ES2784516T3 - Dispositivo, en particular para cerrar una zona de la cabeza de un recipiente de productos alimenticios fabricado de un material laminado que tiene una zona del borde la cual está biselada y parcialmente plegada sobre sí misma - Google Patents

Dispositivo, en particular para cerrar una zona de la cabeza de un recipiente de productos alimenticios fabricado de un material laminado que tiene una zona del borde la cual está biselada y parcialmente plegada sobre sí misma Download PDF

Info

Publication number
ES2784516T3
ES2784516T3 ES15775723T ES15775723T ES2784516T3 ES 2784516 T3 ES2784516 T3 ES 2784516T3 ES 15775723 T ES15775723 T ES 15775723T ES 15775723 T ES15775723 T ES 15775723T ES 2784516 T3 ES2784516 T3 ES 2784516T3
Authority
ES
Spain
Prior art keywords
composite material
layer
zone
layers
slot
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
ES15775723T
Other languages
English (en)
Inventor
Norbert Garitz
Manfred Krausen
Thomas Vetten
Holger Schmidt
Ulrich Alef
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SIG Combibloc Services AG
Original Assignee
SIG Technology AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=54260769&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=ES2784516(T3) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by SIG Technology AG filed Critical SIG Technology AG
Application granted granted Critical
Publication of ES2784516T3 publication Critical patent/ES2784516T3/es
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/01—General aspects dealing with the joint area or with the area to be joined
    • B29C66/346—Making joints having variable thicknesses in the joint area, e.g. by using jaws having an adapted configuration
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/02—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure
    • B29C65/08—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using ultrasonic vibrations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B51/00—Devices for, or methods of, sealing or securing package folds or closures; Devices for gathering or twisting wrappers, or necks of bags
    • B65B51/10—Applying or generating heat or pressure or combinations thereof
    • B65B51/26—Devices specially adapted for producing transverse or longitudinal seams in webs or tubes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/82—Testing the joint
    • B29C65/8253—Testing the joint by the use of waves or particle radiation, e.g. visual examination, scanning electron microscopy, or X-rays
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/01—General aspects dealing with the joint area or with the area to be joined
    • B29C66/05—Particular design of joint configurations
    • B29C66/10—Particular design of joint configurations particular design of the joint cross-sections
    • B29C66/11—Joint cross-sections comprising a single joint-segment, i.e. one of the parts to be joined comprising a single joint-segment in the joint cross-section
    • B29C66/112—Single lapped joints
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/01—General aspects dealing with the joint area or with the area to be joined
    • B29C66/05—Particular design of joint configurations
    • B29C66/10—Particular design of joint configurations particular design of the joint cross-sections
    • B29C66/11—Joint cross-sections comprising a single joint-segment, i.e. one of the parts to be joined comprising a single joint-segment in the joint cross-section
    • B29C66/112—Single lapped joints
    • B29C66/1122—Single lap to lap joints, i.e. overlap joints
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/01—General aspects dealing with the joint area or with the area to be joined
    • B29C66/05—Particular design of joint configurations
    • B29C66/10—Particular design of joint configurations particular design of the joint cross-sections
    • B29C66/13—Single flanged joints; Fin-type joints; Single hem joints; Edge joints; Interpenetrating fingered joints; Other specific particular designs of joint cross-sections not provided for in groups B29C66/11 - B29C66/12
    • B29C66/135—Single hemmed joints, i.e. one of the parts to be joined being hemmed in the joint area
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/40—General aspects of joining substantially flat articles, e.g. plates, sheets or web-like materials; Making flat seams in tubular or hollow articles; Joining single elements to substantially flat surfaces
    • B29C66/41—Joining substantially flat articles ; Making flat seams in tubular or hollow articles
    • B29C66/43—Joining a relatively small portion of the surface of said articles
    • B29C66/431—Joining the articles to themselves
    • B29C66/4312—Joining the articles to themselves for making flat seams in tubular or hollow articles, e.g. transversal seams
    • B29C66/43121—Closing the ends of tubular or hollow single articles, e.g. closing the ends of bags
    • B29C66/43122—Closing the top of gable top containers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/72—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined
    • B29C66/723—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined being multi-layered
    • B29C66/7232—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined being multi-layered comprising a non-plastics layer
    • B29C66/72321—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined being multi-layered comprising a non-plastics layer consisting of metals or their alloys
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/72—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined
    • B29C66/723—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined being multi-layered
    • B29C66/7234—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined being multi-layered comprising a barrier layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/73—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
    • B29C66/731—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined
    • B29C66/7311—Thermal properties
    • B29C66/73115—Melting point
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/80—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof
    • B29C66/81—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps
    • B29C66/814—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps
    • B29C66/8141—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps characterised by the surface geometry of the part of the pressing elements, e.g. welding jaws or clamps, coming into contact with the parts to be joined
    • B29C66/81411—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps characterised by the surface geometry of the part of the pressing elements, e.g. welding jaws or clamps, coming into contact with the parts to be joined characterised by its cross-section, e.g. transversal or longitudinal, being non-flat
    • B29C66/81415—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps characterised by the surface geometry of the part of the pressing elements, e.g. welding jaws or clamps, coming into contact with the parts to be joined characterised by its cross-section, e.g. transversal or longitudinal, being non-flat being bevelled
    • B29C66/81417—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps characterised by the surface geometry of the part of the pressing elements, e.g. welding jaws or clamps, coming into contact with the parts to be joined characterised by its cross-section, e.g. transversal or longitudinal, being non-flat being bevelled being V-shaped
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/80—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof
    • B29C66/81—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps
    • B29C66/814—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps
    • B29C66/8141—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps characterised by the surface geometry of the part of the pressing elements, e.g. welding jaws or clamps, coming into contact with the parts to be joined
    • B29C66/81411—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps characterised by the surface geometry of the part of the pressing elements, e.g. welding jaws or clamps, coming into contact with the parts to be joined characterised by its cross-section, e.g. transversal or longitudinal, being non-flat
    • B29C66/81415—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps characterised by the surface geometry of the part of the pressing elements, e.g. welding jaws or clamps, coming into contact with the parts to be joined characterised by its cross-section, e.g. transversal or longitudinal, being non-flat being bevelled
    • B29C66/81419—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps characterised by the surface geometry of the part of the pressing elements, e.g. welding jaws or clamps, coming into contact with the parts to be joined characterised by its cross-section, e.g. transversal or longitudinal, being non-flat being bevelled and flat
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/80—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof
    • B29C66/81—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps
    • B29C66/814—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps
    • B29C66/8141—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps characterised by the surface geometry of the part of the pressing elements, e.g. welding jaws or clamps, coming into contact with the parts to be joined
    • B29C66/81411—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps characterised by the surface geometry of the part of the pressing elements, e.g. welding jaws or clamps, coming into contact with the parts to be joined characterised by its cross-section, e.g. transversal or longitudinal, being non-flat
    • B29C66/81421—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps characterised by the surface geometry of the part of the pressing elements, e.g. welding jaws or clamps, coming into contact with the parts to be joined characterised by its cross-section, e.g. transversal or longitudinal, being non-flat being convex or concave
    • B29C66/81422—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps characterised by the surface geometry of the part of the pressing elements, e.g. welding jaws or clamps, coming into contact with the parts to be joined characterised by its cross-section, e.g. transversal or longitudinal, being non-flat being convex or concave being convex
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/80—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof
    • B29C66/81—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps
    • B29C66/814—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps
    • B29C66/8141—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps characterised by the surface geometry of the part of the pressing elements, e.g. welding jaws or clamps, coming into contact with the parts to be joined
    • B29C66/81411—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps characterised by the surface geometry of the part of the pressing elements, e.g. welding jaws or clamps, coming into contact with the parts to be joined characterised by its cross-section, e.g. transversal or longitudinal, being non-flat
    • B29C66/81425—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps characterised by the surface geometry of the part of the pressing elements, e.g. welding jaws or clamps, coming into contact with the parts to be joined characterised by its cross-section, e.g. transversal or longitudinal, being non-flat being stepped, e.g. comprising a shoulder
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/80—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof
    • B29C66/81—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps
    • B29C66/814—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps
    • B29C66/8141—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps characterised by the surface geometry of the part of the pressing elements, e.g. welding jaws or clamps, coming into contact with the parts to be joined
    • B29C66/81431—General aspects of the pressing elements, i.e. the elements applying pressure on the parts to be joined in the area to be joined, e.g. the welding jaws or clamps characterised by the design of the pressing elements, e.g. of the welding jaws or clamps characterised by the surface geometry of the part of the pressing elements, e.g. welding jaws or clamps, coming into contact with the parts to be joined comprising a single cavity, e.g. a groove
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/80—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof
    • B29C66/84—Specific machine types or machines suitable for specific applications
    • B29C66/849—Packaging machines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/90—Measuring or controlling the joining process
    • B29C66/95—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling specific variables not covered by groups B29C66/91 - B29C66/94
    • B29C66/951—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling specific variables not covered by groups B29C66/91 - B29C66/94 by measuring or controlling the vibration frequency and/or the vibration amplitude of vibrating joining tools, e.g. of ultrasonic welding tools
    • B29C66/9513—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling specific variables not covered by groups B29C66/91 - B29C66/94 by measuring or controlling the vibration frequency and/or the vibration amplitude of vibrating joining tools, e.g. of ultrasonic welding tools characterised by specific vibration frequency values or ranges
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/90—Measuring or controlling the joining process
    • B29C66/95—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling specific variables not covered by groups B29C66/91 - B29C66/94
    • B29C66/951—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling specific variables not covered by groups B29C66/91 - B29C66/94 by measuring or controlling the vibration frequency and/or the vibration amplitude of vibrating joining tools, e.g. of ultrasonic welding tools
    • B29C66/9517—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling specific variables not covered by groups B29C66/91 - B29C66/94 by measuring or controlling the vibration frequency and/or the vibration amplitude of vibrating joining tools, e.g. of ultrasonic welding tools characterised by specific vibration amplitude values or ranges
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B51/00—Devices for, or methods of, sealing or securing package folds or closures; Devices for gathering or twisting wrappers, or necks of bags
    • B65B51/10—Applying or generating heat or pressure or combinations thereof
    • B65B51/14—Applying or generating heat or pressure or combinations thereof by reciprocating or oscillating members
    • B65B51/144—Closing paperboard containers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B51/00—Devices for, or methods of, sealing or securing package folds or closures; Devices for gathering or twisting wrappers, or necks of bags
    • B65B51/10—Applying or generating heat or pressure or combinations thereof
    • B65B51/22—Applying or generating heat or pressure or combinations thereof by friction or ultrasonic or high-frequency electrical means, i.e. by friction or ultrasonic or induction welding
    • B65B51/225—Applying or generating heat or pressure or combinations thereof by friction or ultrasonic or high-frequency electrical means, i.e. by friction or ultrasonic or induction welding by ultrasonic welding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B51/00—Devices for, or methods of, sealing or securing package folds or closures; Devices for gathering or twisting wrappers, or necks of bags
    • B65B51/10—Applying or generating heat or pressure or combinations thereof
    • B65B51/26—Devices specially adapted for producing transverse or longitudinal seams in webs or tubes
    • B65B51/30—Devices, e.g. jaws, for applying pressure and heat, e.g. for subdividing filled tubes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B51/00—Devices for, or methods of, sealing or securing package folds or closures; Devices for gathering or twisting wrappers, or necks of bags
    • B65B51/10—Applying or generating heat or pressure or combinations thereof
    • B65B51/26—Devices specially adapted for producing transverse or longitudinal seams in webs or tubes
    • B65B51/30—Devices, e.g. jaws, for applying pressure and heat, e.g. for subdividing filled tubes
    • B65B51/303—Devices, e.g. jaws, for applying pressure and heat, e.g. for subdividing filled tubes reciprocating along only one axis
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B55/00—Preserving, protecting or purifying packages or package contents in association with packaging
    • B65B55/02—Sterilising, e.g. of complete packages
    • B65B55/04—Sterilising wrappers or receptacles prior to, or during, packaging
    • B65B55/08—Sterilising wrappers or receptacles prior to, or during, packaging by irradiation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B55/00—Preserving, protecting or purifying packages or package contents in association with packaging
    • B65B55/02—Sterilising, e.g. of complete packages
    • B65B55/04—Sterilising wrappers or receptacles prior to, or during, packaging
    • B65B55/10—Sterilising wrappers or receptacles prior to, or during, packaging by liquids or gases
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B7/00—Closing containers or receptacles after filling
    • B65B7/16—Closing semi-rigid or rigid containers or receptacles not deformed by, or not taking-up shape of, contents, e.g. boxes or cartons
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D5/00—Rigid or semi-rigid containers of polygonal cross-section, e.g. boxes, cartons or trays, formed by folding or erecting one or more blanks made of paper
    • B65D5/02—Rigid or semi-rigid containers of polygonal cross-section, e.g. boxes, cartons or trays, formed by folding or erecting one or more blanks made of paper by folding or erecting a single blank to form a tubular body with or without subsequent folding operations, or the addition of separate elements, to close the ends of the body
    • B65D5/06—Rigid or semi-rigid containers of polygonal cross-section, e.g. boxes, cartons or trays, formed by folding or erecting one or more blanks made of paper by folding or erecting a single blank to form a tubular body with or without subsequent folding operations, or the addition of separate elements, to close the ends of the body with end-closing or contents-supporting elements formed by folding inwardly a wall extending from, and continuously around, an end of the tubular body
    • B65D5/064—Rectangular containers having a body with gusset-flaps folded outwardly or adhered to the side or the top of the container
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D5/00—Rigid or semi-rigid containers of polygonal cross-section, e.g. boxes, cartons or trays, formed by folding or erecting one or more blanks made of paper
    • B65D5/02—Rigid or semi-rigid containers of polygonal cross-section, e.g. boxes, cartons or trays, formed by folding or erecting one or more blanks made of paper by folding or erecting a single blank to form a tubular body with or without subsequent folding operations, or the addition of separate elements, to close the ends of the body
    • B65D5/06—Rigid or semi-rigid containers of polygonal cross-section, e.g. boxes, cartons or trays, formed by folding or erecting one or more blanks made of paper by folding or erecting a single blank to form a tubular body with or without subsequent folding operations, or the addition of separate elements, to close the ends of the body with end-closing or contents-supporting elements formed by folding inwardly a wall extending from, and continuously around, an end of the tubular body
    • B65D5/067—Gable-top containers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D5/00—Rigid or semi-rigid containers of polygonal cross-section, e.g. boxes, cartons or trays, formed by folding or erecting one or more blanks made of paper
    • B65D5/42—Details of containers or of foldable or erectable container blanks
    • B65D5/4279—Joints, seams, leakproof joints or corners, special connections between panels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/02—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure
    • B29C65/10—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using hot gases (e.g. combustion gases) or flames coming in contact with at least one of the parts to be joined
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/02—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure
    • B29C65/14—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using wave energy, i.e. electromagnetic radiation, or particle radiation
    • B29C65/1403—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using wave energy, i.e. electromagnetic radiation, or particle radiation characterised by the type of electromagnetic or particle radiation
    • B29C65/1406—Ultraviolet [UV] radiation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/02—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure
    • B29C65/14—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using wave energy, i.e. electromagnetic radiation, or particle radiation
    • B29C65/1403—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using wave energy, i.e. electromagnetic radiation, or particle radiation characterised by the type of electromagnetic or particle radiation
    • B29C65/1412—Infrared [IR] radiation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/02—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure
    • B29C65/14—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using wave energy, i.e. electromagnetic radiation, or particle radiation
    • B29C65/1403—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using wave energy, i.e. electromagnetic radiation, or particle radiation characterised by the type of electromagnetic or particle radiation
    • B29C65/1425—Microwave radiation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/02—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure
    • B29C65/14—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using wave energy, i.e. electromagnetic radiation, or particle radiation
    • B29C65/16—Laser beams
    • B29C65/1603—Laser beams characterised by the type of electromagnetic radiation
    • B29C65/1612—Infrared [IR] radiation, e.g. by infrared lasers
    • B29C65/1616—Near infrared radiation [NIR], e.g. by YAG lasers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/02—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure
    • B29C65/14—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using wave energy, i.e. electromagnetic radiation, or particle radiation
    • B29C65/16—Laser beams
    • B29C65/1603—Laser beams characterised by the type of electromagnetic radiation
    • B29C65/1612—Infrared [IR] radiation, e.g. by infrared lasers
    • B29C65/1619—Mid infrared radiation [MIR], e.g. by CO or CO2 lasers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/02—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure
    • B29C65/14—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using wave energy, i.e. electromagnetic radiation, or particle radiation
    • B29C65/16—Laser beams
    • B29C65/1629—Laser beams characterised by the way of heating the interface
    • B29C65/1674—Laser beams characterised by the way of heating the interface making use of laser diodes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/90—Measuring or controlling the joining process
    • B29C66/94—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the time
    • B29C66/949—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the time characterised by specific time values or ranges
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2705/00—Use of metals, their alloys or their compounds, for preformed parts, e.g. for inserts
    • B29K2705/02—Aluminium
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/712—Containers; Packaging elements or accessories, Packages
    • B29L2031/7162—Boxes, cartons, cases
    • B29L2031/7166—Cartons of the fruit juice or milk type, i.e. containers of polygonal cross sections formed by folding blanks into a tubular body with end-closing or contents-supporting elements, e.g. gable type containers

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Toxicology (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • Packages (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Wrappers (AREA)
  • Package Closures (AREA)
  • Closing Of Containers (AREA)
  • Packging For Living Organisms, Food Or Medicinal Products That Are Sensitive To Environmental Conditiond (AREA)
  • Cartons (AREA)

Abstract

Un dispositivo (100) que comprende un primer elemento de fijación (103), un elemento de fijación adicional (104) y un material compuesto plano plegado (101); en el que el primer elemento de fijación (103) comprende una primera superficie de fijación (105) y el elemento de fijación adicional (104) comprende una superficie de fijación adicional (106); en el que el material compuesto plano plegado (101) está por lo menos parcialmente fijado entre la primera superficie de fijación (105) y la superficie de fijación adicional (106); en el que el material compuesto plano plegado (101) comprende una primera zona de material compuesto (107); en el que la primera zona de material compuesto (107) comprende una primera secuencia de capas que comprende como capas que se solapan una a la otra en la dirección a partir de la superficie de fijación adicional (106) hasta la primera superficie de fijación (105) una primera capa de material compuesto (201), una segunda capa de material compuesto (202), una tercera capa de material compuesto (203) y una cuarta capa de material compuesto (204); en el que en la primera zona de material compuesto (107) la segunda capa de material compuesto (202) se une a la tercera capa de material compuesto (203) y la tercera capa de material compuesto (203) se une a la cuarta capa de material compuesto (204); en el que la primera capa de material compuesto (201) comprende una primera capa portadora (205); en el que la segunda capa de material compuesto (202) comprende una segunda capa portadora (216); en el que la tercera capa de material compuesto (203) comprende una tercera capa portadora (207); en el que la cuarta capa de material compuesto (204) comprende una cuarta capa portadora (210); en el que en la primera zona de material compuesto (107) la tercera capa portadora (207) está caracterizada por un grosor de la capa menor que en cada caso una seleccionada a partir del grupo que consta de la primera capa portadora (205), la segunda capa portadora (216) y la cuarta capa portadora (210) o una combinación de por lo menos dos de éstas; en el que la primera superficie de fijación (105) o la superficie de fijación adicional (106) o ambas comprende una ranura (217) que comprende una primera zona de la ranura (211); en el que la ranura (217) tiene una primera profundidad máxima (213) en la primera zona de la ranura (211); en el que la primera zona de material compuesto (107) está colocada por lo menos parcialmente entre la primera zona de la ranura (211) y la primera superficie de fijación (105) o la superficie de fijación adicional (106).

