 26 es accionada antes de que se realice la operación de sellado, la placa 26 puede permanecer admitiendo el envase hasta que se complete el sellado. Por ejemplo, la placa puede ser accionada unos 100 ms antes de que se realice la operación de sellado. En otras realizaciones, la placa puede ser accionada sustancialmente simultáneamente con el inicio de la operación de sellado, siendo la placa accionada a su posición antes de completar el sellado del envase.
La máquina de envasado puede incluir una boquilla de gas (que no se muestra) dispuesta, por ejemplo, sobre, o en, el extremo del tubo de formación 2 y configurada para aplicar un gas para inflar el material flexible que se está configurando en el envase. El gas también puede proporcionar al envase una atmósfera de gas modificada en función del producto que se va a contener en este. Tales dispositivos de inflado de gas son bien conocidos en la técnica. El inflado del envase puede estar coordinado con el ajustador de volumen 24, de tal manera que el envase pueda ser inflado y luego desinflado hasta el volumen deseado mediante el accionamiento de la placa 26 del ajustador de volumen 24 justo antes de, o sustancialmente simultáneamente con, el sellado del envase. El inflado y la reducción del volumen mediante los ajustadores de volumen también pueden ayudar a remeter el material flexible hacia dentro para formar los sellos de anterior y posterior.
En diversas realizaciones, el ajustador de volumen 24 está separado del aparato 10. Por ejemplo, el ajustador de volumen 24 puede estar unido a un miembro de bastidor 34 que puede estar incorporado o unido a una máquina de envasado convencional. En tales realizaciones, el ajustador de volumen 24 puede estar dispuesto aguas abajo de una estación de barra de sello, que está dispuesta convencionalmente aguas abajo de un tubo de formación 2. En otras realizaciones, el ajustador de volumen 24 es un componente del aparato 10 y puede estar fijado al bastidor 32 del aparato 10.
Haciendo referencia, de nuevo, a las figuras 1A, 1B, 2A y 2B, el aparato 10 puede incluir, además, una caja de guía 30 dispuesta aguas arriba de la primera barra de plegado de solapas 20. En las realizaciones que incluyen la segunda barra de plegado de solapas 22, la caja de guía 30 puede estar dispuesta entre la primera y la segunda barras de plegado de solapas 20, 22. La segunda barra de plegado de solapas 22 puede ser parte de la máquina de envasado o parte del aparato 10 en las realizaciones que incluyen una caja de guía 30. La caja de guía 30 tiene un tamaño de tal manera que el envase pueda atravesar fácilmente la caja de guía 30 con poca o ninguna resistencia. La caja de guía 30 puede ayudar en la transición del envase entre la segunda barra de plegado de solapas 22 y la primera barra de plegado de solapas 20 para mantener el envase en la orientación correcta durante la transición.
Haciendo referencia a las figuras 11 y 12A a 12E, de conformidad con una realización de la divulgación, se puede utilizar un dispositivo de pre-dobladura 76 cuando se forma el material flexible en el envase. El dispositivo de pre­ dobladura 76 puede incluir una primera placa 78 y una segunda placa 80 en relación de orientación con la primera placa 78. Una de las placas puede estar dispuesta contra el tubo de formación 2, de tal manera que el material flexible pase sobre la placa. La placa dispuesta contra el tubo de formación 2 puede incluir una placa separadora para ayudar a retirar el material flexible de la placa después de la dobladura, de modo que el material flexible pueda moverse por la trayectoria de transporte. Con el fin de facilitar las referencias, el dispositivo de pre-dobladura 76 se describirá en el presente documento haciendo referencia a la primera placa 78 que está dispuesta adyacente al tubo de formación 2. La primera y la segunda placas 78, 80 pueden incluir una o más protuberancias y/o una o más aberturas.
