ES2844224T3 - Dispositivo, en particular para el cierre de una zona de cabeza de un recipiente para alimentos, compuesto por un laminado con zona marginal descortezada y doblada - Google Patents

Dispositivo, en particular para el cierre de una zona de cabeza de un recipiente para alimentos, compuesto por un laminado con zona marginal descortezada y doblada Download PDF

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Olivier Peterges
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Ulrich Alef
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    • B65B5/00—Packaging individual articles in containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, jars
    • B65B5/04—Packaging single articles
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    • B65B5/00—Packaging individual articles in containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, jars
    • B65B5/06—Packaging groups of articles, the groups being treated as single articles
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    • B65B51/00—Devices for, or methods of, sealing or securing package folds or closures; Devices for gathering or twisting wrappers, or necks of bags
    • B65B51/10—Applying or generating heat or pressure or combinations thereof
    • B65B51/14—Applying or generating heat or pressure or combinations thereof by reciprocating or oscillating members
    • B65B51/144—Closing paperboard containers
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    • B65B51/00—Devices for, or methods of, sealing or securing package folds or closures; Devices for gathering or twisting wrappers, or necks of bags
    • B65B51/10—Applying or generating heat or pressure or combinations thereof
    • B65B51/26—Devices specially adapted for producing transverse or longitudinal seams in webs or tubes
    • B65B51/30—Devices, e.g. jaws, for applying pressure and heat, e.g. for subdividing filled tubes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B59/00—Arrangements to enable machines to handle articles of different sizes, to produce packages of different sizes, to vary the contents of packages, to handle different types of packaging material, or to give access for cleaning or maintenance purposes
    • B65B59/001—Arrangements to enable adjustments related to the product to be packaged
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B59/00—Arrangements to enable machines to handle articles of different sizes, to produce packages of different sizes, to vary the contents of packages, to handle different types of packaging material, or to give access for cleaning or maintenance purposes
    • B65B59/003—Arrangements to enable adjustments related to the packaging material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D5/00—Rigid or semi-rigid containers of polygonal cross-section, e.g. boxes, cartons or trays, formed by folding or erecting one or more blanks made of paper
    • B65D5/02—Rigid or semi-rigid containers of polygonal cross-section, e.g. boxes, cartons or trays, formed by folding or erecting one or more blanks made of paper by folding or erecting a single blank to form a tubular body with or without subsequent folding operations, or the addition of separate elements, to close the ends of the body
    • B65D5/06—Rigid or semi-rigid containers of polygonal cross-section, e.g. boxes, cartons or trays, formed by folding or erecting one or more blanks made of paper by folding or erecting a single blank to form a tubular body with or without subsequent folding operations, or the addition of separate elements, to close the ends of the body with end-closing or contents-supporting elements formed by folding inwardly a wall extending from, and continuously around, an end of the tubular body
    • B65D5/067—Gable-top containers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D5/00—Rigid or semi-rigid containers of polygonal cross-section, e.g. boxes, cartons or trays, formed by folding or erecting one or more blanks made of paper
    • B65D5/42—Details of containers or of foldable or erectable container blanks
    • B65D5/4279—Joints, seams, leakproof joints or corners, special connections between panels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D65/00—Wrappers or flexible covers; Packaging materials of special type or form
    • B65D65/38—Packaging materials of special type or form
    • B65D65/40—Applications of laminates for particular packaging purposes
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    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/02—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure
    • B29C65/10—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using hot gases (e.g. combustion gases) or flames coming in contact with at least one of the parts to be joined
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    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/02—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure
    • B29C65/14—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using wave energy, i.e. electromagnetic radiation, or particle radiation
    • B29C65/1403—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using wave energy, i.e. electromagnetic radiation, or particle radiation characterised by the type of electromagnetic or particle radiation
    • B29C65/1406—Ultraviolet [UV] radiation
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    • B29C65/14—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using wave energy, i.e. electromagnetic radiation, or particle radiation
    • B29C65/1403—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using wave energy, i.e. electromagnetic radiation, or particle radiation characterised by the type of electromagnetic or particle radiation
    • B29C65/1425—Microwave radiation
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Abstract

Dispositivo (100) que contiene un primer elemento de fijación (103), un elemento de fijación adicional (104) y un compuesto planiforme (101) plegado; en donde el primer elemento de fijación (103) contiene una primera superficie de fijación (105) y el elemento de fijación adicional (104) contiene una superficie de fijación adicional (106); en donde el compuesto planiforme (101) plegado está fijado al menos parcialmente entre la primera superficie de fijación (105) y la superficie de fijación adicional (106); en donde el compuesto planiforme plegado (101) contiene una primera zona de compuesto (107) y una zona de compuesto (108) adicional; en donde la primera zona de compuesto (107) contiene una primera secuencia de capas, que contiene como capas superpuestas entre sí en la dirección de la superficie de fijación adicional (106) hacia la primera superficie de fijación (105) una primera capa de compuesto (201), una segunda capa de compuesto (202), una tercera capa de compuesto (203) y una cuarta capa de compuesto (204); en donde en la primera zona de compuesto (107) la tercera capa de compuesto (203) está unida con la cuarta capa de compuesto (204); en donde la zona de compuesto adicional (108) contiene una secuencia de capas adicional, que contiene como capas superpuestas entre sí en la dirección de la superficie de fijación adicional (106) hacia la primera superficie de fijación (105) la primera capa de compuesto 201, la segunda capa de compuesto (202) y la cuarta capa de compuesto (204); en donde en la zona de compuesto adicional (108) la segunda capa de compuesto (202) está unida con la cuarta capa de compuesto (204); lindando la zona de compuesto adicional (108) con la primera zona de compuesto (107); en donde la primera capa de compuesto (201) contiene una primera capa de soporte (205); en donde la segunda capa de compuesto (202) contiene una segunda capa de soporte (208); en donde la tercera capa de compuesto (203) contiene una tercera capa de soporte (209); en donde la cuarta capa de compuesto (204) contiene una cuarta capa de soporte (212); en donde en la primera zona de compuesto (107) la primera capa de soporte (205) o la cuarta capa de soporte (212), o en cada caso ambas, está caracterizada por un grosor de capa mayor que la segunda capa de soporte (208) o la tercera capa de soporte (209) o en cada caso ambas; en donde en la zona de compuesto adicional (108) la segunda capa de soporte (208) está caracterizada por un grosor de capa mayor que en la primera zona de compuesto (107); conteniendo la superficie de fijación adicional (106) una escotadura (213); en donde la primera zona de compuesto (107) y la zona de compuesto adicional (108) se encuentran en cada caso al menos parcialmente entre la escotadura (213) y la primera superficie de fijación (105).

Description

DESCRIPCIÓN
Dispositivo, en particular para el cierre de una zona de cabeza de un recipiente para alimentos, compuesto por un laminado con zona marginal descortezada y doblada
La presente invención se refiere a un dispositivo, que contiene un primer elemento de fijación, un elemento de fijación adicional, que contiene una escotadura, y un compuesto planiforme plegado, en particular para el cierre de un precursor de recipiente, que contiene el compuesto planiforme; un procedimiento para unir una primera capa de compuesto con una segunda capa de compuesto de un compuesto planiforme mediante un primer elemento de fijación y un elemento de fijación adicional, que contiene una escotadura; un recipiente cerrado, que puede obtenerse mediante el procedimiento anterior; un recipiente cerrado, que contiene una costura y una cavidad; y un uso del dispositivo anterior.
La conservación de alimentos se realiza desde hace mucho tiempo, ya sean alimentos para el consumo humano o también productos de comida para animales, al alojarse estos o en una lata o en un tarro cerrado con una tapa. En este sentido la conservabilidad puede aumentarse por ello por un lado, al esterilizarse en cada caso el alimento y el recipiente, en este caso vidrio o lata, de manera separada en la mayor medida posible y cargarse entonces el alimento en el recipiente y cerrarse este. Estas medidas acreditadas durante mucho tiempo para aumentar la conservabilidad de alimentos tienen, sin embargo, una serie de desventajas, por ejemplo una esterilización posterior de nuevo necesaria. Las latas y tarros, debido a su forma esencialmente cilíndrica, tienen la desventaja que no es posible un almacenamiento muy hermético y que ocupe poco espacio. Además, las latas y tarros tienen un peso propio considerable, que lleva a un consumo energético elevado durante el transporte. Además, para la fabricación de vidrio, hojalata o aluminio, incluso si cuando las materias primas empleadas para ello proceden del reciclado, es necesario un consumo energético bastante alto. En el caso de los tarros, por si fuera poco se añade un gasto de transporte elevado.
Los tarros se prefabrican generalmente en una fábrica de cristales y deben transportarse entonces utilizando volúmenes de transporte considerables hacia la empresa que envasa el alimento. Además, los tarros y latas solo pueden abrirse con un gasto de energía considerable o con la ayuda de herramientas y con ello más bien con mucha complicación. En el caso de las latas se añade un elevado peligro de lesiones debido a las aristas cortantes, que se forman durante la apertura. En el caso de los tarros sucede una y otra vez que en el llenado o apertura de los tarros llenados lleguen astillas de vidrio al alimento, que en el peor de los casos pueden producir lesiones internas al consumir el alimento. Además, tanto las latas como los tarros para la identificación y publicidad del contenido de alimento deben pegarse con etiquetas. Los tarros y latas pueden no pueden imprimirse directamente con informaciones y representaciones publicitarias. Adicionalmente, a la impresión propiamente dicha por lo tanto son necesarios para ello un sustrato, un papel o una lámina adecuada, así como un medio de fijación, un agente adhesivo o de sellado.
Otros sistemas de envasado se conocen por el estado de la técnica, para almacenar alimentos durante un periodo largo en la medida de lo posible sin deterioro. En este sentido se trata de recipientes fabricados de compuestos planiformes -con frecuencia también denominados laminados. Los compuestos planiformes de este tipo están construidos con frecuencia a partir de una capa de plástico termoplástica, una capa de soporte que se compone generalmente de cartoncillo o papel, una capa de promotor de la adhesión, una capa de barrera y una capa de plástico adicional, como se divulga entre otros en el documento WO 90/09926 A2.
Estos recipientes de laminado presentan ya muchas ventajas con respecto a tarros y latas convencionales. No obstante, existen posibilidades de mejora también en estos sistemas de envasado.
Así, con frecuencia los recipientes de laminado se caracterizan por que se componen de un laminado, que se ha plegado varias veces, en donde zonas de extremo opuestas del laminado se han sellados unas sobre otras, para formar inicialmente un precursor en forma de envoltura o de tubo flexible de un recipiente cerrado. A este respecto, las zonas de extremo selladas unas sobre otras forman una costura longitudinal, que también estará presente en el recipiente cerrado. Esta costura longitudinal contiene tanto en el lado interno del recipiente, como en el lado externo un reborde del laminado, en el que puede penetrar humedad en la estructura estratificada del laminado, en particular en la capa de soporte que se compone generalmente de cartoncillo o de cartón. Esto debe impedirse al menos en el lado interno de la costura longitudinal, dado que deben conservarse alimentos hidratados en el recipiente. En el estado de la técnica, para ello el laminado antes de configurar la costura longitudinal se descorteza en la zona de un reborde posterior y en la zona descortezada se genera un pliegue, de modo que la zona descortezada se dobla sobre sí misma. A continuación, por ejemplo mediante sellado se genera la costura longitudinal. Para ello, la zona descortezada doblada sobre sí misma se comprime con una zona adicional del laminada colocada por encima mediante plegado. El reborde de la costura longitudinal dirigido al interior del precursor de recipiente está protegido de manera circundante mediante la capa más interna del laminado contra la penetración de agua. El precursor de recipiente obtenido de este modo debe cerrarse después del llenado, en particular en la zona de cabeza. Esto se realiza habitualmente mediante compresión y sellado de manera transversal a la costura longitudinal. La costura longitudinal que va a comprimirse a este respecto presenta antes de la compresión en el lado opuesto al interior del precursor de recipiente un engrosamiento. Este puede realizarse por un lado porque la zona descortezada doblada sobre sí misma puede ser más gruesa que los demás grosores de laminado, y por otro lado en la zona de la costura longitudinal al menos dos zonas del laminado se superponen. Para que esta zona más gruesa, que se extiende por toda la costura longitudinal, durante la compresión, por ejemplo en la zona de cabeza del precursor de recipiente, no se aplaste demasiado y por consiguiente se dañe, una de las dos mordazas entre las cuales se prensa debe presentar una escotadura para alojar el engrasamiento. En el estado de la técnica la escotadura se dispone como es fácilmente comprensible de forma intuitiva en la mordaza de prensa, que actúa sobre el lado más grueso de la costura longitudinal. Sorprendentemente se ha averiguado que esta disposición puede mejorarse y por consiguiente la estanqueidad del recipiente generado que va a conseguirse puede aumentar.
En el estado de la técnica el documento DE 10027735 Cl enseña un recipiente de paredes delgadas de un material de base flexible, que está recubierto con una capa flexible que puede soldarse por ultrasonido, en donde el recipiente comprende una pared con al menos una primera sección de pared, una segunda sección de pared, que está dispuesta en paralelo y de manera ajustada con respecto a la primera sección de pared y presenta un borde longitudinal, y una tercera sección de pared, que está dispuesta en paralelo y al menos por secciones de manera ajustada con respecto a la primera sección de pared, presenta un borde longitudinal y en la zona de su borde longitudinal se superpone al borde longitudinal de la segunda sección de pared, en donde la segunda y la tercera sección de pared están soldadas con la primera sección de pared a lo largo una línea de soldadura que discurre en conjunto transversalmente a los bordes longitudinales.
En general, es un objetivo de la presente invención superar una desventaja, que se produzca por el estado de la técnica, al menos parcialmente. Otro objetivo de la invención es proporcionar un recipiente o un precursor de recipiente o ambos, en donde una costura del recipiente o del precursor de recipiente, preferentemente una costura longitudinal, esté protegida hacia dentro o hacia fuera o en ambos contra una penetración de humedad. Otro objetivo de la invención es proporcionar un recipiente, que presenta una costura, preferentemente una costura de cabeza o de parte frontal, con una estanqueidad elevada. Otro objetivo de la invención es proporcionar un recipiente, que presenta una costura, preferentemente una costura de cabeza o de parte frontal, con menos canales que producen fugas o decoloraciones. Otro objetivo de la invención es proporcionar un recipiente, en donde el recipiente es lo más estanco posible a los líquidos y a los gases. Otro objetivo de la invención es proporcionar un recipiente, en donde el recipiente no adultere el sabor de un producto, que contiene el recipiente, en la menor medida posible. Otro objetivo de la invención es proporcionar un recipiente, en donde el recipiente presenta una combinación de 2 o más de las ventajas anteriores. Otro objetivo de la invención es proporcionar un recipiente o un precursor de recipiente o ambos, en donde una fabricación del recipiente o del precursor de recipiente se caracteriza por uno de los rasgos seleccionado del grupo que consta de un periodo en servicio de una herramienta de sellado más largo, en particular de un sonotrodo, menor desarrollo de polvo, menor desarrollo de ruido, y un periodo en servicio más prolongado de un rajador, o una combinación de al menos dos de estos. Otro objetivo de la invención es proporcionar un recipiente o un precursor de recipiente o ambos, en donde entre zonas descortezadas dispuestas unas sobre otras de un material de base del recipiente o del precursor de recipiente se encuentra el menor material de unión adicional posible, como por ejemplo una capa de sellado o un pegamento. Otro objetivo de la invención es proporcionar un recipiente o un precursor de recipiente o ambos, en donde existe una posibilidad de selección mayor con respecto a un grosor de capa de una capa de soporte descortezada del recipiente o del precursor de recipiente. Otro objetivo de la invención es proporcionar un recipiente o un precursor de recipiente o ambos, en donde una zona descortezada de una pared del recipiente o del precursor de recipiente es más estable o más rígida, y por consiguiente más resistente o puede procesarse mejor o ambas cosas.
Otro objetivo de la invención es proporcionar un procedimiento para fabricar recipientes, en donde mediante el procedimiento pueda producirse un porcentaje menor de recipientes defectuosos, en particular recipientes con una estanqueidad insuficiente. Otro objetivo de la invención es proporcionar un procedimiento para fabricar recipientes, en donde el procedimiento sea más sencillo o más rápido o ambos. Otro objetivo de la invención es proporcionar un procedimiento para fabricar recipientes, en donde, preferiblemente en la zona de cabeza del recipiente, se consiga un sellado lo más estaco posible a los líquidos y a los gases. Otro objetivo de la invención es proporcionar un procedimiento para fabricar recipientes, en donde se mejore una vida de servicio de una herramienta de sellado. Otro objetivo de la invención es proporcionar un procedimiento para fabricar recipientes, en donde, preferiblemente en la zona de cabeza del recipiente, se evite una coloración de capas de recipiente mediante un sellado, en particular un quemado de capas de recipiente, en la medida de lo posible. Otro objetivo de la invención es proporcionar un procedimiento para fabricar recipientes, en donde capas de recipiente durante un sellado y compresión, preferiblemente en la zona de cabeza del recipiente, se aprietan de la manera más uniforme posible. Otro objetivo de la invención es proporcionar un procedimiento para fabricar recipientes, en donde el procedimiento presenta una combinación de 2 o más de las ventajas anteriores.
Las reivindicaciones independientes contribuyen a cumplir al menos parcialmente al menos uno de los objetivos anteriores. Las reivindicaciones dependientes facilitan formas de realización preferentes, que contribuyen a cumplir al menos parcialmente al menos uno de los objetivos.
