ES2848183T3 - Procedimiento para la fabricación de un panel decorativo impreso - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la fabricación de un panel impreso, que presenta las etapas de procedimiento: a) proporcionar un soporte en forma de placa (12); b) dado el caso, aplicar una capa de resina (18) sobre el soporte en forma de placa (12); c) dado el caso, aplicar una capa de papel o de material no tejido (22) sobre el soporte en forma de placa (12); d) dado el caso, calandrado de la estructura de capas resultante, en particular a una temperatura entre >= 40° y <= 250 °C, y e) dado el caso, aplicar un fondo de impresión (26) sobre el soporte en forma de placa (12); f) imprimir el soporte (12) con una cantidad de aplicación de tinta de impresión curable por radiación (30) y; g) curar la tinta de impresión (30), aplicada previamente, por medio del tratado de la tinta de impresión (30) con radiación, h) adaptándose al menos un parámetro de la radiación usada en la etapa de procedimiento g) a la cantidad de aplicación de tinta de impresión curable por radiación (30), basándose la etapa de procedimiento h) en una cantidad de aplicación de la tinta de impresión curable por radiación (30) determinada por un sensor durante el proceso de impresión, adaptándose al menos un parámetro de la radiación usada en la etapa de procedimiento g) durante la impresión del soporte (12) de acuerdo con la etapa de procedimiento f).

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento para la fabricación de un panel decorativo impreso

La presente invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de un panel decorativo impreso. La presente invención se refiere en particular a un procedimiento para la fabricación de un panel decorativo impreso con tinta curable por radiación, el cual posibilita un curado mejorado de la tinta curable por radiación.

Los paneles decorativos, por ejemplo, para el acabado de interiores, se conocen en sí. Hasta el momento, los paneles decorativos de este tipo se fabrican a menudo como laminados, en los cuales sobre una placa de soporte se aplica un papel decorativo preimpreso con una decoración deseada, sobre el cual se aplica entonces a su vez una denominada superposición. Además, se conocen procedimientos de impresión directa en los cuales se imprime la propia placa de soporte o un papel no impreso aplicado sobre la placa de soporte.

Como etapas de tratamiento adicionales, puede estar previsto, por ejemplo, aplicar capas de desgaste o de cobertura por encima de la capa decorativa para proteger la capa decorativa aplicada. En el sentido de la invención, una capa de desgaste y/o de cobertura es una capa aplicada como cierre exterior, que protege en particular la capa decorativa frente al desgaste o daño mediante suciedad, influencia de la humedad o acciones mecánicas, tales como, por ejemplo, abrasión.

A menudo está previsto que en las capas de desgaste o de cubierta de este tipo se ha incorporado una estructuración de superficie que coincide con la decoración. Por una estructuración de superficie que coincide con la decoración debe entenderse que la superficie del panel decorativo presenta una estructura hápticamente perceptible, que corresponde en su forma y su patrón a la decoración aplicada para obtener así una imitación lo más idéntica al original posible de un material natural también en cuanto a la háptica.

Un problema que puede surgir durante la impresión directa de paneles decorativos es que la tinta impresa o bien la decoración frecuentemente tiene que secarse por completo antes de las etapas de tratamiento adicionales con el fin de garantizar así una alta calidad de la decoración. Esto dado el caso puede reducir la velocidad de fabricación. A este respecto, un problema de este tipo se puede aplicar igualmente a la impresión de un papel aplicado sobre una placa de soporte como a la impresión directa de la placa de soporte.

El documento EP 1918108 A1 trata en particular sobre una composición de tinta y a un procedimiento de impresión por chorro de tinta, describiéndose en particular composiciones curables por radiación. El sustrato que se va a imprimir es en particular papel, vidrio, plástico, películas, metal y placas de circuitos impresos. Además, se describe en general que las condiciones utilizadas que se usan para la irradiación se seleccionan basándose en la cantidad y el grosor predeterminados de la tinta, la cual queda adherida al sustrato.

El documento US 2007/0040885 A1 describe un procedimiento de impresión y una disposición para imprimir en particular un papel usando tinta curable por radiación. A este respecto, está previsto en particular que la tinta presente iniciadores de curado que sean activos para la radiación de diferentes longitudes de onda, de manera que en primer lugar pueda tener lugar un curado parcial y a continuación un curado final. Aparte de eso, está descrito que esté prevista una unidad de control que ajusta la energía de radiación de una unidad de radiación dependiendo del tipo de tinta y de la cantidad de tinta que está aplicada sobre un sustrato. A este respecto, la cantidad de tinta se determina basándose en una imagen que se va a imprimir, así, basándose en datos predeterminados.

El documento US 2012/0176436 A1 trata sobre un procedimiento de impresión, por ejemplo, para imprimir papel. A este respecto, en particular debería estar previsto que se aplique tinta sobre el sustrato que se va a imprimir y se irradie desde el lado opuesto con el fin de lograr un curado de la tinta. Se describe que la cantidad de radiación o la duración de irradiación se ajusta basándose en la cantidad de tinta que se aplica sobre el sustrato que se va a imprimir. Esto se realiza mediante datos de impresión predeterminados. Teniendo en cuenta esto, el objetivo de la presente invención es crear un procedimiento para la fabricación de un panel decorativo que sea capaz de superar al menos parcialmente al menos un problema conocido por el estado de la técnica. En particular, el objetivo de la presente invención es crear un procedimiento para la fabricación de un panel decorativo que permita una aplicación mejorada de una decoración por medio de un proceso de impresión.

Este objetivo se consigue mediante un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1. Aparte de eso, este objetivo se consigue mediante un dispositivo de acuerdo con la reivindicación 11. Configuraciones preferentes de la invención se dan en las reivindicaciones dependientes, así como en la descripción adicional y en las figuras, pudiendo representar las características descritas adicionales individualmente o en cualquier combinación un componente de la invención, en la medida de que no se deduzca explícitamente lo contrario del contexto.

Se propone un procedimiento para la fabricación de un panel impreso, que presenta las etapas de procedimiento: a) proporcionar un soporte en forma de placa;

b) dado el caso, aplicar una capa de resina sobre el soporte en forma de placa;

c) dado el caso, aplicar una capa de papel o de material no tejido sobre el soporte en forma de placa;

d) dado el caso, calandrado de la estructura de capas resultante, en particular a una temperatura entre > 40° y < 250 °C,

e) dado el caso, aplicar un fondo de impresión sobre el soporte en forma de placa, presentando el procedimiento las etapas de procedimiento adicionales:

f) imprimir el soporte con una cantidad de aplicación de tinta de impresión curable por radiación y;

g) curar la tinta de impresión aplicada previamente por medio del tratado de la tinta de impresión con radiación, h) adaptándose al menos un parámetro de la radiación usada en la etapa de procedimiento g) a la cantidad de aplicación de tinta de impresión curable por radiación,

basándose la etapa de procedimiento h) en una cantidad de aplicación de la tinta de impresión curable por radiación determinada por un sensor durante el proceso de impresión, adaptándose al menos un parámetro de la radiación usada en la etapa de procedimiento g) durante la impresión del soporte de acuerdo con la etapa de procedimiento f).

De manera sorprendente, se ha demostrado que por medio del procedimiento descrito anteriormente se puede realizar una aplicación mejorada de la decoración sobre una placa de soporte o sobre un papel dispuesto sobre la placa de soporte.

En el sentido de la invención, por el término panel decorativo deben entenderse paneles de pared, de techo, de puerta o de suelo que presentan una decoración aplicada sobre una placa de soporte. A este respecto, los paneles decorativos se usan de diversas maneras tanto en el ámbito del acabado de interiores de habitaciones como para el revestimiento decorativo de edificios, por ejemplo, en la construcción de ferias. Uno de los ámbitos de aplicación más frecuentes de paneles decorativos es su aprovechamiento como pavimento. A este respecto, los paneles decorativos presentan a menudo una decoración que debería simular un material natural.

Ejemplos de tales materiales naturales simulados son especies de maderas tales como por ejemplo, arce, roble, abedul, cerezo, fresno, nogal, castaño, wengué o incluso maderas exóticas tales como panga-panga, caoba, bambú y bubinga. Aparte de eso, a menudo se simulan materiales naturales tales como superficies de piedra o superficies de cerámica.

En el sentido de la invención, por el término "impresión directa" se entiende la aplicación de una decoración directamente sobre el soporte de un panel o sobre una capa de material de fibras sin imprimir aplicada sobre el soporte. A diferencia de los procedimientos convencionales, en los cuales se aplica una capa decorativa previamente impresa con una decoración deseada sobre un soporte, en el caso de la impresión directa, la sobreimpresión de la decoración se realiza directamente en el curso del revestimiento de la superficie o bien de la fabricación del panel. A este respecto, se pueden emplear diferentes técnicas de impresión que pueden trabajar con tintas de impresión, tales como en particular técnicas de impresión digital en particular, tales como, por ejemplo, procedimientos de inyección de tinta o procedimientos de impresión láser.