Haciendo referencia a las figuras 15A a 16D, por ejemplo, la primera placa 78 puede incluir una o más primeras protuberancias de placa 82 y la segunda placa 80 puede incluir una o más segundas aberturas de placa 88 para recibir las primeras protuberancias de placa 82. Durante su funcionamiento, el material flexible pasa sobre al menos la primera placa 78 (o placa dispuesta contra el tubo de formación), las placas 78, 80 son accionadas entre sí para forzar el material flexible a entrar en contacto con las protuberancias y forzar las protuberancias a admitir las aberturas correspondientes, doblando de este modo el material flexible en la ubicación de las protuberancias. El accionamiento de las placas entre sí se puede lograr mediante el accionamiento de una o ambas placas. Una o ambas placas pueden estar acopladas operativamente a uno o más accionadores para accionar las placas para admitir y doblar los materiales flexibles. Las protuberancias pueden proporcionar una dobladura en el material flexible en una región de una línea de pliegue del material flexible que define un borde del envase cuando el material flexible está configurado en el envase. En esta realización, la primera placa 78 está configurada para estar dispuesta adyacente al tubo de formación 2. De manera alternativa, la segunda placa 80 puede incluir una o más segundas protuberancias de placa 86 y la primera placa 78 puede incluir una o más primeras aberturas de placa 84 para recibir las segundas protuberancias de placa 80.
Haciendo referencia a las figuras 13A a 14E, en otra realización más, la primera placa 78 puede incluir tanto las primeras protuberancias de placa 82 como las primeras aberturas de placa 84 y la segunda placa 80 puede incluir tanto las segundas protuberancias de placa 86 como las segundas aberturas de placa 88, estando las primeras y las segundas protuberancias de placa 82, 86 y las primeras y las segundas aberturas de placa 84, 88 dispuestas de tal manera que las primeras protuberancias de placa 82 son recibidas en las segundas aberturas de placa 88 y las segundas protuberancias de placa 86 son recibidas en las primeras aberturas de placa 84 cuando las placas son accionadas para admitirse entre sí. La realización de las figuras 13A a 14E ilustra la primera y la segunda placas que incluyen las primeras protuberancias de placa 82 y las segundas aberturas de placa 88 correspondientes para formar una dobladura en una línea de pliegue del material flexible que define un borde del envase cuando el material flexible está configurado en el envase, y las segundas protuberancias de placa 86 y las primeras aberturas de placa 84 para formar una dobladura en una lengüeta de halar para desviar la lengüeta de halar lejos del material flexible.
En esta realización, la primera placa 78 está configurada para estar dispuesta adyacente al tubo de formación 2.
La primera placa 78 y/o la segunda placa 80 están acopladas operativamente a un accionador. Cualquier accionador conocido, incluyendo, pero sin limitación, servos lineales y cilindros neumáticos, se puede utilizar. El uno o más accionadores pueden accionar una o ambas placas para admitirse entre sí de tal manera que el material flexible sea plegado sobre las protuberancias, definiendo una dobladura en el material flexible. La primera y la segunda placas 78, 80 y las protuberancias/aberturas contenidas en estas pueden estar dispuestas de tal manera que una dobladura sea definida en el material flexible en un borde del envase que se va a formar. De manera adicional, las protuberancias pueden estar incluidas en la placa dispuesta lejos del tubo de formación 2, por ejemplo, en una región correspondiente a una lengüeta de halar de una solapa para formar una dobladura en la lengüeta de halar para desviar la lengüeta de halar lejos del panel de material flexible. Esto puede facilitar ventajosamente el agarre de la lengüeta de halar a la hora de abrir el envase.
El dispositivo de pre-dobladura 76 puede incluir un bastidor que se puede unir al bastidor de una máquina de envasado para ubicar el dispositivo de pre-dobladura 76 en su posición a lo largo del tubo de formación 2.