A cumplir al menos uno de los objetivos de acuerdo con la invención contribuye un ejemplo 1 de una divulgación de un dispositivo 1 que contiene un primer elemento de fijación, un elemento de fijación adicional y un compuesto planiforme plegado; en donde el primer elemento de fijación contiene una primera superficie de fijación y el elemento de fijación adicional contiene una superficie de fijación adicional; en donde el compuesto planiforme plegado está fijado entre la primera superficie de fijación y la superficie de fijación adicional al menos parcialmente; en donde el compuesto planiforme plegado contiene una primera zona de compuesto y una zona de compuesto adicional; en donde la primera zona de compuesto contiene una primera secuencia de capas, que contiene como capas superpuestas entre sí en la dirección de la superficie de fijación adicional hacia la primera superficie de fijación una primera capa de compuesto, una segunda capa de compuesto, una tercera capa de compuesto y una cuarta capa de compuesto; en donde en la primera zona de compuesto la tercera capa de compuesto está unida con la cuarta capa de compuesto; en donde la zona de compuesto adicional contiene una secuencia de capas adicional, que contiene como capas superpuestas entre sí en la dirección de la superficie de fijación adicional hacia la primera superficie de fijación la primera capa de compuesto, la segunda capa de compuesto y la cuarta capa de compuesto; estando unida en la zona de compuesto adicional la segunda capa de compuesto con la cuarta capa de compuesto; limitando la zona de compuesto adicional con la primera zona de compuesto; en donde la primera capa de compuesto contiene una primera capa de soporte; en donde la segunda capa de compuesto contiene una segunda capa de soporte; en donde la tercera capa de compuesto contiene una tercera capa de soporte; en donde la cuarta capa de compuesto contiene una cuarta capa de soporte; en donde en la primera zona de compuesto la primera capa de soporte o la cuarta capa de soporte, o en cada caso ambas, está caracterizada por un grosor de capa mayor que la segunda capa de soporte o la tercera capa de soporte o en cada caso ambas; en donde en la zona de compuesto adicional la segunda capa de soporte se caracteriza por un grosor de capa mayor que en la primera zona de compuesto; conteniendo la superficie de fijación adicional una escotadura; encontrándose la primera zona de compuesto y la zona de compuesto adicional en cada caso al menos parcialmente entre la escotadura y la primera superficie de fijación. El ejemplo 1 del dispositivo 1 es objeto de la reivindicación 1.
Un ejemplo 2 de la divulgación del dispositivo 1 está diseñado según el ejemplo 1, en donde la primera capa de compuesto como primera secuencia de capas de compuesto en la dirección de la superficie de fijación adicional hacia la primera superficie de fijación contiene la primera capa de soporte y una primera capa de barrera; en donde la segunda capa de compuesto como segunda secuencia de capas de compuesto en la dirección de la superficie de fijación adicional hacia la primera superficie de fijación contiene una segunda capa de barrera y la segunda capa de soporte; en donde la tercera capa de compuesto como tercera secuencia de capas de compuesto en la dirección de la superficie de fijación adicional hacia la primera superficie de fijación contiene la tercera capa de soporte y una tercera capa de barrera; en donde la cuarta capa de compuesto como cuarta secuencia de capas de compuesto en la dirección de la superficie de fijación adicional a la primera superficie de fijación contiene una cuarta capa de barrera y la cuarta capa de soporte. El ejemplo 2 del dispositivo 1 es objeto de la reivindicación dependiente 2.
Un ejemplo 3 de la divulgación del dispositivo 1 está diseñado según uno de los ejemplos anteriores, siendo el primer elemento de fijación o el elemento de fijación adicional o ambos un sonotrodo. Preferentemente el primer elemento de fijación es un sonotrodo. En este caso el elemento de fijación adicional es preferentemente un yunque hacia el sonotrodo. Si el dispositivo de acuerdo con la invención se utiliza en un proceso continuo, preferentemente el primer elemento de fijación y el elemento de fijación adicional son sonotrodos. El ejemplo 3 del dispositivo 1 es objeto de la reivindicación dependiente 3, no estando limitada la reivindicación a las características enseñadas como en su mayor parte preferentes en este caso.
Un ejemplo 4 de la divulgación del dispositivo 1 está diseñado según el ejemplo 3, en donde el sonotrodo contiene uno seleccionado del grupo que consta de una aleación, que contiene hasta al menos 90 % en peso, preferentemente al menos 93 % en peso, de manera más preferente al menos 95% en peso, contiene titanio o aluminio o ambos, con respecto al peso de la aleación; de un acero; y de una cerámica piezoeléctrica o una combinación de al menos dos de estos; se compone preferentemente de esto. Un acero preferente es un acero sinterizado. El ejemplo 4 del dispositivo 1 es objeto de la reivindicación dependiente 4, no estando limitada la reivindicación a las características enseñadas como en su mayor parte preferentes en este caso.
Un ejemplo 5 de la divulgación del dispositivo 1 está diseñado según uno de los ejemplos anteriores, en donde la primera zona de compuesto está caracterizada por un primer ancho; en donde el primer ancho se sitúa en un intervalo de 1 a 10 mm, preferentemente de 2 a 9 mm, de manera más preferente de 3 a 8 mm, de manera más preferente de 3 a 7 mm, de la manera más preferente de 4 a 6,5 mm. El ejemplo 5 del dispositivo 1 es objeto de la reivindicación dependiente 5, no estando limitada la reivindicación a las características enseñadas como en su mayor parte preferentes en este caso.
Un ejemplo 6 de la divulgación del dispositivo 1 está diseñado según uno de los ejemplos anteriores, en donde la zona de compuesto adicional se caracteriza por un primer ancho; en donde el ancho adicional se sitúa en un intervalo de 1 a 10 mm, preferentemente de 2 a 9 mm, de manera más preferente de 3 a 8 mm, de manera más preferente de 3 a 7 mm, de la manera más preferente de 4 a 6,5 mm. El ejemplo 6 del dispositivo 1 es objeto de la reivindicación dependiente 6, no estando limitada la reivindicación a las características enseñadas como en su mayor parte preferentes en este caso.
Un ejemplo 7 de la divulgación del dispositivo 1 está diseñado según uno de los ejemplos anteriores, en donde la escotadura tiene una longitud en la dirección de un perímetro del elemento de fijación adicional; reduciéndose un ancho de la escotadura a lo largo del perímetro. El ejemplo 7 entra dentro del alcance de protección de la reivindicación 1, sin embargo de por sí no es objeto de una reivindicación.
Un ejemplo 8 de la divulgación del dispositivo 1 está diseñado según uno de los ejemplos anteriores, estando limitada la escotadura en lados enfrentados entre sí de la escotadura mediante un primer borde y un borde adicional; en donde el primer borde contiene una primera sección de borde recta; en donde el borde adicional contiene una primera sección de borde adicional; en donde la primera sección de borde recta y la sección de borde adicional recta incluyen un ángulo en un intervalo de 5 a 30°, preferentemente de 5 a 25°, de manera más preferente de 5 a 20°, de la manera más preferente de 10 a 20. El ejemplo 8 entra dentro del alcance de protección de la reivindicación 1, sin embargo de por sí no es objeto de una reivindicación.
Un ejemplo 9 de la divulgación del dispositivo 1 está diseñado según uno de los ejemplos anteriores, en donde en la primera zona de compuesto el grosor de capa de la primera capa de soporte o de la cuarta capa de soporte o de ambas es en cada caso de 1,1 a 20 veces, preferentemente de 1,1 a 15 veces, de manera más preferente de 1,1 a 10 veces, de manera más preferente de 1,1 a 5 veces, de manera más preferente de 1,1 a 3 veces, de manera más preferente de 1,1 a 2,5 veces, de manera más preferente de 1,2 a 2,4 veces, todavía de manera más preferente de 1,2 a 2,4 veces, de la manera más preferente de 1,3 a 2,3 veces, tan grande como el grosor de capa de la segunda capa de soporte o de la tercera capa de soporte o en cada caso de ambas. El ejemplo 9 entra dentro del alcance de protección de la reivindicación 1, sin embargo de por sí no es objeto de una reivindicación.
Un ejemplo 10 de la divulgación del dispositivo 1 está diseñado según uno de los ejemplos anteriores, en donde en la zona de compuesto adicional el grosor de capa de la segunda capa de soporte es de 1,1 a 20 veces, preferentemente de 1,1 a 15 veces, de manera más preferente de 1,1 a 10 veces, de manera más preferente de 1,1 a 5 veces, de manera más preferente de 1,1 a 3 veces, de manera más preferente de 1,1 a 2,5 veces, de manera más preferente de 1,2 a 2,4 veces, todavía de manera más preferente de 1,2 a 2,4 veces, de la manera más preferente de 1,3 a 2,3 veces, tan grande como el grosor de capa de esta segunda capa de soporte en la primera zona de compuesto. El ejemplo 10 entra dentro del alcance de protección de la reivindicación 1, sin embargo de por sí no es objeto de una reivindicación.
Un ejemplo 11 de la divulgación del dispositivo 1 está diseñado según uno de los ejemplos anteriores, en donde en la primera zona de compuesto la segunda capa de compuesto no está unida con la tercera capa de compuesto. Preferentemente la segunda capa de compuesto y la tercera capa de compuesto en la primera zona de compuesto están en contacto, pero no unidas. Preferentemente en la primera zona de compuesto al menos 20 %, de manera más preferente al menos 30 %, de manera más preferente al menos 40 %, de manera más preferente al menos 50 %, de manera más preferente al menos 60 %, de manera más preferente al menos 70 %, todavía de manera más preferente al menos 80 %, todavía de manera más preferente al menos 90 %, de la manera más preferente al menos 95 %, de una superficie, dirigida a la tercera capa de compuesto, de la segunda capa de compuesto está en contacto con la tercera capa de compuesto, y preferentemente no unida. De manera más preferente la segunda capa de compuesto y la tercera capa de compuesto se sujetan la una a la otra porque están unidas entre sí en al menos una zona de compuesto que limita con la primera zona de compuesto. Preferentemente la segunda capa de compuesto en la zona de compuesto colindante citada anteriormente en un pliegue se convierte en la tercera capa de compuesto. En la primera zona de compuesto la segunda capa de compuesto tampoco puede ni unirse con la tercera capa de compuesto en un ejemplo adicional, ni estar en contacto. En un ejemplo adicional la segunda capa de compuesto y la tercera capa de compuesto están unidas entre sí en la primera zona de compuesto, preferentemente en al menos 20 %, de manera más preferente al menos 30 %, de manera más preferente al menos 40 %, de manera más preferente al menos 50 %, de manera más preferente al menos 60 %, de manera más preferente al menos 70 %, todavía de manera más preferente al menos 80 %, todavía de manera más preferente al menos 90 %, de la manera más preferente al menos 95 %, de una superficie de la segunda capa de compuesto dirigida a la tercera capa de compuesto. A este respecto, la segunda capa de compuesto y la tercera capa de compuesto preferentemente están comprimidas entre sí o selladas o ambo en la primera zona de compuesto. El ejemplo 11 entra dentro del alcance de protección de la reivindicación 1, sin embargo de por sí no es objeto de una reivindicación.
Un ejemplo 12 de la divulgación del dispositivo 1 está diseñado según uno de los ejemplos anteriores, en donde en la primera zona de compuesto
a) una superficie de la segunda capa de soporte dirigida a la tercera capa de soporte, y
b) una superficie de la tercera capa de soporte dirigida a la segunda capa de soporte
no contiene en cada caso ninguna capa de cubierta, preferentemente ningún "estucado", y no está unida con ninguna capa de cubierta, preferentemente con ningún "estucado". El ejemplo 12 entra dentro del alcance de protección de la reivindicación 1, sin embargo de por sí no es objeto de una reivindicación.
Un ejemplo 13 de la divulgación del dispositivo 1 está diseñado según uno de los ejemplos anteriores, en donde una capa seleccionada del grupo que consta de la primera capa de soporte, la segunda capa de soporte, la tercera capa de soporte y la cuarta capa de soporte, o una combinación de al menos dos de estos seleccionados del grupo que consta de cartoncillo, cartón, y papel o contiene una combinación de al menos dos de estos. Preferentemente una capa seleccionada del grupo que consta de la primera capa de soporte, la segunda capa de soporte, la tercera capa de soporte y la cuarta capa de soporte, o una combinación de al menos dos estas se compone de un material seleccionado del grupo que consta de cartoncillo, cartón, y papel o una combinación de al menos dos de estos. El ejemplo 13 entra dentro del alcance de protección de la reivindicación 1, sin embargo de por sí no es objeto de una reivindicación.
Un ejemplo 14 de la divulgación del dispositivo 1 está diseñado según uno de los ejemplos 2 a 13, en donde una capa seleccionada del grupo que consta de la primera capa de barrera, de la segunda capa de barrera, de la tercera capa de barrera y de la cuarta capa de barrera, o una combinación de al menos dos de estas contiene aluminio o un plástico de barrera o ambos. Preferentemente una capa seleccionada del grupo que consta de la primera capa de barrera, de la segunda capa de barrera, de la tercera capa de barrera y de la cuarta capa de barrera, o una combinación de al menos dos de estas se compone de aluminio o de un plástico de barrera o de ambos. El ejemplo 14 entra dentro del alcance de protección de la reivindicación 1, sin embargo de por sí no es objeto de una reivindicación.
Un ejemplo 15 de la divulgación del dispositivo 1 está diseñado según uno de los ejemplos anteriores, en donde el compuesto planiforme plegado es un precursor de recipiente, que rodea un espacio interno,. El ejemplo 15 entra dentro del alcance de protección de la reivindicación 1, sin embargo de por sí no es objeto de una reivindicación.
Un ejemplo 16 de la divulgación del dispositivo 1 está diseñado según el ejemplo 15, en donde el precursor de recipiente contiene un alimento. El ejemplo 16 entra dentro del alcance de protección de la reivindicación 1, sin embargo de por sí no es objeto de una reivindicación.
Un ejemplo 17 de la divulgación del dispositivo 1 está diseñado según uno de los ejemplos anteriores, en donde el compuesto planiforme plegado está configurado de una sola pieza. El ejemplo 17 entra dentro del alcance de protección de la reivindicación 1, sin embargo de por sí no es objeto de una reivindicación.
Un ejemplo 18 de la divulgación del dispositivo 1 está diseñado según uno de los ejemplos anteriores, en donde la escotadura tiene una profundidad en un intervalo de 0,1 a 5 mm, preferentemente de 0,1 a 4 mm, de manera más preferente de 0,1 a 3 mm, de manera más preferente de 0,1 a 2 mm, de manera más preferente de 0,1 a 1 mm, de la manera más preferente de 0,2 a 0,5 mm. El ejemplo 18 del dispositivo 1 es objeto de la reivindicación dependiente 7, no estando limitada la reivindicación a las características enseñadas como en su mayor parte preferentes en este caso.
A cumplir al menos uno de los objetivos de acuerdo con la invención contribuye un ejemplo 1 de una divulgación de un procedimiento 1 que contiene como etapas de procedimiento
a) proporcionar un compuesto planiforme plegado,
en donde el compuesto planiforme plegado contiene una primera capa de compuesto, una segunda capa de compuesto, una tercera capa de compuesto, una cuarta capa de compuesto, una primera zona de compuesto y una zona de compuesto adicional;
en donde entre la primera capa de compuesto y la segunda capa de compuesto se encuentra una zona intermedia; en donde la primera capa de compuesto contiene una primera capa de soporte;
en donde la segunda capa de compuesto contiene una segunda capa de soporte;
en donde la tercera capa de compuesto contiene una tercera capa de soporte;
en donde la cuarta capa de compuesto contiene una cuarta capa de soporte;
en donde la primera zona de compuesto contiene una primera secuencia de capas, que contiene como capas superpuestas entre sí en la dirección de la zona intermedia a través de la primera secuencia de capas la segunda capa de compuesto, la tercera capa de compuesto y la cuarta capa de compuesto;
en donde en la primera zona de compuesto la tercera capa de compuesto está unida con la cuarta capa de compuesto;
en donde en la primera zona de compuesto la primera capa de soporte o la cuarta capa de soporte, o en cada caso ambas, está caracterizada por un grosor de capa mayor que la segunda capa de soporte o la tercera capa de soporte o en cada caso ambas;
en donde la zona de compuesto adicional contiene una secuencia de capas adicional, que contiene como capas superpuestas entre sí en la dirección de la zona intermedia a través de la secuencia de capas adicional la segunda capa de compuesto y la cuarta capa de compuesto;
estando unida en la zona de compuesto adicional la segunda capa de compuesto con la cuarta capa de compuesto; en donde en la zona de compuesto adicional la segunda capa de soporte se caracteriza por un grosor de capa mayor que en la primera zona de compuesto;
b) proporcionar un primer elemento de fijación, que contiene una primera superficie de fijación, y un elemento de fijación adicional, que contiene una superficie de fijación adicional;
conteniendo la superficie de fijación adicional una escotadura;
c) poner en contacto la cuarta capa de compuesto con la primera superficie de fijación, la primera capa de compuesto con la superficie de fijación adicional, y la primera capa de compuesto con la segunda capa de compuesto;
encontrándose la primera zona de compuesto y la zona de compuesto adicional en cada caso al menos parcialmente entre la escotadura y la primera superficie de fijación; y
d) unir la primera capa de compuesto con la segunda capa de compuesto.
El ejemplo 1 del procedimiento 1 es objeto de la reivindicación 8.
Un ejemplo 2 de la divulgación del procedimiento 1 está diseñado según el ejemplo 1, en donde en la etapa de procedimiento d) la primera superficie de fijación o la superficie de fijación adicional o ambas oscilan contra el compuesto planiforme con
a) una frecuencia en un intervalo de 10 a 50 kHz, preferentemente de 10 a 45 kHz, de manera más preferente de 10 a 40 kHz, de manera más preferente de 15 a 35 kHz, de la manera más preferente de 20 a 35 kHz, o b) una amplitud en un intervalo de 3 a 20 pm, preferentemente de 4 a 18 pm, de manera más preferente de 5 a 16 pm, de manera más preferente de 6 a 15 pm, de la manera más preferente de 6,5 a 13,3 pm, o
c) ambas.