Description

DESCRIPCIÓN
Dispositivo, en particular para cerrar una zona de la cabeza de un recipiente de productos alimenticios fabricado de un material laminado que tiene una zona del borde la cual está biselada y parcialmente plegada sobre sí misma
La presente invención se refiere a un dispositivo que comprende un primer elemento de fijación un elemento de fijación adicional y un material compuesto plano plegado, en particular para cerrar un precursor del recipiente que comprende el material compuesto plano; un procedimiento para la unión de una primera capa de material compuesto a una segunda capa de material compuesto de un material compuesto plano mediante un primer elemento de fijación y un elemento de fijación adicional; un recipiente cerrado que se puede obtener mediante el procedimiento anterior; y una utilización del dispositivo anterior.
Durante mucho tiempo los productos alimenticios, ya sean productos alimenticios para consumo humano como también productos para la alimentación de animales, han sido conservados siendo almacenados tanto en una lata como en un tarro de cristal cerrado con una tapa. La vida en la estantería se puede incrementar en este caso por una parte mediante la desinfección en tanto en cuanto sea posible en cada caso del producto alimenticio y del recipiente, en este caso el tarro de vidrio o la lata, separadamente y entonces rellenar el recipiente con el producto alimenticio y cerrarlo. Sin embargo, estas medidas, las cuales en ellas mismas han sido probadas durante mucho tiempo, para incrementar la vida en la estantería de los productos alimenticios tienen una serie de desventajas, por ejemplo una esterilización aguas abajo la cual es otra vez necesaria. Debido a su forma esencialmente cilíndrica, las latas y los tarros de vidrio tienen la desventaja de que son muy densos y no es posible el almacenaje ahorrando espacio. Adicionalmente, las latas y los tarros de vidrio tienen un peso intrínseco considerable, lo cual conduce a un consumo incrementado de energía durante el transporte. Un consumo bastante elevado de energía es además necesario para la producción del vidrio, la hojalata o el aluminio, incluso aunque la materia prima de los materiales utilizados para esto tenga su origen a partir del reciclado. En el caso de los tarros de vidrio, un desembolso incrementado en el transporte es una complicación añadida. Los tarros de vidrio generalmente están previamente fabricados en cristalerías y deben ser entonces transportados a la planta de rellenado con los productos alimenticios utilizando unos volúmenes de transporte considerables. Los tarros de vidrio y las latas además únicamente pueden ser abiertos con una aplicación considerable de fuerza o con la ayuda de herramientas, y por lo tanto de forma bastante inconveniente. En el caso de las latas, también existe un alto riesgo de lesión a partir de los bordes afilados los cuales aparecen durante la apertura. En el caso de los tarros de vidrio, esquirlas de vidrio siempre pueden entrar dentro del producto alimenticio durante el rellenado o la apertura de tarros de vidrio llenos, lo cual en el peor de los casos puede conducir a lesiones internas en el consumo de producto alimenticio. Adicionalmente, deben ser pegadas etiquetas en ambos, las latas y los tarros de vidrio, para la identificación y el anuncio del contenido de los productos alimenticios. La información y las imágenes de anuncio no pueden ser impresas directamente sobre los tarros de vidrio y las latas. Además de la impresión real, un sustrato para esto, un papel una película adecuada, y medios de fijación, un adhesivo o composiciones de sellado, son por lo tanto necesarios para esto.
Otros sistemas de empaquetado para almacenar productos alimenticios durante un largo periodo de tiempo en tanto en cuanto es posible sin deterioro son conocidos a partir de la técnica anterior. Estos recipientes están fabricados a partir de materiales compuestos planos, a menudo también denominados laminados. Los materiales compuestos planos de este tipo a menudo están constituidos a partir de una capa de termoplástico, una capa portadora generalmente fabricada de cartulina o papel, una capa promotora de la adherencia, una capa de barrera y una capa adicional de plástico, tal como se describe, entre otros en el documento WO 90/09926 A2.
Adicionalmente en el documento de la técnica anterior, DE 102006 045338 A1, se enseña un dispositivo para el sellado de por lo menos dos pliegues de una parte superior en doble vertiente de un empaquetado de múltiples capas que incluye una costura longitudinal. Este dispositivo incluye un sonotrodo y un yunque, el último estando provisto de una ranura. El documento DE 100 27 735 C1 revela un recipiente delgado fabricado a partir de un material base flexible el cual está revestido con una capa flexible que se puede sellar mediante ultrasonidos. El recipiente incluye una junta lineal. Adicionalmente, el documento US 3,506,516 A revela un proceso para mejorar las costuras de los extremos en los recipientes o paquetes formados a partir de una banda flexible de material que tiene una parte posterior del tipo de aletas que sobresalen y costuras extremas formadas por partes marginales de sellado de la banda. El documento de la técnica anterior US 2004/0011007 A1 enseña un procedimiento de empaquetado de un producto en una bolsa que se puede sellar por calor y más particularmente un procedimiento de producción de una junta hermética en partes de una bolsa que se puede sellar por calor en donde las áreas adjuntas tienen un número variable de capas de material. Finalmente, el documento Us 4,159,220 A revela procedimientos y aparatos de empaquetado y particularmente concierne a un procedimiento y a un aparato mejorado los para sellar cartones o recipientes de material de cartulina revestido con termoplástico.
Los recipientes laminados de la técnica anterior ya tienen muchas ventajas sobre los tarros de vidrio y las latas convencionales. Sin embargo, las posibilidades de mejora también existen para estos sistemas de empaquetado.
Los recipientes laminados a menudo por lo tanto están caracterizados por que están fabricados de un material laminado el cual ha sido plegado varias veces, en donde zonas extremas opuestas del laminado han sido selladas una con otra a fin de primero formar un precursor tubular o a modo de camisa de un recipiente cerrado. Las zonas extremas selladas una a la otra forman una costura longitudinal en este caso, la cual también estará presente en el recipiente cerrado. Esta costura longitudinal está comprendida tanto en el interior del recipiente como en el exterior de un borde que rodea el laminado en el cual puede penetrar la humedad dentro de la estructura de capas del laminado, en particular dentro de la capa portadora, la cual generalmente está fabricada de cartulina o papel. Esto se debe evitar por lo menos en el interior de la costura longitudinal, ya que se van a almacenar en el recipiente alimentos que contienen agua. En la técnica anterior, para esto se sella una tira de sellado de polímero en el interior sobre la longitud de la costura longitudinal. Una tira de sellado de este tipo es un componente el cual adicionalmente se aplica en el proceso de fabricación del recipiente. Adicionalmente, la tira de sellado se debe poder sellar. De acuerdo con ello, no puede estar fabricada meramente de una capa de aluminio, al igual que la capa de barrera convencional. A fin de conseguir una acción de barrera de la tira de sellado, en la técnica anterior la tira de sellado a menudo por lo tanto está fabricada de un plástico que se puede sellar provisto de una acción de barrera, tal como por ejemplo, una capa de EVOH. Sin embargo, un plástico de este tipo el cual es capaz de ser una barrera es relativamente caro, lo cual incrementa los costes de fabricación del recipiente. Adicionalmente, el sellado de la tira de sellado debe ser completamente hermético sobre la longitud entera de la costura longitudinal a fin de evitar la penetración de humedad, ya que la junta de sellado y por lo tanto en ambos lados de la tira de sellado en cada caso una costura a lo largo de la costura longitudinal entera está encarada hacia el interior y por lo tanto hacia el producto alimenticio.
Generalmente, un objeto de la presente invención es superar por lo menos parcialmente una desventaja la cual aparece a partir de la técnica anterior. Un objeto adicional de la invención es proporcionar un recipiente o un precursor del recipiente o ambos, en donde la producción del recipiente o del precursor del recipiente es una seleccionada a partir del grupo que consta de la que requiere menos tiempo, sea menos cara y que requiera menos componentes de inicio, o por lo menos una combinación de por lo menos dos de éstas. Un objeto adicional de la invención es proporcionar un recipiente, en donde el recipiente, en particular una zona de la cabeza del recipiente sea, en tanto en cuanto sea posible, hermética al gas o al líquido o a ambos. Un objeto adicional de la invención es proporcionar un recipiente o un precursor del recipiente o ambos, en donde el recipiente o el precursor del recipiente no comprenda una barrera de plástico o no comprenda una tira de barrera adicional, en cada caso para el sellado del recipiente o del precursor del recipiente desde el interior. Un objeto adicional de la invención es proporcionar un recipiente o un precursor del recipiente, en donde tan pocas costuras o juntas de sellado como sea posible estén expuestas al alimento con el cual se va a rellenar el recipiente o el precursor del recipiente. Un objeto adicional de la invención es proporcionar un recipiente o un precursor del recipiente o ambos, en donde la fabricación del recipiente o el precursor del recipiente está caracterizada por una seleccionada a partir del grupo que consta de una con menos desarrollo de polvo, con menos desarrollo de ruido y una vida en servicio más larga de una herramienta de partición, o una combinación de por lo menos dos de éstas. Un objeto adicional de la invención es proporcionar un recipiente o un precursor del recipiente o ambos, en donde tan poco material de unión adicional como sea posible, tal como, por ejemplo, una capa de sellado o un adhesivo, esté colocado entre las zonas biseladas de un material portador del recipiente o el precursor del recipiente descansando uno sobre otro. Un objeto adicional de la invención es proporcionar un recipiente o un precursor del recipiente o ambos, en donde exista una posibilidad relativamente grande de selección con respecto al grosor de una capa de la capa portadora biselada del recipiente o el precursor del recipiente. Un objeto adicional de la invención es proporcionar un recipiente o un precursor del recipiente o ambos, en donde una zona biselada de una pared o del recipiente o del precursor del recipiente sea más estable o más rígida y por lo tanto más resistente o más fácil de procesar o ambas cosas. Un objeto adicional de la invención es proporcionar un recipiente o un precursor del recipiente o ambos, en donde una costura del recipiente o del precursor del recipiente, preferiblemente una costura longitudinal esté protegida en el interior o el exterior o en ambos de la penetración de humedad. Un objeto adicional de la invención es proporcionar un recipiente, en donde el recuento de gérmenes del recipiente sea inferior para la misma esterilización. Un objeto adicional de la invención es proporcionar un recipiente, en donde el recipiente falsifiqué tan poco como sea posible el sabor del producto que contenga el recipiente. Un objeto adicional de la invención es proporcionar un recipiente, en donde el recipiente tenga una combinación de 2 o más de las ventajas anteriores. Un objeto adicional de la invención es proporcionar un procedimiento para la fabricación de recipientes, en donde sean fabricados con el procedimiento menos recipientes que tengan un recuento de gérmenes incrementado. Un objeto adicional de la invención es proporcionar un procedimiento para la fabricación de recipientes, en donde una proporción menor de recipientes rechazados puedan ser fabricados mediante el procedimiento. Un objeto adicional de la invención es proporcionar un procedimiento para la fabricación de recipientes en donde se pueda conseguir con el procedimiento una tolerancia inferior de fabricación en la costura, preferiblemente una variación inferior del ancho de la costura, del recipiente. Un objeto adicional de la invención es proporcionar un procedimiento para la fabricación de recipientes, en donde el procedimiento tenga una estabilidad del proceso incrementada. Un objeto adicional de la invención es proporcionar un procedimiento para la fabricación de recipientes, en donde el procedimiento sea más simple o más rápido o ambos. Un objeto adicional de la invención es proporcionar un procedimiento para la fabricación de recipientes, en donde se requiera menos espacio para las instalaciones de fabricación para la implantación del procedimiento. Un objeto adicional de la invención es proporcionar un procedimiento para la fabricación de recipientes, en donde preferiblemente en la zona de la cabeza del recipiente se consiga un sellado, el cual sea tan hermético al líquido y al gas como sea posible. Un objeto adicional de la invención es proporcionar un procedimiento para la fabricación de recipientes, en donde preferiblemente en la zona de la cabeza del recipiente el quemado de las capas del recipiente se evite en tanto en cuanto sea posible. Un objeto adicional de la invención es proporcionar un procedimiento para la fabricación de recipientes, en donde preferiblemente en la zona de la cabeza del recipiente, durante el sellado y el prensado, las capas del recipiente sean presionadas juntas tan uniformemente como sea posible. Un objeto de la invención es proporcionar un procedimiento para la fabricación de recipientes, en donde el procedimiento tenga una combinación de 2 o más de las ventajas anteriores.
Una contribución para cumplir por lo menos parcialmente por lo menos uno de los objetos anteriores se realiza mediante las reivindicaciones independientes. Las reivindicaciones subordinadas proporcionan formas de realización preferidas las cuales contribuyen a cumplir por lo menos parcialmente por lo menos uno de los objetos.
Una contribución para cumplir por lo menos uno de los objetos de acuerdo con la invención se realiza mediante una forma de realización 1 de un dispositivo 1 que comprende un primer elemento de fijación, un elemento de fijación adicional y un material compuesto plano plegado; en donde el primer elemento de fijación comprende una primera superficie de fijación y el elemento de fijación adicional comprende una superficie de fijación adicional; en donde el material compuesto plano plegado está fijado por lo menos parcialmente entre la primera superficie de fijación y la superficie de fijación adicional; en donde el material compuesto plano plegado comprende una primera zona de material compuesto, en donde la primera zona de material compuesto comprende una primera secuencia de capas que comprende como capas que se solapan una a la otra, en la dirección a partir de la superficie de fijación adicional hasta la primera superficie de fijación, una primera capa de material compuesto, una segunda capa de material compuesto, una tercera capa de material compuesto y una cuarta capa de material compuesto; en donde en la primera zona de material compuesto la segunda capa de material compuesto se une a la tercera capa de material compuesto y la tercera capa de material compuesto se une a la cuarta capa de material compuesto; en donde la primera capa de material compuesto comprende una primera capa portadora; en donde la segunda capa de material compuesto comprende una segunda capa portadora; en donde la tercera capa de material compuesto comprende una tercera capa portadora; en donde la cuarta capa de material compuesto comprende una cuarta capa portadora; en donde en la primera zona de material compuesto la tercera capa portadora está caracterizada por un grosor de la capa menor que en cada caso una seleccionada a partir del grupo que consta de la primera capa portadora, la segunda capa portadora y la cuarta capa portadora o una combinación de por lo menos dos de éstas; en donde la primera superficie de fijación o la superficie de fijación adicional o ambas comprende una ranura que comprende una primera zona de la ranura; en donde la ranura tiene una primera profundidad máxima en la zona de la primera ranura; en donde la primera zona de material compuesto está colocada por lo menos parcialmente entre la primera zona de la ranura y la primera superficie de fijación o la superficie de fijación adicional.
Una forma de realización 2 del dispositivo 1 de acuerdo con la invención está configurado de acuerdo con la con la forma de realización 1, en donde el material compuesto plano plegado adicionalmente comprende una segunda zona de material compuesto; en donde la segunda zona de material compuesto comprende una segunda secuencia de capas que comprende como capas que se solapan una a la otra en la dirección a partir de la superficie de fijación adicional hasta la primera superficie de fijación la primera capa de material compuesto, la segunda capa de material compuesto, la tercera capa de material compuesto y la cuarta capa de material compuesto; en donde en la segunda zona de material compuesto la tercera capa de material compuesto se une a la cuarta capa de material compuesto, en donde en la segunda zona de material compuesto la primera capa portadora o la cuarta capa portadora o en cada caso ambas está caracterizada por un grosor mayor de la capa que la segunda capa portadora o la tercera capa portadora o en cada caso ambas; en donde la ranura adicionalmente comprende una segunda zona de la ranura; en donde la ranura tiene una segunda profundidad máxima en la segunda zona de la ranura; en donde la primera profundidad máxima es mayor que la segunda profundidad máxima; en donde la segunda zona de material compuesto está colocada por lo menos parcialmente entre la segunda zona de la ranura y la primera superficie de fijación o la superficie de fijación adicional.
Una forma de realización 3 de acuerdo con la invención del dispositivo 1 está configurada de acuerdo con la forma de realización 1 o 2, en donde la superficie de fijación adicional comprende la ranura.
Una forma de realización 4 de acuerdo con la invención del dispositivo 1 está configurada de acuerdo con cualquiera de las formas de realización anteriores, en donde la primera capa de material compuesto comprende como la primera secuencia de capas de material compuesto en la dirección a partir de la superficie de fijación adicional hasta la primera superficie de fijación la primera capa portadora y una primera capa de barrera; en donde la segunda capa de material compuesto comprende como la segunda secuencia de capas de material compuesto en la dirección a partir de la superficie de fijación adicional hasta la primera superficie de fijación una segunda capa de barrera y la segunda capa portadora; en donde la tercera capa de material compuesto comprende como la tercera secuencia de capas de material compuesto en la dirección a partir de la superficie de fijación adicional hasta la primera superficie de fijación la tercera capa portadora y una tercera capa de barrera; en donde la cuarta capa de material compuesto comprende como la cuarta secuencia de capas de material compuesto en la dirección a partir de la superficie de fijación adicional hasta la primera superficie de fijación una cuarta capa de barrera y la cuarta capa portadora.
Una forma de realización 5 de acuerdo con la invención del dispositivo 1 está configurada como cualquiera de las formas de realización 2 a 4, en donde la primera profundidad máxima es de 1,1 hasta 5 veces, preferiblemente de 1,1 hasta 4 veces, más preferiblemente desde 1,1 hasta 3 veces, más preferiblemente desde 1,1 hasta 2 veces, más preferiblemente desde 1,1 hasta 1,8 veces, más preferiblemente desde 1,1 hasta 1,5 veces, lo más preferiblemente desde 1,1 hasta 1,3 veces el tamaño de la segunda profundidad máxima.
Un ejemplo 6 del dispositivo 1 está configurado de acuerdo con cualquiera de las formas de realización 2 a 5, en donde la primera zona de material compuesto es adyacente a la segunda zona de material compuesto, en donde la primera zona de la ranura es adyacente a la segunda zona de la ranura.
Un ejemplo 7 de acuerdo con el dispositivo 1 está configurado de acuerdo con cualquiera de las formas de realización / ejemplos anteriores, en donde la longitud de la ranura en la dirección de la periferia del primer elemento de fijación que comprende la ranura es por lo menos el 10%, preferiblemente por lo menos el 20%, más preferiblemente por lo menos el 25%, más preferiblemente por lo menos el 30%, más preferiblemente por lo menos el 50%, lo más preferiblemente el 100% de la periferia.
Un ejemplo 8 de acuerdo con el dispositivo 1 está configurado de acuerdo con cualquiera de las formas de realización / ejemplos anteriores, en donde la primera zona de material compuesto está caracterizada por un primer ancho; en donde el primer ancho está en una gama desde 1 hasta 6 mm, preferiblemente desde 1 hasta 5 mm, más preferiblemente desde 2 hasta 4 mm, lo más preferiblemente desde 2 hasta 3 mm; en donde la ranura tiene una longitud perpendicular al primer ancho; en donde la primera zona de la ranura es más ancha que el primer ancho sobre por lo menos el 50%, preferiblemente por lo menos el 60%, más preferiblemente por lo menos el 70%, más preferiblemente por lo menos el 80%, más preferiblemente por lo menos el 90% más preferiblemente por lo menos el 95%, lo más preferiblemente por lo menos el 100% de la longitud.
Un ejemplo 9 del dispositivo 1 está configurado de acuerdo con cualquiera de las formas de realización / ejemplos 2 a 8, en donde la segunda zona de material compuesto está caracterizada por un segundo ancho; en donde el segundo ancho está en una gama de desde 1 hasta 10 mm, preferiblemente desde 1 hasta 8 mm, más preferiblemente desde 2 hasta 8 mm, más preferiblemente desde 2 hasta 6 mm, lo más preferiblemente desde 3 hasta 5 mm; en donde la ranura tiene una longitud perpendicular al segundo ancho; en donde la segunda zona de la ranura es más ancha que el segundo ancho sobre por lo menos el 50%, preferiblemente por lo menos el 60%, más preferiblemente por lo menos el 70%, más preferiblemente por lo menos el 80%, más preferiblemente por lo menos el 90%, más preferiblemente por lo menos el 95%, lo más preferiblemente por lo menos el 100% de la longitud. Una forma de realización 10 de acuerdo con la invención del dispositivo 1 está configurada de acuerdo con cualquiera de las formas de realización / ejemplos anteriores, en donde la ranura tiene una longitud en la dirección de la periferia del elemento de fijación que comprende la ranura, en donde el ancho de la ranura a lo largo de la periferia es inferior.
Un ejemplo 11 del dispositivo 1 está configurado de acuerdo con cualquiera de las formas de realización / ejemplos anteriores, en donde la ranura está delimitada en lados opuestos de la ranura por un primer borde y un borde adicional; en donde el primer borde comprende una sección del primer borde recto; en donde el borde adicional comprende una sección del borde adicional recto; en donde la sección del primer borde recto y la sección del borde adicional recto comprenden un ángulo en una gama desde 5 hasta 30°, preferiblemente desde 5 hasta 25°, más preferiblemente desde 5 hasta 20°, lo más preferiblemente desde 10 hasta 20°.
Una forma de realización 12 de acuerdo con la invención del dispositivo 1 está configurada de acuerdo con cualquiera de las formas de realización /ejemplos anteriores, en donde el primer elemento de fijación o el elemento de fijación adicional o ambos es un sonotrodo.
Un ejemplo 13 del dispositivo 1 está configurado de acuerdo con la forma de realización 12, en donde el sonotrodo es uno seleccionado a partir del grupo que consta de una aleación que comprende hasta una extensión de por lo menos el 90% en peso, preferiblemente por lo menos el 93% en peso, más preferiblemente por lo menos el 95% en peso de titanio o aluminio o de ambos, sobre la base del peso de la aleación; un acero; y una piezocerámica o una combinación de por lo menos dos de éstos; preferiblemente está fabricado a partir de los mismos. Un acero preferido es un acero sinterizado.
Una forma de realización 14 de acuerdo con la invención del dispositivo 1 está configurada de acuerdo con cualquiera de las formas de realización / ejemplos anteriores, en donde la profundidad de la ranura es una función constante globalmente a partir de una posición en una línea recta la cual corre en la dirección del ancho de la ranura. Preferiblemente, la profundidad varía continuamente y sin saltos.
Un ejemplo 15 del dispositivo 1 está configurado de acuerdo con cualquiera de las formas de realización / ejemplos 2 hasta 14, en donde en una zona de transición la primera zona de la ranura pasa dentro de la segunda zona de la ranura en donde la profundidad de la ranura en la zona de transición tiene un radio de curvatura en una gama desde 20 hasta 50 mm, preferiblemente desde 24 hasta 45 mm, más preferiblemente desde 27 hasta 40 mm, lo más preferiblemente desde 30 hasta 35 mm.
Un ejemplo 16 del dispositivo 1 está configurado de acuerdo con cualquiera de las formas de realización / ejemplos anteriores, en donde la profundidad la primera zona de la ranura por lo menos parcialmente tiene un radio de curvatura en una gama desde 10 hasta 30 mm, preferiblemente desde 12 hasta 28 mm, más preferiblemente desde 15 hasta 25 mm, lo más preferiblemente desde 18 hasta 21 mm.
Un ejemplo 17 del dispositivo 2 está configurado de acuerdo con cualquiera de las formas de realización / ejemplos 2 hasta 16 en donde la profundidad de la segunda zona de la ranura por lo menos parcialmente tiene un radio de curvatura en una gama desde 5 hasta 35 mm, preferiblemente desde 8 hasta 32 mm, más preferiblemente desde 10 hasta 28 mm, lo más preferiblemente desde 12 hasta 25 mm.
Un ejemplo 18 del dispositivo 1 está configurado de acuerdo con las formas de realización / ejemplos anteriores, en donde en la primera zona de material compuesto el grosor de la capa de la tercera capa portadora es en cada caso de 0,05 hasta 0,9 veces, preferiblemente de 0,1 hasta 0,85 veces, más preferiblemente de 0,2 hasta 0,85 veces, más preferiblemente de 0,3 hasta 0,85 veces, más preferiblemente de 0,4 hasta 0,85 veces, todavía más preferiblemente de 0,5 hasta 0,8 veces, lo más preferiblemente de 0,6 hasta 0,75 veces el tamaño del grosor de la capa en cada caso de una seleccionada a partir del grupo que consta de la primera capa portadora, la segunda capa portadora y la cuarta capa portadora o una combinación de por lo menos dos de éstas.
Un ejemplo 19 del dispositivo 1 está configurado de acuerdo con cualquiera de las formas de realización / ejemplos 2 a 18, en donde en la segunda zona de material compuesto el grosor de la capa de la primera capa portadora o la cuarta capa portadora o ambas es en cada caso de 1,1 hasta 20 veces, preferiblemente de 1,1 hasta 15 veces, más preferiblemente de 1,1 hasta 10 veces, más preferiblemente de 1,1 hasta 5 veces, más preferiblemente de 1,1 hasta 3 veces, más preferiblemente de 1,1 hasta 2 veces, más preferiblemente de 1,2 hasta 1,9 veces, todavía más preferiblemente desde 1,2 hasta 1,8 veces, lo más preferiblemente desde 1,3 hasta 1,7 veces el tamaño del grosor de la capa de la segunda capa portadora o la tercera capa portadora o de ambas.
Un ejemplo 20 del dispositivo1 está configurado de acuerdo con cualquiera de las formas de realización / ejemplos 2 a 19, en donde en la segunda zona de material compuesto la segunda capa de material compuesto no se une a la tercera capa de material compuesto. Preferiblemente, la segunda capa de material compuesto y la tercera capa de material compuesto están en contacto en la segunda zona de material compuesto, pero no unidas. Preferiblemente, en la segunda zona de material compuesto por lo menos el 20%, más preferiblemente por lo menos el 30%, más preferiblemente por lo menos el 40%, más preferiblemente por lo menos el 50%, más preferiblemente por lo menos el 60%, más preferiblemente por lo menos el 70%, todavía más preferiblemente por lo menos el 80%, todavía más preferiblemente por lo menos el 90%, lo más preferiblemente por lo menos el 95% de una superficie de la segunda capa de material compuesto encarada hacia la tercera capa de material compuesto está en contacto con la tercera capa de material compuesto y preferiblemente no unidas. Adicionalmente preferiblemente la segunda capa de material compuesto y la tercera capa de material compuesto están sujetas una a la otra porque están unidas una a la otra en por lo menos una zona de material compuesto, preferiblemente la primera zona de material compuesto, adyacente a la segunda zona de material compuesto. En un ejemplo adicional, en la segunda zona de material compuesto la segunda capa de material compuesto tampoco se une ni está en contacto con la tercera capa de material compuesto. En un ejemplo adicional la segunda capa de material compuesto y la tercera capa de material compuesto en la segunda zona de material compuesto están unidas una a la otra, preferiblemente en por lo menos el 20%, más preferiblemente por lo menos el 30%, más preferiblemente por lo menos el 40%, más preferiblemente por lo menos el 50%, más preferiblemente por lo menos el 60%, más preferiblemente por lo menos el 70%, todavía más preferiblemente por lo menos el 80%, todavía más preferiblemente por lo menos el 90%, lo más preferiblemente por lo menos el 95% de una superficie de la segunda capa de material compuesto encarada hacia la tercera capa de material compuesto. La segunda capa de material compuesto y la tercera capa de material compuesto en la segunda zona de material compuesto en este caso preferiblemente son presionadas o selladas una con la otra o ambas cosas.
En un ejemplo 21 del dispositivo 1 está configurado de acuerdo con cualquiera de las formas de realización / ejemplos 2 a 20, en donde en la segunda zona de material compuesto:
a) una superficie de la segunda capa portadora está encarada a la tercera capa portadora, y
b) una superficie de la tercera capa portadora está encarada a la segunda capa portadora
En cada caso no comprende capa superior, preferiblemente ningún "revestimiento" se une a la capa superior, preferiblemente sin "revestimiento".
Un ejemplo 22 del dispositivo 1 está configurado de acuerdo con cualquiera de las formas de realización / ejemplos anteriores, en donde en la primera zona de material compuesto una superficie de la tercera capa de material compuesto encarada a la segunda capa portadora no comprende una capa superior, preferiblemente sin "revestimiento" y no se une a la capa superior, preferiblemente sin "revestimiento".
Un ejemplo 23 del dispositivo 1 está configurado de acuerdo con cualquiera de las formas de realización / ejemplos anteriores, en donde una seleccionada a partir del grupo que consta de la primera capa portadora, la segunda capa portadora, la tercera capa portadora y la cuarta capa portadora o una combinación de por lo menos dos de éstas comprende uno seleccionado a partir del grupo que consta de cartulina, cartón y papel o una combinación de por lo menos dos de éstos, preferiblemente está fabricada a partir de los mismos.
Una forma de realización 24 de acuerdo con la invención del dispositivo 1 está configurada de acuerdo con cualquiera de las formas de realización / ejemplos 2 a 23, en donde el material compuesto plano plegado comprende una tercera zona de material compuesto; en donde la tercera zona de material compuesto comprende un una tercera secuencia de capas que comprende como capas que se solapan una a la otra en la dirección a partir de la superficie de fijación adicional hasta la primera superficie de fijación la primera capa de material compuesto, la segunda capa de material compuesto y la cuarta capa de material compuesto; en donde en la tercera zona de material compuesto la segunda capa de material puesto se une a la cuarta capa de material compuesto; en donde la tercera zona de material compuesto es adyacente a la primera zona de material compuesto; en donde la ranura comprende una tercera zona de la ranura; en donde la tercera zona de la ranura es adyacente a la primera zona de la ranura; en donde la ranura tiene una tercera profundidad máxima en la tercera zona de la ranura, en donde la primera profundidad máxima es mayor que la tercera profundidad máxima; en donde la tercera profundidad máxima es mayor que la segunda profundidad máxima; en donde la tercera zona de material compuesto está colocada por lo menos parcialmente entre la tercera zona de la ranura y la primera superficie de fijación o la superficie de fijación adicional.
Una forma de realización 25 de acuerdo con la invención del dispositivo 1 está configurada de acuerdo con la forma de realización 24, en donde la primera profundidad máxima es de 1,01 hasta 3 veces, preferiblemente de 1,01 hasta 2,5 veces, más preferiblemente de 1,01 hasta 2 veces, más preferiblemente de 1,01 hasta 1,5 veces, lo más preferiblemente de 1,05 hasta 1,25 veces el tamaño de la tercera profundidad máxima.
Un ejemplo 26 del dispositivo 1 está configurado de acuerdo con las formas de realización 24 o 25, en donde la tercera zona de material compuesto está caracterizada por un tercer ancho; en donde el tercer ancho está en una gama de desde 1 hasta 12 mm, preferiblemente desde 1 hasta 10 mm, más preferiblemente desde 1 hasta 8 mm, más preferiblemente desde 2 hasta 6 mm, más preferiblemente desde 3 hasta 6 mm, lo más preferiblemente desde 5 hasta 6 mm; en donde la ranura tiene una longitud perpendicular al tercer ancho; en donde la tercera zona de la ranura es más ancha que el tercer ancho sobre por lo menos el 50%, preferiblemente por lo menos el 60%, más preferiblemente por lo menos el 70%, más preferiblemente por lo menos el 80%, más preferiblemente por lo menos el 90%, más preferiblemente por lo menos el 95%, lo más preferiblemente por lo menos el 100% de la longitud. Un ejemplo 27 del dispositivo 1 está configurado de acuerdo con cualquiera de las formas de realización / ejemplos anteriores, en donde el material compuesto plano plegado es un precursor del recipiente que rodea un interior. Un ejemplo 28 del dispositivo 1 está configurado de acuerdo con el ejemplo 27, en donde el precursor del recipiente contiene un producto alimenticio.
Un ejemplo 29 del dispositivo 1 está configurado de acuerdo con cualquiera de las formas de realización / ejemplos anteriores, en donde el material compuesto plano plegado está construido de una pieza.
Una contribución para cumplir por lo menos uno de los objetos de acuerdo con la invención se realiza mediante una forma de realización 1 de un procedimiento 1, que comprende como etapas del procedimiento:
a) proporcionar un material compuesto plano plegado, en donde el material compuesto plano plegado comprende una primera capa de material compuesto, una segunda capa de material compuesto, una tercera capa de material compuesto, una cuarta capa de material compuesto y una primera zona de material compuesto; en donde una zona intermedia está colocada entre la primera capa de material compuesto y la segunda capa de material compuesto; en donde la primera capa de material compuesto comprende una primera capa portadora; en donde la segunda capa de material compuesto comprende una segunda capa portadora; en donde la tercera capa de material compuesto comprende una tercera capa portadora; en donde la cuarta capa de material compuesto comprende una cuarta capa portadora; en donde la primera zona de material compuesto comprende una primera secuencia de capas que comprende como capas que se solapan una a la otra en la dirección a partir de la zona intermedia a través de la primera secuencia de capas la segunda capa de material compuesto, la tercera capa de material compuesto y la cuarta capa de material compuesto; en donde en la primera zona de material compuesto la segunda capa de material compuesto se une a la tercera capa de material compuesto y la tercera capa de material compuesto se une a la cuarta capa de material compuesto; en donde en la primera zona de material compuesto la tercera capa portadora está caracterizada por un grosor de la capa menor que en cada caso una seleccionada a partir del grupo que consta de la primera capa portadora, la segunda capa portadora y la cuarta capa portadora o una combinación de por lo menos dos de éstas;
b) proporcionar un primer elemento de fijación que comprende una primera superficie de fijación y un elemento de fijación adicional que comprende una superficie de fijación adicional; en donde la primera superficie de fijación o la superficie de fijación adicional o ambas comprende una ranura que comprende una primera zona de la ranura, en donde la ranura tiene una primera profundidad máxima en la primera zona de la ranura;
c) poner en contacto la cuarta capa de material compuesto con la primera superficie de fijación, la primera capa de material compuesto con la superficie de fijación adicional y la primera capa de material compuesto con la segunda capa de material compuesto; en donde la primera zona de material compuesto está colocada por lo menos parcialmente entre la primera zona de la ranura y la primera superficie de fijación o la superficie de fijación adicional; d) unir la primera capa de material compuesto a la segunda capa de material compuesto.
Una forma de realización 2 de acuerdo con la invención del procedimiento 1 está configurada de acuerdo con la forma de realización 1 en donde en la etapa a) del procedimiento el material compuesto plano plegado adicionalmente comprende una segunda zona de material compuesto; en donde la segunda zona de material compuesto comprende una segunda secuencia de capas que comprende como capas que se solapan una a la otra en la dirección a partir de la zona intermedia a través de la segunda secuencia de capas la segunda capa de material compuesto, la tercera capa de material compuesto y la cuarta capa de material compuesto; en donde en la segunda zona de material compuesto la tercera capa de material compuesto se une a la cuarta capa de material compuesto; en donde en la segunda zona de material compuesto la primera capa portadora o la cuarta capa portadora o en cada caso ambas está caracterizada por un grosor de la capa mayor que en cada caso la segunda capa portadora o la tercera capa portadora o ambas; en donde en la etapa b) del procedimiento la ranura adicionalmente comprende una segunda zona de la ranura; en donde la ranura tiene una segunda profundidad máxima en la segunda zona de la ranura; en donde la primera profundidad máxima es mayor que la segunda profundidad máxima; en donde en la etapa c) del procedimiento la segunda zona de material compuesto está colocada por lo menos parcialmente entre la segunda zona de la ranura y la primera superficie de fijación o la superficie de fijación adicional.
Un ejemplo 3 del procedimiento 1 está configurado de acuerdo con la forma de realización 1 o 2, en donde en la etapa d) del procedimiento la primera superficie de fijación o la superficie de fijación adicional o ambas vibran contra el material compuesto plano con:
a) una frecuencia en una gama desde 10 hasta 50 kHz, preferiblemente desde 10 hasta 45 kHz, más preferiblemente desde 10 hasta 40 kHz, más preferiblemente desde 15 hasta 35 kHz, lo más preferiblemente desde 20 hasta 35 kHz, o
b) una amplitud en una gama de desde 3 hasta 20 pmm, preferiblemente desde 4 hasta 18 pmm, más preferiblemente desde 5 hasta 16 pmm, más preferiblemente desde 6 hasta 15 pmm, lo más preferiblemente desde 6,5 hasta 13.3 pmm; o
c) ambas.
Un ejemplo 4 del procedimiento 1 está configurado de acuerdo con cualquiera de las formas de realización / ejemplos 1 a 3, en donde en la etapa d) del procedimiento la unión es un sellado mediante una transferencia de una vibración por ultrasonidos a partir del primer elemento de fijación o del elemento de fijación adicional o de ambos al material compuesto plano plegado.
Un ejemplo 5 del procedimiento 1 está configurado de acuerdo con el ejemplo 4, en donde la vibración por ultrasonidos es excitada durante una duración en una gama de desde 50 hasta 500 ms, preferiblemente desde 70 hasta 460 ms, más preferiblemente desde 90 hasta 420 ms, más preferiblemente desde 110 hasta 360 ms, más preferiblemente desde 130 hasta 320 ms, más preferiblemente desde 150 hasta 280 ms, más preferiblemente desde 160 hasta 240 ms, lo más preferiblemente desde 180 hasta 220 ms.
Un ejemplo 6 del procedimiento 1 está configurado de acuerdo con cualquiera de las formas de realización / ejemplos 1 a 5, en donde en la etapa a) del procedimiento el material compuesto plano plegado es un precursor del recipiente, en donde en la etapa d) del procedimiento la unión es un cierre del precursor del recipiente.
Un ejemplo 7 del procedimiento 1 está configurado de acuerdo con el ejemplo 6 en donde antes de la etapa c) del procedimiento un producto alimenticio es introducido dentro del precursor del recipiente.
Un ejemplo 8 del procedimiento 1 está configurado de acuerdo con ejemplo 6 o 7 en donde en la etapa d) del procedimiento se obtiene recipiente cerrado, en donde el recipiente cerrado se somete a un autoclave.
Un ejemplo 9 del procedimiento 1 está configurado de acuerdo con cualquiera de los ejemplos 6 a 8 en donde antes de la etapa c) del procedimiento el precursor del recipiente se esteriliza.
Un ejemplo 10 del procedimiento 1 está configurado de acuerdo con cualquiera de las formas de realización / ejemplos 1 a 9 en donde en la etapa a) del procedimiento la provisión comprende:
i) proporcionar un material compuesto plano que comprende:
A) una secuencia de capas que comprende
I) una capa portadora de material compuesto y
II) una capa de barrera de material compuesto,
B) una zona del borde y
C) una zona interior adyacente a la zona del borde;
ii) reducir el grosor de la capa de la capa portadora de material compuesto en la zona del borde;
iii) producir un pliegue en la zona del borde para obtener una primera zona del pliegue del borde y una zona adicional del pliegue del borde, en donde la primera zona del pliegue del borde y la zona adicional del pliegue del borde son adyacentes una a la otra a lo largo del pliegue;
iv) poner en contacto la primera zona del pliegue del borde con una primera parte de la zona adicional del pliegue del borde y unir una parte adicional de la zona adicional del pliegue del borde a la zona interior;
v) producir un pliegue adicional en la zona interior para obtener una primera zona del pliegue de material compuesto y una zona adicional del pliegue de material compuesto, en donde la zona adicional del pliegue de material compuesto comprende la zona del borde;
vi) unir la primera zona del pliegue de material compuesto a la primera parte de la zona adicional del pliegue del borde y la parte adicional de la zona adicional del pliegue del borde.
Un ejemplo 11 del procedimiento 1 está configurado de acuerdo con el ejemplo 10 en donde en la etapa v) del procedimiento la zona adicional del pliegue de material compuesto comprende una parte de la zona interior, en donde en la etapa vi) del procedimiento la primera zona del pliegue de material compuesto se une adicionalmente a la parte de la zona interior.
Un ejemplo 12 del procedimiento 1 está configurado de acuerdo con el ejemplo 10 u 11, en donde en la etapa ii) del procedimiento la reducción es un biselado de la capa portadora de material compuesto.
Un ejemplo 13 de acuerdo con la invención el procedimiento 1 está configurado de acuerdo con el ejemplo 12, en donde el biselado se lleva a cabo mediante una herramienta giratoria.
Un ejemplo 14 del procedimiento 1 está configurado de acuerdo con cualquiera de los ejemplos 10 a 13, en donde en la etapa i) del procedimiento, el material compuesto plano comprende una marca, en donde en la etapa v) del procedimiento la producción del pliega adicional comprende el plegado a lo largo de la marca.
Una contribución para cumplir por lo menos uno de los objetos de acuerdo con la invención se realiza mediante una forma de realización 1 de un recipiente cerrado 1 que se puede obtener mediante el procedimiento 1 de acuerdo con cualquiera de las formas de realización / ejemplos 1 a 14, en donde el recipiente cerrado está construido a partir del material compuesto plano plegado hasta una extensión de por lo menos el 50 % de una superficie del recipiente cerrado.
Adicionalmente se revela un ejemplo 1 de un recipiente cerrado 2 que rodea un interior, en donde el recipiente cerrado comprende un material compuesto plano plegado, en donde el material compuesto plano plegado comprende una primera zona de la costura y una zona de la costura adicional, en donde la primera zona de la costura se une a lo largo de una costura a la zona de la costura adicional, en donde la primera zona de la costura o la zona de la costura adicional o ambas tienen un hueco a lo largo de la costura. Preferiblemente, la primera zona de la costura tiene un hueco a lo largo de la costura. Preferiblemente, la zona de la costura adicional no tiene hueco a lo largo de la costura. Un hueco preferido se extiende longitudinalmente a lo largo de la costura. Un hueco preferido adicional es una marca o un troquelado o ambos. Preferiblemente la costura cruza una costura longitudinal del recipiente cerrado y corre preferiblemente a ángulos rectos a través de una seleccionada a partir del grupo que consta de una primera zona de material compuesto de acuerdo con la invención, una segunda zona de material compuesto de acuerdo con la invención y una tercera zona de material compuesto de acuerdo con la invención o una combinación de por lo menos dos de éstas. Preferiblemente, el hueco tiene un ancho en una gama de desde 1 hasta 10 mm, preferiblemente desde 1 hasta 7 mm, más preferiblemente desde 2 hasta 5 mm, lo más preferiblemente desde 2 hasta 4 mm. Un hueco preferido tiene globalmente a lo largo del hueco una profundidad en una gama de desde 0,1 hasta 2 mm, preferiblemente desde 0,2 hasta 1,5 mm, más preferiblemente desde 0,3 hasta 1 mm, lo más preferiblemente desde 0,5 hasta 1 mm.
Un ejemplo 2 del recipiente cerrado 2 está configurado de acuerdo con el ejemplo 1, en donde la zona de la costura adicional comprende una primera capa de material compuesto, en donde la primera zona de la costura comprende una segunda capa de material compuesto, una tercera capa de material compuesto, una cuarta capa de material compuesto y una primera zona de material compuesto; en donde la costura está colocada entre la primera capa de material compuesto y la segunda capa de material compuesto, en donde la primera capa de material compuesto comprende una primera capa portadora; en donde la segunda capa de material compuesto comprende una segunda capa portadora; en donde la tercera capa de material compuesto comprende una tercera capa portadora; en donde la cuarta capa de material compuesto comprende una cuarta capa portadora; en donde la primera zona de material compuesto comprende una primera secuencia de capas que comprende como capas que se solapan una a la otra en la dirección a partir de la costura a través de la primera secuencia de capas la segunda capa de material compuesto, la tercera capa de material compuesto y la cuarta capa de material compuesto; en donde en la primera zona de material compuesto la segunda capa de material compuesto se une a la tercera capa de material compuesto y la tercera capa de material compuesto se une a la cuarta capa de material compuesto; en donde, con respecto a la primera zona de material compuesto, la tercera capa portadora está caracterizada por un grosor de la capa más pequeño que en cada caso una seleccionada a partir del grupo que consta de la primera capa portadora, la segunda capa portadora y la cuarta capa portadora o una combinación de por lo menos dos de éstas.
Un ejemplo 3 del recipiente cerrado 2 está configurado de acuerdo con el ejemplo 2, en donde la primera zona de la costura adicionalmente comprende una segunda zona de material compuesto; en donde la segunda zona de material compuesto comprende una segunda secuencia de capas que comprende como capas que se solapan una a la otra en la dirección a partir de la costura a través de la segunda secuencia de capas la segunda capa de material compuesto, la tercera capa de material compuesto y la cuarta capa de material compuesto; en donde en la segunda zona de material compuesto la tercera capa de material compuesto se une a la cuarta capa de material compuesto; en donde, con respecto a la segunda zona de material compuesto, la primera capa portadora o la cuarta capa portadora o en cada caso ambas está caracterizada por un grosor de la capa mayor que la segunda capa portadora o la tercera capa portadora o en cada caso ambas.
Un ejemplo 4 del recipiente cerrado 2 está configurado de acuerdo con el ejemplo 2 o 3, en donde la primera zona de la costura adicionalmente comprende una tercera zona de material compuesto; en donde la tercera zona de material compuesto comprende una tercera secuencia de capas que comprende como capas que se solapan una a la otra en la dirección a partir de la costura a través de la tercera secuencia de capas la primera capa de material compuesto, la segunda capa de material compuesto y la cuarta capa de material compuesto; en donde en la tercera zona de material compuesto la segunda capa de material compuesto se une a la cuarta capa de material compuesto; en donde la tercera zona de material compuesto es adyacente a la primera zona de material compuesto.
Un ejemplo 5 del recipiente cerrado 2 está configurado de acuerdo con cualquiera de los ejemplos 1 a 4, en donde el material compuesto plano plegado rodea el interior en todos los lados, en donde el material compuesto plano plegado está construido de una sola pieza.
Un ejemplo 6 del recipiente cerrado 2 está configurado de acuerdo con cualquiera de los ejemplos 1 a 5, en donde una capa portadora del material compuesto plano plegado comprende un taladro, en donde el taladro está cubierto por lo menos con una capa de barrera del material compuesto plano plegado como una capa que cubre el taladro, en donde preferiblemente el taladro está adicionalmente cubierto por una ayuda a la apertura, en donde la ayuda a la apertura está construida para abrir el recipiente en una zona del taladro.
Una contribución para cumplir por lo menos uno de los objetos de acuerdo con la invención se realiza mediante una forma de realización 1 de una utilización 1 del dispositivo de acuerdo con cualquiera de las formas de realización / ejemplos 1 a 29 para una unión de la primera capa de material compuesto a la segunda capa de material compuesto.
Formas de realización preferidas de constituyentes del dispositivo de acuerdo con la invención son de forma similar preferidas como formas de realización de constituyentes del mismo nombre o constituyentes correspondientes en el procedimiento de acuerdo con la invención y en el recipiente cerrado de acuerdo con la invención. Adicionalmente, formas de realización preferidas de los constituyentes utilizados en el procedimiento de acuerdo con la invención y los constituyentes del recipiente cerrado de acuerdo con la invención son de forma similar preferidas para constituyentes del mismo nombre o correspondientes del dispositivo de acuerdo con la invención.
Capas
Dos capas se unen una a la otra sin su adherencia de una a la otra va más allá de las fuerzas de atracción de Waals. Las capas unidas una a la otra preferiblemente es una seleccionada a partir del grupo que consta de selladas una a la otra, encoladas una a la otra y presionadas una a la otra, o una combinación de por lo menos dos de éstas. A menos que se establezca de otro modo, en una secuencia de capas las capas pueden seguir una a la otra indirectamente, es decir con una o por lo menos dos capas intermedias, o directamente, es decir sin una capa intermedia. Este es el caso en particular del redactado en donde una capa se superpone a otra capa. Un redactado en donde una secuencia de capas comprende capas enumeradas significa que por lo menos las capas enumeradas están presentes en la secuencia indicada. Este redactado no necesariamente dice que estas capas sigan una a la otra directamente. Un redactado en el que dos capas son adyacentes una a la otra dice que estas dos capas siguen una a la otra directamente y por lo tanto sin una capa intermedia. Sin embargo, este redactado no dice nada sobre si las dos capas están unidas o no una a la otra. En cambio, estas dos capas pueden estar en contacto una con la otra. Unión
Una unión preferida es una seleccionada a partir del grupo que consta de un sellado, un encolado y un prensado, o una combinación de por lo menos dos éstos. En el caso de sellado, la unión se crea por medio de un líquido y la solidificación del mismo. En el caso de encolado, se forman enlaces químicos los cuales crean la forma de la unión entre las caras o superficies limítrofes de los dos objetos que se van a unir. En el caso de sellado o encolado, a menudo es ventajoso que las superficies que se van a sellar o encolar sean presionadas juntas una con la otra. Una presión preferida de las dos capas es presionando una sobre la otra en cada caso de una primera superficie de la primera de las dos capas sobre una segunda superficie de la segunda de las dos capas encarada a la primera superficie sobre por lo menos el 20%, preferiblemente por lo menos el 30%, más preferiblemente por lo menos el 40%, más preferiblemente el 50%, más preferiblemente por lo menos el 60%, más preferiblemente por lo menos el 70%, todavía más preferiblemente por lo menos el 80%, todavía más preferiblemente por lo menos el 90%, lo más preferiblemente por lo menos el 95% de la primera superficie. Una unión particularmente preferida es un sellado. Un sellado preferido comprende como etapas una colocación de una sobre la otra, un calentamiento y un prensado, en donde las etapas preferiblemente se llevan a cabo en esta secuencia. Otras secuencia se puede concebir de forma similar, en particular la secuencia de calentamiento, colocación de una sobre la otra y prensado. Un calentamiento preferido es un calentamiento de una capa de polímero, preferiblemente una capa de termoplástico, más preferiblemente una capa de polietileno o una capa de polipropileno o ambas. Un calentamiento preferido adicional es un calentamiento de una capa de polietileno a una temperatura en una gama de desde 80 hasta 140 °C, más preferiblemente desde 90 hasta 130 °C, lo más preferiblemente desde 100 hasta 120 °C. Un calentamiento preferido adicional es un calentamiento de una capa de polipropileno hasta una temperatura en una gama de desde 120 hasta 200 °C, más preferiblemente desde 130 hasta 180 °C, lo más preferiblemente desde 140 hasta 170 °C. Un calentamiento preferido adicional se lleva a cabo a una temperatura de sellado de la capa de polímero. Un calentamiento preferido puede ser llevado a cabo por radiación, por gas caliente, por contacto térmico con un sólido, por vibraciones mecánicas, preferiblemente mediante ultrasonidos, por convección o por una combinación de por lo menos dos de estas medidas. Un calentamiento particularmente preferido se lleva a cabo por excitación de una vibración por ultrasonidos.
Poner en contacto
Una forma preferida de poner en contacto es presionando una con la otra.
Capa superior
Una capa superior preferida es un "revestimiento". Un "revestimiento" en la fabricación de papel es una capa superior la cual comprende partículas sólidas inorgánicas, preferiblemente pigmentos y aditivos. El "revestimiento" preferiblemente se aplica como una fase líquida, preferiblemente como una suspensión o dispersión, a una superficie de una capa que contiene papel o cartulina. Una dispersión preferida es una dispersión acuosa. Una suspensión preferida es una suspensión acuosa. Una fase líquida preferida adicional comprende partículas sólidas inorgánicas, preferiblemente pigmentos; un aglutinante y aditivos. Un pigmento preferido se selecciona a partir del grupo que consta de carbonato de calcio, caolín, talco, silicato, un pigmento de plásticos y dióxido de titanio. Un caolín preferido es un caolín calcinado. Un carbonato de calcio preferido es uno seleccionado a partir del grupo que consta de mármol, creta y un carbonato de calcio precipitado (PCC) o una combinación de por lo menos dos de éstos. Un silicato preferido es un silicato laminar. Un pigmento de plástico preferido es en forma de perla, preferiblemente en forma de perla hueca. Un aglutinante preferido es uno seleccionado a partir del grupo que consta de estireno/butadieno, acrilato, acrilonitrilo, un almidón y un alcohol de polivinilo o una combinación de por lo menos dos de éstos, el acrilato siendo preferido. Un almidón preferido es uno seleccionado a partir del grupo que consta de catiónicamente modificado, aniónicamente modificado y fragmentado o una combinación de por lo menos dos éstos. Un aditivo preferido es uno seleccionado a partir del grupo que consta de un modificador de reología, un colorante matizador, un abrillantador óptico, un portador para un abrillantador óptico, un agente floculante, un agente desaireante y un modificador de la energía superficial, o una combinación de por lo menos dos de éstos. Un agente desaireante preferido es un agente desaireante de brocha de pintar, preferiblemente a partir de silicio o a partir de ácidos grasos o de ambos. Un modificador de la energía superficial preferido es un surfactante.
Capa portadora
Como capa portadora, puede ser empleado cualquier material el cual sea adecuado para este propósito para una persona experta en la materia y el cual tenga una resistencia y una rigidez adecuadas para proporcionar al recipiente de acuerdo con la invención o a un recipiente fabricado del material compuesto plano de acuerdo con la invención una estabilidad hasta una extensión tal que en el estado relleno el recipiente sustancialmente retenga su forma. Además de una serie de plásticos, se prefieren sustancias fibrosas a partir de plantas, en particular celulosas, preferiblemente celulosas dimensionadas, blanqueadas y/o no blanqueadas, siendo particularmente preferidos el papel y la cartulina. El peso por unidad de área de una capa portadora, preferiblemente cada capa portadora, preferiblemente está en la gama de desde 120 hasta 450 g/m2, particularmente preferiblemente en una gama de desde 130 hasta 200 g/m2 y lo más preferiblemente en una gama desde 150 hasta 380 g/m2. Una cartulina preferida tiene como norma una estructura individual o de múltiples capas y puede estar revestida en uno o en ambos lados con una o también más capas superiores. Una cartulina preferida adicionalmente tiene un contenido de humedad residual de menos del 20% en peso, preferiblemente desde 2 hasta el 15% en peso y particularmente preferiblemente desde 4 hasta el 10% en peso, sobre la base del peso total de la cartulina. Una cartulina particularmente preferida tiene una estructura de múltiples capas. La cartulina adicionalmente preferiblemente tiene por lo menos una, pero particularmente preferiblemente por lo menos dos capas de una capa superior, lo cual es conocido por la persona experta en la materia como "revestimiento", sobre la superficie encarada hacia el medio ambiente. Una cartulina preferida adicionalmente preferiblemente tiene un valor de resistencia de adherencia Scott en una gama de desde 100 hasta 360 J/m2, y preferiblemente desde 120 hasta 350 J/m2 y particularmente preferiblemente desde 135 hasta 310 J/m2. Mediante las gamas anteriormente mencionadas, es posible proporcionar un material compuesto a partir del cual un recipiente de una elevada estanqueidad puede ser plegado fácilmente y con tolerancias bajas. Una capa portadora preferida comprende en por lo menos una superficie, preferiblemente en dos superficies opuestas, en cada caso una capa superior. Preferiblemente, cada capa portadora comprende en cada superficie, si esto no se excluye expresamente, una capa superior. Lo más preferiblemente, cada capa portadora no comprende una capa superior únicamente en una superficie biselada opcionalmente presente. Preferiblemente, la primera capa portadora y la segunda capa portadora están construidas de una pieza. Más preferiblemente, la primera capa portadora y la segunda capa portadora y la tercera capa portadora están construidas de una pieza. Todavía más preferiblemente, la primera capa portadora y la segunda capa portadora y la tercera capa portadora y la cuarta capa portadora están construidas de una pieza. Lo más preferiblemente, todos las capas portadoras están construidas de una pieza.
Capa de barrera
Como la capa de barrera, puede ser empleado cualquier material el cual sea adecuado para este propósito para una persona experta en la materia y tenga una acción de barrera adecuada, en particular contra el oxígeno. La capa de barrera preferiblemente se selecciona a partir de:
a. Una capa de barrera de plástico;
b. Una capa de metal;
c. Una capa de óxido de metal; o
d. Una combinación de por lo menos dos de a. hasta c.
Si la capa de barrera de acuerdo con la alternativa a. es una capa de plástico, ésta preferiblemente comprende por lo menos el 70% en peso, particularmente preferiblemente por lo menos el 80% en peso y lo más preferiblemente por lo menos el 95% en peso de por lo menos un plástico el cual sea conocido para este propósito por una persona experta en la materia, en particular debido a las propiedades de barrera al aroma o al gas las cuales son adecuadas para los recipientes de empaquetado. Posibles plásticos, en particular termo plásticos, en este caso plásticos portantes de enlaces N- u O-, tanto por sí mismos como en mezclas de dos o más. De acuerdo con la invención, puede resultar que sea ventajoso que la capa de barrera de plástico tenga una temperatura de fusión en una gama de desde más de 155 hasta 300 °C, preferiblemente en una gama de desde 160 hasta 280 °C y particularmente preferiblemente en una gama desde 170 hasta 270 °C.
Preferiblemente adicionalmente, la capa de barrera de plástico tiene un peso por unidad de área en una gama de desde 2 hasta 120 g/m2, preferiblemente en una gama de desde 3 hasta 60 g/m2, particularmente preferiblemente en una gama de desde 4 hasta 40 g/m2 y aún más preferiblemente desde 6 hasta 30 g/m2. Adicionalmente preferiblemente, la capa de barrera de plástico se puede obtener a partir de masas fundidas, por ejemplo mediante extrusión, en particular extrusión de laminación. Aún más preferiblemente, la capa de barrera de plástico también puede ser introducida dentro del material compuesto plano a través de laminación. En este caso es preferible que una película se incorpore dentro del material compuesto plano. De acuerdo con otro ejemplo también pueden ser seleccionadas capas de barrera de plástico las cuales pueden ser obtenidas por deposición a partir de una solución o dispersión de plásticos.
Posibles polímeros adecuados preferiblemente son aquellos los cuales tienen un promedio en peso de la masa molecular, determinado por cromatografía por permeación de gel (GPC) por medio de dispersión de la luz, en una gama de desde 3103 hasta 1107 g/mol, preferiblemente en una gama de desde 5103 hasta 1106 g/mol y particularmente preferiblemente en una gama de desde 6103 hasta 1105 g/mol. Posibles polímeros adecuados son, en particular, poliamida (PA) o alcohol de polietileno/vinilo (EVOH) o una mezcla de los mismos.
Entre las poliamida, son posibles todas las PA las cuales le parezcan adecuadas para la utilización de acuerdo con la invención a una persona experta en la materia. PA 6, PA 6.6, PA 6.10, PA 6.12, PA 11 o PA 12 o una mezcla de por lo menos dos de éstas se mencionan en este caso en particular, siendo particularmente preferidas PA 6 y PA 6.6 y siendo adicionalmente preferida PA 6. La PA 6 se puede obtener comercialmente, por ejemplo, bajo los nombres comerciales Akulon®, Durethan® y Ultramid®. Las poliamidas amorfas, tales como por ejemplo MXD6, Grivory® and Selar® PA, son por otra parte adecuadas. Es preferible adicionalmente que la PA tenga una densidad en una gama desde 1,01 hasta 1,40 g/cm3, preferiblemente en una gama desde 1,05 hasta 1,30 g/cm3 y particularmente preferiblemente en una gama de desde 1,8 hasta 1,25 g/cm3. Adicionalmente, es preferible que la PA tenga una viscosidad intrínseca en una gama de desde 130 hasta 185 ml/g y preferiblemente en una gama desde 140 hasta 180 ml/g.
Como EVOH, todos los EVOH los cuales le parezcan adecuados para su utilización de acuerdo con la invención a la persona experta la materia son posibles. Ejemplos de éstos se pueden obtener, entre otras, en un gran número de configuraciones diferentes bajo el nombre comercial de EVAL™ a partir EVAL Europe NV, Bélgica, por ejemplo los tipos EVAL™ F104B o EVAL™ LR171B. El EVOH preferido tiene por lo menos una, dos, varias o todas las propiedades siguientes:
- un contenido en etileno en una gama de desde 20 to 60 mol%, preferiblemente desde 25 hasta 45 mol%; - una densidad en una gama de desde 1,0 to 1,4 g/cm3, preferiblemente desde 1,1 hasta 1,3 g/cm3;
- un punto de fusión en una gama de desde más de 155 hasta 235 °C, preferiblemente desde 165 hasta 225 °C;
- un valor MFR (210 °C/2,16 kg si Tm (evoh) < 230 °C; 230 °C/2,16 kg si 210°C < Tm (evoh) < 230 °C) en una gama de desde 1 hasta 25 g/10 min, preferiblemente desde 2 hasta 20 g/10 min;
- una tasa de permeación al oxígeno en una gama de desde 0,05 hasta 3,2 cm320 |jmm/m2 díaatm, preferiblemente en una gama de desde 0,1 hasta 1 cm320 |jmm/m2 díaatm.
De acuerdo con la alternativa b. la capa de barrera es una capa de metal. Todas las capas con metales las cuales son conocidas por una persona experta en la materia y que puedan crear una elevada impermeabilidad a la luz y al oxígeno son adecuadas en principio como la capa de metal. De acuerdo con un ejemplo preferido la capa de metal puede estar presente como una lámina o como una capa depositada, por ejemplo formada por una deposición física de fase gas. La capa de metal preferiblemente es una capa ininterrumpida. De acuerdo con un ejemplo preferido adicional la capa de metal tiene un grosor en una gama de desde 3 hasta 20 pmm, preferiblemente en una gama desde 3,5 hasta 12 pmm y particularmente preferiblemente en una gama de desde 4 hasta 10 pmm.
Los metales los cuales se seleccionan preferiblemente son aluminio, hierro o cobre. Una capa de acero, por ejemplo en forma de una lámina, puede ser preferida como una capa de hierro. Adicionalmente preferiblemente, la capa de metal es una capa con aluminio. La capa de aluminio puede estar fabricada de manera conveniente de una aleación de aluminio, por ejemplo AlFeMn, AlFe1,5Mn, AlFeSi o AlFeSiMn. La pureza es convencionalmente del 97,5% y más elevada, preferiblemente del 98,5% y más elevada, en cada caso sobre la base de la capa de aluminio total. En un ejemplo particular la capa de metal está fabricada de una lámina de aluminio. Láminas de aluminio adecuadas tienen una extensibilidad de más del 1%, preferiblemente de más del 1,3% y particularmente preferiblemente de más de 1,5% y una resistencia a la tracción de más de 30 N/mm2, preferiblemente más de 40 N/mm2 y particularmente preferiblemente más de 50 N/mm2. Láminas de aluminio adecuadas muestran un tamaño de gota de más de 3 mm, preferiblemente más de 4 mm y particularmente preferiblemente de más de 5 mm en un ensayo de pipeta. Aleaciones adecuadas para el establecimiento de las capas o láminas de aluminio se pueden obtener comercialmente bajo las designaciones EN AW 1200, EN AW 8079 o EN AW 8111 a partir de Hydro Aluminium Deutschland GmbH o Amcor Flexibles Singen GmbH.
En el caso de una lámina de metal como la capa de barrera, una capa promotora de la adherencia puede estar provista entre la lámina de metal y la siguiente capa de polímero en uno y/o en ambos lados de la lámina de metal. De acuerdo con un ejemplo particular del recipiente de acuerdo con la invención, sin embargo, un promotor de la adherencia está provisto entre la lámina de metal y la siguiente capa de polímero sobre ningún lado de la lámina de metal.
Adicionalmente preferiblemente, una capa de óxido de metal puede ser seleccionada como la capa de barrera de acuerdo con la alternativa c. Capas de óxidos de metales posibles son todas las capas de óxidos de metales las cuales le sean familiares y le parezcan adecuadas a la persona experta la materia para conseguir una acción de barrera contra la luz, el vapor y/o el gas. Capas de óxidos de metales a partir de los metales aluminio, hierro o cobre ya mencionados antes en este documento y aquellas capas de óxidos de metales a partir de compuestos de óxido de titanio o silicio se prefieren en particular. Una capa de óxido de metal se fábrica, a título de ejemplo, mediante deposición de vapor de un óxido de metal sobre una capa de plástico, por ejemplo una película de polipropileno orientado. Un proceso preferido para esto es la deposición física de fase gas.
De acuerdo con un ejemplo preferido adicional la capa de metal o la capa de óxido de metal puede estar presente como un material compuesto laminado de una o más capas de plástico con una capa de metal. Una capa de este tipo se puede obtener, por ejemplo, por deposición de vapor de un metal sobre una capa de plástico, por ejemplo una película de polipropileno orientado. Un proceso preferido para esto es la deposición física de fase gas.
Preferiblemente, la primera capa de barrera y la segunda capa de barrera están construidas de una pieza. Más preferiblemente, la primera capa de barrera y la segunda capa de barrera y la tercera capa de barrera están construidas de una pieza. Todavía más preferiblemente, la primera capa de barrera y la segunda capa de barrera y la tercera capa de barrera y la cuarta capa de barrera están construidas de una pieza. Lo más preferiblemente, todas las capas de barrera están construidas de una pieza.