De conformidad con una realización, un sistema para fabricar un envase flexible a partir de un material flexible puede incluir una máquina de envasado convencional y un aparato 10 de conformidad con las realizaciones de la divulgación en las que la segunda barra de plegado de solapas 22 es parte de la máquina de envasado convencional. De conformidad con otra realización, un sistema para fabricar un envase flexible a partir de un material flexible puede incluir una máquina de envasado convencional y el aparato de conformidad con las realizaciones de la divulgación en las que la segunda barra de plegado de solapas 22 es parte del aparato. El sistema de cualquiera de las realizaciones en el presente documento puede incluir, de manera opcional, un ajustador de volumen 24, una caja de guía 30, un dispositivo de pre-dobladura 76 y otros componentes, incluyendo, entre otros, guías adicionales, cintas de halar, calentadores, enfriadores y transportadores.
Haciendo referencia a las figuras 25A a 25F, la máquina de envasado puede incluir, además, remetedoras para remeter hacia dentro una porción del material flexible durante el sellado de los sellos anterior y posterior del envase. Como se conoce en la técnica, las remetedoras pueden estar acopladas a un bastidor y uno o más accionadores que accionan las remetedoras transversales a la trayectoria de transporte del material flexible para admitir el material flexible mientras los sellos anterior y/o posterior están siendo formados. De manera opcional, el uno o más accionadores pueden accionar las remetedoras para que roten una vez que admiten el material flexible para mejorar la forma del envase doblando más herméticamente el material flexible en los bordes. Por ejemplo, las remetedoras articuladas 200 pueden incluir una porción remetedora 202 unida a una base 204 mediante una bisagra o resorte 206, que permite que la porción remetedora 202 se mueva en sentido ascendente y en sentido descendente con respecto a la base 204. La base puede estar unida a un bastidor u otra estructura que accione la remetedora a, y fuera de, admisión del material flexible como se conoce en la técnica. En diversas realizaciones, las remetedoras articuladas pueden ser rotadas mediante el movimiento del envase durante el sellado de los sellos anterior y posterior y/o la elevación del envase durante el sellado. Las remetedoras articuladas también pueden estar cargadas por resorte para articularse en una dirección paralela a la trayectoria de transporte cuando admiten el envase. Las remetedoras articuladas pueden estar ubicadas por encima y/o por debajo de la mordaza de sello. En una realización, las remetedoras articuladas dispuestas por encima de la mordaza de sello pueden estar articuladas en sentido ascendente hacia el envase que está siendo formado por encima de la mordaza de sello. Las remetedoras articuladas dispuestas por debajo de la mordaza de sello pueden estar articuladas en sentido descendente hacia el envase que está siendo formado por debajo de la mordaza de sello. En otra realización, las remetedoras articuladas pueden ser accionadas hacia la mordaza de sello. En una realización, las remetedoras articuladas pueden estar ubicadas por encima y por debajo de la mordaza de sello, estando las remetedoras ubicadas por encima de la mordaza de sello articuladas en sentido ascendente hacia el envase aguas arriba, y estando las remetedoras ubicadas por debajo de la mordaza de sello articuladas en sentido descendente hacia el envase aguas abajo. En otra realización más, las remetedoras articuladas pueden estar ubicadas por encima y por debajo de la mordaza de sello, estando las remetedoras ubicadas por encima de la mordaza de sello articuladas en sentido ascendente hacia el envase aguas arriba, y estando las remetedoras ubicadas por debajo de la mordaza de sello articuladas en sentido ascendente hacia el envase aguas abajo. Las figuras 25A-C ilustran una remetedora en una posición no articulada y las figuras 25D-F ilustran una remetedora en una posición articulada.