En el sentido de la invención, por el término materiales de fibra deben entenderse materiales tales como, por ejemplo, papel y materiales no tejidos a base de fibras vegetales, animales, minerales o incluso artificiales, al igual que cartón. Ejemplos de materiales de fibra hechos de fibras vegetales son, además de papeles y materiales no tejidos de fibras de celulosa, planchas hechas de biomasa tal como paja, tallos de maíz, bambú, follaje, extractos de algas, cáñamo, algodón o fibras de palma de aceite. Ejemplos de materiales de fibra animal son materiales a base de queratina tales como, por ejemplo, lana o crin. Ejemplos de materiales de fibra mineral están hechos de lana mineral o lana de vidrio.

En el caso del procedimiento descrito anteriormente, se realiza en primer lugar de acuerdo con la etapa de procedimiento a) una puesta a disposición de un soporte en forma de placa. A este respecto, el soporte proporcionado de acuerdo con la etapa de procedimiento a) puede estar diseñado de una manera conocida en sí para la fabricación de paneles decorativos. Dependiendo del ámbito de aplicación deseado de los paneles decorativos, el soporte puede estar elaborado de diferentes materiales. A este respecto, en particular, el material del soporte puede estar seleccionado dependiendo del ámbito de aplicación. Así, por ejemplo, el soporte puede constar de o bien presentar una materia derivada de la madera, siempre que el panel decorativo no esté expuesto a ninguna humedad o condiciones meteorológicas excesivas. Si, por el contrario, el panel debiera utilizarse, por ejemplo, en habitaciones húmedas o al aire libre, el soporte puede constar de o presentar, por ejemplo, un plástico.

A este respecto, las materias derivadas de la madera en el sentido de la invención son, además de las materias de madera maciza, también materiales tales como, por ejemplo, madera contrachapada entablada, madera en capas entablada, tablero de madera estratificada, tablero de madera enchapada, madera en capas enchapada, tiras de madera enchapada y madera contrachapada flexible. Aparte de eso, por materias derivadas de la madera en el sentido de la invención también deben entenderse materias a base de virutas de madera tales como, por ejemplo, tableros aglomerados de virutas, tableros extruidos, aglomerado de virutas orientadas (Oriented Structural Board, OSB) y tira de virutas de madera así como también materiales de fibras de madera tales como, por ejemplo, placas de aislamiento de fibras de madera (HFD, por sus siglas en alemán), tableros de fibras semiduras y duras (MB, HFH) así como, en particular, tableros de fibras de densidad media (MDF) y el tableros de fibras de densidad alta (HDF). También materias modernas derivadas de la madera, tales como materiales poliméricos de madera (Wood Plástic Composite, WPC), los paneles sándwich hechos de un material de núcleo ligero tal como espuma, espuma rígida o papel de estructura alveolar y una capa de madera aplicada encima, así como tableros de virutas de madera unidos de manera mineral, por ejemplo, con cemento, forman materias derivadas de la madera en el sentido de la invención. A este respecto, el corcho también representa una materia derivada de la madera en el sentido de la invención.

Los plásticos que se pueden utilizar en la fabricación de paneles correspondientes son, por ejemplo, plásticos termoplásticos, tales como cloruro de polivinilo (PVC), poliolefinas (por ejemplo, polietileno (PE)), polipropileno (PP), poliamidas (PA), poliuretanos (PU), poliestireno (PS), acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS), polimetilmetacrilato (PMMA), policarbonato (PC), tereftalato de polietileno (PET), polieteretercetona (PEEK) o mezclas o copolímeros de estos. Por ejemplo, se puede usar un copolímero de polietileno y polipropileno, por ejemplo, en una relación de 1/1. Aparte de eso, a modo de ejemplo, pueden ser adecuados una madera y un polímero, que pueden estar presentes en una relación de 40/60 a 70/30, por ejemplo, 50/50. Como partes constituyentes poliméricas se pueden usar polipropileno, polietileno o un copolímero de los dos materiales anteriormente mencionados, pudiendo emplearse, aparte de eso, harina de madera como parte constituyente de madera. Los plásticos pueden contener en principio cargas habituales, por ejemplo, carbonato de calcio (creta), óxido de aluminio, gel de sílice, harina de cuarzo, harina de madera, talco.

A este respecto, en el caso de paneles a base de plástico, por ejemplo, a base de cloruro de polivinilo, y también en el caso de paneles a base de WPC, por ejemplo, a base de polipropileno y/o polietileno, las cargas minerales pueden ser ventajosas. En este caso, son especialmente adecuados, por ejemplo, talco o bien talco o incluso carbonato de calcio (creta), óxido de aluminio, gel de sílice, harina de cuarzo, harina de madera, yeso. Por ejemplo, puede estar prevista creta. El porcentaje de cargas minerales, tales como, por ejemplo, talco, puede encontrarse en un intervalo de > 30 % en peso a < 80 % en peso, por ejemplo, de > 45 % en peso a < 70 % en peso. El deslizamiento del soporte se puede mejorar por medio de las cargas, en particular por medio de la creta. En el caso del uso de talco, por ejemplo, se puede posibilitar que se posibilite una resistencia al calor y resistencia a la humedad mejoradas. Por ejemplo, el talco se puede utilizar como carga en un material WPC, por ejemplo, con una parte constituyente de madera, por ejemplo, fibras de madera junto con un plástico, tal como se ha descrito anteriormente, o incluso para formar un plástico puro. Las cargas también pueden estar coloreadas de manera conocida. Por ejemplo, puede estar presente una mezcla de talco y polipropileno, en la que el talco está presente en el intervalo de cantidades anteriormente mencionado, por ejemplo, al 60 % en peso. En particular, puede estar previsto que el material del tablero presente un retardante de llama.

En el caso de un procedimiento descrito anteriormente, un soporte de este tipo se provee de una decoración. Para ello, el soporte se imprime usando tinta de impresión curable por radiación, como se ha descrito en detalle a continuación.

A este respecto, en el sentido de la invención, una impresión del soporte se puede implementar directamente sobre el soporte o, asimismo comprendido por la presente invención, sobre una banda de material fibroso o un fondo de impresión adicional adecuado del soporte y, con ello, indirectamente sobre el soporte. Por lo tanto, por una impresión del soporte, igualmente como con la aplicación de una capa sobre el soporte o bien la aplicación de un material sobre el soporte, se pueden entender la impresión directa del soporte o bien la aplicación de una capa directamente sobre el soporte o bien la aplicación de un material sobre el soporte, como también indirectamente sobre una capa situada sobre el soporte.

En la medida en que la impresión debiera realizarse sobre una banda de material fibroso o bien sobre una capa de papel o de material no tejido, puede estar previsto que en primer lugar se aplique la capa de papel o de material no tejido sobre el soporte y se imprima inmediatamente o se provea de un fondo de impresión y a continuación se imprima.

En el caso de la aplicación de la capa de papel o de material no tejido, se puede aplicar preferentemente, después de la etapa de procedimiento a) de acuerdo con la etapa de procedimiento b), una capa de resina sobre el soporte en forma de placa, que puede servir como adhesivo para fijar la capa de papel o de material no tejido. A este respecto, en esta etapa de procedimiento se puede emplear una composición de resina conocida en sí. Aparte de eso, esta etapa de procedimiento se puede emplear a su vez mediante el uso de rodillos de aplicación.

Para aplicar la capa de resina en la etapa b), puede estar previsto preferentemente que se aplique una composición de resina, la cual presenta como componente de resina al menos un compuesto seleccionado del grupo que consta de resina de melamina, resina de formaldehído, resina de urea, resina fenólica, resina epoxi, resina de poliéster insaturado, ftalato de dialilo o mezclas de los mismos. A este respecto, la composición de resina se puede aplicar, por ejemplo, en una cantidad de aplicación de entre >5 g/m2 y <50 g/m2, preferentemente >10 g/m2 y <40 g/m2. De manera especialmente preferente, a este respecto, la cantidad de aplicación de la composición de resina aplicada se selecciona de manera que el papel o material no tejido aplicados en la siguiente etapa c) no se impregne completamente con la composición de resina. Preferentemente, se puede evitar que la capa de resina se rompa antes de la impresión por medio de la selección del tipo y la cantidad de la capa de resina aplicada. Para ello, también puede estar previsto, por ejemplo, que la composición de resina se aplique en la etapa b) con una viscosidad cinemática que corresponde a un tiempo de derrame entre > 10 s y < 40 s desde una copa consistométrica estándar (medida de acuerdo con la norma DIN 53211).

A continuación, de acuerdo con la etapa de procedimiento c), la capa de papel o de material no tejido se puede aplicar sobre el soporte en forma de placa o bien sobre la capa de resina. A este respecto, puede estar previsto que en la etapa c) se aplique un papel o material no tejido con un gramaje entre >30 g/m2 y <80 g/m2, preferentemente entre >40 g/m2 y <70 g/m2 sobre el soporte en forma de placa. La aplicación del papel o del material no tejido se puede implementar, por ejemplo, a través de rodillos de alimentación adecuados que guían el papel o el material no tejido de tal manera que se disponga sobre el soporte.