Preferentemente la característica anterior a) o b) o c) es aplicable al primer elemento de fijación. Preferentemente el primer elemento de fijación es un sonotrodo. El ejemplo 2 del procedimiento 1 es objeto de la reivindicación dependiente 9, no estando limitada la reivindicación a las características enseñadas como en su mayor parte preferentes en este caso.
Un ejemplo 3 de la divulgación del procedimiento 1 está diseñado según el ejemplo 1 o 2, en donde en la etapa de procedimiento d) la unión es un sellado mediante una transmisión de una oscilación ultrasónica desde el primer elemento de fijación o el elemento de fijación adicional o ambos al compuesto planiforme plegado. El ejemplo 3 del procedimiento 1 es objeto de la reivindicación dependiente 10, no estando limitada la reivindicación a las características enseñadas como en su mayor parte preferentes en este caso.
Un ejemplo 4 de la divulgación del procedimiento 1 está diseñado según el ejemplo 3, en donde la oscilación ultrasónica se excita en una duración en un intervalo de 50 a 500 ms, preferentemente de 70 a 460 ms, de manera más preferente de 90 a 420 ms, de manera más preferente de 110 a 360 ms, de manera más preferente de 130 a 320 ms, de manera más preferente de 150 a 280 ms, de manera más preferente de 160 a 240 ms, de la manera más preferente de 180 a 220 ms. El ejemplo 4 del procedimiento 1 es objeto de la reivindicación dependiente 11, no estando limitada la reivindicación a las características enseñadas como en su mayor parte preferentes en este caso.
Un ejemplo 5 de la divulgación del procedimiento 1 está diseñado según uno de los ejemplos precedentes, siendo en la etapa de procedimiento a) el compuesto planiforme plegado un precursor de recipiente, en donde en la etapa de procedimiento d) la unión es un cierre del precursor de recipiente. El ejemplo 5 del procedimiento 1 es objeto de la reivindicación dependiente 12, no estando limitada la reivindicación a las características enseñadas como en su mayor parte preferentes en este caso.
Un ejemplo 6 de la divulgación del procedimiento 1 está diseñado según el ejemplo 5, en donde antes de la etapa de procedimiento c) se introduce un alimento en el precursor de recipiente. El ejemplo 6 entra dentro del alcance de protección de la reivindicación 8, sin embargo de por sí no es objeto de una reivindicación.
Un ejemplo 7 de la divulgación del procedimiento 1 está diseñado según el ejemplo 5 o 6, obteniéndose en la etapa de procedimiento d) un recipiente cerrado, en donde el recipiente cerrado se esteriliza mediante autoclave o se pasteuriza o ambos. El ejemplo 7 entra dentro del alcance de protección de la reivindicación 8, sin embargo de por sí no es objeto de una reivindicación.
Un ejemplo 8 de la divulgación del procedimiento 1 está diseñado según uno de los ejemplos 5 a 7, en donde antes de la etapa de procedimiento c) se esteriliza el precursor de recipiente. Una esterilización preferida se realiza mediante contacto con peróxido de hidrógeno gaseoso o peróxido de hidrógeno líquido o ambos. Un contacto preferido es en este sentido uno seleccionado del grupo que consta de una inmersión, un lavado, y un pulverizado, o una combinación de al menos dos de estos. El ejemplo 8 entra dentro del alcance de protección de la reivindicación 8, sin embargo de por sí no es objeto de una reivindicación.
Un ejemplo 9 de la divulgación del procedimiento 1 está diseñado según uno de los ejemplos precedentes, en donde en la etapa de procedimiento a) proporcionar contiene
i) proporcionar un compuesto planiforme, que contiene
A) una secuencia de capas, que contiene
I) una capa de soporte de compuesto, y
II) una capa de barrera de compuesto,
B) una zona marginal, y
C) una zona interna, que linda con la zona marginal;
ii) reducir un grosor de capa de la capa de soporte de compuesto en la zona marginal;
Ni) generar un pliegue en la zona marginal obteniendo una primera zona de plegado marginal y una zona de plegado marginal adicional,
en donde la primera zona de plegado marginal y la zona de plegado marginal adicional colindan la una con la otra a lo largo del pliegue;
iv) poner en contacto una superficie de la primera zona de plegado marginal con una superficie de la zona de plegado marginal adicional;
v) generar un pliegue adicional en la zona interna obteniendo una primera zona de plegado de compuesto y una zona de plegado de compuesto adicional,
en donde la zona de plegado de compuesto contiene la zona marginal y una parte de la zona interna;
vi) unión de la primera zona de plegado de compuesto con la zona de plegado marginal adicional y la parte de la zona interna.
El ejemplo 9 entra dentro del alcance de protección de la reivindicación 8, sin embargo de por sí no es objeto de una reivindicación.
Un ejemplo 10 de la divulgación del procedimiento 1 está diseñado según el ejemplo 9, en donde en la etapa de procedimiento ii) la reducción es un descortezado de la capa de soporte de compuesto. El ejemplo 10 entra dentro del alcance de protección de la reivindicación 8, sin embargo de por sí no es objeto de una reivindicación.
Un ejemplo 11 de la divulgación del procedimiento 1 está diseñado según el ejemplo 10, en donde el descortezado se realiza mediante una herramienta en rotación. El ejemplo 11 entra dentro del alcance de protección de la reivindicación 8, sin embargo de por sí no es objeto de una reivindicación.
Un ejemplo 12 de la divulgación del procedimiento 1 está diseñado según uno de los ejemplos 9 a 11, conteniendo en la etapa de procedimiento i) el compuesto planiforme una acanaladura, en donde en la etapa de procedimiento v) la generación del pliegue adicional contiene un plegado a lo largo de la acanaladura. El ejemplo 12 entra dentro del alcance de protección de la reivindicación 8, sin embargo de por sí no es objeto de una reivindicación.
Un ejemplo 1 de un recipiente cerrado 1 puede obtenerse mediante el procedimiento 1 según uno de sus ejemplos 1 a 12.
Se divulga además un ejemplo 1 de un recipiente cerrado 2, que rodea un espacio interno, en donde el recipiente cerrado contiene un compuesto planiforme plegado, en donde el compuesto planiforme plegado contiene una primera zona de costura y una zona de costura adicional, en donde la primera zona de costura está unida a lo largo de una costura con la zona de costura adicional, en donde la primera zona de costura o la zona de costura adicional o ambas a lo largo de la costura presenta una cavidad.
Un ejemplo 2 del recipiente cerrado 2 está configurado según el ejemplo 1, conteniendo la zona de costura adicional una primera capa de compuesto, en donde la primera zona de costura, una segunda capa de compuesto, una tercera capa de compuesto, una cuarta capa de compuesto, una primera zona de compuesto y una zona de compuesto adicional; en donde entre la primera capa de compuesto y la segunda capa de compuesto se encuentra la costura; en donde la primera capa de compuesto contiene una primera capa de soporte; en donde la segunda capa de compuesto contiene una segunda capa de soporte; en donde la tercera capa de compuesto contiene una tercera capa de soporte; en donde la cuarta capa de compuesto contiene una cuarta capa de soporte; en donde la primera zona de compuesto contiene una primera secuencia de capas, que contiene como capas superpuestas entre sí en la dirección de la costura a través de la primera secuencia de capas la segunda capa de compuesto, la tercera capa de compuesto y la cuarta capa de compuesto; en donde en la primera zona de compuesto la tercera capa de compuesto está unida con la cuarta capa de compuesto; en donde en la primera zona de compuesto la cuarta capa de soporte está caracterizada por un grosor de capa mayor que la segunda capa de soporte o la tercera capa de soporte o en cada caso ambas; en donde la zona de compuesto adicional contiene una secuencia de capas adicional, que contiene como capas superpuestas entre sí en la dirección de la costura a través de la secuencia de capas adicional la segunda capa de compuesto y la cuarta capa de compuesto; estando unida en la zona de compuesto adicional la segunda capa de compuesto con la cuarta capa de compuesto; en donde en la zona de compuesto adicional la segunda capa de soporte se caracteriza por un grosor de capa mayor que en la primera zona de compuesto; lindando la zona de compuesto adicional con la primera zona de compuesto.
Un ejemplo 3 del recipiente cerrado 2 está diseñado según el ejemplo 1 o 2, rodeando el compuesto planiforme plegado el espacio interno por todos los lados, en donde el compuesto planiforme plegado está configurado de una sola pieza.
Un ejemplo 4 del recipiente cerrado 2 está diseñado según uno de los ejemplos 1 a 3, en donde una capa de soporte del compuesto planiforme plegado contiene un agujero, en donde el agujero está recubierto al menos con una capa de barrera del compuesto planiforme plegado como capa de cubierta de agujeros. Preferentemente el agujero está recubierto adicionalmente mediante un sistema de apertura, en donde el sistema de apertura está configurado para la apertura del recipiente cerrado en una zona del agujero.
A cumplir al menos uno de los objetivos de acuerdo con la invención contribuye un ejemplo 1 de una divulgación de un uso 1 del dispositivo 1 según uno de sus ejemplos 1 a 18 para unir la primera capa de compuesto con la segunda capa de compuesto. Con respecto a los ejemplos 1 a 6 y 18 del dispositivo 1 el ejemplo 1 del uso 1 es objeto de la reivindicación 13.
Los diseños preferidos de componentes del dispositivo de acuerdo con la invención son preferentes asimismo como diseños de componentes con el mismo nombre o correspondientes en el procedimiento de acuerdo con la invención y en el recipiente cerrados de acuerdo con la invención. Además, los diseños preferentes de componentes empleados en el procedimiento de acuerdo con la invención, así como componentes del recipiente cerrado de acuerdo con la invención son preferentes para componentes con el mismo nombre o correspondientes del dispositivo de acuerdo con la invención.
Capas
Dos capas están unidas entre sí, cuando su adherencia entre sí sobrepasa las fuerzas de atracción de Van-der-Waals. Las capas unidas entre sí preferentemente o se sellan entre sí, se pegan entre sí, y se comprimen entre sí, o una combinación de al menos dos de estos. A menos de que se indique lo contrario en una secuencia de capas, las capas indirectamente, es decir, con una o al menos dos capas intermedias, o directamente, es decir, sin capa intermedia, pueden sucederse unas a otras. Este es el caso en particular en la formulación, en la que una capa superpone otra capa. Una formulación, en la que una secuencia de capas contiene capas enumeradas, indica que al menos las capas indicadas se presentan en el orden indicado. Esta formulación no significa necesariamente que estas capas se sucedan directamente. Una formulación, en la que dos capas la una con la otra, indica que estas dos capas se suceden directamente y por consiguiente sin capa intermedia. Sin embargo, esta formulación no dice nada sobre si, las dos capas están unidas entre sí o no. Más bien estas dos capas pueden estar en contacto entre sí.
Unión
Una unión preferida es una seleccionada del grupo que consta de un sellado, una adhesión, y una compresión, o una combinación de al menos dos de estos. En el caso del sellado la unión se crea mediante un líquido y su solidificación. En el caso de la adhesión entre las superficies limítrofes o superficies de los dos objetos que van a unirse se configuran enlaces químicos, que crean la unión. Con frecuencia en el sellado o adhesión es ventajoso, comprimir unas con otras las superficies que van a sellarse o pegarse. Una compresión preferida de dos capas es un choque en cada caso de una primera superficie de una primera de las dos capas con una segunda superficie dirigida a la primera superficie de la segunda de las dos capas a lo largo de al menos 20 %, preferentemente al menos 30 %, de manera más preferente al menos 40 %, de manera más preferente al menos 50 %, de manera más preferente al menos 60 %, de manera más preferente al menos 70 %, todavía de manera más preferente al menos 80 %, todavía de manera más preferente al menos 90 %, de la manera más preferente al menos 95 %, de la primera superficie. Una unión especialmente preferida es un sellado. Un sellado preferido contiene como etapas un apilado, un calentamiento y una compresión, en donde las etapas se realizan preferentemente en esta sucesión. Otra sucesión es asimismo concebible, en particular la sucesión calentamiento, apilado y compresión. Un calentamiento preferido es un calentamiento de una capa de polímero, preferentemente de una capa termoplástica, de manera más preferente de una capa de polietileno o de una capa de polipropileno o de ambas. Un calentamiento preferido adicional es un calentamiento de una capa de polietileno a una temperatura en un intervalo de 80 a 140 °C, de manera más preferente de 90 a 130 °C, de la manera más preferente de 100 a 120 °C. Un calentamiento preferido adicional es un calentamiento de una capa de polipropileno a una temperatura en un intervalo de 120 a 200 °C, de manera más preferente de 130 a 180 °C, de la manera más preferente de 140 a 170 °C. Un calentamiento preferido adicional se realiza a una temperatura de sellado de la capa de polímero. Un calentamiento preferido puede realizarse mediante radiación, mediante gas caliente, mediante un contacto térmico de sólidos, mediante oscilaciones mecánicas, preferentemente mediante ultrasonido, mediante convección, o mediante una combinación de al menos dos de estas medidas. Un calentamiento especialmente preferido se realiza mediante excitación de una oscilación ultrasónica.
Contacto
Un contacto preferido es un prensado de unos sobre otros.
Capa de cubierta
Una capa de cubierta preferida es un "estucado". Un "estucado" es en la fabricación de papel una capa de cubierta, que contiene partículas sólidas inorgánicas, preferentemente pigmentos y aditivos. El "estucado" se aplica preferentemente como fase líquida, preferiblemente como suspensión o dispersión, sobre una superficie de una capa que contiene papel o cartoncillo. Una dispersión preferida es una dispersión acuosa. Una suspensión preferida es una suspensión acuosa. Una fase líquida preferida adicional contiene partículas sólidas inorgánicas, preferentemente pigmentos; un aglutinante; y aditivos. Un pigmento preferido está seleccionado del grupo que consta de carbonato de calcio, caolín, talco, silicato, un pigmento de plástico y dióxido de titanio. Un caolín preferido es un caolín calcinado. Un carbonato de calcio preferido es uno seleccionado del grupo que consta de mármol, creta y un carbonato de calcio (PCC) precipitado o una combinación de al menos dos de estos. Un silicato preferido es un filosilicato. Un pigmento de plástico preferido es esférico, preferentemente presenta forma de esfera hueca. Un aglutinante preferido es uno seleccionado del grupo que consta de estireno-butadieno, acrilato, acrilonitrilo, un almidón y un alcohol polivinílico o una combinación de al menos dos de estos, siendo preferente el acrilato. Un almidón preferido es uno seleccionado del grupo que se compone de catiónicos modificados, aniónicos modificados y fragmentados o una combinación de al menos dos de estos. Un aditivo preferido es uno seleccionado del grupo que consta de un modificador reológico, un colorante degradado, un blanqueador óptico, un vehículo para un blanqueador óptico, un floculante, un desaireador y un modificador de energía superficial o una combinación de al menos dos de estos. Un desaireador preferido es un desaireador de masa de estucado, preferentemente a base de silicona o a base de ácido graso o de ambas. Un modificador de energía superficial preferente es un tensioactivo.
Capa de soporte
Como capa de soporte puede utilizarse cada material adecuado para el experto para este fin, que presente una solidez y resistencia suficiente, para dar al recipiente de acuerdo con la invención o a un recipiente compuesto del compuesto planiforme de acuerdo con la invención una estabilidad en la medida en que el recipiente mantenga esencialmente su forma en el estado lleno. Además de una secuencia de plásticos se prefieren materiales fibrosos de base vegetal, en particular celulosas, preferiblemente celulosas encoladas, blanqueadas y/o no blanqueadas, prefiriéndose papel y cartoncillo de manera especial. El peso por unidad de superficie de una capa de soporte, preferentemente de cada capa de soporte, se sitúa preferiblemente en un intervalo de 120 a 450 g/m2, de manera especialmente preferente en un intervalo de 130 a 400 g/m2 y de la manera más preferente en un intervalo de 150 a 380 g/m2. Un cartoncillo preferido presenta, por regla general, una estructura mono o multicapa y puede estar recubierta en uno o ambos lados con una o también varias capas de cubierta. Por lo demás, un cartoncillo preferido posee una humedad residual inferior a 20 % en peso, preferentemente de 2 a 15 % en peso y de manera especialmente preferente de 4 a 10 % en peso con respecto al peso total del cartoncillo. Un cartoncillo especialmente preferente presenta una estructura multicapa. Por lo demás el cartoncillo posee preferentemente sobre la superficie que indica hacia el entorno al menos una, de manera especialmente preferente, sin embargo, al menos dos estratos de una capa de cubierta, que el experto conoce como "estucado". Por lo demás un cartoncillo preferido posee un valor de Scott-Bond en un intervalo de 100 a 360 J/m2, preferentemente de 120 a 350 J/m2 y en particular preferentemente de 135 a 310 J/m2 Mediante las zonas anteriormente mencionadas se logra proporcionar un compuesto, a partir del cual un recipiente con elevada estanqueidad, pueda plegarse fácilmente y en escasas tolerancias. Una capa de soporte preferente contiene en al menos una superficie, preferentemente en dos superficies enfrentadas entre sí en cada caso, una capa de cubierta. Preferentemente cada capa de soporte contiene en cada superficie, a no ser que se descarte expresamente, una capa de cubierta. De la manera más preferida cada capa de soporte solo en una superficie descortezada presente, dado el caso, no contiene ninguna capa de cubierta. Preferentemente la primera capa de soporte y la segunda capa de soporte están configuradas de una sola pieza. De manera más preferente la primera capa de soporte y la segunda capa de soporte y la tercera capa de soporte están configuradas de una sola pieza. De manera aún más preferente la primera capa de soporte y la segunda capa de soporte y la tercera capa de soporte y la cuarta capa de soporte están configuradas de una sola pieza. De la manera más preferente todas las capas de soporte están configuradas de una sola pieza.