Capas de polímero
Preferiblemente, en cada caso una capa de polímero está colocada entre la primera capa portadora y la primera capa de barrera, de forma similar preferiblemente entre la segunda capa portadora y la segunda capa de barrera, de forma similar preferiblemente la tercera capa portadora y la tercera capa de barrera, de forma similar preferiblemente la cuarta capa portadora y la cuarta capa de barrera. Adicionalmente preferiblemente, la primera capa de barrera está solapada por una capa de polímero, preferiblemente unida a la capa de polímero, en un lado encarado alejado de la primera capa portadora. Adicionalmente preferiblemente, la segunda capa de barrera está solapada por una capa de polímero, preferiblemente unida a la capa de polímero, en un lado encarado alejado de la segunda capa portadora. Adicionalmente preferiblemente, la tercera capa de barrera está solapada por una capa de polímero, preferiblemente unida a la capa de polímero, en un lado encarado alejado de la tercera capa portadora. Adicionalmente preferiblemente, la cuarta capa de barrera está solapada por una capa de polímero, preferiblemente unida a la capa de polímero, en un lado encarado alejado de la cuarta capa portadora. Adicionalmente preferiblemente, la primera capa portadora está solapada por una capa de polímero, preferiblemente unida a la capa de polímero, en un lado encarado alejado de la primera capa de barrera. Adicionalmente preferiblemente, la segunda capa portadora está solapada por una capa de polímero, preferiblemente unida a la capa de polímero, en un lado encarado alejado de la segunda capa de barrera, en donde la segunda capa de barrera preferiblemente no se une a la capa de polímero y no está solapada por la capa de polímero en la segunda zona de material compuesto en el lado encarado alejado de la segunda capa de barrera. Adicionalmente preferiblemente, la tercera capa portadora está solapada por una capa de polímero, preferiblemente unida a la capa de polímero, en un lado encarado alejado de la tercera capa de barrera, en donde la tercera capa portadora preferiblemente no se une a la capa de polímero y no está solapada por la capa de polímero en la primera zona de material compuesto, la segunda zona de material compuesto y la tercera zona de material compuesto, en el lado encarado alejado de la tercera capa de barrera. Adicionalmente preferiblemente, la cuarta capa portadora está solapada por una capa de polímero, preferiblemente unida a la capa de polímero, en un lado encarado alejado de la cuarta capa de barrera.
Cada capa de polímero puede tener constituyentes adicionales. Estas capas de polímero preferiblemente están incorporadas dentro de o se aplican a la secuencia de capas en un proceso de extrusión. Los constituyentes adicionales de las capas de polímero preferiblemente son constituyentes los cuales no tienen una influencia de forma adversa en las propiedades de la masa fundida de polímero durante la aplicación como una capa. Los constituyentes adicionales pueden ser, por ejemplo, compuestos inorgánicos, tales como sales de metal, o plásticos adicionales, tales como termoplásticos adicionales. Sin embargo, también se puede concebir que los constituyentes adicionales sean cargas o pigmentos, por ejemplo, negro de carbón u óxidos de metales. Termoplásticos adecuados posibles para los constituyentes adicionales son en particular aquellos los cuales pueden ser procesados fácilmente debido a buenas propiedades de extrusión. Entre éstos, son adecuados los polímeros obtenidos por polimerización en cadena, en particular poliésteres o poliolefinas, en donde los copolímeros de olefina cíclica (COC), los copolímeros de olefina policíclica (POC), en particular polietileno y polipropileno, son preferidos particularmente y el polietileno es preferido muy particularmente. Entre los polietilenos son preferidos HDPE, MDPE, LDPE, LLDPE, VLDPE y PE y mezclas de por lo menos dos éstos. Mezclas de por lo menos dos termoplásticos también pueden ser empleadas. Capas de polímeros adecuados tienen un índice de fluidez en masa (MFR) en una gama de desde 1 hasta 25 g/10 min, preferiblemente en una gama de desde 2 hasta 20 g/10 min y particularmente preferiblemente en una gama de desde 2,5 hasta 15 g/10 min y una densidad en una gama de desde 0,890 g/cm3 hasta 0,980 g/cm3, preferiblemente en una gama de desde 0,895 g/cm3 hasta 0,975 g/cm3 y adicionalmente preferiblemente en una gama de desde 0,900 g/cm3 hasta 0,970 g/cm3. Las capas de polímero preferiblemente tienen por lo menos una temperatura de fusión en una gama de desde 80 hasta 155 °C, preferiblemente en una gama de desde 90 hasta 145 °C y particularmente preferiblemente en una gama de desde 95 hasta 135 °C. Una capa de polímero preferida es una capa de poliolefina, preferiblemente una capa de polietileno o una capa de polipropileno o de ambos.
Poliolefina
Una poliolefina preferida es un polietileno o un polipropileno o ambos. Un polietileno preferido es uno seleccionado a partir del grupo que consta de un LDPE, un LLDPE y un HDPE o una combinación de por lo menos dos de éstos. Una poliolefina preferida es una poliolefina-m. Los polietilenos adecuados tienen un índice de fluidez en masa (MFR) en una gama de desde 1 hasta 25 g/10 min, preferiblemente en una gama de desde 2 hasta 20 g/10 min y particularmente preferiblemente en una gama de desde 2,5 hasta 15 g/10 min y una densidad en una gama de desde 0,910 g/cm3 hasta 0,935 g/cm3, preferiblemente en una gama de desde 0,912 g/cm3 hasta 0,932 g/cm3 y adicionalmente preferiblemente en una gama de desde 0,915 g/cm3 hasta 0,930 g/cm3.
Poliolefina-m
Una poliolefina-m es una poliolefina la cual ha sido producida por medio de un catalizador metaloceno. Un metaloceno es un compuesto órgano metálico en el cual un átomo de metal central está dispuesto entre dos ligandos orgánicos, tal como, por ejemplo, ligandos de ciclopentadienilo. Una poliolefina-m preferida es un polietileno-m o un polipropileno-m o ambos. Un polietileno-m preferido es uno seleccionado a partir del grupo que consta de un LDPE-m, un LLDPE-m y un HDPE-m o una combinación de por lo menos dos de éstos.
Temperaturas de fusión
Una poliolefina-m preferida está caracterizada mediante por lo menos una primera temperatura de fusión y una segunda temperatura de fusión. Preferiblemente, la poliolefina-m está caracterizada por una tercera temperatura de fusión además de la primera y la segunda temperatura de fusión. Una primera temperatura de fusión preferida está en una gama de desde 84 hasta 108 °C, preferiblemente desde 89 hasta 103 °C, más preferiblemente desde 94 hasta 98 °C. Una temperatura de fusión adicional preferida está en una gama de desde 100 hasta 124 °C, preferiblemente desde 105 hasta 119 °C, más preferiblemente desde 110 hasta 114 °C.
Adherencia/ capa promotora de la adherencia
Una capa promotora de la adherencia puede estar colocada entre las capas de material compuesto plano las cuales no sean adyacentes directamente una a la otra. En particular, en cada caso una capa promotora de la adherencia puede estar colocada entre cada capa de barrera enésima y una capa de polímero la cual se superpone a la capa de barrera enésima en un lado encarado alejado de la enésima capa portadora, en donde n es un número entero a partir de la gama de 1 a 4.
Posibles promotores de la adherencia en una capa promotora de la adherencia son todos los plásticos los cuales, debido a la funcionalización por medio de grupos funcionales adecuados, son adecuados para producir una unión firme mediante la formación de enlaces iónicos o enlaces covalentes a una superficie de una capa adyacente particular. Preferiblemente, éstos son poliolefinas funcionalizadas las cuales han sido obtenidas por copolimerización de etileno con ácidos acrílicos, tales como ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido crotónico, acrilatos, derivados del acrilato o anhídridos de ácidos carboxílicos que portan enlaces dobles, por ejemplo anhídrido maléico, o por lo menos dos de éstos. Entre estos, se prefieren los polímeros injertados de anhídrido polietileno-maléico (EMAH), los copolímeros de ácido etileno/acrílico (EAA), o los copolímeros de etileno/ácido metacrílico (EMAA), los cuales están comercializados, por ejemplo bajo los nombres comerciales Bynel® y Nucrel®0609HSA por DuPont o Escor®6000ExCo por ExxonMobil Chemicals.
De acuerdo con la invención es preferible que la adherencia entre una capa portadora, una capa de polímero o una capa de barrera y la siguiente capa particular sea por lo menos 0,5 N/15 mm, preferiblemente por lo menos 0,7 N/15 mm y particularmente preferiblemente por lo menos 0,8 N/15mm. En un ejemplo de acuerdo con la invención es preferible que la adherencia entre una capa de polímero y una capa portadora sea por lo menos 0,3 N/15 mm, preferiblemente por lo menos 0,5 N/15 mm y particularmente preferiblemente por lo menos 0,7 N/15 mm. Es adicionalmente preferible que la adherencia entre una capa de barrera y una capa de polímero sea por lo menos 0,8 N/15 mm, preferiblemente por lo menos 1,0 N/15 mm y particularmente preferiblemente por lo menos 1,4 N/15 mm. En el caso en el que una capa de barrera indirectamente siga a una capa de polímero a través de una capa promotora de la adherencia, es preferible que la adherencia entre la capa de barrera y la capa promotora de la adherencia sea por lo menos 1,8 N/15 mm, preferiblemente por lo menos 2,2 N/15 mm y particularmente preferiblemente por lo menos 2,8 N/15 mm. En un ejemplo particular la adherencia entre las capas individuales es tan fuerte de construcción que en el desgarro del ensayo de adherencia de una capa portadora y en el caso de una cartulina como la capa portadora ocurra un denominado desgarro de la fibra de la cartulina.
De una pieza
Dos capas están construidas de una pieza si existe una zona de transición en la cual las dos capas son adyacentes una a la otra y pasan una dentro de otra sin una capa intermedia y sin un elemento de unión. Una zona de transición preferida es una zona del pliegue. Una zona del pliegue comprende un pliegue. Un pliegue preferido corre a lo largo de una marca. Las capas construidas de una pieza preferiblemente han sido fabricadas juntas de una pieza a partir de materias primas y no han sido unidas una a la otra después de esta fabricación. Las capas construidas de una pieza preferiblemente tienen la misma composición o la misma construcción o ambas. En un ejemplo de la invención es preferible por lo menos para una capa, preferiblemente para todas las capas, del material compuesto en cada caso que estén construidas como tales de una pieza. Es igualmente preferible que las capas del mismo nombre o de diferentes zonas de material compuesto estén construidas en cada caso de tal modo que una pieza a través de por lo menos dos de estas zonas del material compuesto diferentes.
Precursor del recipiente
Un precursor del recipiente preferido tiene la forma de una camisa o tubular o ambas. Un precursor del recipiente en forma de una camisa preferiblemente está caracterizado porque su superficie exterior corresponde a la superficie de una camisa geométrica. Un precursor del recipiente tubular preferiblemente es una estructura de tubo semi continuo que tiene en cada caso un orificio en extremos opuestos del tubo.
Recipiente
El recipiente cerrado de acuerdo con la invención puede tener un número grande de formas diferentes, pero se prefiere una estructura sustancialmente paralelepipédica. El recipiente adicionalmente puede estar formado sobre su superficie completa a partir de un material compuesto plano, o puede tener una estructura de 2 o de múltiples partes. En el caso de una estructura de múltiples partes, es concebible que además del material compuesto plano, también se puedan emplear otros materiales, por ejemplo material plástico, los cuales pueden ser empleados en particular en las zonas de la cabeza o de la base del recipiente. Sin embargo, en este caso el recipiente está constituido a partir de material compuesto plano hasta una extensión de por lo menos el 50%, particularmente preferiblemente hasta una extensión de por lo menos el 70% y aún más preferiblemente hasta una extensión de por lo menos el 90% de la superficie. Adicionalmente, el recipiente puede tener un dispositivo para el vaciado del contenido. Éste puede estar formado, por ejemplo a partir de material plástico y unido al exterior del recipiente. También se puede concebir que este dispositivo esté integrado dentro del recipiente mediante moldeado por inyección directo. De acuerdo con un ejemplo preferido el recipiente de acuerdo con la invención tiene lo menos uno, preferiblemente desde 4 hasta 22 o también más bordes, particularmente preferiblemente desde 7 hasta 12 bordes. En el contexto de la presente invención, por borde se entiende que significa zonas las cuales se forman en el plegado de una superficie. Los bordes los cuales pueden ser mencionados a título de ejemplo son las zonas de contacto longitudinal de en cada caso dos superficies de las paredes del recipiente. En el recipiente, las paredes del recipiente preferiblemente representan las superficies del recipiente enmarcadas por los bordes. Preferiblemente, el recipiente cerrado no comprende una base la cual no está construida de una pieza con el material compuesto plano o no tiene tapa la cual está construida de una pieza con el material compuesto plano o ambas cosas.
Biselar
El biselado es una etapa del procedimiento conocida por una persona experta en la técnica para reducir el grosor de una capa, preferiblemente una capa portadora, más preferiblemente una capa portadora de una seleccionada a partir del grupo que consta de cartulina, cartón y papel o una combinación de por lo menos dos de éstas. El biselado preferiblemente se lleva a cabo con una herramienta que extrae material, preferiblemente con una herramienta de biselado o una herramienta de separación o ambas. Una herramienta para la extracción del material adicionalmente preferida es una herramienta giratoria. La herramienta giratoria más preferida es una cuchilla, preferiblemente una cuchilla de copa, o una fresa o ambas. Una herramienta de extracción del material adicional preferida es una cuchilla, preferiblemente una cuchilla giratoria, lo más preferiblemente una cuchilla de copa o una fresa o ambas. Plegado del material compuesto plano
Es preferible que el plegado se lleve a cabo a una gama de temperaturas de desde 10 hasta 50 °C, preferiblemente en una gama de desde 15 hasta 45 °C y particularmente preferiblemente en una gama de desde 20 hasta 40 °C de la zona plegada del material compuesto plano. Esto se puede conseguir haciendo que el material compuesto plano tenga una temperatura en las gamas anteriores. Es adicionalmente preferible que la herramienta de plegado, preferiblemente junto con el material compuesto plano, tenga una temperatura en la gama anterior. Para esto, no se tiene que calentar la herramienta de plegado. En cambio, la herramienta de plegado o también el material compuesto plano o ambos pueden estar refrigerados. Es adicionalmente preferible que el plegado se lleve a cabo a una temperatura de como máximo 50 °C como "plegado en frío" y que la unión sea llevada a cabo por encima de los 50 °C, preferiblemente por encima de 80 °C y particularmente preferiblemente por encima de los 120 °C como "sellado con calor". Las condiciones anteriores y en particular las temperaturas preferiblemente también se aplican al entorno del plegado, o ejemplo en el alojamiento de la herramienta de plegado. Es adicionalmente preferible que el plegado en frío o el plegado en frío en combinación con el sellado en caliente sea aplicado a ángulos m los cuales se formen durante el plegado de menos de 100°, preferiblemente menos de 90°, particularmente preferiblemente menos de 70° y aún más preferiblemente menos de 50°. El ángulo m está formado por dos superficies del plegado adyacentes.
De acuerdo con la invención, en este contexto "plegado" se entiende que significa una operación en la cual preferiblemente se produce una arruga longitudinal que forma un ángulo en el material compuesto plano plegado por medio de un borde de plegado de una herramienta de plegado. Para esto, dos superficies adyacentes de un material compuesto plano a menudo se pliegan todavía más una hacia la otra. Mediante el plegado, se forman por lo menos dos superficies plegadas adyacentes, las cuales pueden ser unidas entonces por lo menos en zonas parciales para formar una zona del recipiente. De acuerdo con la invención, la unión se puede llevar a cabo por cualquier medida la cual le parezca que sea adecuada a una persona experta en la técnica y la cual haga posible una unión que sea tan hermética al gas y al líquido como sea posible.
Es adicionalmente preferible que las superficies del pliegue formen un ángulo m inferior a 90°, preferiblemente inferior a 45° y particularmente preferiblemente inferior a 20°. Las superficies del pliegue a menudo se pliegan hasta una extensión tal que éstas descansan una sobre la otra al final del plegado. Esto es ventajoso en particular si las superficies del pliegue que descansan una sobre la otra son a continuación unidas una a la otra a fin de formar la base del recipiente y la cabeza del recipiente, la cual a menudo está configurada en forma de doble vertiente o también plana. Con respecto a la configuración en forma de doble vertiente, se puede hacer referencia a título de ejemplo al documento WO 90/09926 A2.
Costura longitudinal
Preferiblemente la primera zona de material compuesto y la segunda zona de material compuesto y preferiblemente también la tercera zona de material compuesto pertenecen a una costura longitudinal de un precursor del recipiente o del recipiente cerrado. Preferiblemente, la primera zona de material compuesto y la segunda zona de material compuesto y preferiblemente también la tercera zona de material compuesto forman una costura longitudinal de un precursor del recipiente o del recipiente cerrado. Preferiblemente, el dispositivo de acuerdo con la invención está construido de tal manera que un precursor del recipiente puede ser cerrado por sellado, el sellado siendo llevado a cabo a través de la costura longitudinal del precursor del recipiente. Durante el sellado un lado engrosado de la costura longitudinal preferiblemente no está en la ranura, sino precisamente adyacente a la otra superficie de fijación opuesta a la ranura.
Productos alimenticios
Productos alimenticios posibles son todos los productos alimenticios para consumo humano y también para alimentar animales conocidos por una persona experta en la técnica. Los productos alimenticios preferidos son líquidos por encima de 5 °C, por ejemplo productos lácteos, sopas, salsas y bebidas no carbónicas. El rellenado del recipiente o del precursor del recipiente puede ser llevado a cabo de diversas maneras. Por una parte, el producto alimenticio y el recipiente o el precursor del recipiente pueden ser esterilizados separadamente, antes del rellenado, hasta el mayor grado posible por medidas adecuadas tales como el tratamiento del recipiente o el precursor del recipiente con H2O2, y radiación con ultravioletas UV o bien otra radiación de alta energía adecuada, tratamiento con plasma o una combinación de por lo menos dos de éstos, así como el calentamiento del producto alimenticio y el recipiente o el precursor del recipiente es rellenado entonces. Este tipo de rellenado a menudo se denomina "rellenado aséptico" y se prefiere de acuerdo con la invención. Además de o en lugar del rellenado aséptico, es además un procedimiento ampliamente extendido calentar el recipiente o el precursor del recipiente, el cual ha sido rellenado con un producto alimenticio y cerrado, para reducir el recuerdo de gérmenes. Esto preferiblemente se lleva a cabo mediante pasteurización o en auto clave. Productos alimenticios y recipientes o precursores del recipiente menos estériles también se pueden emplear en este procedimiento.
Taladro / ayuda a la apertura
A fin de facilitar una apertura fácil del recipiente cerrado de acuerdo con la invención, una capa portadora puede tener por lo menos un taladro. En un ejemplo particular el taladro está cubierto por lo menos con una capa de barrera y preferiblemente una capa de polímero, como las capas de cobertura del taladro. Adicionalmente, una o más capas adicionales, en particular capas promotoras de la adherencia, pueden estar provistas entre las capas ya mencionadas. Es preferible en este caso que las capas de cobertura del taladro estén unidas una a la otra por lo menos parcialmente, preferiblemente hasta una extensión de por lo menos el 30%, preferiblemente por lo menos el 70% y particularmente preferiblemente hasta una extensión de por lo menos el 90% del área formada por el taladro. De acuerdo con un ejemplo particular es preferible que el taladro penetre a través del material compuesto plano entero y esté cubierto por un dispositivo de cierre o de apertura el cual cierre el taladro. En relación con un ejemplo preferido el taladro provisto en la capa portadora puede tener cualquier forma la cual sea conocida por una persona experta en la técnica y sea adecuada para diversos cierres, pajitas para beber o dispositivos de apertura. La apertura de un recipiente cerrado generalmente se lleva a cabo mediante la destrucción por lo menos parcial de las capas de cobertura del taladro que cubren el taladro. Esta destrucción puede ser efectuada mediante corte, presionando hacia dentro del recipiente o tirando hacia fuera del recipiente. La destrucción puede ser efectuada mediante un cierre que se pueda abrir unido al recipiente y dispuesto en la zona del taladro, generalmente por encima del taladro, o una pajita para beber la cual es empujada a través de las capas de cobertura de taladro que cubren el taladro.
De acuerdo con un ejemplo preferido adicional una capa portadora del material compuesto plano tiene una pluralidad de taladros en forma de una perforación, en donde los taladros individuales están cubiertos por lo menos parcialmente con una capa de barrera y preferiblemente una capa de polímero, como las capas de cobertura del taladro. Un recipiente producido a partir de un material compuesto de este tipo puede ser abierto entonces mediante el desgarro a lo largo de la perforación. Los taladros de este tipo para las perforaciones preferiblemente se producen por medio de un láser. La utilización de rayos láser es particularmente preferible si se emplea una lámina de metal o una película metalizada como la capa de barrera. Es adicionalmente posible que la perforación se introduzca mediante herramientas de perforación mecánica, generalmente provistas de cuchillas.
De acuerdo con un ejemplo preferido adicional el material compuesto plano es sometido a un tratamiento de calor por lo menos en la zona del por lo menos un taladro. En el caso de que estén presentes varios taladros en la capa portadora en forma de una perforación es particularmente preferible que este tratamiento con calor también sea llevado a cabo alrededor de la zona del borde del taladro. El tratamiento con calor puede ser llevado a cabo por radiación, por gas caliente, por contacto térmico con un sólido, por vibraciones mecánicas, preferiblemente por ultrasonido, o por una combinación de por lo menos dos de estas medidas. Particularmente preferiblemente, el tratamiento con calor se lleva a cabo por irradiación, preferiblemente radiación electromagnética y particularmente preferiblemente inducción electromagnética o también por gas caliente. Los parámetros de funcionamiento óptimo particulares que se vayan escoger son conocidos por una persona experta en la materia.
Irradiación
En el caso de irradiación, es posible cualquier tipo de radiación la cual sea adecuada para una persona experta en la técnica para ablandar las capas de polímero presentes. Tipos preferidos de radiación son rayos infrarrojos IR, rayos ultravioletas UV y microondas. En el caso de rayos infrarrojos IR, los cuales también se emplean para la soldadura con infrarrojos IR de materiales compuestos planos, se mencionan las gamas de las longitudes de onda de desde 0,7 hasta 5 jmm. Adicionalmente, los rayos de láser pueden ser empleados en una gama de longitud de onda de desde 0,6 hasta menos de 1,6 jmm. En relación con la utilización de los rayos de infrarrojos IR, éstos son generados por diversas lámparas adecuadas las cuales son conocidas por una persona experta en la materia. Las lámparas con longitudes de onda corta en la gama de desde 1 hasta 1,6 jmm son preferiblemente lámparas de halógeno. Las lámparas con longitudes de onda media en la gama de desde > 1,6 hasta 3,5 jmm son, por ejemplo, lámparas de lámina de metal. Las lámparas de cuarzo a menudo se emplean como lámparas de longitud de onda en la gama de > 3,5 jmm. Los láseres son empleados incluso más a menudo. De este modo, los láseres de diodo son empleados en una gama de longitudes de onda desde 0,8 hasta 1 jmm, láseres de Nd:YAG a aproximadamente 1 |jmm y láseres de CO2 a aproximadamente 10,6 jmm. También se emplean técnicas de alta frecuencia con una gama de frecuencias de desde 10 hasta 45 MHz, a menudo en una gama de potencia de desde 0,1 hasta 100 kW. Ultrasonido
En el caso de ultrasonido, se prefieren los siguientes parámetros del tratamiento:
P1 una frecuencia en una gama de desde 5 hasta 100 kHz, preferiblemente en una gama desde 10 hasta 50 kHz y particularmente preferiblemente en una gama de desde 15 hasta 40 kHz;
P2 una amplitud en la gama de desde 2 hasta 100 jmm, preferiblemente en una gama de desde 5 hasta 70 jmm y particularmente preferiblemente en una gama de este 10 hasta 50 jmm;
P3 un tiempo de vibración (como periodo de tiempo en el cual un cuerpo vibratorio, tal como un sonotrodo o inductor, actúa en vibración de contacto sobre el material compuesto plano) en una gama de desde 50 hasta 1.000 ms, preferiblemente en una gama de desde 100 hasta 600 ms y particularmente preferiblemente en una gama de desde 150 hasta 300 ms.
Para una elección adecuada de las condiciones de radiación o de vibración, es ventajoso tener en cuenta las resonancias intrínsecas de los plásticos y seleccionar frecuencias próximas a éstas.
Contacto con un sólido
El calentamiento a través del contacto con un sólido puede ser efectuado, por ejemplo, mediante una placa de calentamiento o un molde de calentamiento el cual esté en contacto directo con el material compuesto plano y libere el calor al material compuesto plano.
Gas caliente
El gas caliente, preferiblemente aire caliente, puede ser dirigido sobre el material compuesto plano mediante ventiladores, salidas o boquillas adecuadas o una combinación de los mismos. El calentamiento por contacto y el gas caliente a menudo se emplean simultáneamente. De este modo, por ejemplo, un dispositivo de soporte el cual sostiene un tubo formado a partir del material compuesto plano y a través del cual fluye el gas caliente y el cual de ese modo es calentado y libera el gas caliente a través de orificios adecuados, puede calentar el material compuesto plano por contacto con la pared del dispositivo de soporte y el gas caliente. Adicionalmente, el tubo también puede ser calentado mediante la fijación del tubo con un soporte del tubo y dirigiendo un flujo desde una o dos y más boquillas de gas caliente provistas en el soporte de la camisa sobre las zonas del tubo las cuales se tienen que calentar.
Elemento de fijación
El primer elemento de fijación y el elemento de fijación adicional están construidos de tal modo que el material compuesto plano puede estar fijado, preferiblemente presionado, por lo menos parcialmente entre la primera superficie de fijación y la superficie de fijación adicional. Para esto el primer elemento de fijación o el elemento de fijación adicional o ambos pueden ser en forma de prisma, en donde el prisma puede tener un área de la base rectangular o trapezoidal. En el caso del elemento de fijación en forma de prisma, la superficie de fijación correspondiente preferiblemente es una superficie lateral del prisma, la cual representa una parte de una superficie generada del prisma. Adicionalmente, el primer elemento de fijación o el elemento de fijación adicional o ambos pueden estar construidos como un tubo circular. En el caso de un tubo circular como el elemento de fijación, la superficie de fijación correspondiente es una parte de la superficie generada del tubo circular. Preferiblemente, por lo menos una de las dos superficies de fijación, preferiblemente la primera superficie de fijación, es de construcción plana. Preferiblemente, por lo menos una de las dos superficies de fijación, preferiblemente la superficie de fijación adicional, es de construcción plana fuera de la ranura. El primer elemento de fijación preferiblemente es de construcción a modo de cuchillo o a modo de cuchilla o ambos. El borde del cuchillo en este caso comprende precisamente la primera superficie de fijación. En este contexto el borde de corte no es de cuchillo afilado sino romo de construcción. El primer elemento de fijación debe ser capaz de presionar o apretar el material compuesto plano ejerciendo presión, pero sin cortarlo. Los términos a modo de cuchillo y a modo de cuchilla en cambio se pretenden que indiquen la forma plana del elemento de fijación. Preferiblemente, los elementos de fijación se extienden longitudinalmente hasta una extensión que varios materiales compuestos planos de acuerdo con la invención puedan ser fijados de acuerdo con la invención uno al lado del otro entre los elementos de fijación. Para esto, por lo menos uno de los elementos de fijación tiene varias ranuras, preferiblemente idénticas de acuerdo con la invención. Preferiblemente, el elemento de fijación que comprende las ranuras está construido como una barra.
Preferiblemente, la ranura es una acanaladura. Una acanaladura preferida es una ranura la cual se extiende longitudinalmente, preferiblemente producida por fresado. Preferiblemente, la ranura comprende dos bordes del elemento de fijación. Preferiblemente, la primera zona de la ranura está construida de tal modo que durante el prensado de la primera zona de material compuesto entre la primera zona de la ranura y el elemento de fijación adicional no ocurra daño alguno, preferiblemente sin apriete, a la primera zona de material compuesto. Preferiblemente, la segunda zona de la ranura está construida de tal modo que durante el prensado de la segunda zona de material compuesto entre la segunda zona de la ranura y el elemento de fijación adicional no ocurra daño alguno, preferiblemente sin apriete, a la segunda zona de material compuesto. Adicionalmente preferiblemente, la tercera zona de la ranura está construida de tal modo que durante el prensado de la tercera zona de material compuesto entre la tercera zona de la ranura y el elemento de fijación adicional no ocurra daño alguno, preferiblemente sin apriete, a la tercera zona de material compuesto. El dañado en este caso puede ser, en particular, el quemado debido a la introducción de demasiado calor.
Preferiblemente, el primer elemento de fijación o el elemento de fijación adicional, más preferiblemente el primer elemento de fijación, está construido como un cuerpo vibratorio, preferentemente un sonotrodo, a fin de vibrar a alta frecuencia, preferiblemente en la gama de ultrasonidos y excitar una vibración en el material compuesto plano. Mediante la excitación de la vibración por ultrasonidos preferiblemente tiene lugar el calentamiento del material compuesto plano necesario para el sellado. Preferiblemente únicamente las capas de material compuesto plano son calentadas en este caso a una temperatura por encima de su temperatura de fusión particular, lo cual se pretende que contribuya a la creación de una junta de sellado de capas no unidas previamente. Preferiblemente, el primer elemento de fijación o el elemento de fijación adicional, más preferiblemente el elemento de fijación adicional, es un yunque del sonotrodo. Preferiblemente, el elemento de fijación el cual no comprende la ranura es el sonotrodo.
La periferia de un elemento de fijación es una periferia perpendicular a una dirección a lo largo de la cual el elemento de fijación se extiende longitudinalmente. En el caso de un elemento de fijación en forma de prisma la periferia del elemento de fijación es precisamente la periferia de un área de la base del prisma. En el caso de un tubo circular como el elemento de fijación la periferia del elemento de fijación es precisamente la periferia del tubo circular.
Costura
Una costura es una zona espacial en la cual por lo menos dos zonas de la costura son unidas una a la otra. Una zona de la costura en este caso es una zona parcial de una superficie o una capa o ambas que se extienden a lo largo de la costura. La zona de la costura es por lo tanto adyacente a la costura. Si dos capas o secuencias de capas son unidas una a la otra a lo largo de la costura, una zona parcial de una capa o una secuencia de capas a lo largo de la costura es la primera zona de la costura y una zona parcial de la otra capa o secuencia de capas a lo largo de la costura es la zona de la costura adicional. Una costura preferida es una costura de sellado. En el caso de una costura de sellado, la costura es la zona espacial en la cual el material de sellado se fundió y ahora une las dos superficies o capas o ambas una a la otra, una costura preferida es hermética al gas y al líquido. Una costura preferida es una costura de la cabeza. Una costura de la cabeza es una costura del recipiente cerrado la cual cierra el recipiente en su cabeza o zona en forma de doble vertiente.
Esterilización
La esterilización designa un tratamiento de un producto, preferiblemente un recipiente o un producto alimenticio o ambos, para reducir el recuento de gérmenes en el recipiente o en el producto. La esterilización puede ser llevada a cabo, por ejemplo, mediante la acción de calor o por contacto con un producto químico. El producto químico en este contexto puede ser gaseoso o líquido o ambos. Un producto químico preferido es peróxido de hidrógeno.
T ratamiento en autoclave
El tratamiento en autoclave designa un tratamiento de un producto, generalmente de un recipiente relleno y cerrado, en el que el producto es colocado en una cámara de presión y es calentado a una temperatura por encima de 100 °C, preferiblemente entre 100 y 140 °C. Adicionalmente, la presión de la cámara en la cámara de presión es por encima de 1 bar, preferiblemente por encima de 1,1 bar, más preferiblemente por encima de 1,2 bar, más preferiblemente por encima de 1,3 bar y hasta 4 bar. Adicionalmente preferiblemente el tratamiento en autoclave se lleva a cabo bajo contacto del producto con vapor de agua.
Pasteurizado
El pasteurizado o la pasteurización designan un breve calentamiento de productos alimenticios líquidos o en forma de pasta a temperaturas de hasta 100 °C para matar los microorganismos. Sirve para mantener, entre otras cosas, leche, zumo de frutas y verduras y helados líquidos que se pueden almacenar.
Procedimientos de medición