Después de la aplicación de la capa de papel o del material no tejido, de acuerdo con la etapa de procedimiento d), puede seguir un calandrado de la estructura de capas resultante, en particular a una temperatura entre > 40° y < 250 °C. A este respecto, esta etapa se puede realizar de una manera conocida en sí en principio mediante el procedimiento de la estructura de capas por medio de una calandra que presenta rodillos de calandrado, la cual trata la estructura de capas con presión y/o calor. Durante el calandrado, la capa de resina puede permanecer sin curar o, preferentemente, se puede curar parcial o completamente.

Por lo tanto, en el caso de que el procedimiento presente la aplicación de un papel o material no tejido y con ello, por ejemplo, las etapas de procedimiento b) a d), la impresión del soporte de acuerdo con la etapa de procedimiento e) se realiza después del calandrado de acuerdo con la etapa de procedimiento c) o después de la aplicación un fondo de impresión, en particular sobre la estructura de capas calandrada, tal como se ha descrito a continuación. A este respecto, las siguientes realizaciones se aplican igualmente si se prescinde de una capa de papel o de material no tejido y el fondo de impresión se aplica directamente sobre el soporte.

Un fondo de impresión de este tipo comprende, por ejemplo, un sistema de resina, que presenta, por ejemplo, una resina de melamina. Por ejemplo, para generar el fondo de impresión se puede realizar una doble aplicación sucesiva de en cada caso una composición de resina configurando dos estratos que contienen resina usando las etapas de procedimiento: configurar un primer estrato que contiene resina usando una composición de resina con una mezcla de resina de melamina y resina de urea; y configurar un segundo estrato que contiene resina usando una composición de resina con un porcentaje de resina de melamina en el porcentaje de resina que se encuentra en un intervalo de > 95 % en peso, en particular > 99 % en peso.

A este respecto, en principio, el fondo de impresión puede estar realizado en uno o varios estratos, presentando cada uno de los estratos un porcentaje de resina o pudiendo constar de este. A este respecto, la resina en cada una de las capas puede comprender o constar de, por ejemplo, resina de urea o resina de melamina, de manera que el porcentaje de resina de urea en el porcentaje de resina puede constituir, por ejemplo, de > 0 % en peso a < 100, pudiendo estar formado el resto, por ejemplo, por resina de melamina y/o pudiendo constituir el porcentaje de resina de melamina en el porcentaje de resina, por ejemplo, de > 0 % en peso a < 100, pudiendo estar formado el resto, por ejemplo, por resina de urea.

A este respecto, la respectiva composición de resina puede presentar en principio, por ejemplo, un porcentaje de resina entre el > 15 % en peso y el < 95 % en peso, preferentemente entre el > 20 % en peso y el <90 % en peso, aún más preferentemente entre el > 25 % en peso y el < 65 % en peso.

Aparte de eso, el primer estrato que contiene resina se puede aplicar con una mezcla que presenta exclusivamente resina de melamina y resina de urea en el porcentaje de resina. A este respecto, la resina de melamina en el porcentaje de resina puede estar presente, por ejemplo, en un porcentaje que se encuentra en un intervalo de > 55 % en peso a < 90 % en peso, por ejemplo, de > 60 % en peso a < 80 % en peso, aproximadamente el 70 % en peso, pudiendo estar formado el porcentaje restante del porcentaje de resina en cada caso por resina de urea. Por ejemplo, el primer estrato que contiene resina de acuerdo con la etapa de procedimiento e l) se puede aplicar con una cantidad que es menor que la cantidad del segundo estrato que contiene resina aplicado de acuerdo con la etapa de procedimiento e2). Por ejemplo, el primer estrato que contiene resina en la etapa de procedimiento e l) se puede aplicar con una cantidad en un intervalo de > 10 g/m2 hasta < 25 g/m2, por ejemplo, en un intervalo de > 15 g/m2 hasta < 20 g/m2, y el segundo estrato que contiene resina se puede aplicar en la etapa de procedimiento e2) con una cantidad en un intervalo de > 20 g/m2 hasta < 40 g/m2, por ejemplo, en un intervalo de > 25 g/m2 hasta < 35 g/m2.

A este respecto, puede resultar preferente que en la etapa de procedimiento e) se aplique una composición de resina que presente al menos como sustancia sólida un compuesto del grupo que consta de dióxido de titanio, sulfato de bario, óxido de bario, cromato de bario, óxido de circonio(IV), dióxido de silicio, hidróxido de aluminio, óxido de aluminio, óxido de hierro, hexacianoferrato de hierro(III), óxido de cromo, óxido de cadmio, sulfuro de cadmio, selenito de cadmio, óxido de cobalto, fosfato de cobalto, aluminato de cobalto, óxido de vanadio, óxido de bismuto y vanadio, óxido de estaño, óxido de cobre, sulfato de cobre, carbonato de cobre, antimoniato de plomo, cromato de plomo, óxido de plomo, carbonato de plomo, sulfato de calcio, aluminato-sulfato de calcio, óxido de zinc, sulfuro de zinc, sulfuro de arsenio, sulfuro de mercurio, negro de humo, grafito, fibras de celulosa o mezclas de estos. Por medio del uso de tales sustancias sólidas se puede proporcionar en particular un fondo de impresión coloreado, cuya coloración presenta una propiedad que fomenta la impresión decorativa. Así, por ejemplo, en el caso un diseño decorativo que debiera representar un tipo de madera oscura, se puede aplicar un fondo de impresión con un tono base marrón o parduzco, mientras que en el caso de un diseño decorativo que debiera representar un tipo de madera clara o una piedra clara, se puede aplicar un fondo de impresión con un tono base amarillo o blanco. A este respecto, el uso de fibras de celulosa en la composición de resina aplicada sobre el soporte en forma de placa muestra, en particular, el efecto ventajoso de que las posibles irregularidades en la superficie de la placa de soporte sobre la que se aplica la composición de resina ya no se traspasan en la superficie que se va a imprimir posteriormente, lo cual da como resultado una mejora significativa de la imagen impresa. Las irregularidades de este tipo pueden ser, por ejemplo, estrías de rectificado del rectificado de las placas de soporte o huellas de medios de transporte, tales como, por ejemplo, cintas transportadoras, etc. En el caso del uso de fibras de celulosa, estas tienen preferentemente un tamaño de grano en el intervalo entre > 10 pm y < 100 pm, en particular entre > 25 pm y < 90 pm. A este respecto, el porcentaje de la fibra de celulosa en la sustancia sólida contenida en la composición de resina puede encontrarse, por ejemplo, en un intervalo entre el > 0 % en peso y el < 100 % en peso, preferentemente entre el > 40 % en peso y el < 100 % en peso, en particular entre el > 60 % en peso y el <100 % en peso. A este respecto, el porcentaje preferente de sustancia sólida en la composición de resina en el caso del uso de fibras de celulosa se mueve en el extremo inferior del intervalo de % en peso, preferentemente entre el 0,5 % en peso y el 3,5% en peso, en particular entre el 1,0% en peso y el 2,5 % en peso, mientras que el porcentaje preferente de sustancia sólida en la composición de resina en el caso de las sustancias sólidas adicionales enumeradas, por ejemplo, como adecuadas se encuentra preferentemente entre el > 5 % en peso y el < 85 % en peso, preferentemente entre el > 10 % en peso % y el < 80 % en peso, aún más preferentemente entre el > 35 % en peso y el < 75 % en peso. Esto se basa en particular en el bajo peso específico de las fibras de celulosa que se pueden añadir como sustancia sólida en comparación con el peso específico de las sustancias sólidas adicionales enumeradas.

En particular, a este respecto, de acuerdo con la invención puede estar previsto que en la etapa de procedimiento e) se aplique una composición de resina que presente al menos un pigmento orgánico o inorgánico seleccionado del grupo que consta de azul de Prusia, amarillo brillante, amarillo cadmio, rojo cadmio, óxido de cromo verde, azul cobalto, azul cerúleo cobalto, violeta cobalto, rojo Irgazin, negro de óxido de hierro, violeta de manganeso, azul de ftalocianina, tierra de Siena, blanco de titanio, azul ultramar, rojo ultramar, tierra de sombra, caolín, pigmentos de silicato de circonio, amarillo monoazoico y naranja monoazoico, tioíndigo, pigmentos de beta-naftol, pigmentos de naftol AS, pigmentos de pirazolona, pigmentos de anilida de ácido N-acetoacético, pigmentos de complejo de metal azoico, pigmentos amarillos de diarilo, pigmentos de quinacridona, pigmentos de dicetopirrolo-pirrol (DpP, por sus siglas en inglés), pigmentos de dioxazina, pigmentos de perileno, pigmentos de isoindolinona, pigmentos de ftalocianina de cobre y mezclas de estos.