Capa de barrera
Como capa de barrera puede utilizarse cualquier material adecuado para el experto para este fin, que presente un efecto de barrera suficiente, en particular, frente al oxígeno. La capa de barrera está seleccionada preferentemente a partir de
a. una capa de barrera de plástico;
b. de una capa de metal;
c. de una capa de óxido de metal; o
d. una combinación de al menos dos de a. a c.
Si la capa de barrera de acuerdo con la alternativa a. es una capa de barrera de plástico, esta contiene preferiblemente al menos 70 % en peso, de manera especialmente preferente al menos 80 % en peso y de la manera más preferente al menos 95 % en peso de al menos un plástico, que el experto conoce para este fin, en particular debido a las propiedades de barrera de aroma o de gas adecuados para recipientes de envasado. Como plásticos, en particular plásticos termoplásticos, se consideran en este caso plásticos que portan N u O tanto por sí mismos como en mezclas de dos o más. De acuerdo con la invención puede resultar ventajoso, si la capa de barrera de plástico posee temperatura de fusión en un intervalo de más de 155 a 300 °C, preferiblemente en un intervalo de 160 a 280 °C y de manera especialmente preferente en un intervalo de 170 a 270 °C.
De manera más preferentemente la capa de barrera de plástico presenta un peso por unidad de superficie en un intervalo de 2 a 120 g/m2, preferiblemente en un intervalo de 3 a 60 g/m2, de manera especialmente preferente en un intervalo de 4 a 40 g/m2 y más preferentemente de 6 a 30 g/m2. De manera adicionalmente preferente las capas de barrera de plástico pueden obtenerse a partir de fusión, por ejemplo mediante extrusión, en particular extrusión de capa. Además, de manera preferente la capa de barrera de plástico puede introducirse también a través de recubrimiento en el compuesto planiforme. En este sentido se prefiere que una lámina se incorpore en el compuesto planiforme. De acuerdo con otra forma de realización pueden seleccionarse también capas de barrera de plástico, que pueden obtenerse mediante separación a partir de una solución o dispersión de plásticos.
Se consideran polímeros adecuados preferentemente aquellos, que presentan un peso molecular con un peso medio, determinado mediante cromatografía por permeación de gel (GPC) mediante dispersión de luz, en un intervalo de 31 03 a 1107 g/mol, preferiblemente en un intervalo de 5103 a 1106 g/mol y de manera especialmente preferente en un intervalo de 6103 a 1105 g/mol. Se consideran polímeros adecuados en particular poliamida (PA) o polietilenvinilalcohol (EVOH) o una mezcla de estos.
Entre las poliamidas se consideran todas las PA que le parezcan adecuadas al experto para la utilización de acuerdo con la invención. En este caso cabe mencionar especialmente PA 6, PA 6,6, PA 6.10, PA 6.12, PA 11 o PA 12 o una mezcla de al menos dos de estas, en donde PA 6 y PA 6.6 son especialmente preferentes y PA 6 es más preferente. LA PA 6 puede obtenerse comercialmente, por ejemplo, bajo el nombre comercial Akulon®, Durethan® y Ultramid®. Además son adecuadas poliamidas amorfas como, por ejemplo, MXD6, Grivory® así como Selar® PA. Es adicionalmente preferente que la PA presente una densidad en un intervalo de 1,01 a 1,40 g/cm3, preferiblemente en un intervalo de 1,05 a 1,30 g/cm3 y de manera especialmente preferente en un intervalo de 1,08 a 1,25 g/cm3. Por lo demás es preferentemente que la PA presente un índice de viscosidad en un intervalo de 130 a 185 ml/g y preferiblemente en un intervalo de 140 a 180 ml/g.
Como EVOH se consideran todos los EVOH que le parezcan adecuados al experto para la utilización de acuerdo con la invención. Los ejemplos para ello pueden obtenerse comercialmente entre otros bajo los nombres comerciales EVAL™ de la empresa EVAL Europe NV, Bélgica en una pluralidad de realizaciones diferentes, por ejemplo las clases EVAL™ F104B o EVAL™ LR171B. Los EVOH preferidos presentan al menos una, dos, varias o todas las propiedades siguientes:
- un contenido de etileno en un intervalo de 20 a 60 mol-%, preferentemente de 25 a 45 mol-%;
- una densidad en un intervalo de 1,0 a 1,4 g/cm3, preferentemente de 1,1 a 1,3 g/cm3;
- un punto de fusión en un intervalo de más de 155 a 235 °C, preferentemente de 165 a 225 °C;
- un valor MFR (210 °C/2,16 kg, cuando Ts (evoh)<230 °C; 230 °C/2,16 kg, cuando 210 °C<Ts (evoh)<230 °C) en un intervalo de 1 a 25 g/10 min, preferentemente de 2 a 20 g/10min;
- una tasa de permeación de oxígeno en un intervalo de 0,05 a 3,2 cm320 pm/m2 a la atmósfera por día, preferentemente en un intervalo de 0,1 a 1 cm320 pm/m2 a la atmósfera por día.
De acuerdo con la alternativa b. la capa de barrera es una capa de metal. Como capa de metal son adecuadas en principio todas las capas con metales, que el experto conoce y pueden crear una alta impermeabilidad a la luz, y al oxígeno. De acuerdo con una forma de realización preferida la capa de metal puede presentarse como lámina o como capa depositada, por ejemplo, según una deposición en fase gaseosa física. La capa de metal es preferiblemente una capa ininterrumpida. De acuerdo con una forma de realización preferida adicional la capa de metal presenta un grosor en un intervalo de 3 a 20 pm, preferentemente en un intervalo de 3,5 a 12 pm y de manera especialmente preferente en un intervalo de 4 a 10 pm.
Los metales seleccionados preferentemente son aluminio, hierro o cobre. Como capa de hierro puede ser preferente una capa de acero, por ejemplo, en forma de una lámina. Por lo demás preferentemente la capa de metal representa una capa con aluminio. La capa de aluminio puede estar compuesta convenientemente de una aleación de aluminio, por ejemplo AlFeMn, AlFel,5Mn, AlFeSi o AlFeSiMn. La pureza se sitúa habitualmente en 97,5 % y por encima, preferiblemente en 98,5 % y por encima, en cada caso con respecto a toda la capa de aluminio. En una configuración especial, la capa de metal se compone de una lámina de aluminio. Las láminas de aluminio adecuadas presentan una extensibilidad de más de 1 %, preferentemente de más de 1,3 % y de manera especialmente preferente de más de 1,5 %, y una resistencia a la tracción de más de 30 N/mm2, preferentemente más de 40 N/mm2 y de manera especialmente preferente más de 50 N/mm2. Las láminas de aluminio adecuadas muestran en la prueba de pipetas un tamaño de gota de más de 3 mm, preferentemente de más de 4 mm y de manera especialmente preferente de más de 5 mm. Las aleaciones adecuadas para crear capas u hojas de aluminio pueden obtenerse comercialmente bajo las denominaciones EN AW 1200, EN a W 8079 o EN AW 8111 de Hydro Aluminium Deutschland GmbH o Amcor Flexibles Singen GmbH.
En el caso de una lámina de metal como capa de barrera en una y/o ambas caras de la lámina de metal puede estar prevista una capa de promotor de la adhesión entre la lámina de metal y una capa de polímero próxima. Sin embargo, de acuerdo con una configuración especial del recipiente de acuerdo con la invención en ninguna cara de la lámina de metal, entre la lámina de metal y la capa de polímero más cercana, está prevista una capa de promotor de la adhesión.
Por lo demás preferentemente como capa de barrera de acuerdo con la alternativa c. puede estar seleccionada una capa de óxido de metal. Como capas de óxido de metal se consideran todas las capas de óxido de metal, que son familiares al experto y se presentan como adecuadas, para alcanzar un efecto de barrera con respecto a la luz, vapor y/o gas. En particular, se prefieren capas de óxido de metal que se basan en los metales que ya se han mencionado previamente aluminio, hierro o cobre, así como tales capas de óxido de metal, que se basan en compuestos de óxido de titanio u óxido de silicio. Una capa de óxido de metal se genera a modo de ejemplo mediante vaporización de una capa de plástico, por ejemplo una lámina de polipropileno orientada con oxido de metal. Un procedimiento preferido para ello es la deposición en fase gaseosa física.
De acuerdo con una forma de realización preferida adicional la capa de metal de la capa de óxido de metal puede presentarse como compuesto estratificado a partir de una o varias capas de plástico con una capa de metal. Una capa así, puede obtenerse por ejemplo mediante vaporización de una capa de plástico, por ejemplo una lámina de polipropileno orientada, con metal. Un procedimiento preferido para ello es la deposición en fase gaseosa física.
Preferentemente la primera capa de barrera y la segunda capa de barrera están configuradas de una sola pieza. De manera más preferente la primera capa de barrera y la segunda capa de barrera y la tercera capa de barrera están configuradas de una sola pieza. De manera aún más preferente la primera capa de barrera y la segunda capa de barrera y la tercera capa de barrera y la cuarta capa de barrera están configuradas de una sola pieza. De la manera más preferente todas las capas de barrera están configuradas de una sola pieza.
Capas de polímero
Preferentemente entre la primera capa de soporte y la primera capa de barrera, asimismo preferentemente entre la segunda capa de soporte y la segunda capa de barrera, asimismo preferentemente la tercera capa de soporte y la tercera capa de barrera, asimismo preferentemente la cuarta capa de soporte y la cuarta capa de barrera, se encuentra en cada caso una capa de polímero. Por lo demás, preferentemente la primera capa de barrera está superpuesta en un lado opuesto a la primera capa de soporte mediante una capa de polímero, preferiblemente unida con la capa de polímero. Por lo demás, preferentemente la segunda capa de barrera está superpuesta en un lado opuesto a la segunda capa de soporte mediante capa de polímero, preferiblemente unida con la capa de polímero. Por lo demás, preferentemente la tercera capa de barrera está superpuesta en un lado opuesto a la tercera capa de soporte mediante una capa de polímero, preferiblemente unida con la capa de polímero. Por lo demás, preferentemente la cuarta capa de barrera está superpuesta en un lado opuesto a la cuarta capa de soporte mediante una capa de polímero, preferiblemente unida con la capa de polímero. De manera más preferente, la primera capa de soporte está superpuesta en un lado opuesto a la primera capa de barrera mediante una capa de polímero, preferiblemente unida con la capa de polímero. De manera más preferente, la segunda capa de soporte está superpuesta en un lado opuesto a la segunda capa de barrera mediante una capa de polímero, preferiblemente unida con la capa de polímero, en donde la segunda capa de soporte preferiblemente en la segunda zona de compuesto, en el lado opuesto a la segunda capa de barrera no está unida con la capa de polímero y no está superpuesta por la capa de polímero. De manera más preferente, la tercera capa de soporte está superpuesta en un lado opuesto a la tercera capa de barrera mediante una capa de polímero, preferiblemente unida con la capa de polímero, en donde la tercera capa de soporte preferiblemente en la primera zona de compuesto, la segunda zona de compuesto y la tercera zona de compuesto en el lado apartado a la tercera capa de barrera no está unida con la capa de polímero y no está superpuesta por la capa de polímero. De manera más preferente, la cuarta capa de soporte está superpuesta en un lado opuesto a la tercera capa de barrera mediante una capa de polímero, preferiblemente unida con la capa de polímero.
Cada capa de polímero puede presentar componentes adicionales. Estas capas de polímero se introducen o se aplican preferentemente en un procedimiento de extrusión en la secuencia de capas. Los componentes de las capas de polímero son preferentemente componentes, que no influyen desventajosamente en el comportamiento de la fusión polimérica en la aplicación como capa. Los componentes adicionales pueden ser por ejemplo compuestos inorgánicos, como sales de metal o plásticos adicionales, como otros plásticos termoplásticos. Sin embargo es concebible también que los componentes adicionales sean materiales de relleno o pigmentos, por ejemplo hollín o óxidos de metales. Se consideran plásticos termoplásticos adecuados para los componentes adicionales en particular aquellos que pueden procesarse fácilmente mediante un buen procedimiento de extrusión. Entre estos son adecuados polímeros obtenidos mediante polimerización en cadena, en particular poliéster o poliolefina, en donde copolímeros de olefina cíclicos (COC), copolímeros de olefina policíclicos (POC), en particular polietileno y polipropileno, son especialmente preferentes y polietileno es muy especialmente preferente. Entre los polietilenos se prefieren HDPE, MDPE, LDPE, LLDPE, VLDPE y PE, así como mezclas de al menos dos de estos. Pueden utilizarse también mezclas de al menos dos plásticos termoplásticos. Las capas de polímero adecuados presentan un índice de fluidez (MFR - melt flowrate) en un intervalo de 1 a 25 g/10 min, preferiblemente en un intervalo de 2 a 20 g/10 min y de manera especialmente preferente en un intervalo de 2,5 a 15 g/10 min, y una densidad en un intervalo de 0,890 g/cm3 a 0,980 g/cm3, preferiblemente en un intervalo de 0,895 g/cm3 a 0,975 g/cm3, y de manera más preferente en un intervalo de 0,900 g/cm3 a 0,970 g/cm3. Las capas de polímero poseen preferentemente al menos una temperatura de fusión en un intervalo de 80 a 155 °C, preferiblemente en un intervalo de 90 a 145 °C y de manera especialmente preferente en un intervalo de 95 a 135 °C. Una capa de polímero preferida es una capa de poliolefina, preferentemente una capa de polietileno o una capa de polipropileno o ambas.
Poliolefina
Una poliolefina preferida es un polietileno o un polipropileno o ambas. Un polietileno preferido es uno seleccionado del grupo que se compone de un LDPE, un LLDPE, y un HDPE, o una combinación de al menos dos de estos. Una poliolefina preferida adicional es una mpoliolefina. Los polietilenos adecuados poseen un índice de fluidez (MFR - melt flow rate) en un intervalo de 1 a 25 g/10 min, preferiblemente en un intervalo de 2 a 20 g/10 min y de manera especialmente preferente en un intervalo de 2,5 a 15 g/10 min, y una densidad en un intervalo de 0,910 g/cm3 a 0,935 g/cm3, preferiblemente en un intervalo de 0,912 g/cm3 a 0,932 g/cm3, y de manera más preferente en un intervalo de 0,915 g/cm3 a 0,930 g/cm3.
Mpoliolefina
Una mpoliolefina es una poliolefina, que se fabricó mediante un catalizador de metaloceno. Un metaloceno es un compuesto metalorgánico, en el que está dispuesto un átomo de metal central entre dos ligandos orgánicos, como por ejemplo ligandos de ciclopentadienilo. Una mpoliolefina preferida es un mpolietileno o un mpolipropileno o ambos. Un mpolietileno preferido es uno seleccionado del grupo que se compone de un mLDPE, un mlLDPE, y un mHDPE, o una combinación de al menos dos de estos.
Temperaturas de fusión
Una mpoliolefina preferida se caracteriza por al menos una primera temperatura de fusión y una segunda temperatura de fusión. Preferentemente, la mpoliolefina, adicionalmente a la primera y la segunda temperatura de fusión se caracteriza por una tercera temperatura de fusión. Una primera temperatura de fusión preferida se sitúa en un intervalo de 84 a 108 °C, preferentemente de 89 a 103 °C, de manera más preferente de 94 a 98 °C. Una temperatura de fusión adicional preferida se sitúa en un intervalo de 100 a 124 °C, preferentemente de 105 a 119 °C, de manera más preferente de 110 a 114 °C.
Adherencia / capa de promotor de la adhesión
Entre capas del compuesto planiforme, que no lindan directamente unas con otras, puede encontrarse una capa de promotor de la adhesión. En particular entre cada capa de barrera de orden n y una capa de polímero, que superpone la capa de barrera de orden n en un lado opuesto a la capa de soporte de orden n puede encontrarse en cada caso una capa de promotor de la adhesión, siendo n un número entero del intervalo de 1 a 4.
Se consideran promotores de la adhesión en una capa de promotor de la adhesión todos los plásticos, que son adecuados mediante funcionalización por medio de grupos funcionales adecuados, para generar mediante la configuración de enlaces de iones o enlaces covalentes para formar una superficie de una capa colindante en cada caso una unión sólida. Preferentemente se trata de poliolefinas funcionalizadas, que se obtuvieron mediante copolimerización de etileno con ácidos acrílicos como ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido crotónico, acrilatos, derivados de acrilato o anhídridos del ácido carboxílico que portan enlaces dobles, por ejemplo anhídrido del ácido maleico, o al menos dos de estos. Entre ellos se prefieren polímeros de injerto de polietileno-anhídrido del ácido maleico (EMAH), copolímeros de etileno-ácido acrílico(EAA) o copolímeros de etileno-ácido metacrílico (EMAA), que se comercializan por ejemplo bajo los nombres comerciales Bynel® y Nucrel®0609HSA mediante DuPont o Escor®6000ExCo de ExxonMobile Chemicals.