Los siguientes procedimientos de medición fueron utilizados en el contexto de la invención. A menos de que se indique de otro modo, las mediciones se llevaron a cabo a una temperatura ambiente de 25 °C, una presión del aire del ambiente de 100 kPa (0,986 atm) y una humedad atmosférica relativa del 50%.
Valor del índice de fluidez en masa MFR
El valor del índice de fluidez en masa se mide de acuerdo con la norma ISO 1133 (a menos que se indique de otro modo a 190 °C y 2,16 kilos).
Densidad
La densidad se mide de acuerdo con la norma ISO 1183-1
Temperatura de fusión
La temperatura de fusión se determina con la ayuda del procedimiento DSC ISO 11357-1, -5. El equipo se calibra de acuerdo con las instrucciones del fabricante con la ayuda de las siguientes mediciones:
- Temperatura de inicio del óxido de indio,
- Calor de fusión del óxido de indio
- Temperatura de inicio del cinc.
Índice de permeación al oxígeno
El índice de permeación al oxígeno se determina de acuerdo con la norma ISO 14663-2 anexo C a 20 °C y el 65% de humedad relativa atmosférica.
Contenido de humedad de la cartulina
El contenido de humedad de la cartulina se mide de acuerdo con la norma ISO 287: 2009.
Adherencia
Para la determinación de la adherencia de dos capas adyacentes, éstas se fijan en un rodillo giratorio en un aparato de ensayo de pelado a 90°, por ejemplo la fijación de una rueda giratoria alemana a partir de Instron, la cual gira a 40 mm/min durante la medición. Las muestras se cortaron en tiras de 15 mm de ancho previamente. En un lado de la muestra las capas se desprendieron una de la otra y el extremo desprendido se aprisionó en un dispositivo de tensión dirigido perpendicularmente hacia arriba. Un aparato de medición para la determinación de la fuerza de tracción se une al dispositivo de tracción. Al girar el rodillo, se mide la fuerza necesaria para separar las capas una de la otra. Esta fuerza corresponde a la adherencia de las capas una a la otra y se establece en N/15 mm. La separación de las capas individuales se puede llevar a cabo, por ejemplo, mecánicamente o mediante tratamiento previo objetivo, por ejemplo mediante el ablandamiento de la muestra durante 3 min en ácido acético caliente a 60° con una concentración al 30%.
Grosor de la capas
Una muestra de aproximadamente 2,5 hasta 3,0 cm x 1,0 hasta 1,5 cm de tamaño se extrae a partir del material compuesto que se va a investigar. El lado largo de la muestra debe estar en ángulos rectos respecto a la dirección de accionamiento de la extrusión y la dirección de la fibra de la cartulina. La muestra se fija en una pinza de metal la cual forma una superficie lisa. La prolongación de la muestra no debe ser mayor que de 2 a 3 mm. La pinza de metal se fija antes del corte. A fin de obtener un corte limpio, en particular de las fibras de la cartulina, la parte de la muestra que se prolonga fuera de la pinza de metal se congela con un pulverizador refrigerante. Esta parte es entonces extraída por medio de una cuchilla desechable (Leica, Microtome Blades). La fijación de la muestra en la pinza de metal se afloja ahora de tal modo que la muestra pueda ser empujada aproximadamente de 3 a 4 milímetros fuera de la pinza de metal. Entonces se fija otra vez. Para la investigación bajo un microscopio óptico (Nicon Eclipse E800), la muestra en el soporte de la muestra se coloca sobre la mesa para el objeto del microscopio óptico bajo una de estas lentes (aumento X2.5; X5; X10; X20; X50). La lente apropiada debe ser seleccionada de acuerdo con el grosor de la capa de la zona que se va a investigar. El centrado preciso se consigue bajo el microscopio. En la mayoría de los casos una iluminación desde el lado (lámparas de cuello del cisne) sirve como la fuente de luz. Si es necesario la iluminación de luz reflejada del microscopio óptico se utiliza además o en sustitución. Bajo un enfoque y una iluminación óptimos de la muestra, las capas individuales del material compuesto deben ser detectables. Una cámara Olympus (Olympus DP 71) con un programa de procesamiento de la imagen apropiado (analySIS) se utiliza para el análisis para la documentación y las mediciones. El grosor de la capa de las capas individuales también se determina con esto.
Distribución de la masa molecular
La distribución de la masa molecular se mide mediante la cromatografía por permeación de gel por medio de dispersión de la luz: ISO 16014-3/-5.
Viscosidad intrínseca de la PA
La viscosidad intrínseca de la PA se mide de acuerdo con la norma ISO 307 en ácido sulfúrico al 95%.
Estanqueidad
Parafina 60 a partir de Shell Chemicals con azul de metileno se utiliza como el agente de ensayo para la prueba de estanqueidad. Para la prueba de estanqueidad se produjeron 500 recipientes, los precursores del recipiente se rellenaron con agua antes del cierre. Los recipientes cerrados ser cortaron entonces abiertos a lo largo de la periferia del recipiente de tal modo que se obtuvo una zona de la cabeza sellada separada. Esto se rellenó con aproximadamente 20 ml del agente de ensayo y se almacenó durante 3 horas. En el exterior de la zona de la cabeza se comprobó entonces si el agente de ensayo había producido cambio de color azul en ese lugar en caso de una fuga del sellado.
La invención se describe con más detalle en lo que sigue a continuación mediante ejemplos y dibujos, en donde los ejemplos y los dibujos no suponen una limitación de la invención.
Para los ejemplos (de acuerdo con la invención) y los ejemplos comparativos (que no son de acuerdo con la invención) se produjeron laminados que tenían la siguiente estructura en capas y la secuencia de capas mediante un proceso de extrusión.
Figure imgf000021_0001
En detalle en este caso, de acuerdo con los índices anteriores:
(1) Aluminio, EN AW 8079, grosor = 6 mm a partir de Hydro Aluminium Deutschland GmbH (2) Cartulina: Stora Enso Natura T Duplex Doppelstrich, adherencia de Scott 200 J/m2, contenido de humedad residual 7,5 %
(3) LDPE 19N430 a partir de Ineos GmbH, Colonia
(4) Mezcla de PE-m: 35 % en peso de Affinity® PT 1451G1 a partir de Dow Chemicals y 65 w% en peso de LDPE 19N430 a partir de Ineos GmbH, Colonia
(5) Escor 6000 HSC de Exxonmobil
Para cada ejemplo (de acuerdo con la invención) y para cada ejemplo comparativo (que no es de acuerdo con la invención) se produjeron precursores del recipiente a modo de camisa y recipientes a partir de los mismos, como sigue:
Ejemplo comparativo 1
Un borde del laminado se preparó primero como sigue a continuación. En una zona del borde adyacente al borde la capa de LDPE más exterior fue completamente biselada y la capa portadora parcialmente. Por este medio la capa más exterior de LDPE fue extraída y el grosor de la capa de la capa portadora se redujo en un 80% del grosor de la capa no biselada el cual es 430 mm. El biselado se llevó a cabo con una cuchilla de copa giratoria (herramienta de biselar modelo VN 50 a partir de Fortuna Spezialmaschinen GmbH, Weilder Stadt, Alemania). La zona biselada fue plegada entonces completamente sobre la zona no biselada adyacente del laminado y unida por sellado con la capa más exterior de LDPE de la zona no biselada. Un precursor del recipiente a modo de camisa en el cual el borde preparado como antes es el borde de la costura longitudinal encarada hacia dentro del precursor del recipiente fue reducido a continuación mediante un plegado análogamente a la figura 11 e). Las zonas que se iban a sellar para la costura longitudinal fueron depositadas adicionalmente una sobre otra de tal modo que el borde del laminado el cual estaba depositado en el borde preparado se cerró exactamente a nivel con la zona biselada depositada alrededor de la zona sin biselar. En todo caso el borde depositado en la parte superior no se prolonga sobre la zona biselada hasta la zona sin biselar. La figura 15 ilustra esto. La costura longitudinal se selló llevando al contacto las zonas que se iban a unir, calentando hasta la temperatura de sellado de la mezcla de PE-m y presionando las zonas que se iban a unir. El calentamiento se llevó a cabo en este caso mediante soplado con aire caliente. La zona de la base del precursor del recipiente se produjo mediante plegado y cerrando por sellado con aire caliente. Una zona de la cabeza fue producida de forma similar mediante plegado y cerrando por sellado con aire caliente. La figura 15 muestra un diagrama de la instalación de acuerdo con la cual se llevó a cabo el sellado de la zona de la cabeza. Ejemplo comparativo 2
Los precursores del recipiente de acuerdo con el ejemplo comparativo 2, el cual no es de acuerdo con la invención, se produjeron como para el ejemplo comparativo 2, el cual no es de acuerdo con la invención. Sin embargo, el cierre de la zona de la cabeza se llevó a cabo mediante sellado con ultrasonidos. Para esto las zonas que se iban a sellar, una de las cuales comprende una parte de la costura longitudinal, fueron presionadas entre un sonotrodo de ultrasonidos y un yunque. Las superficies de contacto del sonotrodo y del yunque eran planas de construcción en este caso. La figura 16 muestra un diagrama de la instalación en sección transversal.
Ejemplo 1
El ejemplo 1 de acuerdo con la invención se llevó a cabo del mismo modo que el ejemplo comparativo 2, pero a diferencia de éste el yunque, el cual durante el sellado por ultrasonidos estaba instalado en el lado del engrosamiento del laminado debido a la costura longitudinal con el borde preparado, tenía una ranura para el engrosamiento. La ranura tenía una profundidad constante sobre toda su extensión, la cual podía recibir el engrosamiento. La figura 17 muestra un diagrama de la instalación en sección transversal.
Ejemplo 2
El ejemplo 2 de acuerdo con la invención se llevó a cabo del mismo modo que el ejemplo 1, pero el borde del laminado se preparó de forma diferente. El grosor de la capa portadora durante el biselado primero se redujo únicamente en un 50% de su grosor original, el cual es 430 mm. Adicionalmente, se produjo un pliegue en el la zona del borde biselado de tal modo que la zona del borde biselado podía ser depositada alrededor a lo largo del pliegue de modo que viniera a descansar completamente sobre sí misma. La zona biselada no fue por lo tanto entonces depositada sobre la zona no biselada. Por este medio con menos biselado se consiguió un engrosamiento algo menor de la costura longitudinal. La profundidad constante de la ranura en el yunque se adaptó a ello. La figura 18 muestra un diagrama de la instalación en sección transversal.
Ejemplo 3
El ejemplo 3 de acuerdo con la invención se llevó a cabo del mismo modo que el ejemplo 2, la preparación del borde siendo diferente otra vez. El biselado se llevó a cabo como en el ejemplo 2. Sin embargo, la zona biselada fue plegada de tal modo que no pudiera descansa completamente alrededor sobre ella misma, sino sobre ella misma y parcialmente sobre la zona no biselada. La profundidad constante de la ranura en el yunque se adaptó a su vez al engrosamiento cambiado de la costura longitudinal. Además, la ranura se dispuso otra vez en el lado del engrasamiento. La figura 19 muestra un diagrama de la instalación en sección transversal.
Ejemplo 4
El ejemplo 4 de acuerdo con la invención se llevó a cabo del mismo modo que el ejemplo 3, pero la ranura del yunque se configuró de forma diferente. El engrasamiento de la costura longitudinal comprendía zonas de grosores diferentes en este ejemplo (como también ya en el ejemplo 3). Para la adaptación a esto, la ranura del yunque en el ejemplo 4 tenía 2 zonas de profundidad diferente. La figura 3 muestra un diagrama de la instalación en sección transversal.
Ejemplo 5
El ejemplo 5 de acuerdo con la invención se llevó a cabo del mismo modo que el ejemplo 4, pero en la instalación de sellado por ultrasonidos en este caso el yunque y el sonotrodo se intercambiaron. El yunque con la ranura con las 2 zonas de profundidad diferente de acuerdo con ello de forma no intuitiva no se dispuso completamente en el lado del engrosamiento. La figura 2 muestra un diagrama de la instalación en sección transversal.
Ejemplo 6
El ejemplo 6 de acuerdo con la invención se llevó a cabo del mismo modo que el ejemplo 5, pero el procedimiento para la producción de la costura longitudinal fue diferente. Las zonas que se iban a sellar para producir la costura longitudinal se depositaron una sobre la otra de tal modo que el borde del laminado el cual estaba depositado en el borde preparado se extendió más allá del borde biselado hasta la zona no biselada. El borde depositado en la parte superior en este caso de acuerdo con ello no cerraba, como en los otros ejemplos y los otros ejemplos comparativos, a nivel con el borde biselado depositada alrededor. El engrosamiento como resultado comprende 3 zonas de grosores diferentes. La ranura en el yunque comprende 3 zonas de profundidad diferente adaptadas a ello. La figura 5 muestra un diagrama de la instalación para el sellado de la zona superior con ultrasonidos en sección transversal.
El procedimiento del proceso influye en la velocidad del proceso y la estabilidad del proceso en la producción industrial. Por lo tanto se ha encontrado que la producción de los precursores del recipiente de acuerdo con los ejemplos comparativos 1 y 2 y el ejemplo 1 se obtienen velocidades del proceso bajas comparadas con los ejemplos 2 a 6. Los ejemplos de acuerdo con la invención adicionalmente muestran un contenido significativamente inferior de costuras de la cabeza que produzcan fugas con relación al de los ejemplos comparativos. Sobre todo, los resultados del ejemplo 6 son los más ventajosos. La tabla 1 que sigue a continuación muestra una visión general de esto. Tabla 1: Contenido en porcentaje de costuras de sellado de estanqueidad de acuerdo con el procedimiento de la prueba de estanqueidad como una función del procedimiento de sellado, la colocación de la ranura y el número de zonas de ranura y la velocidad promedio del proceso en la producción de los precursores del recipiente
Figure imgf000023_0001
Las figuras muestran:
Figura 1a) un diagrama de un precursor del recipiente que comprende una primera zona de material compuesto de acuerdo con la invención y una segunda zona de material compuesto de acuerdo con la invención;
Figura 1b) un diagrama de un dispositivo de acuerdo con la invención que comprende un precursor del recipiente; Figura 1c) un diagrama de un dispositivo adicional de acuerdo con la invención que comprende un precursor del recipiente;
Figura 2 un diagrama de una sección transversal de un dispositivo de acuerdo con la invención;
Figura 3 un diagrama de una sección transversal de un dispositivo adicional de acuerdo con la invención; Figura 4 un diagrama de una sección transversal de un dispositivo adicional de acuerdo con la invención; Figura 5 un diagrama de una sección transversal de un dispositivo adicional de acuerdo con la invención; Figura 6 un diagrama de una sección transversal de un dispositivo adicional de acuerdo con la invención; Figura 7 un diagrama de una sección transversal de un dispositivo adicional de acuerdo con la invención;
Figura 8a) un diagrama de una vista en planta de una superficie de fijación adicional de acuerdo con la invención; Figura 8b) un diagrama de una vista en planta de una superficie de fijación adicional de acuerdo con la invención; Figura 8c) un diagrama de una vista en planta de una superficie de fijación adicional de acuerdo con la invención; Figura 9 un diagrama de flujo de un procedimiento de acuerdo con la invención;
Figura 10 un diagrama de una sección transversal de un material compuesto plano provisto para un procedimiento de acuerdo con la invención;
Figura 11 a) ilustración de la etapa i) del procedimiento de un procedimiento de acuerdo con la invención;
Figura 11 b) ilustración de la etapa ii) del procedimiento de un procedimiento de acuerdo con la invención;
Figura 11 c) ilustración de la etapa iii) del procedimiento de un procedimiento de acuerdo con la invención;
Figura 11 d) ilustración de la etapa iv) del procedimiento de un procedimiento de acuerdo con la invención;
Figura 11 e) ilustración de la etapa v) del procedimiento de un procedimiento de acuerdo con la invención;
Figura 11 f) ilustración de la etapa vi) del procedimiento de un procedimiento de acuerdo con la invención;
Figura 12 diagrama de un recipiente cerrado de acuerdo con la invención;
Figura 13 a) un diagrama de un recipiente cerrado adicional de acuerdo con la invención;
Figura 13 b) un diagrama de una sección transversal a través de la costura y el hueco del recipiente cerrado de la figura 13 a);
Figura 14 un diagrama de una sección longitudinal a través de la costura y el hueco del recipiente cerrado de la figura 13 a);
Figura 15 un diagrama de una sección transversal de una instalación, la cual no es de acuerdo con la invención, para el sellado de una zona de la cabeza de un precursor del recipiente;
Figura 16 un diagrama de una sección transversal de una instalación adicional, la cual no es de acuerdo con la invención, para el sellado de una zona de la cabeza de un precursor del recipiente;
Figura 17 un diagrama de una sección transversal de una instalación, de acuerdo con la invención, para el sellado de una zona de la cabeza de un precursor del recipiente;
Figura 18 un diagrama de una sección transversal de una instalación adicional, de acuerdo con la invención, para el sellado de una zona de la cabeza de un precursor del recipiente; y
Figura 19 un diagrama de una sección transversal de una instalación adicional, de acuerdo con la invención, para el sellado de una zona de la cabeza de un precursor del recipiente.
La figura 1a) muestra un diagrama de un precursor del recipiente 102. Éste comprende un material compuesto plano plegado 101 el cual es un constituyente de un dispositivo 100 de acuerdo con la invención de la figura 1b).
Adicionalmente el precursor del recipiente 102 rodea un interior 113, el cual contiene un producto alimenticio. En una zona de la cabeza 112, también denominada zona de doble vertiente, el precursor del recipiente 102 comprende una primera zona de material compuesto 107 y una segunda zona de material compuesto 108. La primera zona de material compuesto 107 tiene un primer ancho 109 de 2 mm. La segunda zona de material compuesto 108 tiene un segundo ancho 110 de 4 mm. La primera zona de material compuesto 107 y la segunda zona de material compuesto 108 están incluidas en una costura longitudinal 111 del precursor del recipiente 102. La costura longitudinal 111 se extiende sobre la longitud entera del precursor del recipiente 102. A lo largo de la costura longitudinal 111 extremos opuestos del material compuesto plano plegado 101 son unidos uno al otro a fin de formar de ese modo el precursor del recipiente 102. Adicionalmente, el precursor del recipiente 102 comprende una zona de la base cerrada. Mediante el cierre de la zona de la cabeza 112 utilizando el dispositivo 100 de acuerdo con la invención de la figura 1b), puede ser producido un recipiente cerrado 1200 (véase la figura 12) de acuerdo con la invención a partir del precursor del recipiente 102.
La figura 1b) muestra un diagrama de un dispositivo 100 de acuerdo con la invención que comprende el precursor del recipiente 102 de la figura 1a). Además del precursor del recipiente 102 a partir del material compuesto plano plegado 101, el dispositivo 100 adicionalmente comprende un primer elemento de fijación 103 y un elemento de fijación adicional 104. El primer elemento de fijación 103 es un sonotrodo fabricado de una aleación de titanio. El elemento de fijación adicional 104 es un yunque para el sonotrodo. El material compuesto plano 101 es pinzado en la zona de la cabeza 112 del precursor del recipiente 102 entre una primera superficie de fijación 105 del sonotrodo y una superficie de fijación adicional 106 del yunque y es fijado de ese modo. El yunque está construido como una barra en forma de prisma con un área de la base cuadrada, en donde la barra se extiende longitudinalmente perpendicularmente al plano del diagrama. La superficie de fijación adicional 106 es de acuerdo con ello de construcción plana. El sonotrodo está construido a modo de cuchilla, en donde un "borde del cuchillo" romo de la "cuchilla" es la primera superficie de fijación 105.
La figura 1c) muestra un diagrama de un dispositivo adicional 100 de acuerdo con la invención que comprende un precursor del recipiente 102. El dispositivo 100 de la figura 1c) es idéntico al dispositivo 100 de la figura 1b), aparte del hecho de que en la figura 1c) el elemento de fijación adicional 104 está construido como un tubo circular. La superficie de fijación adicional 106 de acuerdo con ello no es plana, sino que está construida como una parte de una superficie generada por el tubo circular. El tubo circular se extiende longitudinalmente en la dirección perpendicular al plano del diagrama.
La figura 2 muestra un diagrama de una sección transversal del dispositivo 100 de acuerdo con la invención a partir de la figura 1b). La figura dos muestra en sección transversal la zona en la zona de la cabeza 112 del material compuesto plano 101 la cual está fijada entre la primera superficie de fijación 105 del sonotrodo y la superficie de fijación adicional 106 del yunque. El material compuesto plano plegado 101 comprende, como se representa en la figura 1a), una primera zona de material compuesto 107 y una segunda zona de material compuesto 108, ambas las cuales están incluidas en la costura longitudinal 111 del precursor del recipiente 102 de la figura 1a). La primera zona de material compuesto 107 comprende una primera secuencia de capas que comprende como capas que se solapan una a la otra en la dirección a partir de la superficie de fijación adicional 106 hasta la primera superficie de fijación 105 una primera capa de material compuesto 201, una segunda capa de material compuesto 202, una tercera capa de material compuesto 203 y una cuarta etapa de material compuesto 204. La primera capa de material compuesto 201 comprende como la primera secuencia de capas de material compuesto en la dirección a partir de la superficie de fijación adicional 106 hasta la primera superficie de fijación 105 una primera capa de polietileno (no representado), una primera capa portadora 205, una segunda capa de polietileno (no representado), una primera capa de barrera 206 y una tercera capa de polietileno. La segunda capa de material compuesto 202 comprende como la segunda secuencia de capas de material compuesto en la dirección a partir de la superficie de fijación adicional 106 hasta la primera superficie de fijación 105 una primera capa de polietileno (no representado), una segunda capa de barrera 215, una segunda capa de polietileno (no representado) y una segunda capa portadora 216. En la primera zona de material compuesto 107 la segunda capa de material compuesto 202 adicionalmente comprende una tercera capa de polietileno (no representado), la cual se superpone a la segunda capa portadora 216 en un lado encarado alejado de la segunda capa de barrera 215. La tercera capa de material compuesto 203 comprende como la tercera secuencia de capas de material compuesto en la dirección a partir de la superficie de fijación adicional 106 hasta la primera superficie de fijación 105 una tercera capa portadora 207, una primera capa de polietileno (no representado), una tercera capa de barrera 208 y una segunda capa de polietileno (no representado). La cuarta capa de material compuesto 204 comprende como la cuarta secuencia de capas de material compuesto en la dirección a partir de la superficie de fijación adicional 106 hasta la primera superficie de fijación 105 una primera capa de polietileno (no representado), una cuarta capa de barrera 209, una segunda capa de polietileno (no representado), una cuarta capa portadora 210 y una tercera capa de polietileno (no representado). En la primera zona de material compuesto 107 la segunda capa de material compuesto 202 y la tercera capa de material compuesto 203 se unen una a la otra por sellado de la tercera capa de polietileno de la segunda (¿cuarta?) capa de material compuesto 204 (202?). Adicionalmente, la tercera capa de material compuesto 203 se une a la cuarta capa de material compuesto 204 por sellado de la segunda capa de polietileno de la tercera capa de material compuesto 203 y la primera capa de polietileno de la cuarta capa de material compuesto 204. En la primera zona de material compuesto la tercera capa portadora 207 está caracterizada por un grosor de la capa el cual es menor por un factor de 0,7 que en cada caso la primera capa portadora 205, la segunda capa portadora 216 y la cuarta capa portadora 210. La segunda zona de material compuesto 108 comprende una segunda secuencia de capas que comprende como capas que se solapan una a la otra en la dirección a partir de la superficie de fijación adicional 106 hasta la primera superficie de fijación 105 la primera capa de material compuesto 201, la segunda capa de material compuesto 202, la tercera capa de material compuesto 203 y la cuarta capa de material compuesto 204. En la segunda zona de material compuesto 108 la tercera capa de material compuesto 203 se une a la cuarta capa de material compuesto 204 mediante sellado de la segunda capa de polietileno de la tercera capa de material compuesto 203 y la primera capa de polietileno de la cuarta capa de material compuesto 204. En la segunda zona de material compuesto 108 en cada caso la primera capa portadora 205 y la cuarta capa portadora 210 están caracterizadas por un grosor de la capa el cual es mayor por un factor de 1,43 que en cada caso la segunda capa portadora 216 y la tercera capa portadora 207. La segunda capa de material compuesto 202 y la tercera capa de material compuesto 203 no se unen una a la otra ni están en contacto una con la otra en la segunda zona de material compuesto 108. Entre estas dos capas existe un espacio hueco y no una capa adicional de material compuesto plano 101. La segunda capa de material compuesto 202 pasa dentro del tercer material compuesto 203 en el punto del pliegue representado en la figura 2. En la primera zona de material compuesto 107 y en la segunda zona de material compuesto 108 las cuatro capas de material compuesto 201, 202, 203 y 204, sin embargo no pasan una dentro de la otra de ese modo sino que, como ha sido descrito antes en este documento, forman una secuencia de capas en cada zona de material compuesto 107, 108. En la primera zona de material compuesto 107 la tercera capa portadora 207 está biselada, pero no la segunda capa portadora 216. En la segunda zona de material compuesto 108 la segunda capa portadora 216 y la tercera capa portadora 207 están biseladas. Todas las capas de barrera 206, 215, 208, 209 que se encuentran en la figura 2 están fabricadas de aluminio EN A W 8079 a partir de Hydro Aluminium Deutschland GmbH. Estas capas de barrera 206, 215, 208, 209 en cada caso tienen un grosor de la capa de 6 pmm y están construidas de una pieza una con otra. Estas capas de barrera 206, 215, 208, 209, pertenecen al material compuesto plano 101 y en cada caso pasan una dentro de la otra en pliegues. Para la segunda capa de barrera 215 y la tercera capa de barrera 208 esto está representado con el pliegue de la figura 2. De forma similar, todas las capas portadoras 205, 216, 207, 210 que se encuentran en la figura 2 están construidas de una pieza una con la otra. Estas capas de portadoras 205, 216, 207, 210 pertenecen al material compuesto plano 101 y en cada caso pasan una dentro de la otra en pliegues. Para la segunda capa portadora 216 y la tercera capa portadora 207 esto está representado con el pliegue de la figura 2. Pliegues adicionales del material compuesto plano 101 no están representados en la figura 2, pero se pueden ver a partir de la figura 1a). Para la producción el precursor del recipiente 102 de la figura 1a), se utilizó un material portador (Stora Enso Natura T Duplex Doppelstrich a partir de Stora Enso Oyj AG, un valor de adherencia Scott de 200 J/m2, un contenido de humedad residual del 7,5 %) con en cada caso un "revestimiento" en ambos lados del portador. Ambas superficies de la capa de cada capa portadora 205, 216, 207, 210 de la figura 2 de acuerdo con ello en principio comprenden un "revestimiento". Sin embargo, superficies de las capas biseladas no comprende "revestimiento". La superficie de la capa de la segunda capa portadora 216 encarada a la tercera capa portadora 207 por lo tanto no comprende "revestimiento" en la segunda zona de material compuesto 108. En la primera zona de material compuesto 107 la superficie de la capa de la segunda capa portadora 216 encarada a la tercera capa portadora 207 comprende un "revestimiento". En la primera zona de material compuesto 107 como en la segunda zona de material compuesto 108 la superficie de la capa de la tercera capa portadora 207 encarada a la segunda capa portadora 216 no comprende "revestimiento". Todas las capas de polietileno anteriormente mencionadas están fabricadas de LDPE 19N430 a partir de Ineos Koln GmbH. El elemento de fijación adicional 104, el yunque, comprende una ranura 217 que comprende una primera zona de la ranura 211 y una segunda zona de la ranura 212. En la primera zona de la ranura 211 la ranura 217 tiene una primera profundidad máxima 213 de 1,5 mm. En la segunda zona de la ranura 212 la ranura 217 tiene una segunda profundidad máxima 214 de 1,25 mm. En este ejemplo la profundidad de la ranura 217 es en cada caso constante sobre la primera zona de la ranura 211 y la segunda zona de la ranura 212. La primera zona de material compuesto 107 está colocada por lo menos parcialmente entre la primera zona de la ranura 211 y la primera superficie de fijación 105. La segunda zona de material compuesto 108 está colocada por lo menos parcialmente entre la segunda zona de la ranura 212 y la primera superficie de fijación 105. Se debe observar en este caso que un lado engrosado de la costura longitudinal 111, en la figura 2 el lado superior del material compuesto plano 101, no está encarado a la superficie de fijación adicional 106 con la ranura 217, sino en cambio está encarado a la primera superficie de fijación 105, la cual no comprende ranura 217.
La figura 3 muestra un diagrama de una sección transversal de un dispositivo adicional 100 de acuerdo con la invención. El dispositivo 100 es idéntico al dispositivo 100 de la figura 2, aparte del hecho de que en la figura 3 la ranura 217 está colocada en la primera superficie de fijación 105. La superficie de fijación adicional 106 no comprende ranura 217. Adicionalmente, en la figura 3 el primer elemento de fijación 103 es un yunque y el elemento de fijación adicional 104 es un sonotrodo.
La figura 4 muestra un diagrama de una sección transversal de un dispositivo adicional 100 de acuerdo con la invención. El dispositivo 100 es idéntico al dispositivo 100 de la figura 2, aparte del hecho de que en la figura 4 la ranura 217 en la superficie de fijación adicional 106 comprende la primera zona de la ranura 211 pero no la segunda zona de la ranura 212. Adicionalmente, la primera superficie de fijación 105 de la figura 4 comprende una ranura la cual coincide en profundidad, ancho, longitud y colocación lateral con respecto al material compuesto plano 101 con la segunda zona de la ranura 212 de la figura 2.
La figura 5 muestra un diagrama de una sección transversal de un dispositivo adicional 100 de acuerdo con la invención. La figura 5 muestra en sección transversal una zona de un material compuesto plano 101 la cual está fijada entre una primera superficie de fijación 105 de un primer elemento de fijación 103, en este caso un sonotrodo fabricado de una aleación de titanio, y una superficie de fijación adicional 106 de un elemento de fijación adicional 104, en este caso un yunque. El material compuesto plano plegado 101 comprende una primera zona de material compuesto 107, una segunda zona de material compuesto 108 y una tercera zona de material compuesto 501, las cuales en cada caso están incluidas en una costura longitudinal 111 de un precursor del recipiente 102. La primera zona de material compuesto 107 tiene un primer ancho 109 de 3 mm.