Además, en un diseño del procedimiento puede estar previsto que en la etapa de procedimiento e) se aplique una composición de resina, la cual presenta un agente endurecedor, estando contenido el agente endurecedor en la composición de resina, por ejemplo, en una concentración entre el > 0,05 % en peso y el < 3,0 % en peso, preferentemente el > 0,15% en peso y el < 2,0 % en peso, aún más preferentemente entre el > 0,5% en peso y el < 2,0 % en peso. La previsión de un agente endurecedor en la composición de resina permite optimizar el comportamiento de fraguado o bien de curado de la composición de resina dependiendo del papel aplicado sobre el soporte en forma de placa y/o, aparte de eso, proporcionar una puesta a disposición particularmente rápida del fondo de impresión, lo cual puede resultar ventajoso en particular cuando, inmediatamente después de la aplicación del fondo de impresión, sigue una impresión.

De acuerdo con un diseño del procedimiento, el agente endurecedor puede presentar, a este respecto, por ejemplo, una solución de sales orgánicas. A este respecto, el agente endurecedor presenta preferentemente un valor de pH ácido, preferentemente entre > pH 0,5 y < pH 7, preferentemente > pH 0,5 y < pH 6.

En un diseño especialmente preferente de la invención, como agente endurecedor se utiliza un denominado agente endurecedor latente. Los agentes endurecedores latentes se caracterizan por el hecho de que, después de su adición a la resina, por una parte, se logra un tiempo de procesamiento suficiente a la temperatura de la habitación; por otra parte, se logra un tiempo de curado lo más corto posible a las siguientes temperaturas de procesamiento. La acción de los agentes endurecedores latentes se basa en que estos son ineficaces a la temperatura habitual y solamente con calor elevado o debido a una reacción química liberan un ácido, que acelera el proceso de curado. Ejemplos de agentes endurecedores latentes son, entre otras cosas, sales de alquil- o alcanolamina del ácido sulfuroso, ácido amidosulfónico, 3-cloro-1,2-propanodiol, ácido p-toluenosulfónico, morfolina, sulfato de amonio, cloruro de amonio, sulfito de amonio, nitrato de amonio, clorhidrato de etanolamina, sulfito de dimetiletanolamonio, sulfamato de dietanolamonio o ácido maleico.

En particular, en el caso del agente endurecedor puede tratarse de una solución acuosa, preferentemente no iónica. Un ejemplo de un agente endurecedor adecuado es MH-180 B (empresa Melatec AG, Suiza).

Al menos una, por ejemplo, todas las composiciones de resina aplicadas en la etapa de procedimiento e) pueden contener, además de las partes constituyentes mencionadas anteriormente, partes constituyentes o aditivos adicionales tales como, por ejemplo, agentes reológicos para el ajuste de la viscosidad, agua, mejoradores del flujo, conservantes, tensioactivos, inhibidores de espuma o similares.

En el procedimiento de acuerdo con la invención, tanto la aplicación de una composición de resina sobre el soporte en forma de placa de acuerdo con la etapa de procedimiento b) como la aplicación de un fondo de impresión sobre el soporte en forma de placa de acuerdo con la etapa de procedimiento e), se puede realizar por medio de rodillos de aplicación, con un equipo de pulverización, rasquetas, recubrimiento por cuchilla, estucado por cepillo de aire, equipos de cepillado por fundición, toberas ranuradas, cortina de colada u otros dispositivos adecuados.

Después de que se haya aplicado la composición de resina en la etapa de procedimiento e), puede seguir una etapa de secado en la que al menos la superficie del estrato que contiene resina se seca al menos parcialmente. Para ello, puede estar previsto que, en la superficie sobre la que se ha aplicado la composición de resina, se genere una temperatura superficial entre > 75 °C y < 125 °C, preferentemente entre > 80 °C y < 110 °C, en particular entre > 90 °C y <100 °C. Para la generación de una temperatura superficial correspondiente son adecuados, por ejemplo, radiadores IR, emisores NIR, secadores de tobera o equipos comparables. A este respecto, la temperatura superficial mencionada se ajusta preferentemente para un período de tiempo entre > 1 s y < 600 s, preferentemente entre > 5 s y < 400 s, aún más preferentemente entre > 10 s y < 300 s.

Después de que se haya secado el fondo de impresión, por ejemplo, mediante calor, aparte de eso se puede realizar un tratamiento posterior de la composición de resina aplicada y, dado el caso, secada en la etapa de procedimiento e), por ejemplo, con radiación UV.

La plancha así tratada o bien el soporte con el fondo de impresión aplicado se pueden imprimirse directamente a continuación, en particular usando procedimientos de impresión flexográfica, de impresión offset o de impresión serigráfica, y también en particular por medio de técnicas de impresión digital, tales como, por ejemplo, procedimientos de inyección de tinta o procedimientos de impresión láser. Estos últimos ofrecen en particular una varianza lo más alta posible de la cantidad de aplicación, de manera que el procedimiento descrito en este caso resulta en particular ventajoso en el caso de técnicas de impresión digital.

Con respecto a la impresión y, con ello, a la configuración de una decoración o bien de una capa decorativa sobre el soporte, en el caso de un procedimiento descrito en este caso está previsto que, de acuerdo con la etapa de procedimiento f), el soporte se imprima con una cantidad de aplicación de tinta de impresión curable por radiación, tal como, por ejemplo, tinta curable por radiación. En particular, para la impresión se usa una tinta de impresión tal como, por ejemplo, una tinta, que se puede curar por radiación UV, por lo tanto, es curable por UV. A este respecto, puede estar previsto en particular que el color y/o la tinta presente correspondientes partes constituyentes que polimerizan de manera inducida por radiación o bien de manera inducida por fotoinducción y, dado el caso, fotoiniciadores adecuados. Ejemplos de partes constituyentes adecuados son acrilatos, epóxidos o aminas cíclicas, tales como, por ejemplo, etilenimina.

Con respecto al uso de tinta de impresión curable por radiación para imprimir el soporte, en el caso del procedimiento descrito en este caso está previsto que, después de la impresión del soporte, se realice un curado de la tinta de impresión aplicada previamente de acuerdo con la etapa de procedimiento g) por medio del tratamiento de la tinta de impresión con radiación, en particular con radiación UV.

A este respecto, por radiación UV se puede entender en particular una radiación que se encuentra en un intervalo de longitud de onda de, por ejemplo, 10-380 nm, aproximadamente 100-380 nm. A este respecto, una radiación de este tipo se puede generar, por ejemplo, de una manera conocida en sí por medio del uso de radiadores de presión media. A modo de ejemplo, se puede usar una lámpara de descarga de gas, tal como, por ejemplo, una lámpara de vapor de mercurio, o incluso un LED UV.

El uso de una tinta de impresión curable por radiación, por ejemplo, una tinta curable por radiación, tiene la ventaja de que la tinta de impresión no necesita someterse a ninguna etapa de secado que requiere mucho tiempo, sino que se puede curar relativamente rápido por la influencia de, por ejemplo, radiación UV. Aunque la tinta de impresión curada solamente obtiene su dureza final después de un período de tiempo comparativamente largo debido al mecanismo de curado y a un curado total completo correspondiente, dado el caso, ya se puede realizar un tratamiento adicional del soporte después del tiempo muy corto anteriormente mencionado.

Con referencia a la etapa de secado anteriormente mencionada o bien etapa de curado de acuerdo con la etapa de procedimiento g), en el caso del procedimiento descrito en este caso de acuerdo con la etapa h), está previsto, aparte de eso, que al menos un parámetro de la radiación usada en la etapa de procedimiento g) se adapte a la cantidad de aplicación de tinta de impresión curable por radiación.

De manera sorprendente, se ha demostrado que, en particular, un procedimiento descrito anteriormente puede permitir un curado suficiente y particularmente cuidadoso de la tinta de impresión curada por radiación con un tiempo de mecanizado corto.

En detalle, por medio de una adaptación de la radiación o bien al menos de un parámetro de la radiación a la cantidad de aplicación de la tinta de impresión de curado por radiación, se puede lograr que la radiación se emplee con uno o varios parámetros que pueden posibilitar un curado de manera suficiente de la tinta de impresión, y pudiendo lograrse aparte de eso altas velocidades lineales. Por otro lado, se puede posibilitar que la carga térmica sobre la placa de soporte se pueda mantener particularmente baja mediante el menor efecto posible de la radiación. Por ello, se puede posibilitar un tratamiento muy cuidadoso de la placa de soporte en el caso de un curado de la tinta de impresión.

Además, distanciándose de las estructuras ya habituales según las cuales la radiación está ajustada con parámetros uniformes, se puede posibilitar una adaptabilidad particularmente sencilla al ámbito de aplicación deseado o bien a la decoración deseada. A este respecto, sin embargo, se puede prescindir de costosas medidas de remodelación, puesto que el curado se adapta por medio de una sencilla adaptación de uno o varios parámetros de la radiación usada, lo cual, dado el caso, se puede implementar de manera particularmente sencilla. Por ello, se pueden reducir o evitar por completo pérdidas de fabricación debido a trabajos de adaptación y, por lo tanto, se puede incrementar la productividad.