De acuerdo con la invención es preferente que la adherencia entre una capa de soporte, una capa de polímero o una capa de barrera con respecto a la siguiente capa en cada caso ascienda al menos a 0,5 N/15 mm, preferiblemente al menos a 0,7 N/15 mm y de manera especialmente preferente al menos a 0,8 N/15 mm. En una configuración de acuerdo con la invención es preferente que la adherencia entre una capa de polímero y de una capa de soporte ascienda al menos a 0,3 N/15 mm, preferentemente al menos a 0,5 N/15 mm y de manera especialmente preferente al menos a 0,7 N/15 mm. Por lo demás es preferente, que la adherencia entre una capa de barrera y una capa de polímero ascienda al menos a 0,8 N/15 mm, preferentemente al menos a 1,0 N/15 mm y de manera especialmente preferente al menos a 1,4 N/15 mm. Para el caso de que una capa de barrera a través de una capa de promotor de la adhesión siga indirectamente a una capa de polímero se prefiere que la adherencia entre la capa de barrera y la capa de promotor de la adhesión ascienda al menos a 1,8 N/15 mm, preferentemente al menos a 2,2 N/15 mm y de manera especialmente preferente al menos a 2,8 N/15 mm. En una configuración especial la adherencia entre las capas individuales está configurada con una intensidad tal que en la prueba de adherencia se produzca un desgarro de una capa de soporte, en el caso de un cartoncillo como capa de soporte se produzca una denominada rotura de fibras de cartoncillo.
De una sola pieza
Dos capas están configuradas entonces de una sola pieza, cuando hay una zona de transición, en la que las dos capas son colindantes ente sí y sin capa intermedia así como sin elemento de unión se integran la una en la otra. Una zona de transición preferente es una zona de plegado. Una zona de plegado contiene un pliegue. Un pliegue preferido discurre a lo largo de una acanaladura. Las capas configuradas de una sola pieza se han fabricado preferentemente en común como una pieza compuesta de materias primas y no se han unido entre sí después de esta fabricación. Las capas configuradas de una sola pieza tienen preferentemente la misma composición o la misma estructura o ambas. En una configuración de la invención es preferente que al menos una capa, preferiblemente todas las capas, del compuesto estén configuradas en cada caso como tales de una sola pieza. Es asimismo preferente que las capas con el mismo nombre de diferentes zonas de compuesto, a través de al menos dos de estas zonas de compuesto diferentes estén configuradas en cada caso como tales de una sola pieza.
Precursor de recipiente
Un precursor de recipiente preferente tiene una forma de envoltura o forma de tubo flexible o de ambas. Un precursor de recipiente en forma de envoltura se caracteriza preferiblemente porque su superficie externa corresponde a una superficie envolvente geométrica. Un precursor de recipiente en forma de tubo flexible es preferiblemente un producto de tubo flexible semicontinuo con una abertura en cada caso en extremos opuestos del tubo flexible.
Recipiente
El recipiente cerrado de acuerdo con la invención puede presentar una pluralidad de formas diferentes, sin embargo preferentemente es una estructura esencialmente en forma de paralelepípedo. Por lo demás el recipiente puede estar formado por toda su superficie a partir de un compuesto planiforme, o presentar una estructura de 2 o varias partes. En una estructura de varias partes es concebible que además del compuesto planiforme también se utilicen otros materiales, por ejemplo plástico, que en particular pueden utilizarse en la cabeza o zonas de fondo del recipiente. Sin embargo, en este sentido es preferente que el recipiente en al menos 50 %, de manera especialmente preferente en al menos 70 % y de manera más preferente en al menos 90 % del área esté construido a partir del compuesto planiforme. Por lo demás el recipiente puede presentar un dispositivo para vaciar el contenido. Este puede moldearse por ejemplo a partir de plástico e instalarse en el lado externo de recipiente. Es concebible también que este dispositivo esté integrado en el recipiente mediante moldeo por inyección directa ("direct injection molding"). De acuerdo con una configuración preferida el recipiente de acuerdo con la invención presenta al menos uno, preferentemente de 4 a 22 o también más aristas, de manera especialmente preferente de 7 a 12 aristas. Por arista se entienden en el marco de la presente invención zonas, que se forman durante el plegado de un área. Como aristas a modo de ejemplo cabe mencionar las zonas de contacto longitudinales de en cada caso dos superficies de pared del recipiente. En el recipiente las paredes de recipientes representan preferiblemente las superficies del recipiente limitadas por las aristas. Preferentemente el recipiente cerrado no contiene ningún fondo configurado de una sola pieza con el compuesto planiforme o ninguna tapa configurada de una sola pieza con el compuesto planiforme o ambos.
Descortezado
El descortezado es una etapa de procedimiento conocida por el experto para la reducción de un grosor de capa de una capa, preferentemente de una capa de soporte, de manera más preferente de una capa de soporte de un material seleccionado del grupo que se compone de cartoncillo, cartón, y papel, o una combinación de al menos dos de estos. El descortezado se realiza preferentemente con una herramienta de arranque de virutas, preferiblemente con una herramienta de descortezado o una rajadora o ambas. Una herramienta preferida de arranque de virutas es una herramienta giratoria. Una herramienta giratoria preferida es una cuchilla, preferentemente una muela de copa, o una herramienta para fresar o ambas. Una herramienta preferida de arranque de virutas es una cuchilla, preferentemente una cuchilla giratoria, de la manera más preferente una muela de copa, o una herramienta para fresar o ambas.
Plegado del compuesto planiforme
Es preferente que el plegado se realice en un intervalo de temperatura de 10 a 50 °C, preferiblemente en un intervalo de 15 a 45 °C y de manera especialmente preferente en un intervalo de 20 a 40 °C de la zona plegada del compuesto planiforme. Esto puede conseguirse porque el compuesto planiforme tiene una temperatura en los intervalos anteriores. Por lo demás se prefiere que una herramienta de plegado, preferiblemente junto con el compuesto planiforme, tenga una temperatura en el intervalo anterior. Para ello la herramienta de plegado no dispone de una calefacción. Más bien la herramienta de plegado o también el compuesto planiforme o ambos pueden enfriarse. Además se prefiere que el plegado a una temperatura de como máximo 50 °C se realice como "plegado en frío" y la unión por encima de 50 °C, preferiblemente por encima de 80 °C y de manera especialmente preferente por encima de 120 °C como "sellado en caliente". Las condiciones anteriores y en particular temperaturas se aplican preferentemente también en el entorno de plegado, por ejemplo en la carcasa de la herramienta de plegado. Además es preferente que el plegado en frío o el plegado en frío en combinación con el sellado en caliente en ángulos p que se configuran en pliegues se aplique por debajo de 100°, preferentemente por debajo de 90°, de manera especialmente preferente por debajo de 70° así como más preferente por debajo de 50°. El ángulo p se forma mediante dos superficies de plegado colindantes.
Por "plegado" se entiende a este respecto de acuerdo con la invención un proceso, en el que preferiblemente mediante una arista plegada de una herramienta de plegado se genera un dobladura longitudinal, que forma un ángulo en el compuesto planiforme plegado. Para ello con frecuencia dos superficies colindantes de un compuesto se van doblegando la una sobre la otra. Mediante el pliegue se forman al menos dos superficies de plegado colindantes, que pueden unirse entonces al menos en zonas parciales para configurar una zona de recipiente.
De acuerdo con la invención la unión puede realizarse mediante cualquier medida que le parezca adecuada al experto, que permita una unión lo más estanca posible a los gases y a los líquidos.
Adicionalmente es preferente que las superficies de plegado formen un ángulo p inferior a 90°, preferiblemente inferior a 45° y de manera especialmente preferente inferior a 20°. Con frecuencia las superficies de plegado se pliegan en tanto que estas llegan a situarse unas sobre otras al final del plegado. Eso es en particular ventajoso, cuando las superficies de plegado situadas unas sobre otras se unen entre sí a continuación, para formar el fondo de recipiente y la cabeza de recipiente con frecuencia a modo de parte frontal o también diseñada plana. Para el diseño de parte frontal se remite a modo de ejemplo al documento WO 90/09926 A2.
Costura longitudinal
Preferentemente la primera zona de compuesto y la zona de compuesto adicional pertenecen a una costura longitudinal de un precursor de recipiente o del recipiente cerrado. Preferentemente la primera zona de compuesto y la zona de compuesto adicional forman una costura longitudinal de un precursor de recipiente o del recipiente cerrado. Preferentemente el dispositivo de acuerdo con la invención está configurado de modo que un precursor de recipiente puede cerrarse mediante sellado, en donde, preferentemente se sella transversalmente, a lo largo de la costura longitudinal del precursor de recipiente. Durante el sellado un lado más grueso de la costura longitudinal está situado de acuerdo con la invención no en la escotadura, sino precisamente con la otra superficie de fijación, enfrentada a la escotadura.
Alimentos
Se consideran alimentos todos los alimentos conocidos por el experto en la materia para el consumo humano y también pienso para animales. Los alimentos preferidos son por encima 5 °C líquidos, por ejemplo productos lácteos, sopas, salsas, bebidas no carbonatadas. El llenado del recipiente o del precursor de recipiente puede realizarse de distinto modo. Por un lado, el alimento y el recipiente o el precursor de recipiente pueden esterilizarse por separado antes del llenado mediante medidas adecuadas como el tratamiento del recipiente o del precursor de recipiente con H2O2 , radiación UV u otra radiación adecuada rica en energía, tratamiento de plasma o una combinación de al menos dos de estos, así como el calentamiento del alimento en la mayor medida posible y a continuación llenarse en el recipiente o el precursor de recipiente. Este tipo del llenado se denomina con frecuencia "llenado aséptico" y se prefiere de acuerdo con la invención. Además, adicionalmente o también en lugar del llenado aséptico es muy extendido el calentamiento del recipiente o precursor de recipiente llenado con alimento para la reducción del número de gérmenes. Esto se realiza preferiblemente mediante pasteurizado o esterilización con autoclave. En este modo de proceder pueden utilizarse también alimentos y recipientes o precursores de recipiente menos estériles.
Agujero / sistema de apertura
Para facilitar el poder abrir el recipiente cerrado de acuerdo con la invención, una capa de soporte puede presentar al menos un agujero. En una configuración especial, el agujero está recubierto al menos con una capa de barrera, y preferentemente una capa de polímero, como capas de cubierta de agujero. Además entre las capas ya mencionadas pueden estar previstas una o varias capas adicionales, en particular capas de promotor de la adhesión. En este sentido se prefiere que las capas de cubierta de agujero al menos parcialmente, preferiblemente en al menos 30 %, preferentemente al menos 70 % y de manera especialmente preferente en al menos 90 % del área formada mediante el agujero estén unidas entre sí. De acuerdo con una configuración especial se prefiere que el agujero atraviese todo el compuesto planiforme y se recubra mediante un cierre que cierra el agujero o dispositivo de apertura. En relación con una forma de realización preferida el agujero previsto en la capa de soporte puede tener cualquier forma conocida por el experto y adecuada para distintos cierres, pajitas o sistemas de apertura. Generalmente se realiza una apertura de un recipiente cerrado mediante al menos destrucción parcial de las capas de cubierta de agujero que recubren el agujero. Esta destrucción puede realizarse mediante corte, introducción a presión en el recipiente o extracción desde el recipiente. La destrucción puede realizarse mediante un cierre que puede abrirse unido con el recipiente y dispuesto en la zona del agujero, generalmente por encima del agujero, o una pajita, que se empuja a través de las capas de cubierta de agujeros que recubren el agujero.
De acuerdo con una forma de realización preferida adicional una capa de soporte del compuesto planiforme comprende una pluralidad de agujeros en forma de una perforación, en donde los agujeros individuales están recubiertos al menos con una capa de barrera, y preferiblemente una capa de polímero, como capas de cubierta de agujeros. Un recipiente fabricado de tal compuesto puede abrirse entonces mediante rasgado a lo largo de la perforación. Los agujeros de este tipo para perforaciones se generan preferentemente mediante un láser. Es especialmente preferente la utilización de rayos láser, cuando se utiliza una lámina de metal o una lámina metalizada como capa de barrera. Es posible además que la perforación se practique mediante herramientas de perforación mecánicas, que presentan generalmente cuchillas.
De acuerdo con una forma de realización preferida adicional el compuesto planiforme al menos en la zona del al menos un agujero se somete a un tratamiento térmico, En el caso de varios agujeros que se presentan en forma de una perforación en la capa de soporte es en particular preferente, llevar a cabo este tratamiento térmico también alrededor de la zona marginal del agujero. El tratamiento térmico puede realizarse mediante radiación, mediante gas caliente, mediante un contacto térmico de sólidos, mediante oscilaciones mecánicas, preferentemente mediante ultrasonido, o mediante una combinación de al menos dos de estas medidas. De manera especialmente preferente el tratamiento térmico se realiza mediante radiación, preferentemente radiación electromagnética y en particular preferentemente inducción electromagnética o también mediante gas caliente. El experto con conocimientos medios conoce los parámetros operativos óptimos, que van a seleccionarse en cada caso.
Radiación
En el caso la radiación se considera cualquier tipo de radiación adecuada para el experto en la materia para el reblandecimiento de los plásticos de las capas de polímero presentes. Tipos de radiación preferidos son rayos IR-, UV, y microondas. En el caso de los rayos IR, que se utilizan también para la soldadura IR de compuestos planiformes, cabe mencionar intervalos de longitud de onda de 0,7 a 5 pm. Por lo demás pueden utilizarse rayos láser en un intervalo de longitud de onda de 0,6 hasta inferior a 1,6 pm. En relación con la utilización de IR-rayos estos se generan mediante distintos radiadores adecuados y conocidos por el experto. Los radiadores de onda corta en el intervalo de 1 a 1,6 pm son preferiblemente proyectores de halógenos. Los radiadores de onda media en el intervalo de >1,6 a 3,5 pm son, por ejemplo, radiadores de láminas de metal. Como radiadores de onda larga en el intervalo >3,5 pm se utilizan con frecuencia radiadores de cuarzo. Cada vez con más frecuencia se utilizan láser. Así se utilizan láseres de diodo en un intervalo de longitud de onda de 0,8 a 1 pm, láseres Nd:YAG a aproximadamente 1 pm y láseres de CO2 a aproximadamente 10,6 pm. También se utilizan técnicas de alta frecuencia con una gama de frecuencia de 10 a 45 MHz, con frecuencia en un intervalo de potencia de 0,1 a 100 kW.
Ultrasonido
En el caso del ultrasonido son preferentes los siguientes parámetros de tratamiento:
P1 una frecuencia en un intervalo de 5 a 100 kHz, preferiblemente en un intervalo de 10 a 50 kHz y de manera especialmente preferente en un intervalo de 15 a 40 kHz;
P2 una amplitud en el intervalo de 2 a 100 pm, preferiblemente en un intervalo de 5 a 70 pm y de manera especialmente preferente en un intervalo de 10 a 50 pm;
P3 un tiempo de oscilación (como periodo, en el que un cuerpo de oscilación como un sonotrodo o inductor actúa sobre el compuesto planiforme en contacto oscilante) en un intervalo de 50 a 1000 ms, preferiblemente en un intervalo de 100 a 600 ms y de manera especialmente preferente en un intervalo de 150 a 300 ms.
En la selección adecuada de las condiciones de radiación o de oscilación es ventajoso, considerar las resonancias propias de los plásticos y seleccionar frecuencias cerca de estos.
Contacto con un sólido
Un calentamiento a través de un contacto con un sólido puede realizarse, por ejemplo, mediante una placa calentada o molde calentado en contacto con el compuesto planiforme, que emite el calor al compuesto planiforme.
Gas caliente
El gas caliente, preferentemente aire caliente, puede dirigirse mediante sopladores adecuados, aberturas de salida o boquillas o una combinación de estos hacia el compuesto planiforme. Con frecuencia el calentamiento por contacto y el gas caliente se utilizan simultáneamente. Así, por ejemplo un dispositivo de sujeción por el que circula gas caliente y calentado por ello y que emite el gas caliente mediante aberturas adecuadas para un tubo flexible moldeado a partir del compuesto planiforme puede calentar el compuesto planiforme mediante contacto con la pared del dispositivo de sujeción y el gas caliente. Además, el calentamiento del tubo flexible también puede realizarse porque el tubo flexible se fija con un soporte de tubo flexible y las zonas del tubo flexible que van a calentarse de uno son atacadas por dos y más boquillas de gas caliente previstas en el soporte de revestimiento.
Elemento de fijación
El primer elemento de fijación y el elemento de fijación adicional están configurados de modo que el compuesto planiforme puede fijarse preferentemente inmovilizarse al menos parcialmente entre la primera superficie de fijación y la superficie de fijación adicional. Para ello el primer elemento de fijación o el elemento de fijación adicional o ambos puede tener forma de prisma, en donde el prisma puede tener una área rectangular o trapezoidal. En el caso de un elemento de fijación en forma de prisma la superficie de fijación correspondiente es preferentemente una superficie lateral del prisma, que representa una parte de una superficie lateral del prisma. Además, el primer elemento de fijación o el elemento de fijación adicional o ambos pueden estar configurados como tubo redondo. En el caso de un tubo redondo como elemento de fijación la superficie de fijación correspondiente es una parte de la superficie envolvente del tubo redondo. Preferentemente al menos una de las dos superficies de fijación, preferentemente la primera superficie de fijación, está configurada plana. Preferentemente al menos una de las dos superficies de fijación, preferentemente la superficie de fijación adicional, está configurada plana fuera de la escotadura. El primer elemento de fijación está configurado preferentemente a modo de cuchillo o a modo de cuchilla o de ambos. En este sentido la arista cortante contiene precisamente la primera superficie de fijación. A este respecto la arista cortante no está configurada afilada, sino roma. El primer elemento de fijación ejerciendo presión debe poder presionar o aplastar el compuesto planiforme, aunque no cortar. Las expresiones a modo de cuchillo o a modo de cuchilla deben indicar más bien la forma plana del elemento de fijación. Preferentemente los elementos de fijación están extendidos longitudinalmente en tanto que varios compuestos planiformes de acuerdo con la invención pueden fijarse yuxtaupeustos de acuerdo con la invención entre los elementos de fijación. Para ello al menos uno de los elementos de fijación dispone de varias escotaduras, preferentemente idénticas, de acuerdo con la invención. Preferentemente el elemento de fijación que contiene las escotaduras está configurado como listón.