Haciendo referencia a las figuras 26A a 26E, la máquina de envasado puede incluir una o más mordazas de sello para formar los sellos anterior y posterior del envase. Convencionalmente, unas mordazas de sello están provistas en las máquinas de envasado para impartir un sello para cerrar el envase, tal como en los bordes anterior y posterior del material flexible. El grosor del material flexible puede tener efectos sobre la capacidad de formar un sello, en particular, un sello hermético. Con las mordazas de sello convencionales, puede ser necesario utilizar materiales flexibles relativamente delgados con el fin de lograr un sellado suficiente, por ejemplo, mediante termosellado. De manera adicional, ha resultado problemático con las mordazas de sello convencionales lograr sellos adecuados, sin fugas, donde existen diferentes números o capas de materiales presentes en el área de sellado. Puede haber diferentes grosores de material en la zona de sello debido al plegado del material flexible cuando es configurado en el envase. Por ejemplo, en el área de sello, el material flexible puede estar presentado con 2 flexuras y 4 flexuras, una al lado de la otra, como resultado de los pliegues en el envase. Las mordazas de sello convencionales que se sellan por calor a través de tal zona de sello pueden proporcionar un sello ineficaz en el que una porción de la zona de sello en la transición entre la región de 2 flexuras y de 4 flexuras permanece sin sellar. Tal defecto se conoce convencionalmente como fugas de canal. Esto es el resultado de un hueco entre las barras de sello que se puede producir en la región más delgada debido a la presencia de la región más gruesa del material en la zona de sello. Convencionalmente, la presión de sellado se aumentó en un intento por evitar fugas de canal mediante la disminución de la anchura del sello. Esto, no obstante, limita los tipos de envasado e incluso los productos que pueden ser almacenados en este, ya que pueden requerirse ciertos productos y/o configuraciones de envasado para una anchura de sello dada.
Se ha descubierto de manera sorprendente y beneficiosa que el hecho de que las mordazas de sello estén provistas de una o más bandas de compresión dispuestas sobre la superficie de sellado de al menos una de las barras de admisión puede proporcionar un sello eficaz sin fugas de canal, independientemente de la anchura del sello que se va a formar. Haciendo referencia a las figuras 26A a 26E, la mordaza de sello 300 puede incluir una primera y una segunda barras de admisión 302, 304 cada una acoplada a un accionador (que no se muestra) que acciona las barras de admisión 302, 304 hacia, y lejos, entre sí. Durante el funcionamiento, el material flexible, por ejemplo, los bordes anterior o posterior de un material flexible, es recibido entre las barras de admisión 302, 304, y las barras de admisión son accionadas juntas para admitir el material flexible y aplicar presión y, de manera opcional, calor para impartir un sello en el material flexible.
Una o ambas barras de admisión 302, 304 pueden incluir una o más bandas de compresión 306 dispuestas en las superficies de sellado de las barras de admisión 302, 304. Cuando una de las barras de admisión incluye una banda de compresión, la banda de compresión está alineada con la superficie de sellado de la otra barra de admisión, de tal manera que la banda de compresión de una barra de admisión esté alineada con la superficie de sellado de la barra de admisión opuesta durante la operación de sellado. La superficie de sellado de la barra de admisión puede ser una superficie de sellado plana, una superficie de sellado acanalada u otra superficie con textura. Por ejemplo, la superficie de sellado puede ser mecanizada para que incluya canales y protuberancias. Los canales y las protuberancias pueden proporcionar una superficie ondulada, una superficie en zigzag, una superficie sinusoidal o cualquier otra superficie con forma/textura. Durante el funcionamiento, las barras de admisión están cerradas juntas de tal manera que el material flexible dispuesto entre las barras de admisión esté admitido y comprimido entre la banda de compresión y la superficie de sellado de la otra barra de admisión. En las realizaciones en las que la superficie de sellado de la otra barra de admisión incluye canales y protuberancias, la banda de compresión puede estar alineada, por ejemplo, con una única protuberancia de la superficie de sellado. En otras realizaciones, la banda de compresión puede tener una anchura de tal manera que esté alineada para entrar en contacto, a través del material flexible, con dos o más protuberancias de la superficie de sellado de la otra barra de admisión. En diversas realizaciones, ambas barras de admisión pueden incluir bandas de compresión 306 dispuestas en las superficies de sellado de estas. En tales realizaciones, las bandas de compresión pueden estar dispuestas de tal manera que, al cerrar las barras de admisión, las bandas de compresión de una barra de admisión no estén alineadas con la banda de compresión de la barra de admisión opuesta. Como