Aparte de eso, por medio de una adaptación de la radiación y, con ello, por medio de una limitación de la radiación a parámetros que se seleccionan dependiendo de la cantidad de aplicación, se puede posibilitar una ganancia de energía significativa. Esto puede hacer que el procedimiento sea particularmente económico.

Además, según el ajuste de los parámetros, el soporte impreso puede poseer diferentes propiedades, tales como resistencia química, adhesión, resistencia al rayado, brillo así como sensibilidad al desgarro. Por lo tanto, mediante una adaptación de los parámetros de radiación, las propiedades del soporte impreso se pueden adaptar al ámbito de aplicación deseado, tal como, por ejemplo, a las etapas de tratamiento llevadas a cabo posteriormente o bien las capas potencialmente aplicadas posteriormente.

Con respecto a los parámetros que se van a ajustar, estos se pueden calibrar preferentemente antes de que se lleve a cabo un proceso de impresión o bien proceso de curado, de manera que, por ejemplo, mediante una unidad de control, cuando se cambia la cantidad de aplicación de tinta, por ejemplo, en un patrón predeterminado, el o los parámetros correspondientes se pueden adaptar de manera particularmente confiable. A este respecto, la calibración, por ejemplo, puede hacer referencia a o bien llevarse a cabo usando diferentes tintas de impresión, o diferentes velocidades de desplazamiento del soporte, de manera que se pueda incluir la distancia entre la unidad de impresión y la unidad de radiación y el tiempo de desplazamiento correspondiente del soporte entre el cabezal de impresión y la unidad de radiación, al igual que la influencia de diferentes comportamientos de curado de diferentes tintas de impresión o bien diferentes cantidades de aplicación de las tintas de impresión.

A este respecto, está previsto que la etapa de procedimiento h) se base en una cantidad de aplicación, determinada por al menos un sensor durante el proceso de impresión, de la tinta de impresión curable por radiación. En este diseño, la cantidad de aplicación usada concretamente se puede detectar, por ejemplo, usando sensores correspondientes, y usándolos de manera correspondiente. Por lo tanto, una adaptación del curado no puede basarse, o no exclusivamente, en valores preajustados, sino que más bien reflejan las circunstancias reales del proceso de impresión. Por ello, siempre se puede realizar un curado usando los parámetros correctos incluso si la cantidad de aplicación real se desvía de los valores ajustados anteriormente.

De acuerdo con la invención, la cantidad de aplicación se determina usando al menos un sensor. En este diseño, por lo tanto, se puede realizar una determinación de la cantidad de aplicación in situ y transmitirse a una unidad de control o bien a una unidad de radiación, lo cual puede simplificar una irradiación de alta precisión. En particular, tomando como base la distancia de la unidad de radiación al cabezal de impresión en combinación con la velocidad de desplazamiento basándose en los datos concretamente determinados de la cantidad de aplicación, la unidad de radiación se puede controlar, por ejemplo, mediante la unidad de control.

A este respecto, en principio, se puede elegir libremente si se emplea solo un sensor o una pluralidad de sensores. Aparte de eso, la elección del sensor, así, en particular, el modo de acción del sensor o de los sensores, no está restringido en principio en el sentido de la presente invención. En la medida de que se use una pluralidad de dos o más sensores, a este respecto se pueden usar sensores idénticos o diferentes.

En particular, en el caso de una determinación de la cantidad de aplicación concreta, puede resultar ventajoso calibrar el sensor correspondiente al determinar el efecto de diferentes cantidades de tinta y, dado el caso, diferentes tipos de tinta o bien colores sobre el sensor, como ya se ha descrito anteriormente.

Correspondientemente, está previsto que al menos un parámetro de la radiación usada en la etapa de procedimiento g) se adapte durante la impresión del soporte de acuerdo con la etapa de procedimiento f). En este diseño, por lo tanto, no se realiza una adaptación, como también es posible en principio, antes de la impresión de una decoración completa, sino al menos parcialmente antes de áreas de decoración individuales. Por ejemplo, una adaptación del al menos un parámetro se puede realizar al mismo tiempo que un proceso de impresión.

Por lo tanto, la radiación no necesita adaptarse a un valor promedio o un valor mínimo o un valor máximo del espesor de aplicación, sino que más bien se puede implementar una adaptación durante una impresión decorativa durante la impresión de la decoración en áreas individuales y, dado el caso, diferentes de la decoración. Esto posibilita un ajuste especialmente preciso de toda la imagen decorativa y, por eso, una adaptación especialmente eficaz.

Con respecto al sensor, puede estar previsto que la determinación de la cantidad de aplicación de la tinta de impresión curable por radiación se implemente durante el proceso de impresión usando al menos un sensor óptico, que escanea o bien detecta un área de descarga de un cabezal de impresión. Por ejemplo, se puede determinar la transmisión de radiación, que se guía a través del chorro de tinta para obtener así conclusiones sobre la cantidad de tinta y, con ello, la cantidad de aplicación. Este diseño puede posibilitar una determinación particularmente precisa de la cantidad de aplicación. A este respecto, puede resultar ventajoso si a cada cabezal de impresión está asignado un sensor o bien que cada uno de los cabezales de impresión esté provisto de un sensor.

De manera alternativa o adicional, puede estar previsto que la determinación de la cantidad de aplicación de la tinta de impresión curable por radiación se implemente durante el proceso de impresión usando al menos un sensor óptico, que detecta el soporte impreso. Este diseño se puede ejecutar, dado el caso, de forma especialmente sencilla y económica. Esto se debe a que, en este diseño, los cabezales de impresión convencionales se pueden usar sin que se necesite una remodelación significativa. En particular, en este diseño puede resultar ventajoso si la determinación de la cantidad de aplicación se realiza teniendo en cuenta el color aplicado, así, si en el cálculo se incluye el tipo de color aplicado. Para ello, por ejemplo, mediante los datos de control se puede determinar qué color se debería aplicar en qué posición.

De manera alternativa o adicional, puede estar previsto que la determinación de la cantidad de aplicación de tinta de impresión curable por radiación se implemente durante el proceso de impresión usando un sensor de flujo, que detecta una línea de tinta aguas arriba de un cabezal de impresión o dentro de un cabezal de impresión. A este respecto, el sensor de flujo, que está previsto preferentemente en o delante de todos los cabezales de impresión correspondientes, puede determinar de manera sumamente precisa la cantidad específica de color que fluye concretamente, la cual fluye hacia el cabezal de impresión o bien a través del cabezal de impresión. A este respecto, la posición del sensor de flujo se puede seleccionar ventajosamente dependiendo del sistema usado.

Aparte de eso, puede estar previsto que se emita una advertencia en el caso de una discrepancia de la cantidad de aplicación determinada de la cantidad de aplicación deseada. En este diseño, por lo tanto, se puede evitar que tenga que realizarse un desecho excesivo, dado el caso, con un mal funcionamiento del cabezal de impresión. Esto se debe a que, basándose en la advertencia, dado el caso, un proceso de impresión se puede interrumpir o ajustar nuevamente para permitir así de manera deseada una impresión del soporte. A este respecto, se puede emitir una advertencia, por ejemplo, cuando la desviación de la cantidad de aplicación determinada de la cantidad de aplicación deseada se encuentra fuera de los límites predeterminados con el fin de posibilitar así una tolerancia deseada. A este respecto, la advertencia puede realizarse de las más diversas formas, por ejemplo, mediante un tono de advertencia o una indicación visual. Para proteger la capa decorativa aplicada, aparte de eso, se puede aplicar una capa de desgaste o de cobertura por encima de la capa decorativa en una etapa de procedimiento posterior, la cual en particular protege la capa decorativa frente al desgaste o daño por suciedad, influencia de la humedad o acciones mecánicas, tales como, por ejemplo, abrasión.

Con respecto a la capa de desgaste o de cobertura, puede estar previsto que la capa de desgaste presente materiales duros tales como, por ejemplo, nitruro de titanio, carburo de titanio, nitruro de silicio, carburo de silicio, carburo de boro, carburo de tungsteno, carburo de tántalo, óxido de aluminio (corindón), óxido de circonio o mezclas de estos con el fin de aumentar la resistencia al desgaste de la capa. A este respecto, puede estar previsto que el material duro esté contenido en la composición de la capa de desgaste en una cantidad entre el 5 % en peso y el 40 % en peso, preferentemente entre el 15 % en peso y el 25 % en peso. Preferentemente, el material duro presenta a este respecto un diámetro de grano medio D50 entre 1o pm y 250 pm, más preferentemente entre 10 pm y 100 pm. Por ello, se consigue de manera ventajosa que la composición de la capa de desgaste configure una dispersión estable y se pueda evitar una disgregación o bien un desprendimiento del material duro en la composición de la capa de desgaste. Para la configuración de una capa de desgaste correspondiente, en un diseño de la invención está previsto que la composición curable por radiación y que contiene material duro se aplique en una concentración entre 10 g/m2 y 300 g/m2, preferentemente entre 50 g/m2 y 250 g/m2. A este respecto, la aplicación se puede aplicar, por ejemplo, mediante rodillos, tales como rodillos de goma, o mediante dispositivos de colada. En un diseño adicional de la invención, puede estar previsto que el material duro no esté contenido en la composición en el momento de la aplicación de la composición de la capa de desgaste, sino que se rocíe como partículas sobre la composición de la capa de desgaste aplicada y después se cure.