Preferentemente la escotadura es una ranura. Una ranura preferente es una entalladura que se extiende longitudinalmente, preferentemente generada mediante un fresado. Preferentemente la escotadura contiene dos aristas del elemento de fijación. Preferentemente la escotadura está configurada de modo que en caso de una compresión de la primera zona de compuesto y de la zona de compuesto adicional entre la primera superficie de fijación y la superficie de fijación adicional no se produzca ningún daño, preferentemente ningún aplastamiento, de la primera zona de compuesto o de la zona de compuesto adicional. En este sentido un daño en particular una quemadura debido a un aporte de calor demasiado grande.
Preferentemente el primer elemento de fijación o el elemento de fijación adicional, de manera más preferente el primer elemento de fijación es un cuerpo de oscilación, preferentemente un sonotrodo que está configurado para oscilar a alta frecuencia, preferentemente en el intervalo de ultrasonido, y excitar en el compuesto planiforme una oscilación. Mediante la excitación de la oscilación se realiza preferentemente el calentamiento del compuesto planiforme necesario para un sellado. En este sentido preferentemente solo las capas del compuesto planiforme se calientan a una temperatura por encima de su temperatura de fusión respectiva, que deben contribuir a la creación de una unión sellada de capas previamente sin unir. Preferentemente el primer elemento de fijación o el elemento de fijación adicional, de manera más preferente el elemento de fijación adicional es un yunque hacia el sonotrodo. Preferentemente el sonotrodo no contiene ninguna escotadura.
Un perímetro de un elemento de fijación es un perímetro perpendicular a una dirección, a lo largo de la cual el elemento de fijación está extendido longitudinalmente. En el caso de un elemento de fijación en forma de prisma el perímetro del elemento de fijación es precisamente el perímetro de un área del prisma. En el caso de un tubo redondo como elemento de fijación el perímetro del elemento de fijación es precisamente el perímetro del tubo redondo.
Costura
Una costura es una zona espacial, en la que al menos dos zonas de costura están unidas entre sí. En este sentido una zona de costura es una zona parcial de una superficie o de una capa o de ambas que se extiende a lo largo de la costura. La zona de costura linda por tanto con la costura. Si a lo largo de la costura dos capas o secuencia de capas están unidas entre sí, una zona parcial de una de las capas o secuencia de capas a lo largo de la costura es la primera zona de costura, y una zona parcial de la otra capa o secuencia de capas a lo largo de la costura es la zona de costura adicional. Una costura preferida es una costura de sellado. En el caso de una costura de sellado la costura es la zona espacial, en la que el material de sellado se había fundido y ahora une entre sí las dos superficies o capas o ambas. Una costura preferida es estanca a los gases y a los líquidos. Una costura preferida es una costura de cabeza. Una costura de cabeza es una costura del recipiente cerrado, que cierra el recipiente en su zona de cabeza o de parte frontal.
Esterilización
La esterilización designa un tratamiento de un producto, preferentemente de un recipiente o de un alimento o ambos, que produce una reducción de un número de gérmenes sobre o en el producto. La esterilización puede realizarse por ejemplo mediante efecto de calor o mediante contacto con un agente químico. El agente químico puede ser a este respecto gaseoso o líquido o ambos. Un agente químico preferido es peróxido de hidrógeno.
Esterilización con autoclave
La esterilización con autoclave designa un tratamiento de un producto, generalmente de un recipiente llenado y cerrado, encontrándose el producto en una cámara de presión y calentándose a una temperatura por encima de 100 °C, preferentemente entre 100 y 140 °C. Además, la presión de cámara en la cámara de presión está por encima de 1 bar, preferentemente por encima de 1,1 bar, de manera más preferente por encima de 1,2 bar, de manera más preferente por encima de 1,3 bar, y hasta 4 bar. De manera adicionalmente preferente la esterilización con autoclave se realiza bajo contacto del producto con vapor de agua.
Pasteurizado
El pasteurizado o pasteurización designa el calentamiento a corto plazo de alimentos líquidos o pastosos a temperaturas hasta 100 °C para la destrucción de microorganismos. Sirve, entre otros para conservar leche, zumos de fruta y de verdura y hielo líquido.
Métodos de medición
Los siguientes métodos de medición se utilizaron en el marco de la invención. A menos de que se indique lo contrario, las mediciones se llevaron a cabo a una temperatura ambiente de 25 °C, una presión de aire ambiente de 100 kPa (0,986 atm) y una humedad del aire relativa de 50 %.
Valor MFR
El valor MFR se mide de acuerdo con la norma ISO 1133 (a no ser que se mencione otra cosa a 190 °C y 2,16 kg). Densidad
La densidad se mide de acuerdo con la norma ISO 1183-1.
Temperatura de fusión
La temperatura de fusión se determina mediante el método DSC ISO 11357-1, -5. La calibración de aparatos se realiza de acuerdo con las indicaciones del fabricante mediante las siguientes mediciones:
- temperatura del indio- temperatura inicial,
- calor de fusión del indio,
- temperatura del zinc- temperatura inicial.
Tasa de permeación de oxígeno
La tasa de permeación de oxígeno se determina de acuerdo con la norma ISO 14663-2 anexo C a 20 °C y 65 % de humedad del aire relativa.
Contenido de humedad del cartoncillo
El contenido de humedad del cartoncillo se mide según la norma ISO 287:2009.
Adherencia
Para determinar la adherencia de dos capas adyacentes estas se fijan en un aparato de prueba de adhesión de 90°, por ejemplo de la empresa Instron "Germán rotating wheel fixture", sobre un rodillo giratorio, que se gira durante la medición con 40 mm/min. Las muestras se recortan previamente en tiras de 15 mm de ancho. En un lado de la muestra los estratos se separan unos de otros y el extremo desprendido se sujeta en un dispositivo de tracción orientado en perpendicular hacia arriba. En el dispositivo de tracción está instalado un aparato de medición para determinar la fuerza de tracción. Durante el giro del rodillo se mide la fuerza que es necesaria, para separar los estratos unos de otros. Esta fuerza corresponde a la adherencia de las capas unas con otras y se indica en N/15 mm. La separación de las capas individuales puede realizarse, por ejemplo, mecánicamente, o mediante un tratamiento previo con un fin determinado, por ejemplo mediante remojo de la muestra durante 3 min en ácido acético caliente a 60 °C, al 30 %. Grosor de capa
Del material compuesto que va a examinarse se extrae una muestra con un tamaño de aproximadamente 2,5 a 3,0 cm x 1,0 a 1,5 cm. El lado largo de la muestra debería ser transversal a la dirección de la máquina de la extrusión y a la dirección de fibra del cartoncillo. La muestra se fija en una pinza metálica, que forma una superficie lisa. El saliente de la muestra no debería tener más de 2 a 3 mm. La pinza metálica se fija antes del corte. Para obtener un corte limpio, en particular de la fibra de cartoncillo, la parte de la muestra que sobresale de la pinza metálica se congela con aerosol frío. A continuación este se quita mediante una cuchilla desechable (empresa Leica, Microtome Blades). La fijación de la muestra en la pinza metálica se afloja ahora de modo que la muestra puede desplazarse aproximadamente de 3 a 4 mm de la pinza metálica. A continuación se fija de nuevo. Para el examen en el microscopio óptico (Nicon Eclipse E800) la muestra en el portamuestras se coloca sobre la platina del microscopio óptico por debajo de uno de los objetivos (aumento X2,5; X5; X10; X20; X50). El objetivo adecuado debería seleccionarse en función del grosor de capa de la zona que va a examinarse. El centrado exacto se realiza en el examen microscópico. Como fuente de luz sirve en la mayoría de los casos una iluminación lateral (lámparas de cuello de cisne). En caso necesario, se emplea adicionalmente o como sustitución la iluminación por luz incidente del microscopio óptico. Si la muestra se afila y se ilumina totalmente de manera óptima, deberían poder distinguirse las capas del compuesto individuales. Para documentación y medidas sirve una cámara Olympus-Kamera (Olympus DP 71) con software de procesamiento de imágenes adecuado (analySIS) de Analysis. Con ello se determina también el grosor de capa de las capas individuales. Distribución de peso molecular
La distribución de peso molecular se mide según la cromatografía por permeación de gel mediante dispersión de luz: ISO 16014-3/-5.
Número de viscosidad de PA
El índice de viscosidad de PA se mide según la norma ISO 307 en 95 % de ácido sulfúrico.
Estanqueidad
Agente de prueba para el examen de estanqueidad: Un litro de Shellsol D60, Shell Chemicals, con una punta de cuchillo Fettblau B01 (Núm. CAS 7354-14-2; Colorante C.I.Solvent Blue 35 con antraquinona).
Para esta prueba se fabricaron 500 recipientes de acuerdo con el procedimiento de acuerdo con la invención 400 y después de la etapa de procedimiento b) 402 y antes de la etapa de procedimiento c) 403 se llenan con agua. Los recipientes cerrados se cortan a continuación a lo largo del perímetro del recipiente de modo que se obtiene una zona de cabeza 112 sellada de acuerdo con la figura 1a). Esta se llena con aproximadamente 20 ml del agente de prueba y se almacena durante 3 horas. A continuación se prueba en el lado externo de la zona de cabeza, si el agente de prueba allí en el caso de una fuga del sellado ha generado decoloraciones azules.
Decoloraciones de costura de soldadura
Para esta prueba se fabrican recipientes de acuerdo con el procedimiento 400 de acuerdo con la invención y después de la etapa de procedimiento b) 402 y antes de la etapa de procedimiento c) 403 se llenan con agua. Los recipientes cerrados se cortan a continuación a lo largo del perímetro del recipiente de modo que se obtiene una zona de cabeza 112 sellada de acuerdo con la figura 1a). A continuación, la zona de cabeza se presiona de manera plana y la costura de cabeza 701 lentamente se parte por toda la longitud de la parte frontal de envase desde dentro hacia afuera. Se comprueban las decoloraciones de las zonas de compuesto 107 y 108. En este sentido, en particular, las decoloraciones marrones en forma de puntos que pueden distinguirse claramente se valoran como negativas.
La invención se representa con más detalle a continuación mediante ejemplos y dibujos, en donde los ejemplos y dibujos no significan ninguna limitación de la invención.
Para los ejemplos resumidos en la tabla 1 se fabricaron precursores de recipiente de acuerdo con figura 1. A este respecto, las zonas de compuesto 107 y 108 las series de capas, tal como se muestra en la figura 2. contienen informaciones sobre el procedimiento de sellado empleado para el cierre de la zona de cabeza, y por consiguiente, para generar una costura de cabeza, así como sobre la disposición empleada para ello, tal como puede desprenderse de la tabla 1. La disposición de los elementos de fijación no corresponde para todos los ejemplos y ejemplos comparativos a la figura 2. Más bien está disposición está establecida en la tabla 1. Además, los elementos de fijación no son en cada caso un sonotrodo y un yunque. Esto se establece asimismo en la tabla 1. En el caso del sellado con aire caliente los elementos de fijación son mordazas de apriete y antes del apriete el compuesto planiforme se calentó en los puntos que van a sellarse mediante soplado con aire caliente.
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Un "+" en la tabla 1 significa una vida de servicio más larga del sonotrodo que en un En este sentido el sonotrodo de una aleación de titanio se utilizó siempre en el funcionamiento de producción continuo hasta que debido a un agrietamiento en el cuerpo de sonotrodo tuvo que sustituirse. De la tabla 1 puede desprenderse que la vida de servicio del sonotrodo es más larga, cuando la escotadura se encuentra en el yunque y no en el sonotrodo. Fundamentalmente la estanqueidad de la costura de cabeza es mejor, cuando se sella con ultrasonido en lugar de con aire caliente. Si se emplea aire caliente se produce con relativa frecuencia la configuración de canales en el compuesto sellado. A lo largo de estos canales existe una fuga. Si se emplea ultrasonido puede impedirse prácticamente la configuración de tales canales. En su lugar pueden formarse decoloraciones, en particular mediante un calentamiento localmente demasiado intenso de zonas de laminado individuales. Estas representan una fuente adicional de fugas, aunque aparecen claramente con menos frecuencia que los canales durante el sellado con aire caliente. Además, la aparición de decoloraciones y con ello el número de costuras de cabeza no estancas puede reducirse adicionalmente, cuando la escotadura se encuentra en el yunque y no en el sonotrodo. Además, mediante la tabla 1 puede verse que en el mismo procedimiento de sellado y en el caso de una disposición constante de la escotadura en el yunque o en el sonotrodo, una disposición de la escotadura en la cara del laminado más gruesa debido a la costura longitudinal (en la figura 2 la cara inferior) se producen menos costuras de sellado no estancas en la zona de cabeza. Este efecto se aclara en la comparación de en cada caso ejemplo 1 con ejemplo de comparación 1, ejemplo 2 con ejemplo de comparación 2, y ejemplo 3 con ejemplo de comparación 3. Tal como puede desprender de la tabla 1, el ejemplo 3 de acuerdo con la invención en conjunto ofrece los mejores resultados.
Muestran:
figura 1a) una representación esquemática de un precursor de recipiente, que contiene una primera zona de compuesto de acuerdo con la invención y una segunda zona de compuesto de acuerdo con la invención; figura 1b) una representación esquemática de un dispositivo de acuerdo con la invención, que contiene un precursor de recipiente;
figura 1c) una representación esquemática de un dispositivo adicional de acuerdo con la invención dispositivo, que contiene un precursor de recipiente;
figura 2 una representación de sección transversal esquemática de un dispositivo de acuerdo con la invención; figura 3a) una vista superior esquemática de una superficie de fijación adicional de acuerdo con la invención; figura 3b) una vista superior esquemática de una superficie de fijación adicional de acuerdo con la invención; figura 3c) una vista superior esquemática de una superficie de fijación adicional de acuerdo con la invención; figura 4 un diagrama de flujo de un procedimiento de acuerdo con la invención;
figura 5 una representación de sección transversal esquemática de un compuesto planiforme facilitado para un procedimiento de acuerdo con la invención;
figura 6a) ilustración con respecto a la etapa de procedimiento i) de un procedimiento de acuerdo con la invención; figura 6b) ilustración con respecto a la etapa de procedimiento ii) de un procedimiento de acuerdo con la invención; figura 6c) ilustración con respecto a la etapa de procedimiento iii) de un procedimiento de acuerdo con la invención; figura 6d) ilustración con respecto a la etapa de procedimiento iv) de un procedimiento de acuerdo con la invención;
figura 6e) ilustración con respecto a la etapa de procedimiento v) de un procedimiento de acuerdo con la invención; figura 6f) ilustración con respecto a la etapa de procedimiento vi) de un procedimiento de acuerdo con la invención;
figura 7 representación esquemática de un recipiente cerrado de acuerdo con la invención;
figura 8a) una representación esquemática de un recipiente cerrado adicional;
figura 8b) una sección transversal esquemática a través de la costura y la cavidad del recipiente cerrado en la figura 8a); y
figura 9 una sección longitudinal esquemática a través de la costura y la cavidad del recipiente cerrado en la figura 8a).
La figura 1a) muestra una representación esquemática de un precursor de recipiente 102. Este se compone de un compuesto planiforme plegado 101, que es componente de un dispositivo 100 de acuerdo con la invención en la figura 1b). Además el precursor de recipiente 102 rodea un espacio interno 113, que contiene un alimento. En una zona de cabeza 112, también llamada zona frontal, contiene el precursor de recipiente 102 una primera zona de compuesto 107 y una zona de compuesto adicional 108. La primera zona de compuesto 107 tiene un primer ancho 109 de 5,5 mm.
La zona de compuesto 108 adicional tiene un segundo ancho 110 de 5 mm. La primera zona de compuesto 107 y la zona de compuesto adicional 108 están comprendidas por una costura longitudinal 111 del precursor de recipiente 102. La costura longitudinal 111 se extiende por toda la longitud del precursor de recipiente 102. A lo largo de la costura longitudinal 111 extremos opuestos del compuesto planiforme plegado 101 están unidos entre sí, para moldear así el precursor de recipiente 102. Además, el precursor de recipiente 102 contiene una zona de fondo cerrada. Mediante el cierre de la zona de cabeza 112 empleando el dispositivo 100 de acuerdo con la invención en la figura 1b) a partir del precursor de recipiente 102 puede fabricarse un recipiente cerrado 700 (véase figura 7) de acuerdo con la invención.
La figura 1b) muestra una representación esquemática de un dispositivo 100 de acuerdo con la invención, que contiene el precursor de recipiente 102 en la figura 1a). Además del precursor de recipiente 102 del compuesto planiforme plegado 101 el dispositivo 100 contiene adicionalmente un primer elemento de fijación 103 y un elemento de fijación adicional 104. El primer elemento de fijación 103 es un sonotrodo de una aleación de titanio. El elemento de fijación 104 adicional es un yunque hacia el sonotrodo. El compuesto planiforme 101 está inmovilizado en la zona de cabeza
112 del precursor de recipiente 102 entre una primera superficie de fijación 105 del sonotrodo y una superficie de
fijación adicional 106 del yunque y así se fija. El yunque está configurado como listón en forma de prisma con área
cuadrada, extendiéndose el listón longitudinalmente en perpendicular al plano de la imagen. La superficie de fijación
adicional 106 está configurada por consiguiente plana. El sonotrodo está configurado a modo de cuchillo, siendo un
"arista cortante" roma de "cuchillo" la primera superficie de fijación 105.