La segunda zona de material compuesto 108 tiene un segundo ancho 110 de 5 mm. La tercera zona de material compuesto 501 tiene un tercer ancho 502 de 4 mm. La primera zona de material compuesto 107 comprende una primera secuencia de capas que comprende como capas que se solapan una a la otra en la dirección a partir de la superficie de fijación adicional 106 hasta la primera superficie de fijación 105 una primera capa de material compuesto 201, una segunda capa de material compuesto 202, una tercera capa de material compuesto 203 y una cuarta capa de material compuesto 204. La primera capa de material compuesto 201 comprende como la primera secuencia de capas de material compuesto en la dirección a partir de la superficie de fijación adicional 106 hasta la primera superficie de fijación 105 una primera capa de polietileno (no representado), una primera capa portadora 205, una segunda capa de polietileno (no representado), una primera capa de barrera 206 y una tercera capa de polietileno. La segunda capa de material compuesto 202 comprende como la segunda secuencia de capas de material compuesto en la dirección a partir de la superficie de fijación adicional 106 hasta la primera superficie de fijación 105 una primera capa de polietileno (no representado), una segunda capa de barrera 215, una segunda capa de polietileno (no representado) y una segunda capa portadora 216. En la primera zona de material compuesto 107 y la tercera zona de material compuesto 501 la segunda capa de material compuesto 202 adicionalmente comprende una tercera capa de polietileno (no representado), la cual se superpone a la segunda capa portadora 216 en un lado encarado alejado de la segunda capa de barrera 215. La tercera capa de material compuesto 203 comprende como la tercera secuencia de capas de material compuesto en la dirección a partir de la superficie de fijación adicional 106 hasta la primera superficie de fijación 105 una tercera capa portadora 207, una primera capa de polietileno (no representado), una tercera capa de barrera 208 y una segunda capa de polietileno (no representado). La cuarta capa de material compuesto 204 comprende como la cuarta secuencia de capas de material compuesto en la dirección a partir de la superficie de fijación adicional 106 hasta la primera superficie de fijación 105 una primera capa de polietileno (no representado), una cuarta capa de barrera 209, una segunda capa de polietileno (no representado), una cuarta capa de barrera 210 y una tercera capa de polietileno (no representado). En la primera zona de material compuesto 107 la segunda capa de material compuesto 202 y la tercera capa de material compuesto 203 están unidas una a la otra por sellado de la tercera capa de polietileno de la segunda (¿cuarta?) capa de material compuesto 204 (202?). Adicionalmente, la tercera capa de material compuesto 203 se une a la cuarta capa de material compuesto 204 por sellado de la segunda capa de polietileno de la tercera capa de material compuesto 203 y la primera capa de polietileno de la cuarta capa de material compuesto 204. En la primera zona de material compuesto la tercera capa portadora 207 está caracterizada por un grosor de la capa el cual es menor por un factor de 0,2 que en cada caso la primera capa portadora 205, la segunda capa portadora 216 y la cuarta capa portadora 210. La segunda zona de material compuesto 108 comprende una segunda secuencia de capas que comprende como capas que se solapan una a la otra en la dirección a partir de la superficie de fijación adicional 106 hasta la primera superficie de fijación 105 la primera capa de material compuesto 201, la segunda capa de material compuesto 202, la tercera capa de material compuesto 203 y la cuarta capa de material compuesto 204. En la segunda zona de material compuesto 108 la tercera capa de material compuesto 203 se une a la cuarta capa de material compuesto 204 por sellado de la segunda capa de polietileno de la tercera capa de material compuesto 203 y la primera capa de polietileno de la cuarta capa de material compuesto 204. En la segunda zona de material compuesto 108 en cada caso la primera capa portadora 205 y la cuarta capa portadora 210 están caracterizadas por un grosor de la capa el cual es mayor por un factor de 5 que en cada caso la segunda capa portadora 216 y la tercera capa portadora 207. La segunda capa de material compuesto 202 y la tercera capa de material compuesto 203 no están unidas una a la otra en la segunda zona de material compuesto 108 sino que están parcialmente en contacto una con la otra. La tercera zona de material compuesto 501 comprende una tercera secuencia de capas que comprende como capas que se solapan una a la otra en la dirección a partir de la superficie de fijación adicional 106 hasta la primera superficie de fijación 105 la primera capa de material compuesto 201, la segunda capa de material compuesto 202 y la cuarta capa de material compuesto 204. En la tercera zona de material compuesto 501 la segunda capa de material compuesto 202 se une a la cuarta capa de material compuesto 204 por sellado de la tercera capa de polietileno de la segunda capa de material compuesto 202 y la primera capa de polietileno de la cuarta capa de material compuesto 204. La tercera zona de material compuesto 501 es adyacente a la primera zona de material compuesto 107. La primera capa de material compuesto 201 pasa dentro de la segunda capa de material compuesto 202 en el punto de pliegue representado en la figura 5. En la primera zona de material compuesto 107, la segunda zona de material compuesto 108 y la tercera zona de material compuesto 501 las cuatro capas de material compuesto 201, 202, 203 y 204, sin embargo, no pasan una dentro de la otra de ese modo sino que como ha sido descrito antes en este documento forman una secuencia de capas para cada zona de material compuesto 107, 108. En la primera zona de material compuesto 107 la tercera capa portadora 207 está biselada, pero no la segunda capa portadora 216. En la segunda zona de material compuesto 108 la segunda capa portadora 216 y la tercera capa portadora 207 están biseladas. Todas las capas de barrera 206, 215, 208, 209 que se encuentran en la figura 5 están fabricadas de aluminio EN A W 8079 a partir de Hydro Aluminium Deutschland GmbH. Estas capas 206, 215, 208, 209 en cada caso tienen un grosor de la capa de 6 mm y están construidas de una pieza una con otra. Estas capas de barrera 206, 215, 208, 209 pertenecen al material compuesto plano 101 y en cada caso pasan una dentro de la otra en pliegues. Para la segunda capa de barrera 215 y la tercera capa de barrera 208 esto está representado con el pliegue de la figura 5. De forma similar, todas las capas portadoras 205, 216, 207, 210 que se encuentran en la figura 5 están construidas de una pieza una con la otra. Estas capas portadoras 205, 216, 207, 210 pertenecen al material compuesto plano 101 y en cada caso cada una pasa dentro de la otra en pliegues. Para la segunda capa portadora 216 y la tercera capa portadora 207 esto está representado con el pliegue de la figura 5. Pliegues adicionales del material compuesto plano 101 no están representados en la figura 5. Para la producción del precursor del recipiente 102, se utilizó un material portador (Stora Enso Natura T Duplex Doppelstrich a partir de Stora Enso Oyj AG, un valor de adherencia Scott de 200 J/m2, un contenido de humedad residual del 7,5 %) con en cada caso un "revestimiento" en ambos lados del portador. Ambas superficies de la capa de cada capa portadora 205, 216, 207, 210 de la figura 5 de acuerdo con ello en principio comprende un "revestimiento". Sin embargo, las superficies de las capas biseladas no comprenden "revestimiento". La superficie de la capa de la segunda capa portadora 216 encarada a la tercera capa portadora 207 por lo tanto no comprende "revestimiento" en la segunda zona de material compuesto 108. En la primera zona de material compuesto 107 la superficie de la capa de la segunda capa portadora 216 encarada a la tercera capa portadora 207 comprende un "revestimiento". En la primera zona de material compuesto 107 como en la segunda zona de material compuesto 108 la superficie de la capa de la tercera capa portadora 207 encarada a la segunda capa portadora 216 no comprende "revestimiento". Todas las capas de polietileno anteriormente mencionadas están fabricadas de LDPE 19N430 a partir de Ineos Koln GmbH. El elemento de fijación adicional 104, el yunque, comprende una ranura 217 que comprende una primera zona de la ranura 211 y una segunda zona de la ranura 212 y una tercera zona de la ranura 503. La tercera zona de la ranura 503 es adyacente a la primera zona de la ranura 211. En la primera zona de la ranura 211 la ranura 217 tiene una primera profundidad máxima 213 de 1,5 mm. En la segunda zona de la ranura 212 la ranura 217 tiene una segunda profundidad máxima 214 de 1,25 mm. En la tercera zona de la ranura 503 la ranura 217 tiene una tercera profundidad máxima 504 de 1,4 mm. En este ejemplo la profundidad de la ranura 217 es en cada caso constante sobre la primera zona de la ranura 211, la segunda zona de la ranura 212 y la tercera forma de la ranura 503. La primera zona de material compuesto 107 está colocada por lo menos parcialmente entre la primera zona de la ranura 211 y la primera superficie de fijación 105. La segunda zona de material compuesto 108 está colocada por lo menos parcialmente entre la segunda zona de la ranura 212 y la primera superficie de fijación 105. La tercera zona de material compuesto 501 está colocada por lo menos parcialmente entre la tercera zona de la ranura 503 y la primera superficie de fijación 105. Se debe observar en este caso que el lado engrosado de la costura longitudinal 111, en la figura 5 el lado superior del material compuesto plano 101, no está encarado a la superficie de fijación adicional 106 con la ranura 217, sino que en cambio está encarado a la primera superficie de fijación 105, la cual no comprende ranura 217.
La figura 6 muestra un diagrama de una sección transversal de un dispositivo adicional 100 de acuerdo con la invención. El dispositivo 100 es idéntico al dispositivo 100 a partir de la figura 5, aparte del hecho de que la profundidad de la ranura 217 en y sobre las tres zonas de la ranura 211, 212, 503 varía continuamente y sin saltos. Adicionalmente, la profundidad de la ranura 217 no es constante dentro de cada una de las tres zonas de la ranura 211, 212, 503.
La figura 7 muestra un diagrama de una sección transversal de un dispositivo adicional 100 de acuerdo con la invención. El dispositivo 100 es idéntico al dispositivo 100 a partir de la figura 5, aparte del hecho de que en la figura 7 la ranura 217 está colocada en la primera superficie de fijación 105. La superficie de fijación adicional 106 no comprende ranura 217. Adicionalmente, en la figura 7 el primer elemento de fijación 103 es un yunque y el elemento de fijación adicional 104 es un sonotrodo fabricado de aleación de aluminio.
La figura 8a) muestra un diagrama de una vista en planta de una superficie de fijación adicional 106 de acuerdo con la invención de un elemento de fijación adicional 104. La superficie de fijación adicional 106 es una superficie lateral plana rectangular de un elemento de fijación adicional paralelepipédico 104. La superficie de fijación adicional 106 comprende una ranura 217, la cual se extiende desde un borde del elemento de fijación adicional 104 hasta un borde opuesto. La ranura 217 tiene una longitud 801 en la dirección de una periferia del elemento de fijación adicional 104. La longitud 801 es el 30% de la periferia. Adicionalmente, la ranura 217 tiene un ancho 802. Una profundidad de la ranura 217 es una función globalmente constante de la posición de una línea recta imaginaria 803 la cual corre en la dirección del ancho 802 de la ranura 217.
La figura 8b) muestra un diagrama de una vista en planta de una superficie de fijación adicional 106 de acuerdo con la invención de un elemento de fijación adicional 104. La superficie de fijación adicional 106 es una superficie lateral plana rectangular de un elemento de fijación adicional paralelepipédico 104. La superficie de fijación adicional 106 comprende una ranura 217, la cual no se extiende desde un borde del elemento de fijación adicional 104 hasta un borde opuesto. La ranura 217 tiene una longitud 801 en la dirección de una periferia del elemento de fijación adicional 104. La longitud 801 es el 20% de la periferia. Adicionalmente, la ranura 217 tiene un ancho 802.
La figura 8c) muestra un diagrama de una vista en planta de una superficie de fijación adicional 106 de acuerdo con la invención de un elemento de fijación adicional 104. La superficie de fijación adicional 106 es una superficie lateral plana rectangular de un elemento de fijación adicional paralelepipédico 104. La superficie de fijación adicional 106 comprende una ranura 217, la cual se extiende desde un borde del elemento de fijación adicional 104 hasta un borde opuesto. La ranura 217 tiene una longitud 801 en la dirección de una periferia del elemento de fijación adicional 104. La longitud 801 es el 30% de la periferia. Adicionalmente, la ranura 217 tiene un ancho 802 el cual se hace menor a lo largo de la periferia. La ranura 217 adicionalmente está enmarcada en los lados de la ranura 217 opuestos uno al otro por un primer borde 804 y un borde adicional 805. El primer borde 804 comprende una sección del primer borde recto 804 y el borde adicional 805 comprende una sección del borde adicional recto 805. La sección del primer borde recto 804 y la sección del borde adicional recto 805 encierran un ángulo 806 de 20°.
La figura 9 muestra un diagrama de flujo de un procedimiento 900 de acuerdo con la invención. El recipiente cerrado 1200 de la figura 12 puede ser producido por el procedimiento 900. El procedimiento 900 comprende una etapa a) del procedimiento 901: proveer un material compuesto plano plegado 101 de acuerdo con la figura 10. En una etapa b) del procedimiento 902 se proporcionan un primer elemento de fijación 103 que comprende una primera superficie de fijación 105 y un elemento de fijación adicional 104 que comprende una superficie de fijación adicional 106. El primer elemento de fijación 103 es un sonotrodo fabricado de aleación de titanio. El elemento de fijación adicional 104 es un yunque para el sonotrodo. La superficie de fijación adicional 106 en este caso comprende una ranura 217 que comprende una primera zona de la ranura 211, una segunda zona de la ranura 212 y una tercera zona de la ranura 503. La ranura 217 tiene en la primera zona de la ranura 211 una primera profundidad máxima 213, en la segunda zona de la ranura 212 una segunda profundidad máxima 214 y en la tercera zona de la ranura 503 una tercera profundidad máxima 504. La primera profundidad máxima 213 es mayor que la segunda profundidad máxima 214. La tercera profundidad máxima 504 es mayor que la segunda profundidad máxima 214 y menor que la primera profundidad máxima 213. En una etapa c) del procedimiento 903 la cuarta capa de material compuesto 204 del material compuesto plano 101 y la primera superficie fijación 105, así como la primera capa de material compuesto 201 y la superficie de fijación adicional 106, así como la primera capa de material compuesto 201 y la segunda capa de material compuesto 202 son en cada caso llevadas al contacto una con otra mediante prensado del material compuesto plano 101 entre la primera superficie de fijación 105 y la superficie de fijación adicional 106. La primera zona de material compuesto 107 en este caso está colocada por lo menos parcialmente entre la primera zona de la ranura 211 y la primera superficie de fijación 105 y la segunda zona de material compuesto 108 está colocada por lo menos parcialmente entre la segunda zona de la ranura 212 y la primera superficie de fijación 105 y la tercera zona de material compuesto 501 está colocada por lo menos parcialmente entre la tercera zona de la ranura 503 y la primera superficie de fijación 105. La disposición del material compuesto plano 101 y los dos elementos de fijación 103, 104 durante la operación de poner en contacto de la etapa c) del procedimiento 903 corresponde a la disposición del dispositivo 100 en la figura 6. El resultado de esto es que durante el prensado sobre todas las tres zonas de material compuesto 107, 108, 501 se ejerce en tanto en cuanto es posible la misma presión. En una etapa d) del procedimiento 904 la primera capa de material compuesto 201 se une a la segunda capa de material compuesto 202. Para esto una vibración por ultrasonidos es transferida a partir del sonotrodo al material compuesto plano 101. La vibración por ultrasonidos es excitada a 30 kHz y una amplitud de 10 pmm durante 200 ms. Por este medio la tercera capa de polietileno de la primera capa de material compuesto 201, esto es la capa de polietileno la cual se superpone a la primera capa de barrera 206 en un lado encarado alejado de la primera capa portadora 205, es calentada hasta una temperatura por encima de su temperatura de fusión. La unión de acuerdo con ello es un sellado con esta capa de polietileno. Mediante este sellado la zona de la cabeza 112 del precursor del recipiente 102 se cierra y se obtiene de ese modo un recipiente cerrado 1200.
La figura 10 muestra un diagrama de una sección transversal de un material compuesto plano plegado 101 provisto por el procedimiento 900 de acuerdo con la invención a partir de la figura 9. El material compuesto plano plegado 101 es plegado y sellado de tal modo que forman un precursor del recipiente 102 de acuerdo con la figura 1a) que tiene una costura longitudinal 111. El precursor del recipiente 102 en este caso está abierto en su zona de la cabeza 112. El material compuesto plano plegado 101 comprende una primera capa de material compuesto 201, una segunda capa de material compuesto 202, una tercera capa de material compuesto 203, una cuarta capa de material compuesto 204 y una primera zona de material compuesto 107, una segunda zona de material compuesto 108 y una tercera zona de material compuesto 501. La primera zona de material compuesto 107 tiene un primer ancho 109 de 3 mm. La segunda zona de material compuesto 108 tiene un segundo ancho 110 de 5 mm. La tercera zona de material compuesto 501 tiene un tercer ancho 502 de 4 mm. Entre la primera capa de material compuesto 201 y el segundo material compuesto 202 está colocada una zona intermedia 1000. Como resultado de esto el precursor del recipiente 102, como se ha mencionado antes en este documento, está abierto en su zona de la cabeza 112. Una persona que mire la figura 10 de acuerdo con ello está mirando dentro del precursor del recipiente abierto 102 cuando mira hacia la zona intermedia 1000. La estructura de las cuatro capas de material compuesto 201, 202, 203, 204 corresponde a la estructura de las capas de material compuesto 201, 202, 203, 204 del mismo nombre en la figura 6. La primera zona de material compuesto 107 comprende una primera secuencia de capas que comprende como capas que se solapan una sobre la otra en la dirección a partir de la zona intermedia 1000 a través de la primera secuencia de capas la segunda capa de material compuesto 202, la tercera capa de material compuesto 203 y la cuarta capa de material compuesto 204. En la primera zona de material compuesto 107 la segunda capa de material compuesto 202 se une a la tercera capa de material compuesto 203 y la tercera capa de material compuesto 203 se une a la cuarta capa de material compuesto 204. En la primera zona de material compuesto 107 la tercera capa portadora 207 está caracterizada por un grosor de la capa menor que en cada caso la primera capa portadora 205, la segunda capa portadora 216 y la cuarta capa portadora 210. La segunda zona de material compuesto 108 comprende una segunda secuencia de capas que comprende como capas que se solapan una a la otra en la dirección a partir de la zona intermedia 1000 a través de la segunda secuencia de capas la segunda capa de material compuesto 202, la tercera capa de material compuesto 203 y la cuarta capa de material compuesto 204. En la segunda zona de material compuesto 108 la tercera capa de material compuesto 203 se une a la cuarta capa de material compuesto 204, pero la segunda capa de material compuesto 202 no se une a la tercera capa de material compuesto 203. En la segunda zona de material compuesto 108 en cada caso la primera capa portadora 205 y la cuarta capa portadora 210 están caracterizadas por un grosor de la capa mayor que en cada caso la segunda capa portadora 216 y la tercera capa portadora 207. La tercera zona de material compuesto 501 es adyacente a la primera zona de material compuesto 107. La tercera zona de material compuesto 501 comprende una tercera secuencia de capas que comprende como capas que se solapan una sobre la otra en la dirección a partir de la zona intermedia 1000 a través de la tercera secuencia de capas la segunda capa de material compuesto 202 y la cuarta capa de material compuesto 204. En la tercera zona de material compuesto 501 la tercera capa de material compuesto 203 se une a la cuarta capa de material compuesto 204. En la tercera zona de material compuesto 501 la primera capa portadora 205, la segunda capa portadora 216 y la cuarta capa portadora 210 están caracterizadas por un grosor de la capa de igual tamaño.
La figura 11a) muestra un diagrama de una etapa i) del procedimiento de un procedimiento 900 de acuerdo con la invención. En la etapa i) del procedimiento está provisto un material compuesto plano 101. El material compuesto plano 101 comprende una secuencia de capas 1101. La secuencia de capas 1101 comprende como capas que se solapan una a la otra una capa portadora de material compuesto 1105 y una capa de barrera de material compuesto 1104. La capa de barrera de material compuesto 1104 es una capa de aluminio (aluminio EN A W 8079 a partir de Hydro Aluminium Deutschland GmbH). La capa portadora de material compuesto 1105 es una capa de cartulina (Stora Enso Natura T Duplex Doppelstrich a partir de Stora Enso Oyj AG, un valor de adherencia Scott de 200 J/m2, un contenido de humedad residual del 7,5 %). Entre la capa de material compuesto 1105 y la capa de barrera de material compuesto 1104 está colocada una capa de polietileno (no representado, de LDPE 19N430 a partir de Ineos GmbH, Colonia). El material compuesto plano puede estar dividido en una zona del borde 1103 y una zona interior 1102. La zona del borde 1103 es adyacente a la zona interior 1102 en la línea discontinua de la figura 11a). En la zona interior 1102 el material compuesto plano 101 comprende una marca 1115. Proporcionar el material compuesto plano 101 en la etapa a) del procedimiento 901 de un procedimiento 900 de acuerdo con la invención se realiza mediante las etapas del procedimiento i) hasta vi) ilustradas en las figuras 11a) hasta f).
La figura 11b) muestra un diagrama de una etapa ii) del procedimiento de un procedimiento 900 de acuerdo con la invención. El procedimiento 900 es el mismo procedimiento 900 que en la figura 11a). La etapa ii) del procedimiento comprende la reducción de un grosor de la capa de la capa portadora de material compuesto 1105 en la zona del borde 1103. La reducción se lleva a cabo en este caso como un biselado de la capa portadora de material compuesto 1105 con una cuchilla de copa giratoria. Esto se lleva a cabo con una herramienta de biselar modelo VN 50 a partir de Fortuna Spezialmaschinen GmbH, Weilder Stadt, Alemania. El grosor de la capa de la capa portadora de material compuesto 1105 se reduce de ese modo en un 25% del grosor de la capa original.
La figura 11c) muestra un diagrama de una etapa iii) del procedimiento de un procedimiento 900 de acuerdo con la invención. El procedimiento 900 es el mismo procedimiento 900 que en la figura 11 a). En la etapa iii) del procedimiento se producen un pliegue 1106 en la zona del borde 1103 y una primera zona del pliegue del borde 1107 y una zona adicional del pliegue del borde 1108 se obtienen de ese modo. La primera zona del pliegue del borde 1107 y la zona adicional del pliegue del borde 1108 son adyacentes una a la otra a lo largo del pliegue 1106.
La figura 11d) muestra un diagrama de una etapa iv) del procedimiento de un procedimiento 900 de acuerdo con la invención. El procedimiento 900 es el mismo procedimiento 900 que en la figura 11a). La etapa iv) del procedimiento comprende poner en contacto la primera zona del pliegue del borde 1107 con una primera parte 1109 de la zona adicional del pliegue del borde 1108 y la unión de una parte adicional 1110 de la zona adicional del pliegue del borde 1108 a la zona interior 1102.
La figura 11e) muestra un diagrama de una etapa v) del procedimiento de un procedimiento 900 de acuerdo con la invención. El procedimiento 900 es el mismo procedimiento 900 que en la figura 11a). La etapa v) del procedimiento comprende la producción de un pliegue adicional 1114 a lo largo de la marca 1115 en la zona interior 1102 para obtener una primera zona del pliegue del material compuesto 1111 y una zona adicional del pliegue del material compuesto 1112. La zona adicional del pliegue del material compuesto 1112 en este caso comprende una parte 1113 de la zona interior 1102.
La figura 11f) muestra un diagrama de una etapa vi) del procedimiento de un procedimiento de acuerdo con la invención 900. El procedimiento 900 es el mismo procedimiento 900 que en la figura 11a). La etapa vi) del procedimiento comprende la unión de la primera zona del pliegue del material compuesto 1111 a la primera parte 1109 de la zona adicional del pliegue del borde 1108 y la parte adicional 1110 de la zona adicional del pliegue del borde 1108 y la parte 1113 de la zona interior 1102. La unión por lo tanto se efectúa como un sellado. El sellado se lleva a cabo llevando al contacto, calentando hasta una temperatura de sellado y presionando. El calentamiento se lleva a cabo en este caso mediante soplado con aire caliente. Un precursor del recipiente 102 es producido de este modo en las etapas i) hasta vi) del procedimiento de un procedimiento 900 mediante el plegado del material compuesto plano 101 y produciendo una costura longitudinal 111.
La figura 12 muestra un diagrama de un recipiente cerrado 1200 de acuerdo con la invención. El recipiente cerrado 1200 se puede obtener mediante procedimiento 900 de la figura 9. El recipiente cerrado 1200 está fabricado de un material compuesto plano plegado 101 construido de una pieza. El recipiente cerrado 1200 rodea un interior 113 el cual contiene un producto alimenticio. El recipiente 1200 ha sido cerrado en su zona de la cabeza 112 mediante procedimiento 900 de la figura 9. Este cierre fue efectuado por sellado por ultrasonidos y por lo tanto la producción de una costura de cabeza 1201.
La figura 13a) muestra un diagrama de un recipiente cerrado adicional 1300 de acuerdo con la invención. Éste está fabricado de un material compuesto plano plegado 101. Adicionalmente, el recipiente 1300 rodea un interior 113 el cual contiene un producto alimenticio. En una zona de la cabeza 112, también denominada zona en doble vertiente, cerrada a través de una costura 1302 el recipiente 1300 comprende una primera zona de material compuesto 107 y una segunda zona de material compuesto 108. La primera zona de material compuesto 107 tiene un primer ancho 109 de 2 mm. La segunda zona de material compuesto 108 tiene un segundo ancho 110 de 4 mm. La primera zona de material compuesto 107 y la segunda zona de material compuesto 108 están incluidas en una costura longitudinal 111 del recipiente 1300. La costura longitudinal 111 se extiende sobre una longitud entera del recipiente 1300. A lo largo de la costura longitudinal 111 extremos opuestos del material compuesto plano plegado 101 se unen uno al otro a fin de formar de ese modo el recipiente 1300. Un hueco 1301 en el material compuesto plano 101, más precisamente en una primera zona de la costura 1301 del material compuesto plano 101, corre a lo largo de la costura 1302 (representado en la figura 13b)). La costura 1302 y el hueco 1301 cruzan la costura longitudinal 111. El hueco 1301 tiene un ancho de 3 mm. El material compuesto plano plegado 101 rodea al interior 113 en todos los lados, el material compuesto plano 101 estando construido de una pieza.
La figura 13b) muestra un diagrama de una sección transversal a través de la costura 1302 y el hueco 1301 del recipiente cerrado 1300 en la figura 13a). El hueco 1301 tiene una profundidad de 0,5 mm. Una primera zona de la costura 1303 y una zona de la costura adicional 1304 son unidas una a la otra a lo largo de la costura 1302. La primera zona de la costura 1303 tiene un hueco 1301 a lo largo de la costura 1302.
La figura 14 muestra un diagrama de una sección longitudinal a través de la costura 1302 y el hueco 1301 del recipiente cerrado 1300 de la figura 13a). La zona de la costura adicional 1304 comprende una primera capa de material compuesto 201. La primera zona de la costura 1303 comprende una segunda capa de material compuesto 202, una tercera capa de material compuesto 203, una cuarta capa de material compuesto 204 y una primera zona de material compuesto 107, una segunda zona de material compuesto 108 y una tercera zona de material compuesto 501. Entre la primera capa de material compuesto 201 y la segunda capa de material compuesto 202 está colocada la costura 1302, la cual está fabricada de polietileno sellado (LDPE 19N430 a partir de Ineos Koln GmbH). La primera zona de material compuesto 107 tiene un primer ancho 109 de 3 mm. La segunda zona de material compuesto 108 tiene un segundo ancho 110 de 5 mm. La tercera zona de material compuesto 501 tiene un tercer ancho 502 de 4 mm. La estructura de las cuatro capas de material compuesto 201, 202, 203, 204 corresponde a la estructura de las capas de material compuesto 201, 202, 203, 204 del mismo nombre en la figura 6. La primera zona de material compuesto 107 comprende una primera secuencia de capas que comprende como capas que se solapan una a la otra en la dirección a partir de la costura 1302 a través de la primera secuencia de capas la segunda capa de material compuesto 202, la tercera capa de material compuesto 203 y la cuarta capa de material compuesto 204. En la primera zona de material compuesto 107 la segunda capa de material compuesto 202 se une a la tercera capa de material compuesto 203 y la tercera capa de material compuesto 203 se une a la cuarta capa de material compuesto 204. Con respecto a la primera zona de material compuesto 107 la tercera capa portadora 207 está caracterizada por un grosor de la capa menor que en cada caso la primera capa portadora 205, la segunda capa portadora 216 y la cuarta capa portadora 210. La segunda zona de material compuesto 108 comprende una segunda secuencia de capas que comprende como capas que se solapan una a la otra en la dirección a partir de la costura 1302 a través de la segunda secuencia de capas la segunda capa de material compuesto 202, la tercera capa de material compuesto 203 y la cuarta capa de material compuesto 204. En la segunda zona de material compuesto 108 la tercera capa de material compuesto 203 se une a la cuarta capa de material compuesto 204, pero la segunda capa de material compuesto 202 no se une a la tercera capa de material compuesto 203. Con respecto a la segunda zona de material compuesto 108 en cada caso la primera capa portadora 205 y la cuarta capa portadora 210 están caracterizadas por un grosor de la capa mayor que en cada caso la segunda capa portadora 216 y la tercera capa portadora 207. La tercera zona de material compuesto 501 es adyacente a la primera zona de material compuesto 107. La tercera zona de material compuesto 501 comprende una tercera secuencia de capas que comprende como capas que se solapan una a la otra en la dirección a partir de la costura 1302 a través de la tercera secuencia de capas la segunda capa de material compuesto 202 y la cuarta capa de material compuesto 204. En la tercera zona de material compuesto 501 la tercera capa de material compuesto 203 se une a la cuarta capa de material compuesto 204. Con respecto a la tercera zona de material compuesto 501 la primera capa portadora 205, la segunda capa portadora 216 y la cuarta capa portadora 210 están caracterizadas por un grosor de la capa de igual tamaño.
La figura 15 muestra un diagrama de una sección transversal de una instalación 1500, la cual no está de acuerdo con la invención, para el sellado de una zona de la cabeza de un precursor de del recipiente. La instalación 1500 es la instalación 1500 de acuerdo con el ejemplo comparativo 1. El sellado de la zona de la cabeza se efectúa en este caso mediante soplado con aire caliente 1501. El soplado está indicado mediante las flechas en la figura 15.
La figura 16 muestra un diagrama de una sección transversal de una instalación adicional 1600, la cual no está de acuerdo con la invención, para el sellado de una zona de la cabeza de un precursor del recipiente. La instalación 1600 es la instalación 1600 de acuerdo con el ejemplo comparativo 2. El sellado de la zona de la cabeza se efectúa en este caso por ultrasonidos, los cuales son transferidos al laminado por medio de un sonotrodo (elemento de fijación adicional 104). Las superficies de contacto, la primera superficie de fijación 105 y la superficie de fijación adicional 106, del yunque 103 y del sonotrodo 104, son de construcción plana.
La figura 17 muestra un diagrama de una sección transversal de una instalación 1700 de acuerdo con la invención para el sellado de una zona de la cabeza de un precursor del recipiente. La instalación 1700 es la instalación 1700 de acuerdo con el ejemplo 1. El sellado de la zona de la cabeza se efectúa en este caso por ultrasonidos, los cuales son transferidos al laminado por medio de un sonotrodo (elemento de fijación adicional 104). La superficie de contacto del yunque (primer elemento de fijación 103), es decir la primera superficie de fijación 105, comprende una ranura 217 para acomodar el engrosamiento de la costura longitudinal.
La figura 18 muestra un diagrama de una sección transversal de una instalación adicional 1800 de acuerdo con la invención para el sellado de una zona de la cabeza de un precursor del recipiente. La instalación 1800 es la instalación 1800 de acuerdo con el ejemplo 2. El sellado de la zona de la cabeza se efectúa en este caso por ultrasonidos, los cuales son transferidos al laminado por medio de un sonotrodo (elemento de fijación adicional 104). La superficie de contacto del yunque (primer elemento de fijación 103), es decir la primera superficie de fijación 105, comprende una ranura 217 para acomodar el engrosamiento de la costura longitudinal. En contraste con el ejemplo 1 la tercera capa de material compuesto biselada 203 se deposita completamente en la zona biselada de la segunda capa de material compuesto 202.
La figura 19 muestra un diagrama de una sección transversal de una instalación adicional 1900 de acuerdo con la invención para el sellado de una zona de la cabeza de un precursor del recipiente. La instalación 1900 es la instalación 1900 de acuerdo con el ejemplo 3. En contraste con la figura 3 el primer elemento de fijación 103 (yunque) en este caso comprende una ranura que tiene una profundidad constante sobre la ranura entera.
Lista de símbolos de referencia
100 Dispositivo de acuerdo con la invención
101 Material compuesto plano
102 Precursor del recipiente
103 Primer elemento de fijación
104 Elemento de fijación adicional
105 Primera superficie de fijación
106 Superficie de fijación adicional
107 Primera zona de material compuesto
108 Segunda zona de material compuesto
109 Primer ancho
110 Segundo ancho
111 Costura longitudinal
112 Zona de la cabeza
113 Interior
201 Primera capa de material compuesto
202 Segunda capa de material compuesto
203 Tercera capa de material compuesto
204 Cuarta capa de material compuesto
205 Primera capa portadora
206 Primera capa de barrera
207 Tercera capa portadora
208 Tercera capa de barrera
209 Cuarta capa de barrera
210 Cuarta capa portadora
211 Primera zona de la ranura
212 Segunda zona de la ranura
213 Primera profundidad máxima
214 Segunda profundidad máxima
215 Segunda capa de barrera
216 Segunda capa portadora
217 Ranura
501 Tercera zona de material compuesto
502 Tercer ancho
503 Tercera zona de la ranura
504 Tercera profundidad máxima
801 Longitud
802 Ancho
803 Línea recta
804 Primer borde / sección del primer borde recto
805 Borde adicional / sección adicional de borde recto 806 Ángulo
900 Procedimiento de acuerdo con la invención
901 Etapa a) del procedimiento
902 Etapa b) del procedimiento
903 Etapa c) del procedimiento
904 Etapa d) del procedimiento
1000 Zona intermedia
1101 Secuencia de capas
1102 Zona interior
1103 Zona del borde
1104 Capa de barrera de material compuesto
1105 Capa portadora de material compuesto
1106 Pliegue
1107 Primera zona del pliegue del borde
1108 Zona adicional del pliegue del borde
1109 Primera parte de la zona adicional del pliegue del borde 1110 Parte adicional de la zona adicional del pliegue del borde 1111 Primera zona del pliegue del material compuesto 1112 Zona adicional del pliegue del material compuesto 1113 Parte del interior
1114 Pliegue adicional
1115 Marca
1200 Recipiente cerrado de acuerdo con la invención
1201 Costura de la cabeza
1300 Recipiente cerrado de acuerdo con la invención
1301 Hueco
1302 Costura
1303 Primera zona de la costura
1304 Zona de la costura adicional
1500 Instalación para el sellado de la zona de la cabeza de acuerdo con el ejemplo comparativo 1 1501 Aire caliente
1600 Instalación para el sellado de la zona de la cabeza de acuerdo con el ejemplo comparativo 2 1700 Instalación para el sellado de la zona de la cabeza de acuerdo con el ejemplo 1
1800 Instalación para el sellado de la zona de la cabeza de acuerdo con el ejemplo 2
1900 Instalación para el sellado de la zona de la cabeza de acuerdo con el ejemplo 3