Para ello, puede estar previsto preferentemente que, como capa de cobertura o de desgaste, se aplique una composición curable y se realice un proceso de curado antes de la introducción de la estructura, solo en la medida en que únicamente se realice un curado parcial de la capa de cobertura y/o de desgaste. Una estructura superficial se imprime por prensado en la capa así parcialmente curada por medio de herramientas adecuadas, tales como, por ejemplo, de un rodillo de estructura de metal duro o de un sello o bien de una prensa, tal como, por ejemplo, una prensa de ciclo corto. A este respecto, la estampación se realiza preferentemente de manera acorde con la decoración aplicada. Para garantizar una coincidencia suficiente de la estructura que se va a introducir con la decoración, puede estar previsto que la placa de soporte y la herramienta de estampado se alineen la una respecto a la otra por medio de movimientos relativos correspondientes, por ejemplo, a base de marcas correspondientes, por ejemplo, ópticas. Después de la introducción de la estructura deseada en la capa de cobertura y/o de desgaste parcialmente curada, se realiza un curado adicional, tal como, por ejemplo, un curado final, de la capa de cobertura y/o de desgaste ahora estructurada.

Aparte de eso, puede estar previsto que la capa de desgaste y/o de cobertura se aplique como una capa de resina, tal como, por ejemplo, una capa de resina de melamina, o como una composición curable por radiación o al menos parcialmente curable por radiación, por ejemplo, a base de una laca de acrilato, una laca de epóxido, o un acrilato de uretano.

Además, la capa de cobertura y/o de desgaste puede presentar agentes para la reducción de la carga estática (electrostática) del laminado final. Por ejemplo, puede estar previsto para ello que la capa de cobertura y/o de desgaste presente compuestos tales como, por ejemplo, cloruro de colina. A este respecto, el agente antiestático puede estar contenido, por ejemplo, en una concentración entre el > 0,1 % en peso y el < 40,0 % en peso, preferentemente entre el > 1,0 % en peso y el < 30,0 % en peso, en la capa de cobertura y/o composición para la configuración de la capa de desgaste.

Aparte de eso, puede estar previsto que la estructuración se genere en el curso del procedimiento de impresión. Para ello, puede estar previsto, por ejemplo, que se realice una aplicación múltiple de color, por ejemplo, con un curado respectivamente al menos parcial o completo, de tal manera que se produzcan áreas en relieve sobre el fondo de impresión, que dan por resultado una estructura tridimensional deseada. Sobre la estructura así generada se puede aplicar entonces una capa de desgaste y/o de cobertura.

En el lado opuesto al lado de decoración puede estar aplicada una contratracción. A este respecto, resulta preferente en particular que la contratracción se aplique en una etapa de calandrado común con el papel o material no tejido en el lado decorativo o de forma independiente. En un diseño adicional de la invención, puede estar previsto que se aplique una contratracción solamente después de la aplicación de la imagen decorativa en el lado, opuesto a la capa decorativa, del soporte en forma de placa. A este respecto, puede estar previsto en particular que la contratracción se aplique en una etapa de trabajo común con la aplicación de una superposición como capa de cobertura y/o de desgaste.

En particular, sin embargo, en el marco de la invención puede resultar preferente si se prescinde de la aplicación de una contratracción.

Además, el soporte en forma de placa puede presentar un perfilado al menos en un área de borde. A este respecto, puede estar previsto en particular que la decoración también esté aplicada en el área del perfilado, de manera que el perfilado se realice antes de la aplicación de la capa decorativa sobre el soporte en forma de placa. De manera alternativa o complementaria, un perfilado también puede realizarse después de la aplicación de la capa decorativa. En el caso de un perfilado en el sentido de la invención, está previsto que se introduzca un perfil decorativo y/o funcional al menos en una parte de los bordes del panel decorativo mediante herramientas de retirada de material adecuadas. A este respecto, por un perfil funcional se entiende, por ejemplo, la introducción de un perfil de ranura y/o de lengüeta en un borde con el fin de diseñar paneles decorativos conectables entre sí a través de los perfilados introducidos. Un perfil decorativo en el sentido de la invención es, por ejemplo, un bisel introducido en el área del borde del panel decorativo, por ejemplo, para simular una junta entre dos paneles unidos entre sí después de su unión, tal como ocurre, por ejemplo, en el caso de la denominada tarima de casa rural.

En el caso de un perfilado parcial del panel decorativo, no se han introducido ya todos los perfiles que se van a prever en el panel final, sino solo una parte de los perfiles que se van a prever, mientras que los perfiles adicionales se introducen en una etapa posterior. Así, por ejemplo, puede estar previsto que el perfil decorativo, tal como, por ejemplo, un bisel, que se va a prever en un panel, se introduzca en una etapa de trabajo, mientras que el perfil funcional, por ejemplo, ranura/lengüeta, se introduzca en una etapa de trabajo posterior.

Mediante una aplicación de la decoración solamente después del perfilado al menos parcial del soporte, por ejemplo, mediante los procedimientos descritos anteriormente, tales como, por ejemplo, procedimientos de impresión directa, se evita de manera ventajosa un desprendimiento o daño de la decoración en el transcurso del perfilado. Por ello, la decoración también corresponde en las áreas del perfilado de una manera precisa en el detalle a la imitación deseada, por ejemplo, de un material natural.

En resumen, el procedimiento descrito anteriormente puede posibilitar un alto grado de adaptabilidad con al mismo tiempo un alto rendimiento y un mecanizado cuidadoso.

Además, puede estar previsto que al menos un parámetro de la radiación usada en la etapa de procedimiento g) se adapte independientemente los unos de los otros y, por ejemplo, de manera diferente en una pluralidad de áreas localmente diferentes entre sí. En este diseño, se puede posibilitar de manera especialmente ventajosa que al menos un parámetro de radiación se pueda adaptar de manera especialmente eficaz incluso si se aplican diferentes cantidades de aplicación de tinta de impresión curable por radiación en diferentes áreas de la placa de soporte. A este respecto, las áreas localmente diferentes pueden estar previstas o bien dispuestas en paralelo respecto a una dirección de desplazamiento de la placa de soporte y/o las áreas localmente diferentes pueden estar dispuestas en una dirección perpendicular respecto a la dirección de desplazamiento de la placa de soporte. Con referencia a la dirección de marcha, esta es en particular la dirección en la que la placa de soporte se transporta por una unidad de impresión. También este diseño puede posibilitar a su vez un ajuste especialmente preciso de toda la imagen decorativa y, por eso, una adaptación especialmente eficaz.

Además, puede estar previsto que el al menos un parámetro adaptado de la radiación empleada comprenda el número de radiadores. En este diseño, la adaptación del al menos un parámetro de radiación se puede realizar de una manera particularmente sencilla, puesto que un ajuste de este parámetro se puede manejar sin problemas mediante un control correspondiente y, aparte de eso, se pueden usar radiadores disponibles comercialmente. Por ello, es posible una implementación de manera particularmente sencilla. A este respecto, el número de radiadores, así, de radiadores activos o bien en funcionamiento durante el curado, se puede ajustar en una dirección que es paralela respecto a la dirección de desplazamiento de la placa de soporte y/o en una dirección perpendicular a la misma.

De manera alternativa o adicional, puede estar previsto que el al menos un parámetro adaptado de la radiación empleada comprenda la potencia de al menos un radiador. Por lo tanto, en este diseño, la potencia de uno o varios radiadores se puede variar, mediante lo cual puede ser posible una adaptación particularmente precisa y definida. Por ello, en este diseño siempre se puede realizar un alto grado de adaptación, incluso en el caso de diferencias comparativamente pequeñas en la cantidad de aplicación.

De manera alternativa o adicional, puede estar previsto que el al menos un parámetro adaptado de la radiación empleada comprenda la duración de irradiación de la tinta de impresión curable por radiación. Este parámetro se puede ajustar, por ejemplo, mediante una variación de la velocidad de línea de la placa de soporte, así, la velocidad a la cual la placa de soporte impresa pasa por una unidad de irradiación. Este parámetro también puede posibilitar de manera eficaz la acción de la radiación sobre la tinta de impresión y, con ello, una adaptación de las condiciones de curado.

En principio, en el caso del procedimiento descrito en este caso, puede estar previsto que la etapa de procedimiento g) se implemente usando una potencia de la radiación, que se produce en particular sobre la superficie del sustrato irradiado, en un intervalo de > 100 W/cm hasta < 200 W/cm, preferentemente de > 110 W/cm hasta < 170 W/cm, por ejemplo, de > 120 W/cm hasta <160 W/cm, aproximadamente de 145 W/cm.