La figura 1c) muestra una representación esquemática de un dispositivo 100 de acuerdo con la invención, que contiene
un precursor de recipiente 102. El dispositivo 100 en la figura 1c) es idéntico al dispositivo 100 en la figura 1b), aparte
de que en la figura 1c) el elemento de fijación adicional 104 está configurado como tubo redondo. Por consiguiente la
superficie de fijación adicional 106 no es plana, sino que está configurada como parte de una superficie envolvente
del tubo redondo. El tubo redondo está extendido longitudinalmente en la dirección en perpendicular al plano de la
imagen.
La figura 2 muestra una representación de sección transversal esquemática del dispositivo 100 de acuerdo con la
invención de la figura 1b). La figura 2 muestra la zona en la zona de cabeza 112 del compuesto planiforme 101, que
está fijada entre la primera superficie de fijación 105 der sonotrodo y la superficie de fijación adicional 106 del yunque
en la sección transversal. El compuesto planiforme plegado 101 contiene, como se muestra en la figura 1a), una
primera zona de compuesto 107 y una zona de compuesto 108 adicional, que están comprendidas por la costura
longitudinal 111 del precursor de recipiente 102 en la figura 1a). La primera zona de compuesto 107 contiene una
primera secuencia de capas, que contiene como capas superpuestas entre sí en la dirección de la superficie de fijación
adicional 106 hacia la primera superficie de fijación 105 una primera capa de compuesto 201, una segunda capa de
compuesto 202, una tercera capa de compuesto 203 y una cuarta capa de compuesto 204. La primera capa de
compuesto 201 contiene como primera secuencia de capas de compuesto en la dirección de la superficie de fijación
adicional 106 hacia la primera superficie de fijación 105 una primera capa de polietileno (no mostrada), una primera
capa de soporte 205, una segunda capa de polietileno (no mostrada), una primera capa de barrera 206 y una tercera
capa de polietileno. La segunda capa de compuesto 202 contiene como segunda secuencia de capas de compuesto
en la dirección de la superficie de fijación adicional 106 hacia la primera superficie de fijación 105 una primera capa
de polietileno (no mostrada), una segunda capa de barrera 207, una segunda capa de polietileno (no mostrada) y una
segunda capa de soporte 208. La tercera capa de compuesto 203 contiene como tercera secuencia de capas de
compuesto en la dirección de la superficie de fijación adicional 106 hacia la primera superficie de fijación 105 una tercera capa de soporte 209, una primera capa de polietileno (no mostrada), una tercera capa de barrera 210 y una
segunda capa de polietileno (no mostrada). La cuarta capa de compuesto 204 como cuarta secuencia de capas d compuesto en la dirección de la superficie de fijación adicional 106 hacia la primera superficie de fijación 105 una primera capa de polietileno (no mostrada), una cuarta capa de barrera 211, una segunda capa de polietileno (no
mostrada), una cuarta capa de soporte 212 y una tercera capa de polietileno (no mostrada). En la primera zona de
compuesto 107 la segunda capa de compuesto 202 y la tercera capa de compuesto 203 no están unidas entre sí.
Entre estas dos capas existe una cavidad, y ninguna capa adicional del compuesto planiforme 101. Además la tercera
capa de compuesto 203 está unida con la cuarta capa de compuesto 204 mediante un sellado de la segunda capa de
polietileno de la tercera capa de compuesto 203 y la primera capa de polietileno de la cuarta capa de compuesto 204.
En la primera zona de compuesto la segunda capa de soporte 208 y la tercera capa de soporte 209 en cada caso se
caracterizan por un grosor de capa inferior en un factor 0,5 en cada caso a la primera capa de soporte 205 y la cuarta
capa de soporte 212. La segunda zona de compuesto 108 contiene una segunda secuencia de capas, que contiene
como capas superpuestas entre sí en la dirección de la superficie de fijación adicional 106 hacia la primera superficie
de fijación 105 la primera capa de compuesto 201, la segunda capa de compuesto 202, y la cuarta capa de compuesto
204. En la segunda zona de compuesto 108 la tercera capa de compuesto 203 está unida con la cuarta capa de
compuesto 204 mediante un sellado de la segunda capa de polietileno de la tercera capa de compuesto 203 y la
primera capa de polietileno de la cuarta capa de compuesto 204. En la segunda zona de compuesto 108 la segunda
capa de soporte 208 ser caracteriza por un grosor de capa mayor en un factor 2 que el grosor de capa de la misma
segunda capa de soporte 208 en la primera zona de compuesto 107. La segunda capa de compuesto 202 en el punto
de plegado representado en la figura 2 se convierte en la tercera capa de compuesto 203. Sin embargo, en la primera
zona de compuesto 107 y en la zona de compuesto adicional 108 las cuatro capas de compuesto 201,202, 203 y 204
no se integran de este modo las unas en las otras, sino que tal como se ha descrito anteriormente cada zona de
compuesto 107, 108 forma una secuencia de capas. En la primera zona de compuesto 107 la segunda capa de soporte
208 y la tercera capa de soporte 209 están descortezadas, aunque no la primera capa de soporte 205 y la cuarta capa
de soporte 212. En la segunda zona de compuesto 108 ninguna de las capas de soporte anteriormente mencionadas
está descortezada. Todas las capas de barrera 206, 207, 210, 211 que aparecen en la figura 2 constan de aluminio
EN A W 8079 de la empresa Hydro Aluminium Deutschland GmbH. Estas capas de barrera 206, 207, 210, 211 tienen
en cada caso un grosor de capa de 6 pm y están configuradas entre sí de una sola pieza. Estas capas de barrera 206,
207, 210, 211 pertenecen al compuesto planiforme 101 y se integran unas en otras en cada caso en pliegues. Para la
segunda capa de barrera 207 y la tercera capa de barrera 210 esto se representa con el pliegue en la figura 2.
Asimismo se aplica, que todas las capas de soporte 205, 208, 209, 212 que aparecen en la figura 2 están configuradas
de una sola pieza entre sí. Estas capas de soporte 205, 208, 209, 212 pertenecen al compuesto planiforme 101 y se
integran unas en otras en cada caso en pliegues. Para la segunda capa de soporte 208 y la tercera capa de soporte
209 esto se representa con el pliegue en la figura 2. En la figura 2 no se representan otros pliegues del compuesto
planiforme 101, sin embargo pueden extraerse de la figura 1a). Para fabricar el precursor de recipiente 102 en la figura
1a) se empleó un material de soporte (Stora Enso Natura T Dúplex doble estucado de Stora Enso Oyj AG, valor de Scott-Bond de 200 J/m2, humedad residual 7,5 %) con un "estucado" en cada caso en ambos lados del soporte. Por consiguiente, fundamentalmente ambas superficies de capa de cada capa de soporte 205, 208, 209, 212 en la figura 2 contienen un "estucado". Las superficies de capa descortezadas sin embargo no contienen ningún "estucado". Por consiguiente, la superficie de capa de la segunda capa de soporte 208 dirigida a la tercera capa de soporte 209 en la primera zona de compuesto 107 no contiene ningún "estucado". Adicionalmente, en la primera zona de compuesto 107 la superficie de capa de la tercera capa de soporte 209 dirigida a la segunda capa de soporte 208 no contiene ningún "estucado". Todas las capas de polietileno anteriormente mencionadas se componen de LDPE 19N430 de la empresa Ineos Koln GmbH. El elemento de fijación 104, el yunque, contiene una escotadura 213, que es una cavidad en la superficie de fijación adicional 106. La primera zona de compuesto 107 y la zona de compuesto adicional 108 se encuentran entre la escotadura 213 y la primera superficie de fijación 105, de modo que en una compresión del compuesto planiforme 101 entre la primera superficie de fijación 105 y la superficie de fijación adicional 106 en cada caso se presionan una parte de la secuencia de capas de la primera zona de compuesto 107 y de la zona de compuesto 108 adicional hacia la escotadura 213. En este sentido cabe observar que un lado grueso de la costura longitudinal 111, en la figura 2 el lado superior del compuesto planiforme 101, no está dirigido a la superficie de fijación adicional 106 con la escotadura 213, sino que más bien está dirigido a la primera superficie de fijación 105, que no contiene ninguna escotadura 213.
La figura 3a) muestra una vista superior esquemática de una superficie de fijación 106 adicional de acuerdo con la invención de un elemento de fijación adicional 104. La superficie de fijación adicional 106 es una superficie lateral plana rectangular de un elemento de fijación adicional 104 en forma de paralelepípedo. La superficie de fijación adicional 106 contiene una escotadura 213, que se extiende desde una arista del elemento de fijación adicional 104 hacia una arista enfrentada. La escotadura 213 tiene una longitud 301 en la dirección de un perímetro del elemento de fijación adicional 104. La longitud 301 asciende al 30 % del perímetro. Además, la escotadura 213 tiene un ancho 302.
La figura 3b) muestra una vista superior esquemática de una superficie de fijación adicional 106 de acuerdo con la invención de un elemento de fijación adicional 104. La superficie de fijación adicional 106 es una superficie lateral plana rectangular de un elemento de fijación adicional 104 en forma de paralelepípedo. La superficie de fijación adicional 106 contiene una escotadura 213, que no se extiende desde una arista del elemento de fijación adicional 104 hasta una arista enfrentada. La escotadura 213 tiene una longitud 301 en la dirección de un perímetro del elemento de fijación adicional 104. La longitud 301 asciende al 20 % del perímetro. Además, la escotadura 213 tiene un ancho 302.
La figura 3c) muestra una vista superior esquemática de una superficie de fijación adicional 106 de acuerdo con la invención de un elemento de fijación adicional 104. La superficie de fijación adicional 106 es una superficie lateral plana rectangular de un elemento de fijación adicional 104 en forma de paralelepípedo. La superficie de fijación adicional 106 contiene una escotadura 213, que se extiende desde una arista del elemento de fijación adicional 104 hacia una arista enfrentada. La escotadura 213 tiene una longitud 301 en la dirección de un perímetro del elemento de fijación adicional 104. La longitud 301 asciende al 30 % del perímetro. Además la escotadura 213 tiene un ancho 302, que se reduce a lo largo del perímetro. Adicionalmente la escotadura 213 en lados enfrentados entre sí de la escotadura 213 se delimita por un primer borde 304 y un borde 303 adicional. El primer borde 304 contiene una primera sección de borde 304 recta y el borde adicional 303 contiene una sección de borde 303 adicional recta. La primera sección de borde 304 recta y la sección de borde 303 recta adicional incluyen un ángulo 305 de 20°.
La figura 4 muestra un diagrama de flujo de un procedimiento de acuerdo con la invención 400. Mediante el procedimiento 400 puede fabricarse el recipiente cerrado 700 en la figura 7. El procedimiento 400 contiene una etapa de procedimiento a) 401: proporcionar un compuesto planiforme plegado 101 de acuerdo con la figura 5. En una etapa de procedimiento b) 402 se facilitan un primer elemento de fijación 103, que contiene una primera superficie de fijación 105, y un elemento de fijación adicional 104, que contiene una superficie de fijación adicional 106. El primer elemento de fijación 103 es un sonotrodo de una aleación de titanio. El elemento de fijación 104 adicional es un yunque hacia el sonotrodo. A este respecto la superficie de fijación adicional 106 contiene una escotadura 213. En una etapa de procedimiento c) 403 la cuarta capa de compuesto 204 del compuesto planiforme 101 y la primera superficie de fijación 105, así como la primera capa de compuesto 201 y la superficie de fijación 106 adicional, así como la primera capa de compuesto 201 y la segunda capa de compuesto 202 contactan en cada caso entre sí mediante una compresión del compuesto planiforme 101 entre la primera superficie de fijación 105 y la superficie de fijación adicional 106. En este sentido la primera zona de compuesto 107 y la zona de compuesto adicional 108 se encuentran entre o en la escotadura 213 y la primera superficie de fijación 105. La disposición de compuesto planiforme 101, así como de los dos elementos de fijación 103, 104 durante el contacto de la etapa de procedimiento c) 403 corresponde a la disposición del dispositivo 100 en la figura 2. En una etapa de procedimiento d) 404 la primera capa de compuesto 201 se une con la segunda capa de compuesto 202. Para ello se transmite una vibración de ultrasonido del sonotrodo al compuesto planiforme 101. La oscilación ultrasónica se excita a 30 kHz y una amplitud de 10 pm durante 200 ms. Por ello, la tercera capa de polietileno de la primera capa de compuesto 201, es decir, la capa de polietileno, que superpone la primera capa de barrera 206, en el lado opuesto a la primera capa de soporte 205, se calienta a una temperatura por encima de su temperatura de fusión. Por consiguiente, la unión es un sellado con esta capa de polietileno. Mediante este sellado la zona de cabeza 112 del precursor de recipiente 102 se cierra y por consiguiente se obtiene un recipiente cerrado 700.
La figura 5 muestra una representación de sección transversal esquemática de un compuesto planiforme plegado 101 proporcionado para el procedimiento 400 de acuerdo con la invención de la figura 4. El compuesto planiforme plegado 101 está plegado y sellado de modo que forma un precursor de recipiente 102 de acuerdo con figura 1a) con una costura longitudinal 111. En este sentido el precursor de recipiente 102 está abierto en su zona de cabeza 112. El compuesto planiforme plegado 101 contiene una primera capa de compuesto 201, una segunda capa de compuesto 202, una tercera capa de compuesto 203, una cuarta capa de compuesto 204 y una primera zona de compuesto 107 y una zona de compuesto 108 adicional. La primera zona de compuesto 107 tiene un primer ancho 109 de 6 mm. La zona de compuesto 108 adicional tiene un segundo ancho 110 de 4 mm. Entre la primera capa de compuesto 201 y la segunda capa de compuesto 202 se encuentra una zona intermedia 500. Por ello, el precursor de recipiente 102, tal como se ha mencionado arriba está abierto en su zona de cabeza 112. El observador de la figura 5 dirige su vista por consiguiente hacia el interior del precursor de recipiente 102 abierto, cuando mira hacia la zona intermedia 500. La estructura de las cuatro capas de compuesto 201, 202, 203, 204 corresponde a la estructura de las capas de compuesto 201, 202, 203, 204 del mismo nombre en la figura 2. La primera zona de compuesto 107 contiene una primera secuencia de capas, que contiene como capas superpuestas entre sí en la dirección de la zona intermedia 500 a través de la primera secuencia de capas la segunda capa de compuesto 202, la tercera capa de compuesto 203 y la cuarta capa de compuesto 204. En la primera zona de compuesto 107 la segunda capa de compuesto 202 no está unida con la tercera capa de compuesto 203. Sin embargo, la tercera capa de compuesto 203 está unida de manera sellada con la cuarta capa de compuesto 204. En la primera zona de compuesto 107 en cada caso la segunda capa de soporte 208 y la tercera capa de soporte 209 se caracterizan por un grosor de capa menor que en cada caso la primera capa de soporte 205 y la cuarta capa de soporte 212. La zona de compuesto 108 adicional contiene una segunda secuencia de capas, que contiene como capas superpuestas entre sí en la dirección de la zona intermedia 500 a través de la segunda secuencia de capas la segunda capa de compuesto 202 y la cuarta capa de compuesto 204. En la zona de compuesto 108 adicional la segunda capa de compuesto 202 está unida de manera sellada con la cuarta capa de compuesto 204. En la zona de compuesto 108 adicional la segunda capa de soporte 208 se caracteriza por un grosor de capa mayor que en la primera zona de compuesto 107. La primera zona de compuesto 107 limita con la zona de compuesto 108 adicional.
La figura 6a) muestra una ilustración esquemática de una etapa de procedimiento i) de un procedimiento de acuerdo con la invención 400. En la etapa de procedimiento i) se proporciona un compuesto planiforme 101. El compuesto planiforme 101 contiene una secuencia de capas 601. La secuencia de capas 601 contiene como capas superpuestas entre sí una capa de soporte de compuesto 605 y una capa de barrera de compuesto 604. La capa de barrera de compuesto 604 es una capa de aluminio (aluminio EN A W 8079 de la empresa Hydro Aluminium Deutschland GmbH). La capa de soporte de compuesto 605 es una capa de cartoncillo (Stora Enso Natura T Duplex estucado doble de la empresa Stora Enso Oyj AG, valor de Scott-Bond de 200 J/m2, humedad residual 7,5 %). Entre la capa de soporte de compuesto 605 y la capa de barrera de compuesto 604 se encuentra una capa de polietileno (no representada, LDPE 19N430 de la empresa Ineos Koln GmbH). El compuesto planiforme 101 puede dividirse en una zona marginal 603 y una zona interna 602. La zona marginal 603 limita con la zona interna 602 en la línea discontinua en la figura 6a). En la zona interna 602 el compuesto planiforme 101 contiene una acanaladura 606. Mediante las etapas de procedimiento i) a vi) ilustradas en las figuras 6a) a f) se proporciona el compuesto planiforme 101 en la etapa de procedimiento a) 401 de un procedimiento de acuerdo con la invención 400.
La figura 6b) muestra una ilustración esquemática de una etapa de procedimiento ii) de un procedimiento 400 de acuerdo con la invención. El procedimiento 400 es el mismo procedimiento 400 que en la figura 6a). La etapa de procedimiento ii) contiene una reducción de un grosor de capa de la capa de soporte de compuesto 605 en la zona marginal 603. La reducción se realiza en este sentido como un descortezado de la capa de soporte de compuesto 605 con una muela de copa giratoria. Esto sucede con una descortezadora modelo VN 50 de la empresa Fortuna Spezialmaschinen GmbH, Weil der Stadt, Alemania. Por ello el grosor de capa de la capa de soporte de compuesto 605 se reduce un 50 % del grosor de capa original.