se ha descrito anteriormente, cada una de las superficies de sellado de las barras de admisión puede incluir protuberancias y canales. Las bandas de compresión de una barra de admisión pueden estar alineadas con una o más protuberancias de la barra de admisión opuesta en diversas realizaciones. En una región más gruesa de la zona de sello, por ejemplo, la una o más bandas de compresión están comprimidas de manera local para proporcionar una fuerza de compresión incrementada en esta región. En la región más delgada, la una o más bandas de compresión permanecen menos comprimidas o descomprimidas, lo que permite que la mordaza de sello mantenga contacto entre las barras de sello a pesar de la presencia de la región más gruesa. Es decir, la compresión local de las bandas de compresión en la región más gruesa de la zona de sello, mientras tiene la banda en un estado descomprimido o menos comprimido en la región más delgada, evita un hueco entre las barras de admisión en la transición entre las regiones gruesa y delgada de la zona de sello, lo que, a su vez, puede prevenir fugas de canal. De manera adicional, dado que la presión de sellado se puede aumentar de manera local por la naturaleza de compresión de las bandas de compresión, se puede reducir la presión de sello total, lo que puede reducir el desgaste de las mordazas de sello.
Como se ilustra en las figuras 26A a 26E, las barras de admisión pueden incluir canales mecanizados para recibir la banda de compresión. Los canales mecanizados pueden retener la banda de compresión mediante fuerzas de fricción. La ubicación de las bandas de compresión en un canal mecanizado puede facilitar el reemplazo de las bandas una vez que se desgastan. Por ejemplo, se puede utilizar un canal mecanizado formado de conformidad con el estándar Parker para ranuras en cola de milano cuando la banda de compresión es una junta tórica. Se pueden utilizar otras formas de sección transversal para el canal mecanizado en función del tipo y la forma de la banda de compresión utilizada. En el presente documento, también se contemplan otras formas de unir una banda de compresión a la barra de admisión, incluyendo, por ejemplo, el uso de adhesivo para adherir la banda de compresión a la barra de admisión. El adhesivo se puede utilizar con o sin un canal mecanizado. El uso de una o más bandas de compresión puede extender la vida útil general de las mordazas de sello mediante una reducción del desgaste de las superficies de sellado al permitir el uso de presiones de sellado reducidas, y/o mediante la localización presiones de sellado aumentadas en las propias bandas de compresión. Si bien las bandas de compresión pueden estar sometidas al desgaste, estas pueden ser reemplazadas de manera fácil y rentable, dejando la estructura de mordaza de sello con una vida útil más larga.
La banda de compresión puede estar formada por cualquier material de compresión, por ejemplo, un elastómero, tal como caucho de silicio. Por ejemplo, la banda de compresión puede ser una junta tórica. Un elastómero disponible en el mercado que se puede utilizar puede ser el fluoroelastómero de Viton® (DUPONT). También se pueden utilizar otros materiales elastoméricos como bandas de compresión. En diversas realizaciones, la mordaza de sello sella el material flexible mediante un termosellado. El material elastomérico se puede seleccionar de modo que resista la temperatura necesaria para impartir el termosellado. La banda de compresión puede tener cualquier anchura y longitud adecuadas. Por ejemplo, la banda de compresión puede extenderse a lo largo de la longitud de la totalidad de la barra de admisión o una porción de la barra de admisión. La barra de admisión puede incluir cualquier número adecuado de bandas de compresión. Por ejemplo, la barra de admisión puede incluir cada una de 1 a 10 bandas de compresión, de 1 a 8 bandas de compresión, de 2 a 6 bandas de compresión, de 3 a 5 bandas de compresión y de 4 a 8 bandas de compresión. Otros números adecuados de bandas pueden incluir, por ejemplo, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 y 10. Cuando una barra de admisión incluye múltiples bandas de compresión, las bandas pueden estar espaciadas a través de la superficie de sellado de cualquier manera adecuada. Por ejemplo, en algunas realizaciones, como se ilustra en las figuras 26A a 26E, la mordaza de sello puede incluir un separador o cuchillo 308 incrustado en una de las barras de admisión, incluyendo la otra barra de admisión una muesca de recepción 310. Como se ha expuesto anteriormente, una o ambas de las barras de admisión pueden incluir bandas de compresión. Las barras de admisión pueden incluir el mismo o un número diferente de bandas de compresión por encima y por debajo del separador y la muesca de recepción. El espaciado y/o el número de bandas de compresión en la superficie de sellado de una barra de admisión se puede utilizar para definir una forma o característica al sello. Por ejemplo, las bandas de compresión y/o los canales mecanizados se pueden utilizar para formar características de cresta en los sellos.