Claims (13)

REIVINDICACIONES
1. Un dispositivo (100) que comprende un primer elemento de fijación (103), un elemento de fijación adicional (104) y un material compuesto plano plegado (101); en el que el primer elemento de fijación (103) comprende una primera superficie de fijación (105) y el elemento de fijación adicional (104) comprende una superficie de fijación adicional (106); en el que el material compuesto plano plegado (101) está por lo menos parcialmente fijado entre la primera superficie de fijación (105) y la superficie de fijación adicional (106); en el que el material compuesto plano plegado (101) comprende una primera zona de material compuesto (107); en el que la primera zona de material compuesto (107) comprende una primera secuencia de capas que comprende como capas que se solapan una a la otra en la dirección a partir de la superficie de fijación adicional (106) hasta la primera superficie de fijación (105) una primera capa de material compuesto (201), una segunda capa de material compuesto (202), una tercera capa de material compuesto (203) y una cuarta capa de material compuesto (204); en el que en la primera zona de material compuesto (107) la segunda capa de material compuesto (202) se une a la tercera capa de material compuesto (203) y la tercera capa de material compuesto (203) se une a la cuarta capa de material compuesto (204); en el que la primera capa de material compuesto (201) comprende una primera capa portadora (205); en el que la segunda capa de material compuesto (202) comprende una segunda capa portadora (216); en el que la tercera capa de material compuesto (203) comprende una tercera capa portadora (207); en el que la cuarta capa de material compuesto (204) comprende una cuarta capa portadora (210); en el que en la primera zona de material compuesto (107) la tercera capa portadora (207) está caracterizada por un grosor de la capa menor que en cada caso una seleccionada a partir del grupo que consta de la primera capa portadora (205), la segunda capa portadora (216) y la cuarta capa portadora (210) o una combinación de por lo menos dos de éstas; en el que la primera superficie de fijación (105) o la superficie de fijación adicional (106) o ambas comprende una ranura (217) que comprende una primera zona de la ranura (211); en el que la ranura (217) tiene una primera profundidad máxima (213) en la primera zona de la ranura (211); en el que la primera zona de material compuesto (107) está colocada por lo menos parcialmente entre la primera zona de la ranura (211) y la primera superficie de fijación (105) o la superficie de fijación adicional (106).
2. El dispositivo (100) según la reivindicación 1 en el que el material compuesto plano plegado (101) adicionalmente comprende una segunda zona de material compuesto (108); en el que la segunda zona de material compuesto (108) comprende una segunda secuencia de capas que comprende como capas que se solapan una a otra en la dirección a partir de la superficie de fijación adicional (106) hasta la primera superficie de fijación (105) la primera capa de material compuesto (201), la segunda capa de material compuesto (202), la tercera capa de material compuesto (203) y la cuarta capa de material compuesto (204); en el que en la segunda zona de material compuesto (108) la tercera capa de material compuesto (203) se une a la cuarta capa de material compuesto (204); en el que en la segunda zona de material compuesto (108) la primera capa portadora (205) o la cuarta capa portadora (210) o en cada caso ambas está caracterizada por un grosor de la capa mayor que la segunda capa portadora (216) o la tercera capa portadora (207) o cada caso ambas; en el que la ranura (217) adicionalmente comprende una segunda zona de la ranura (212); en el que la ranura (217) tiene una segunda profundidad máxima (214) en la segunda zona de la ranura (212); en el que la primera profundidad máxima (213) es mayor que la segunda profundidad máxima (214); en el que la segunda zona de material compuesto (108) está colocada por lo menos parcialmente entre la segunda zona de la ranura (212) y la primera superficie de fijación (105) o la superficie de fijación adicional (106).
3. El dispositivo (100) según la reivindicación 1 o 2 en el que la superficie de fijación adicional (106) comprende la ranura (217).
4. El dispositivo (100) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores en el que la primera capa de material compuesto (201) comprende como la primera secuencia de capas de material compuesto en la dirección a partir de la superficie de fijación adicional (106) hasta la primera superficie de fijación (105) la primera capa portadora (205) y una primera capa de barrera (206), en el que la segunda capa de material compuesto (202) comprende como la segunda secuencia de capas de material compuesto en la dirección a partir de la superficie de fijación adicional (106) hasta la primera superficie de fijación (105) una segunda capa de barrera (215) y la segunda capa portadora (216); en el que la tercera capa de material compuesto (203) comprende como la tercera secuencia de capas de material compuesto en la dirección a partir de la superficie de fijación adicional (106) hasta la primera superficie de fijación (105) la tercera capa portadora (207) y una tercera capa de barrera (208); en el que la cuarta capa de material compuesto (204) comprende como la cuarta secuencia de capas de material compuesto en la dirección a partir de la superficie de fijación adicional (106) hasta la primera superficie de fijación (105) una cuarta capa de barrera (209) y la cuarta capa portadora (210).
5. El dispositivo (100) según cualquiera de las reivindicaciones 2 a 4 en el que la primera profundidad máxima (213) es de 1,1 hasta 5 veces el tamaño de la segunda profundidad máxima (214).
6. El dispositivo (100) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores en el que la ranura (217) tiene una longitud (801) en la dirección de una periferia del elemento de fijación (103, 104) que comprende la ranura (217); en el que un ancho de la ranura (217) se hace más pequeño a lo largo de la periferia.
7. El dispositivo (100) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores en el que el primer elemento de fijación (103) o el elemento de fijación adicional (104) o ambos es un sonotrodo.
8. El dispositivo (100) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores en el que una profundidad de la ranura (217) es una función globalmente constante a partir de una posición en una línea recta la cual corre en la dirección de un ancho (802) de la ranura (217).
9. El dispositivo (100) según cualquiera de las reivindicaciones 2 a 8 en el que el material compuesto plano plegado (101) comprende una tercera zona de material compuesto (501); en el que la tercera zona de material compuesto (501) comprende una tercera secuencia de capas que comprende como capas que se solapan una a la otra en la dirección a partir de la superficie de fijación adicional (106) hasta la primera superficie de fijación (105) la primera capa de material compuesto (201), la segunda capa de material compuesto (202) y la cuarta capa de material compuesto (204); en el que en la tercera zona de material compuesto (501) la segunda capa de material compuesto (202) se une a la cuarta capa de material compuesto (204); en el que la tercera zona de material compuesto (501) es adyacente a la primera zona de material compuesto (107); en el que la ranura (217) comprende una tercera zona de la ranura (503); en el que la tercera zona de la ranura (503) es adyacente a la primera zona de la ranura (211); en el que la ranura (217) tiene una tercera profundidad máxima (504) en la tercera zona de la ranura (503); en el que la primera profundidad máxima (213) es mayor que la tercera profundidad máxima (504); en el que la tercera profundidad máxima (504) es mayor que la segunda profundidad máxima (214); en el que la tercera zona de material compuesto (501) está colocada por lo menos parcialmente entre la tercera zona de la ranura (503) y la primera superficie de fijación (105) o la superficie de fijación adicional (106).
10. El dispositivo (100) según la reivindicación 9 en el que la primera profundidad máxima (211) es de 1,01 hasta 3 veces el tamaño de la tercera profundidad máxima.
11. Un procedimiento (900) que comprende como etapas del procedimiento (901 hasta 904):
a) proporcionar un material compuesto plano plegado (101), en el que el material compuesto plano plegado (101) comprende una primera capa de material compuesto (201), una segunda capa de material compuesto (202), una tercera capa de material compuesto (203), una cuarta capa de material compuesto (204) y una primera zona de material compuesto (107); en el que una zona intermedia (1000) está colocada entre la primera capa de material compuesto (201) y la segunda capa de material compuesto (202); en el que la primera capa de material compuesto (201) comprende una primera capa portadora (205); en el que la segunda capa de material compuesto (202) comprende una segunda capa portadora (216); en el que la tercera capa de material compuesto (203) comprende una tercera capa portadora (207); en el que la cuarta capa de material compuesto (204) comprende una cuarta capa portadora (210); en el que la primera zona de material compuesto (107) comprende una primera secuencia de capas que comprende como capas que se solapan una a la otra en la dirección a partir de la zona intermedia (1000 a través de la primera secuencia de capas la segunda capa de material compuesto (202), la tercera capa de material compuesto (203) y la cuarta capa de material compuesto (204); en el que en la primera zona de material compuesto (107) la segunda capa de material compuesto (202) se une a la tercera capa de material compuesto (203) y la tercera capa de material compuesto (203) se une a la cuarta capa de material compuesto (204); en el que en la primera zona de material compuesto (107) la tercera capa portadora (207) está caracterizada por un grosor de la capa menor que en cada caso una seleccionada a partir del grupo que consta de la primera capa portadora (205), la segunda capa portadora (202) y la cuarta capa portadora (210) o una combinación de por lo menos dos de éstas; b) proporcionar un primer elemento de fijación (103) que comprende una primera superficie de fijación (105) y un elemento de fijación adicional (104) que comprende una superficie de fijación adicional (106); en el que la primera superficie de fijación (105) o la superficie de fijación adicional (106) o ambas comprende una ranura (217) que comprende una primera zona de la ranura (211); en el que la ranura (217) tiene una primera profundidad máxima (213) en la primera zona de la ranura (211);
c) poner en contacto la cuarta capa de material compuesto (204) con la primera superficie de fijación (105), la primera capa de material compuesto (201) con la superficie de fijación adicional (106) y la primera capa de material compuesto (201) con la segunda capa de material compuesto (202); en el que la primera zona de material compuesto (107) está colocada por lo menos parcialmente entre la primera zona de la ranura (211) y la primera superficie de fijación (105) o la superficie de fijación adicional (106);
d) unir la primera capa de material compuesto (201) a la segunda capa de material compuesto (202).
12. El procedimiento (900) según la reivindicación 11 en el que en la etapa a) del procedimiento (901) el material compuesto plano plegado (101) adicionalmente comprende una segunda zona de material compuesto (108) ; en el que la segunda zona de material compuesto (108) comprende una segunda secuencia de capas que comprende como capas que se solapan una a la otra en la dirección a partir de la zona intermedia (1000) a través de la segunda secuencia de capas la segunda capa de material compuesto (202), la tercera capa de material compuesto (203) y la cuarta capa de material compuesto (204); en el que en la segunda zona de material compuesto (108) la tercera capa de material compuesto (203) se une a la cuarta capa de material compuesto (204); en el que en la segunda zona de material compuesto (108) la primera capa portadora (205) o la cuarta capa portadora (210) o en cada caso ambas está caracterizada por un grosor de la capa mayor que en cada caso la segunda capa portadora (216) o la tercera capa portadora (207) o ambas; en el que en la etapa b) del procedimiento (902) la ranura (217) adicionalmente comprende una segunda zona de la ranura (212); en el que la ranura (217) tiene una segunda profundidad máxima (214) en la segunda zona de la ranura (211); en el que la primera profundidad máxima (213) es mayor que la segunda profundidad máxima (214); en el que en la etapa c) del procedimiento (903) la segunda zona de material compuesto (108) está colocada por lo menos parcialmente entre la segunda zona de la ranura (212) y la primera superficie de fijación (105) o la superficie de fijación adicional (106).
13. Un recipiente cerrado (1200) que se puede obtener mediante el procedimiento (900) según cualquiera de las reivindicaciones 11 o 12, en el que el recipiente cerrado (1200) está constituido a partir del material compuesto plano plegado (101) hasta una extensión de por lo menos el 50% de una superficie del recipiente cerrado (1200).
14 Una utilización del dispositivo (100) según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10 para la unión de la primera capa de material compuesto (201) a la segunda capa de material compuesto (202).
ES15775723T 2014-10-31 2015-10-09 Dispositivo, en particular para cerrar una zona de la cabeza de un recipiente de productos alimenticios fabricado de un material laminado que tiene una zona del borde la cual está biselada y parcialmente plegada sobre sí misma Active ES2784516T3 (es)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102014015959.0A DE102014015959A1 (de) 2014-10-31 2014-10-31 Vorrichtung, insbesondere zum Verschließen eines Kopfbereichs eines Nahrungsmittelbehälters, aus einem Laminat mit geschältem und teilweise auf sich selbst umgeschlagenen Randbereich
PCT/EP2015/073333 WO2016066401A1 (en) 2014-10-31 2015-10-09 Device, in particular for closing a head region of a foodstuffs container made of a laminate having an edge region which is skived and partially folded over itself