La figura 6c) muestra una ilustración esquemática de una etapa de procedimiento iii) de un procedimiento 400 de acuerdo con la invención. El procedimiento 400 es el mismo procedimiento 400 que en la figura 6a). En la etapa de procedimiento iii) se genera un pliegue 607 en la zona marginal 603 y por consiguiente se obtiene una primera zona de plegado marginal 608 y una zona de plegado marginal adicional 609. La primera zona de plegado marginal 608 y la zona de plegado marginal adicional 609 colindan entre sí a lo largo del pliegue 607.
La figura 6d) muestra una ilustración esquemática de una etapa de procedimiento iv) de un procedimiento de acuerdo con la invención 400. El procedimiento 400 es el mismo procedimiento 400 que en la figura 6a). La etapa de procedimiento iv) contiene una puesta en contacto de una superficie de la primera zona de plegado marginal 608 con una superficie de la zona de plegado marginal 609 adicional. Para ello la primera zona de plegado marginal 608 se dobla a lo largo del pliegue 607 y se coloca sobre la zona de plegado marginal 609 adicional y se comprime.
La figura 6e) muestra una ilustración esquemática de una etapa de procedimiento v) de un procedimiento de acuerdo con la invención 400. El procedimiento 400 es el mismo procedimiento 400 que en la figura 6a). La etapa de procedimiento v) contiene una generación de un pliegue 610 adicional a lo largo de la acanaladura 606 en la zona interna 602 obteniendo una primera zona de plegado de compuesto 611 y una zona de plegado de compuesto 612 adicional. En este sentido la zona de plegado 612 contiene una parte 613 de la zona interna 602.
La figura 6f) muestra una ilustración esquemática de una etapa de procedimiento vi) de un procedimiento de acuerdo con la invención 400. El procedimiento 400 es el mismo procedimiento 400 que en la figura 6a). La etapa de procedimiento vi) contiene una unión de la primera zona de plegado de compuesto 611 con la zona de plegado marginal adicional 609 y la parte 613 de la zona interna 602. A este respecto se realiza la unión como un sellado. El sellado se realiza como contacto, calentamiento a una temperatura de sellado y compresión. A este respecto, el calentamiento se realiza mediante un soplado con aire caliente. Por consiguiente, en las etapas de procedimiento i) a vi) del procedimiento 400, mediante el plegado del compuesto planiforme 101 y generación de una costura longitudinal 111 se fabrica un precursor de recipiente 102.
La figura 7 muestra una representación esquemática de un recipiente cerrado 700 de acuerdo con la invención. El recipiente cerrado 700 puede obtenerse mediante el procedimiento 400 en la figura 4. El recipiente cerrado 700 se compone de un compuesto planiforme 101 plegado y configurado de una sola pieza. El recipiente cerrado 700 rodea un espacio interno 113, que contiene un alimento. Mediante el procedimiento 400 en la figura 4 el recipiente 700 se cerró en su zona de cabeza 112. Este cierre se produjo mediante sellado por ultrasonido y por consiguiente generando una costura de cabeza 701.
La figura 8a) muestra una representación esquemática de un recipiente cerrado 800 adicional. Este se compone de un compuesto planiforme plegado 101. Además el recipiente 800 rodea un espacio interno 113, que contiene un alimento. En una zona de cabeza 112 cerrada a través de una costura 802, también llamada zona frontal, el recipiente 800 contiene una primera zona de compuesto 107 y una zona de compuesto 108 adicional. La primera zona de compuesto 107 tiene un primer ancho 109 de 6,5 mm. La zona de compuesto 108 adicional tiene un ancho 110 adicional de 4 mm. La primera zona de compuesto 107 y la zona de compuesto adicional 108 están contenidas por una costura longitudinal 111 del recipiente 1300. La costura longitudinal 111 se extiende por toda la longitud del recipiente 800. A lo largo de la costura longitudinal 111 extremos opuestos del compuesto planiforme plegado 101 están unidos entre sí, para moldear así el recipiente 800. Una cavidad 801 en el compuesto planiforme 101, más exactamente en una primera zona de costura 801 del compuesto planiforme 101 discurre a lo largo de la costura 802 (mostrada en la figura 8b)). La costura 802 y la cavidad 801 cruzan la costura longitudinal 111. La cavidad 801 tiene un ancho de 3 mm. El compuesto planiforme plegado 101 rodea el espacio interno 113 por todos los lados, estando configurado el compuesto planiforme 101 de una sola pieza.
La figura 8b) muestra una sección transversal esquemática a través de la costura 802 y la cavidad 801 del recipiente cerrado 800 en la figura 8a). La cavidad 801 tiene una profundidad de 0,5 mm. Una primera zona de costura 803 y una zona de costura 804 adicional están unidas entre sí a lo largo de la costura 802. La primera zona de costura 803 presenta a lo largo de la costura 802 la cavidad 801.
La figura 9 muestra un corte longitudinal esquemático a través de la costura 1802 y la cavidad 801 del recipiente cerrado 800 en la figura 8a). La zona de costura 804 adicional contiene una primera capa de compuesto 201. La primera zona de costura 803 contiene una segunda capa de compuesto 202, una tercera capa de compuesto 203, una cuarta capa de compuesto 204 y una primera zona de compuesto 107 y una zona de compuesto 108 adicional. Entre la primera capa de compuesto 201 y la segunda capa de compuesto 202 se encuentra costura 802, que se compone de polietileno sellado (LDPE 19N430 de la empresa Ineos Koln GmbH). La primera zona de compuesto 107 tiene un primer ancho 109. La zona de compuesto 108 adicional tiene un ancho 110 adicional. La estructura de las cuatro capas de compuesto 201, 202, 203, 204 corresponde a la estructura de las capas de compuesto 201, 202, 203, 204 del mismo nombre en la figura 2. La primera zona de compuesto 107 contiene una primera secuencia de capas, que contiene como capas superpuestas entre sí en la dirección de la costura 802 a través de la primera secuencia de capas la segunda capa de compuesto 202, la tercera capa de compuesto 203 y la cuarta capa de compuesto 204. En la primera zona de compuesto 107 la segunda capa de compuesto 202 no está unida con la tercera capa de compuesto 203, así como la tercera capa de compuesto 203 está unida con la cuarta capa de compuesto 204. Con respecto a la primera zona de compuesto 107, la segunda capa de soporte 208 y la tercera capa de soporte 209 se caracterizan por un grosor de capa más pequeño que la cuarta capa de soporte 212. La zona de compuesto 108 adicional contiene una segunda secuencia de capas, que contiene como capas superpuestas entre sí en la dirección de la costura 802 a través de la segunda secuencia de capas la segunda capa de compuesto 202 y la cuarta capa de compuesto 204. En la zona de compuesto 108 adicional la segunda capa de compuesto 202 está unida con la cuarta capa de compuesto 204. Con respecto a la zona de compuesto adicional 108, la segunda capa de soporte 208 se caracteriza por un grosor de capa mayor en la primera zona de compuesto 107. La primera zona de compuesto 107 limita con la zona de compuesto 108 adicional.
Lista de referencias
100 Dispositivo de acuerdo con la invención
101 Compuesto planiforme
102 Precursor de recipiente
103 Primer elemento de fijación
Elemento de fijación adicional
Primera superficie de fijación
Superficie de fijación adicional
Primera zona de compuesto
Zona de compuesto adicional
Primer ancho
Ancho adicional
Costura longitudinal
Zona de cabeza
Espacio interno
Primera capa de compuesto
Segunda capa de compuesto
Tercera capa de compuesto
Cuarta capa de compuesto
Primera capa de soporte
Primera capa de barrera
Segunda capa de barrera
Segunda capa de soporte
Tercera capa de soporte
Tercera capa de barrera
Cuarta capa de barrera
Cuarta capa de soporte
Escotadura
Profundidad
Longitud
Anchura
Borde adicional/ sección de borde adicional recta Primer borde / primera sección de borde recta Ángulo
Procedimiento de acuerdo con la invención Etapa de procedimiento a)
Etapa de procedimiento b)
Etapa de procedimiento c)
Etapa de procedimiento d)
Zona intermedia
Secuencia de capas
Zona interna
Zona marginal
Capa de barrera de compuesto
Capa de soporte de compuesto
Acanaladura
Plegado
Primera zona de plegado marginal
Zona de plegado marginal adicional
Pliegue adicional
Primera zona de plegado de compuesto
Zona de plegado de compuesto adicional Parte de la zona interna
Recipiente cerrado de acuerdo con la invención Costura de cabeza
Recipiente cerrado
Cavidad
Costura
Primera zona de costura
Zona de costura adicional

Claims (13)

REIVINDICACIONES
1. Dispositivo (100) que contiene un primer elemento de fijación (103), un elemento de fijación adicional (104) y un compuesto planiforme (101) plegado;
en donde el primer elemento de fijación (103) contiene una primera superficie de fijación (105) y el elemento de fijación adicional (104) contiene una superficie de fijación adicional (106);
en donde el compuesto planiforme (101) plegado está fijado al menos parcialmente entre la primera superficie de fijación (105) y la superficie de fijación adicional (106);
en donde el compuesto planiforme plegado (101) contiene una primera zona de compuesto (107) y una zona de compuesto (108) adicional;
en donde la primera zona de compuesto (107) contiene una primera secuencia de capas, que contiene como capas superpuestas entre sí en la dirección de la superficie de fijación adicional (106) hacia la primera superficie de fijación (105) una primera capa de compuesto (201), una segunda capa de compuesto (202), una tercera capa de compuesto (203) y una cuarta capa de compuesto (204);
en donde en la primera zona de compuesto (107) la tercera capa de compuesto (203) está unida con la cuarta capa de compuesto (204);
en donde la zona de compuesto adicional (108) contiene una secuencia de capas adicional, que contiene como capas superpuestas entre sí en la dirección de la superficie de fijación adicional (106) hacia la primera superficie de fijación (105) la primera capa de compuesto 201, la segunda capa de compuesto (202) y la cuarta capa de compuesto (204); en donde en la zona de compuesto adicional (108) la segunda capa de compuesto (202) está unida con la cuarta capa de compuesto (204);
lindando la zona de compuesto adicional (108) con la primera zona de compuesto (107);
en donde la primera capa de compuesto (201) contiene una primera capa de soporte (205);
en donde la segunda capa de compuesto (202) contiene una segunda capa de soporte (208);
en donde la tercera capa de compuesto (203) contiene una tercera capa de soporte (209);
en donde la cuarta capa de compuesto (204) contiene una cuarta capa de soporte (212);
en donde en la primera zona de compuesto (107) la primera capa de soporte (205) o la cuarta capa de soporte (212), o en cada caso ambas, está caracterizada por un grosor de capa mayor que la segunda capa de soporte (208) o la tercera capa de soporte (209) o en cada caso ambas;
en donde en la zona de compuesto adicional (108) la segunda capa de soporte (208) está caracterizada por un grosor de capa mayor que en la primera zona de compuesto (107);
conteniendo la superficie de fijación adicional (106) una escotadura (213);
en donde la primera zona de compuesto (107) y la zona de compuesto adicional (108) se encuentran en cada caso al menos parcialmente entre la escotadura (213) y la primera superficie de fijación (105).
2. Dispositivo (100) según la reivindicación 1, en donde la primera capa de compuesto (201) como primera secuencia de capas de compuesto en la dirección de la superficie de fijación adicional (106) hacia la primera superficie de fijación (105) contiene la primera capa de soporte (205) y una primera capa de barrera (206);
en donde la segunda capa de compuesto (202) como segunda secuencia de capas de compuesto en la dirección de la superficie de fijación adicional (106) hacia la primera superficie de fijación (105) contiene una segunda capa de barrera (207) y la segunda capa de soporte (208);
en donde la tercera capa de compuesto (203) como tercera secuencia de capas de compuesto en la dirección de la superficie de fijación adicional (106) hacia la primera superficie de fijación (105) contiene la tercera capa de soporte (209) y una tercera capa de barrera (210);
en donde la cuarta capa de compuesto (204) como cuarta secuencia de capas de compuesto en la dirección de la superficie de fijación adicional (106) hacia la primera superficie de fijación (105) contiene una cuarta capa de barrera (211) y la cuarta capa de soporte (212).
3. Dispositivo (100) según una de las reivindicaciones precedentes, en donde el primer elemento de fijación (103) o el elemento de fijación adicional (104) o ambos es un sonotrodo.
4. Dispositivo (100) según la reivindicación 3, en donde el sonotrodo contiene uno seleccionado del grupo que consta de una aleación, que contiene hasta al menos 90 % en peso de titanio o aluminio o ambos, con respecto al peso de la aleación; de un acero; y de una cerámica piezoeléctrica o una combinación de al menos dos de estos.
5. Dispositivo (100) según una de las reivindicaciones precedentes, en donde la primera zona de compuesto (107) está caracterizada por un primer ancho (109);
en donde el primer ancho (109) se sitúa en un intervalo de 1 a 10 mm.
6. Dispositivo (100) según una de las reivindicaciones precedentes, en donde la zona de compuesto adicional (108) se caracteriza por un ancho adicional (110);
en donde el ancho adicional (110) se sitúa en un intervalo de 1 a 10 mm.
7. Dispositivo (100) según una de las reivindicaciones precedentes, en donde la escotadura (213) tiene una profundidad (214) en un intervalo de 0,1 a 5 mm.
8. Procedimiento (400) que contiene como etapas de procedimiento (401 a 404)
a) proporcionar un compuesto planiforme (101) plegado,
en donde el compuesto planiforme (101) plegado contiene una primera capa de compuesto (201), una segunda capa de compuesto (202), una tercera capa de compuesto (203), una cuarta capa de compuesto (204), una primera zona de compuesto (107) y una zona de compuesto (108) adicional;
en donde entre la primera capa de compuesto (201) y la segunda capa de compuesto (202) se encuentra una zona intermedia (500);
en donde la primera capa de compuesto (201) contiene una primera capa de soporte (205);
en donde la segunda capa de compuesto (202) contiene una segunda capa de soporte (208);
en donde la tercera capa de compuesto (203) contiene una tercera capa de soporte (209);
en donde la cuarta capa de compuesto (204) contiene una cuarta capa de soporte (212);
en donde la primera zona de compuesto (107) contiene una primera secuencia de capas, que contiene como capas superpuestas entre sí en la dirección de la zona intermedia (500) a través de la primera secuencia de capas la segunda capa de compuesto (202), la tercera capa de compuesto (203) y la cuarta capa de compuesto (204); en donde en la primera zona de compuesto (107) la tercera capa de compuesto (203) está unida con la cuarta capa de compuesto (204);
en donde en la primera zona de compuesto (107) la primera capa de soporte (205) o la cuarta capa de soporte (212), o en cada caso ambas, está caracterizada por un grosor de capa mayor que la segunda capa de soporte (208) o la tercera capa de soporte (209) o en cada caso ambas;
en donde la zona de compuesto adicional (108) contiene una secuencia de capas adicional, que contiene como capas superpuestas entre sí en la dirección de la zona intermedia (500) a través de la secuencia de capas adicional la segunda capa de compuesto (202) y la cuarta capa de compuesto (204);
en donde en la zona de compuesto adicional (108) la segunda capa de compuesto (202) está unida con la cuarta capa de compuesto (204);
en donde en la zona de compuesto adicional (108) la segunda capa de soporte (208) está caracterizada por un grosor de capa mayor que en la primera zona de compuesto (107);
b) proporcionar un primer elemento de fijación (103), que contiene una primera superficie de fijación (105), y un elemento de fijación adicional (104), que contiene una superficie de fijación (106) adicional;
conteniendo la superficie de fijación adicional (106) una escotadura (213);
c) poner en contacto la cuarta capa de compuesto (204) con la primera superficie de fijación (105), la primera capa de compuesto (201) con la superficie de fijación adicional (106), y la primera capa de compuesto (201) con la segunda capa de compuesto (202);
en donde la primera zona de compuesto (107) y la zona de compuesto adicional (108) se encuentran en cada caso al menos parcialmente entre la escotadura (213) y la primera superficie de fijación (105); y
d) unir la primera capa de compuesto (201) con la segunda capa de compuesto (202).
9. Procedimiento (400) según la reivindicación 8, en donde en la etapa de procedimiento d) (404) la primera superficie de fijación (105) o la superficie de fijación adicional (106) o ambas oscilan contra el compuesto planiforme (101) con
a) una frecuencia en un intervalo de 10 a 50 kHz, o
b) una amplitud en un intervalo de 3 a 20 pm, o
c) ambas.
10. Procedimiento (400) según la reivindicación 8 o 9, en donde en la etapa de procedimiento d) (404) la unión es un sellado mediante una transmisión de una oscilación ultrasónica del primer elemento de fijación (103) o el elemento de fijación (104) adicional o ambos al compuesto planiforme (101) plegado.
11. Procedimiento (400) según la reivindicación 10, en donde la oscilación ultrasónica se excita durante una duración en un intervalo de 50 a 500 ms.
12. Procedimiento (400) según una de las reivindicaciones 8 a 11, en donde en la etapa de procedimiento a) (401) el compuesto planiforme (101) plegado es un precursor de recipiente (102), en donde en la etapa de procedimiento d) (404) la unión es un cierre del precursor de recipiente (102).
13. Uso del dispositivo (100) según una de las reivindicaciones 1 a 7 para unir la primera capa de compuesto (201) con la segunda capa de compuesto (202).
ES15784946T 2014-10-31 2015-10-22 Dispositivo, en particular para el cierre de una zona de cabeza de un recipiente para alimentos, compuesto por un laminado con zona marginal descortezada y doblada Active ES2844224T3 (es)

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