Si bien anteriormente se han descrito diversas realizaciones, la divulgación no pretende limitarse a estas.

Claims (15)

REIVINDICACIONES
1. Un aparato (10) para formar un envase flexible, que comprende:
una caja de formación (12) que tiene un primer extremo y un segundo extremo dispuesto de manera opuesta, en donde la caja de formación (12) comprende una primera, una segunda y una tercera porciones (14, 16, 18) que cooperan para definir la primera, una segunda, una tercera y una cuarta paredes de la caja de formación (12), extendiéndose cada una entre el primer y el segundo extremos, definiendo el primer y el segundo extremos de la primera porción (14) una primera y una segunda superficies coincidentes (40, 42) de la primera porción (14), y comprendiendo cada una de la primera y la segunda porciones (16, 18) una tercera y una cuarta superficies coincidentes (52, 64), respectivamente;
uno o más accionadores de caja de formación (12) acoplados operativamente a una o más de la primera, la segunda y la tercera porciones (14, 16, 18) de la caja de formación (12) y configurados para accionar la caja de formación (12) entre una primera posición para recibir un envase, una segunda posición para retener un envase, y una tercera posición para liberar el envase, en donde, en la primera posición, la caja de formación (12) es accionada de tal manera que la primera, la segunda y la tercera porciones (16, 18) están separadas para permitir que el envase sea recibido dentro de la caja de formación (12), pero evite que el envase atraviese la caja de formación (12), en la segunda posición, la caja de formación (12) es accionada para cerrar la primera, la segunda y la tercera porciones (14, 16, 18) con la tercera y la cuarta superficies coincidentes (52, 64) de la segunda y la tercera porciones (16, 18), respectivamente, en contacto o sustancialmente en contacto con una respectiva de la primera y la segunda superficies coincidentes de la primera porción (14), de tal manera que una primera superficie (38) de la primera porción (14) y las superficies coincidentes (40, 42, 52, 64) definen una pared de la caja de formación para retener el envase y, en la tercera posición, la caja de formación (12) es accionada para separar la primera, la segunda y la tercera porciones (14, 16, 18) para permitir que el envase salga de la caja de formación (12);
una primera barra de plegado de solapas (20) dispuesta aguas arriba y adyacente al primer extremo de la caja de formación (12), en donde el envase es recibido en la caja de formación (12) de tal manera que una pared del envase ubicada en el primer extremo de la caja de formación (12) tiene un sello que se extiende perpendicularmente o sustancialmente perpendicularmente desde la pared; y
uno o más accionadores de primera barra de plegado de solapas (20) acoplados operativamente a la primera barra de plegado de solapas (20) y configurados para accionar la primera barra de plegado de solapas (20) en una dirección sustancialmente transversal a una trayectoria de transporte de un material flexible entre una primera posición en la que la primera barra de plegado de solapas (20) está dispuesta lejos de la caja de formación (12) y una segunda posición en la que al menos una porción de la primera barra de plegado de solapas (20) está dispuesta sobre el primer extremo de la caja de formación (12).