Por ejemplo, se puede utilizar una fuente de radiación o una pluralidad de fuentes de radiación, que pueden estar dispuestas una detrás de la otra y/o una junto a la otra, por ejemplo, en la dirección de transporte del soporte. En un intervalo de longitud de onda a modo de ejemplo de 230 - 410 nm y el uso de tres radiadores conectados en serie, a modo de ejemplo, con una potencia de en cada caso 145 W/cm, la dosis total de radiación que incide sobre la tinta de impresión se puede ajustar, por ejemplo, en un intervalo de > 400 mJ/cm2 hasta < 1200 mJ/cm2, en particular > 600 mJ/cm2 hasta < 1000 mJ/cm2, aproximadamente de > 700 mJ/cm2 hasta < 900 mJ/cm2, a modo de ejemplo, de 830 mJ/cm2. Por lo tanto, la dosis que influye sobre la tinta puede ser un parámetro adecuado que se va a adaptar de acuerdo con la invención.

Por ejemplo, en el caso del uso de tres radiadores UV conectados en serie, por ejemplo, un tiempo de permanencia en el foco directo del radiador, que puede presentar un área correspondientemente a la dirección de movimiento del soporte de aproximadamente 10 mm, puede ascender a modo de ejemplo de aproximadamente 0,024 s, ascendiendo el tiempo de permanencia en un foco ampliado, que puede presentar un área correspondientemente a la dirección de movimiento del soporte de aproximadamente 50 mm, de aproximadamente 0,12 s.

En principio, las duraciones de irradiación totales, que pueden comprender tanto el foco directo como el foco ampliado, pueden encontrarse en un intervalo de > 0,05 s hasta < 20 s, preferentemente de > 0,1 s hasta <2 s, aproximadamente de > 0,2 s hasta < 0,5 s. Para lograr los valores anteriormente mencionados, por ejemplo, se puede ajustar una velocidad del soporte en un intervalo de, a modo de ejemplo, 25 m/min.

En cuanto a ventajas y características técnicas adicionales del procedimiento descrito anteriormente, se hace referencia expresamente con ello a la siguiente descripción del dispositivo, a las figuras y a la descripción de las figuras, y viceversa.

Aparte de eso, el objetivo de la presente invención es un dispositivo para fabricar un panel impreso, que presenta - un equipo de alimentación para alimentar un soporte en forma de placa;

- dado el caso, una unidad de aplicación para aplicar una capa de resina sobre el soporte alimentado;

- dado el caso, un equipo de alimentación para aplicar una capa de papel o de material no tejido sobre el soporte en forma de placa;

- dado el caso, una unidad para calandrar una estructura de capas que comprende el soporte, la capa de resina y la capa de papel o de material no tejido;

- dado el caso, una unidad de aplicación para aplicar un fondo de impresión sobre el soporte;

- una unidad de impresión para imprimir el soporte con tinta de impresión curable por radiación; y

- una unidad de radiación para tratar el soporte impreso con radiación para curar la tinta de impresión curable por radiación, estando previsto aparte de eso

- al menos un sensor para determinar la cantidad de aplicación de la tinta de impresión curable por radiación; - una unidad de control, que se puede alimentar con datos del al menos un sensor que se refiere a una cantidad de aplicación de la tinta de impresión curable por radiación determinada durante el proceso de impresión, determinando la unidad de control, a base de la cantidad de aplicación, al menos un parámetro de la radiación emitida por la unidad de irradiación, y que está conectada a la unidad de irradiación para transmitir el al menos un parámetro por una conexión de datos, y

- pudiendo realizarse la irradiación por la unidad de irradiación a base del al menos un parámetro.

Por medio de un dispositivo descrito anteriormente, se puede lograr que un panel se imprima con una tinta de impresión curable por radiación y la tinta de impresión se cure por radiación, pudiendo ser en particular el proceso de curado particularmente eficaz y cuidadoso. Con respecto a las características y ventajas específicas de un dispositivo de este tipo, se hace referencia al procedimiento descrito en detalle anteriormente.

En cuanto a ventajas y características técnicas adicionales del dispositivo descrito anteriormente, se hace referencia expresamente con ello a la descripción del procedimiento, a las figuras y a la descripción de las figuras, y viceversa. La invención se explica con más detalle a continuación mediante las figuras así como un ejemplo de realización. La figura 1 muestra un dispositivo en un diseño de la invención en un primer modo de funcionamiento;

la figura 2 muestra el dispositivo de la figura 1 en un segundo modo de funcionamiento y

la figura 3 muestra el dispositivo de la figura 1 en un segundo modo de funcionamiento.

En la figura 1 está mostrado un dispositivo para fabricar un panel impreso en un diseño de la presente invención para llevar a cabo un procedimiento de acuerdo con la presente invención.

El dispositivo comprende un equipo de alimentación 10 para alimentar un soporte en forma de placa 12, de manera que el soporte 12 discurre en la dirección de la flecha 14 como dirección de desplazamiento. Aguas abajo del equipo de alimentación 12 hay una unidad de aplicación 16 para aplicar una capa de resina 18 sobre el soporte 12 alimentado. En la dirección de desplazamiento, detrás de la unidad de aplicación 16, está dispuesto un equipo de alimentación 20 para aplicar una capa de papel o de material no tejido 22 sobre el soporte en forma de placa 12. No está mostrada una unidad contigua a ello para el calandrado, en particular con calor, de una estructura de capas que comprende el soporte, la capa de resina 18 y la capa de papel o de material no tejido 22.

Con el fin de preparar una impresión del soporte 12, de acuerdo con la figura 1 está prevista, aparte de eso, una unidad de aplicación 24 para aplicar un fondo de impresión 26 sobre el soporte 12. En la dirección de desplazamiento del soporte 12 detrás de la unidad de aplicación 24, puede seguir una impresión del soporte 12. Para ello, está prevista una unidad de impresión 28 para imprimir el soporte 12 con una cantidad de aplicación de tinta de impresión curable por radiación 30. Con el fin de curar la tinta de impresión curable por radiación 30, está prevista una unidad de radiación 32 para tratar el soporte 12 impreso con radiación para curar la tinta de impresión curable por radiación 30, de manera que el soporte 12 esté provisto de tinta de impresión curada 44. Con referencia a la unidad de radiación 32, en la figura 1 está mostrado que la unidad de radiación 32 presenta cinco radiadores 34, 36, 38, 40, 42. Estos pueden estar dispuestos uno al lado del otro, pero en principio cualquier disposición de los radiadores 34, 36, 38, 40, 42 puede estar comprendida por la presente invención.

Aparte de eso, en la figura 1 está mostrado que el dispositivo presenta una unidad de control 46, que está conectada, por ejemplo, a la unidad de impresión 28 y a la unidad de radiación 32 para una transmisión de datos con una conexión de datos 48. Por ello, la unidad de control 46 se puede alimentar con datos que se refieren a una cantidad de aplicación de la tinta de impresión curable por radiación 30 y puede determinar al menos un parámetro de la radiación emitida por la unidad de radiación 32 a base de la cantidad de aplicación. Los datos que se refieren a la cantidad de aplicación se pueden generar por sensores (no mostrados) para determinar la tinta de impresión 30 aplicada.

El número de sensores de la unidad de impresión 28 usados y no mostrados en detalle y su respectivo diseño no está restringido en principio. Por ejemplo, la determinación de la cantidad de aplicación de la tinta de impresión curable por radiación se puede implementar durante el proceso de impresión usando al menos un sensor óptico, que detecta un área de descarga de un cabezal de impresión. De manera alternativa o adicional, puede estar previsto que la determinación de la cantidad de aplicación de la tinta de impresión curable por radiación se implemente durante el proceso de impresión usando al menos un sensor óptico, que detecta el soporte impreso. Aparte de eso, de manera alternativa o adicional, puede estar previsto que la determinación de la cantidad de aplicación de tinta de impresión curable por radiación se implemente durante el proceso de impresión usando un sensor de flujo, que detecta una línea de tinta aguas arriba de un cabezal de impresión o dentro de un cabezal de impresión.

Por ello, se hace posible que la unidad de control 46 transmita el al menos un parámetro a la unidad de radiación 32. La unidad de radiación 32, a su vez, puede curar la tinta de impresión 30 teniendo en cuenta este parámetro. Esto está mostrado asimismo en las figuras 2 y 3, aplicándose la descripción anterior igualmente a las figuras 2 y 3. En la figura 1 está mostrado que se ha aplicado sobre el soporte 12 una cantidad de aplicación comparativamente grande de tinta de impresión curable por radiación 30. Por eso, con el fin de curar la tinta de impresión 30, se usan los cinco radiadores 34, 36, 38, 40, 42.

En la figura 2 está indicado que se ha aplicado sobre el soporte 12 una cantidad de aplicación comparativamente pequeña de tinta de impresión curable por radiación 30. Por eso, con el fin de curar la tinta de impresión 30, se usan únicamente tres radiadores 34, 38, 42.

En la figura 3 está mostrado un ejemplo adicional. De acuerdo con la figura 3, una parte de la tinta de impresión 30 se aplica sobre el soporte 12 con una cantidad de aplicación comparativamente pequeña de tinta de impresión curable por radiación 30 y, aparte de eso, una parte de la tinta de impresión 30 se aplica sobre el soporte 12 con una cantidad de aplicación comparativamente alta de tinta de impresión curable por radiación 30. En este caso, un curado o bien una irradiación de la tinta de impresión 30 puede realizarse localmente de manera diferente al usarse los radiadores 34, 36, 38 y 42. Se puede reconocer que también puede ser posible una adaptación variada en el caso de áreas de decoración impresas de manera diferente.

Independientemente del diseño concreto del dispositivo o bien del procedimiento, en el caso del uso de cinco radiadores 34, 36, 38, 40, 42, por ejemplo, se puede realizar la siguiente selección de parámetros, refiriéndose las cantidades de aplicación a toda la decoración. En el caso de una cantidad de aplicación de < 2 g/m2 se puede emplear, por ejemplo, un radiador; en el caso de una cantidad de aplicación de > 2 g/m2 hasta < 5 g/m2 se pueden emplear, por ejemplo, dos radiadores; en el caso de una cantidad de aplicación de > 5 g/m2 hasta < 8 g/m2 se pueden emplear, por ejemplo, tres radiadores; en el caso de una cantidad de aplicación de > 8 g/m2 hasta < 10 g/m2 se pueden emplear, por ejemplo, cuatro radiadores, y en el caso de una cantidad de aplicación de > 10 g/m2 se pueden emplear, por ejemplo, cinco radiadores, debiendo entenderse los valores anteriores puramente a modo de ejemplo.

Concretamente, en principio es posible, por ejemplo, que en el caso de una tinta curable por UV predeterminada con cantidades de tinta aplicadas de < 1 ml/m2 se trabaje con un radiador UV, actuando sobre la tinta una dosis de 280 mJ/cm2. Aparte de eso, puede estar previsto que, en el caso de cantidades de tinta aplicadas de > 1 ml/m2 hasta < 5 ml/m2, se trabaje con dos radiadores UV dispuestos uno detrás del otro, actuando sobre la tinta una dosis de 550 mJ/cm2, y que, en el caso de cantidades de tinta aplicadas de > 5 ml/m2, se trabaje con tres radiadores UV dispuestos uno detrás del otro, actuando sobre la tinta una dosis de 830 mJ/cm2. La velocidad de avance del panel asciende a 25 m/min en todos los ejemplos. A este respecto, en el caso del uso de tres radiadores UV conectados en serie, por ejemplo, un tiempo de permanencia en el foco directo del radiador, que puede presentar un área correspondientemente a la dirección de movimiento del soporte de aproximadamente 10 mm, puede ascender a modo de ejemplo de aproximadamente 0,024 s, ascendiendo el tiempo de permanencia en un foco ampliado, que puede presentar un área correspondientemente a la dirección de movimiento del soporte de aproximadamente 50 mm, de aproximadamente 0,12 s. Aparte de eso, la dosis se midió en el intervalo de longitud de onda de 230 - 410 nm usando un radiador de mercurio.

De una manera evidente para un experto, los parámetros anteriormente mencionados pueden diferir, además de la tinta usada concreta, por ejemplo, a base de una dotación del radiador.

A este respecto, la dosis se puede determinar, por ejemplo, mediante un producto de la empresa UV-Technik Meyer GmbH comercializado con la denominación "UV-Micro-Puck".

A este respecto, las adaptaciones anteriormente mencionadas dependen, aparte de eso, del resultado de curado deseado, que se implementa mediante la influencia de los radiadores sobre la tinta. Por lo tanto, la radiación usada, que actúa sobre la tinta, se puede seleccionar en particular teniendo en cuenta que la tinta se compacta por presión, dado el caso, junto con una capa dispuesta sobre la tinta, tal como, por ejemplo, una capa de resina de melamina o una capa de laca, para introducir estructuras hápticamente perceptibles. Para ello, puede ser necesario, dado el caso, un curado más intenso o bien una dosis que actúe de manera más intensa sobre la tinta que en el caso de una capa de tinta que no se someta a ninguna compactación por presión.

Números de referencia:

10 Equipo de alimentación

12 Soporte

14 Flecha

16 Unidad de aplicación

18 Capa de resina

Equipo de alimentación

Capa de papel o de material no tejido Unidad de aplicación

Fondo de impresión

Unidad de impresión

Tinta de impresión curable por radiación Unidad de radiación

Radiador

Radiador

Radiador

Radiador

Radiador

Tinta de impresión curada

Unidad de control

Conexión de datos

Claims (11)

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para la fabricación de un panel impreso, que presenta las etapas de procedimiento:

a) proporcionar un soporte en forma de placa (12);

b) dado el caso, aplicar una capa de resina (18) sobre el soporte en forma de placa (12);

c) dado el caso, aplicar una capa de papel o de material no tejido (22) sobre el soporte en forma de placa (12); d) dado el caso, calandrado de la estructura de capas resultante, en particular a una temperatura entre > 40° y < 250 °C, y

e) dado el caso, aplicar un fondo de impresión (26) sobre el soporte en forma de placa (12);

f) imprimir el soporte (12) con una cantidad de aplicación de tinta de impresión curable por radiación (30) y; g) curar la tinta de impresión (30), aplicada previamente, por medio del tratado de la tinta de impresión (30) con radiación,

h) adaptándose al menos un parámetro de la radiación usada en la etapa de procedimiento g) a la cantidad de aplicación de tinta de impresión curable por radiación (30), basándose la etapa de procedimiento h) en una cantidad de aplicación de la tinta de impresión curable por radiación (30) determinada por un sensor durante el proceso de impresión, adaptándose al menos un parámetro de la radiación usada en la etapa de procedimiento g) durante la impresión del soporte (12) de acuerdo con la etapa de procedimiento f).

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que la determinación de la cantidad de aplicación de la tinta de impresión curable por radiación (30) durante el proceso de impresión se realiza usando al menos un sensor óptico que detecta un área de descarga de un cabezal de impresión.

3. Procedimiento según las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado por que la determinación de la cantidad de aplicación de la tinta de impresión curable por radiación (30) durante el proceso de impresión se realiza usando al menos un sensor óptico que detecta el soporte (12) impreso.

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por que la determinación de la cantidad de aplicación de la tinta de impresión curable por radiación (30) durante el proceso de impresión se realiza usando un sensor de flujo que detecta una línea de tinta aguas arriba de un cabezal de impresión o dentro de un cabezal de impresión.

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado por que se emite una advertencia en el caso de una discrepancia de la cantidad de aplicación determinada con respecto a la cantidad de aplicación deseada.

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado por que al menos un parámetro de radiación usado en la etapa de procedimiento g) se adapta independientemente los unos de los otros en una pluralidad de áreas localmente diferentes entre sí.

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado por que el al menos un parámetro adaptado de la radiación usada en la etapa de procedimiento g) comprende el número de radiadores (34, 36, 38, 40, 42).

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado por que el al menos un parámetro adaptado de la radiación usada en la etapa de procedimiento g) comprende la potencia de al menos un radiador (34, 36, 38, 40, 42).

9. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado por que el al menos un parámetro adaptado de la radiación usada en la etapa de procedimiento g) comprende el período de irradiación de la tinta de impresión curable por radiación (30).

10. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado por que la etapa de procedimiento f) se implementa usando un procedimiento de impresión digital.

11. Dispositivo para fabricar un panel impreso, que presenta

- un equipo de alimentación (10) para alimentar un soporte en forma de placa (12);

- dado el caso, una unidad de aplicación (16) para aplicar una capa de resina (18) sobre el soporte (12) alimentado;

- dado el caso, un equipo de alimentación (20) para aplicar una capa de papel o de material no tejido (22) sobre el soporte en forma de placa (12);

- dado el caso, una unidad para calandrar una estructura de capas que comprende el soporte (12), la capa de resina (18) y la capa de papel o de material no tejido (22);

- dado el caso, una unidad de aplicación (24) para aplicar un fondo de impresión (26) sobre el soporte (12); - una unidad de impresión (28) para imprimir el soporte (12) con tinta de impresión curable por radiación (30); y - una unidad de radiación (32) para tratar el soporte (12) impreso con radiación para curar la tinta de impresión curable por radiación (30), estando previsto además;

- al menos un sensor para determinar la cantidad de aplicación de la tinta de impresión curable por radiación; - una unidad de control (46), que se puede alimentar con datos del al menos un sensor que se refieren a una cantidad de aplicación de la tinta de impresión curable por radiación (30) determinada durante el proceso de impresión, determinando la unidad de control, a base de la cantidad de aplicación, al menos un parámetro de la radiación emitida por la unidad de irradiación (32), y que está conectada a la unidad de irradiación (32) para transmitir el al menos un parámetro por medio de una conexión de datos (48), y pudiendo realizarse la irradiación por medio de la unidad de irradiación (32) basándose al menos en un parámetro.