2. El aparato de la reivindicación 1, en donde:
la primera porción (14) de la caja de formación (12) comprende una primera superficie sustancialmente plana (38) que se extiende entre el primer y el segundo extremos,
la segunda porción (16) de la caja de formación (12) comprende una segunda y una tercera superficies sustancialmente planas (44, 46) empalmadas entre sí en una primera esquina (48), y la tercera superficie coincidente (52) está empalmada a la tercera superficie sustancialmente plana (46) en una segunda esquina (50), teniendo la tercera superficie coincidente (52) una forma complementaria a la forma de la primera superficie coincidente (40); y
la tercera porción (18) de la caja de formación (12) comprende una cuarta y una quinta superficies sustancialmente planas (56, 58) empalmadas en una tercera esquina (60), y una cuarta superficie coincidente empalmada a la quinta superficie sustancialmente plana (58) en una cuarta esquina (62), teniendo la cuarta superficie coincidente (64) una forma complementaria a la forma de la segunda superficie coincidente (42), en donde, de manera opcional, la primera, la segunda, la tercera y la cuarta superficies coincidentes (40, 42, 52, 64) están inclinadas.
3. El aparato de la reivindicación 2, en donde la segunda y la tercera porciones (16, 18) comprenden una quinta y una sexta superficies coincidentes (54,66), respectivamente, teniendo la quinta y la sexta superficies coincidentes formas complementarias, y en donde la caja de formación (12) es accionada cuando está en la tercera posición para separar la quinta y la sexta superficies coincidentes de tal manera que el envase pueda salir de la caja de formación (12) a través de la separación entre la quinta y la sexta superficies coincidentes.
4. El aparato de la reivindicación 2, en donde una o ambas de la tercera superficie sustancialmente plana (46) y la quinta superficie sustancialmente plana (58) incluye al menos un expulsor (102) que se extiende desde un extremo de la tercera superficie sustancialmente plana (46) o la quinta superficie sustancialmente plana (58) dispuesto adyacente a la primera superficie sustancialmente plana (38), y estando el al menos un expulsor (102) configurado para admitir el envase y forzar el envase fuera de la caja de formación (12) cuando la caja de formación (12) es accionada a la tercera posición.
5. El aparato de la reivindicación 4, en donde la primera superficie sustancialmente plana (38) de la primera porción (14) incluye al menos una abertura para recibir el al menos un expulsor (102) cuando la caja de formación (12) está en la segunda posición.
6. El aparato de la reivindicación 4 o 5, en donde la caja de formación (12) comprende al menos un expulsor (102) que sobresale desde la tercera superficie y al menos un expulsor (102) que sobresale desde la quinta superficie sustancialmente plana (58).
7. El aparato (10) de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende, además, una segunda barra de plegado de solapas (22) dispuesta aguas arriba de la primera barra de plegado de solapas (20) y uno o más accionadores de segunda barra de plegado de solapas (22) acoplados operativamente a la segunda barra de plegado de solapas (22) para accionar la segunda barra de plegado de solapas (22) en una dirección transversal a la trayectoria de transporte entre una primera posición en la que la segunda barra de plegado de solapas (22) no admite un envase dispuesto en la trayectoria de transporte, y una segunda posición en la que la segunda barra de plegado de solapas (22) admite una porción de solapa de un envase dispuesto en la trayectoria de transporte.
8. El aparato (10) de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde los accionadores de primera barra de plegado de solapas (20) accionan, además, la primera barra de plegado de solapas (20) en una dirección paralela a la trayectoria de transporte, de tal manera que la primera barra de plegado de solapas (20) es accionada a la segunda posición en la que al menos una porción de la barra de plegado de solapas está dispuesta sobre el primer extremo de la caja de formación (12) y desviada aguas abajo hacia el primer extremo de la caja de formación (12).
9. El aparato (10) de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende un primer accionador de caja de formación (12) acoplado operativamente a la segunda porción (16) y un segundo accionador de caja de formación (12) acoplado operativamente a la tercera porción (18), en donde la caja de formación (12) es accionada entre la primera, la segunda y la tercera posiciones mediante el accionamiento de la segunda y la tercera porciones (16, 18).
10. El aparato (10) de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende, además, un ajustador de volumen (24) dispuesto aguas arriba de la primera barra de plegado de solapas (20), en donde el ajustador de volumen (24) comprende una caja de transición, una placa (26) dispuesta dentro de un interior de la caja de transición, y un accionador acoplado operativamente a la placa (26) para accionar la placa (26) en una dirección transversal a la trayectoria de transporte.
11. El aparato de la reivindicación 10, que comprende, además, una caja de guía dispuesta entre el ajustador de volumen (24) y la primera barra de plegado de solapas (20).
12. El aparato (10) de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende, además, un tubo de formación (2) dispuesto aguas arriba de la primera barra de plegado de solapas (20) y un dispositivo de pre­ dobladura (76) dispuesto a lo largo de una porción del tubo de formación (2), en donde el dispositivo de pre­ dobladura (76) comprende una primera placa (78) y una segunda placa (80) dispuestas en relación de orientación a la primera placa (78), en donde una de la primera placa (78) o la segunda placa (80) está dispuesta adyacente al tubo de formación (2) y un accionador de pre-dobladura operativamente acoplado a una o ambas de la primera placa (78) y la segunda placa (80 ) para accionar la primera placa (78) y/o la segunda placa (80) hacia, y admitir, la otra placa (26), en donde la primera placa (78) comprende una o más protuberancias (82) y la segunda placa (80) comprende una o más aberturas (88) para recibir la una o más protuberancias (82) cuando la primera y la segunda placas (78,80) son accionadas para admitirse entre sí.
13. Un método para fabricar un envase flexible mediante un aparato de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende:
accionar una primera, una segunda y una tercera porciones (14, 16, 18) de una caja de formación (12) a una primera posición para recibir un envase sellado que tiene un primer sello que se extiende sustancialmente perpendicularmente desde un primer panel del envase sellado, en donde, en la primera poción, la primera, la segunda y la tercera porciones (14, 16, 18) están separadas para permitir que el envase sea recibido dentro de la caja de formación (12), pero evite que el envase atraviese la caja de formación (12);
recibir un envase en la caja de formación (12);
accionar la primera, la segunda y la tercera porciones (14, 16, 18) de la caja de formación (12) a una segunda posición en la que la primera, la segunda y la tercera porciones (14, 16, 18) se cierran con unas superficies coincidentes respectivas de la primera, la segunda y la tercera porciones (16, 18) en contacto o sustancialmente en contacto entre sí para admitir lateralmente el envase sellado para retener el envase de sello;
accionar una primera barra de plegado de solapas (20) para plegar el primer sello hacia el envase sellado de tal manera que la primera barra de plegado de solapas (20) admita el sello y repliegue el sello de tal manera que el sello esté dispuesto en sustancialmente el mismo plano que el primer panel;
accionar la primera, la segunda y la tercera porciones (14, 16, 18) de la caja de formación (12) a una tercera posición en la que la primera, la segunda y la tercera porciones (14, 16, 18) están separadas para liberar el envase.
14. El método de la reivindicación 13, en donde el envase sellado comprende, además, un segundo sello que se extiende desde un segundo panel del envase sellado sustancialmente perpendicularmente desde el envase sellado, y el método comprende, además, antes de recibir el envase sellado en la caja de formación (12), accionar una segunda barra de plegado de solapas (22) para admitir el segundo sello y plegar el segundo sello hacia el envase sellado de tal manera que el sello esté dispuesto en sustancialmente el mismo plano que el segundo panel.
15. El método de la reivindicación 13 o 14, en donde accionar la primera barra de plegado de solapas (20) comprende mover la primera barra de plegado de solapas (20) en una dirección paralela al primer panel y, de manera opcional, comprende mover la primera barra de plegado de solapas (20) aguas abajo hacia el primer panel después de mover la primera barra de plegado de solapas (20) en una dirección paralela al primer panel.
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