Publications (1)

Publication Number Publication Date
ES2784516T3 true ES2784516T3 (es) 2020-09-28

Family

ID=54260769

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
ES15775723T Active ES2784516T3 (es) 2014-10-31 2015-10-09 Dispositivo, en particular para cerrar una zona de la cabeza de un recipiente de productos alimenticios fabricado de un material laminado que tiene una zona del borde la cual está biselada y parcialmente plegada sobre sí misma

Country Status (11)

Country Link
US (1) US11001403B2 (es)
EP (1) EP3212514B1 (es)
JP (1) JP6769955B2 (es)
CN (2) CN110626533B (es)
AU (1) AU2015340984A1 (es)
DE (1) DE102014015959A1 (es)
ES (1) ES2784516T3 (es)
MX (1) MX2017005601A (es)
PL (1) PL3212514T3 (es)
RU (1) RU2017112078A (es)
WO (1) WO2016066401A1 (es)

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107922070B (zh) * 2015-08-31 2020-10-09 凸版印刷株式会社 超声波密封砧座
DE102016221687A1 (de) * 2016-11-04 2018-05-09 Sig Technology Ag Keimzahlverringerungseinrichtung und Umfalteinrichtung zum Sterilisieren eines Behältervorläufers aus einem flächenförmigen Verbund, insbesondere in einer Füllmaschine
DE102019201350A1 (de) * 2019-02-01 2020-08-06 Lpkf Laser & Electronics Ag Verfahren zur Herstellung einer Glas-Kunststoff-Verbindung
WO2023168695A1 (en) * 2022-03-11 2023-09-14 Sig Combibloc Services Ag Dimensionally stable foodstuff container with folded planar composite, element other than the folded planar composite, first and second wall regions
DE102022133074A1 (de) * 2022-12-13 2024-06-13 Syntegon Technology Gmbh Verfahren zum Siegeln eines Stapels von Lagen eines faserbasierten Packmaterials
EP4385720A1 (en) * 2022-12-15 2024-06-19 SIG Services AG Container precursor of a dimensionally stable food or drink product container with a barrier layer with fibres and a ratio of tensile strengths

Family Cites Families (66)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
BE558784A (es)
GB528547A (en) 1938-08-16 1940-10-31 Humoco Corp Paper and like containers and method of making the same
US2333330A (en) * 1941-01-07 1943-11-02 Moore George Arlington Container and method of manufacture
US2440339A (en) * 1942-11-24 1948-04-27 Langer Walter Tube of flexible composite sheet material and the manufacture thereof
US3092248A (en) 1955-12-20 1963-06-04 Packaging Frontiers Inc Tetrahedral container
US2944715A (en) 1957-09-10 1960-07-12 Pneumatic Scale Corp Package
US3106327A (en) 1958-02-25 1963-10-08 United Shoe Machinery Corp Fiber containers
US3067923A (en) 1960-11-15 1962-12-11 Minnesota Mining & Mfg Carton
US3197112A (en) 1963-04-03 1965-07-27 Jagenberg Werke Ag Liquid tight prismatic container of paper, cardboard or the like
US3422730A (en) * 1966-12-07 1969-01-21 Int Paper Co Container fabricating apparatus
US3506516A (en) * 1966-12-20 1970-04-14 Procter & Gamble Method for improving end seams in containers with a fin-type back seam by double heat sealing
US3604317A (en) 1969-02-03 1971-09-14 Ex Cell O Corp Skiving machine device and method of preparing a protected paperboard side seam
US3654842A (en) * 1969-10-13 1972-04-11 Int Paper Co Method of making side seam sealed container
DE2131322A1 (de) * 1971-06-24 1973-01-11 Hesser Ag Maschf Mehrschichtige packstoffbahn zur herstellung von fluessigkeits- und gasdichten verpackungsbehaeltern
US3910014A (en) * 1974-02-19 1975-10-07 Ex Cell O Corp Apparatus for closing and sealing containers
US4048935A (en) * 1974-11-14 1977-09-20 Metal Box Limited Container and method of forming same
GB1509622A (en) 1975-03-19 1978-05-04 Ex Cell O Corp Method and apparatus for packaging
ZA77281B (en) * 1976-01-28 1977-11-30 Ex Cell O Corp Apparatus and method for vibration sealing
DE2750901A1 (de) 1977-11-14 1979-05-17 Linnich Papier & Kunststoff Faltschachteln fuer fluessigkeiten
DE3037067C2 (de) 1980-10-01 1986-07-10 Altstädter Verpackungsvertriebs Gesellschaft mbH, 6102 Pfungstadt Flüssigkeitspackung und Vorrichtung zur Herstellung derselben
DE3228437A1 (de) 1982-03-10 1984-02-02 Michael Hörauf Maschinenfabrik, 7334 Süssen Verfahren zum herstellen eines papierbehaelters aus heisssiegelfaehig beschichtetem oberflaechengeschuetztem karton
US4471884A (en) 1982-05-11 1984-09-18 The James River Corporation Glue flap construction for a lined carton
US4515580A (en) 1982-05-25 1985-05-07 International Paper Company Bottom sealing tab prebreaking apparatus
SE434041B (sv) * 1982-11-24 1984-07-02 Tetra Pak Int Skarv vid forpackningsbehallare samt sett och anordning for tillverkning av densamma
US4558814A (en) 1983-12-14 1985-12-17 Champion International Corporation Reinforcement for bottom major horizontal score line of container
US4572426A (en) * 1984-04-18 1986-02-25 Ex-Cell-O Corporation Paperboard container with internal raw edge protection and method for constructing same
US4802620A (en) * 1988-04-01 1989-02-07 Champion International Corporation Gable top carton for preventing wicking
DE69022039T2 (de) 1989-03-03 1996-02-15 Fbi Brands Ltd Verpacken von verderblichen flüssigkeiten in giebelkartons.
US5067302A (en) * 1990-01-26 1991-11-26 Zip-Pak Incorporated Sealing jaws for zippered foil or film in form, fill and seal machines
DE4036454A1 (de) 1990-11-15 1992-05-21 Rissen Gmbh Maschf Verfahren zum schutz der schnittkante von beschichtetem papier vor durchfeuchtung
US5236408A (en) 1992-07-21 1993-08-17 International Paper Box Machine Company, Inc. Method and apparatus for forming carton blanks with hemmed edges
DE9218601U1 (de) 1992-11-10 1994-11-03 PKL Verpackungssysteme GmbH, 52441 Linnich Mantel für eine flüssigkeitsdichte Verpackung aus mit einer heißsiegelfähigen Kunststoffbeschichtung versehenem Kartonverbundmaterial
DE19500971C2 (de) 1995-01-14 1998-10-29 Sig Combibloc Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Verschließen von gefüllten Faltschachtelpackungen
US5810243A (en) * 1995-04-03 1998-09-22 International Paper Company Paperboard cartons having protected board raw edges surfaces and method of manufacture
US5622308A (en) * 1995-04-26 1997-04-22 Toyo Ink Manufacturing Co., Ltd. Paper container for fluid substances, and inside lid therefor
ATE231791T1 (de) 1995-10-27 2003-02-15 Int Paper Co Behälter zum verbessern der fruchtsafthaltbarkeit
JP4326043B2 (ja) * 1998-08-10 2009-09-02 四国化工機株式会社 ヒートシール装置
DE19858460A1 (de) 1998-12-18 2000-06-21 Basf Ag Wäßrige metalleffektpigmenthaltige Beschichtungszusammensetzungen
JP4316053B2 (ja) 1999-07-05 2009-08-19 四国化工機株式会社 超音波シール装置
DE19933337A1 (de) * 1999-07-16 2001-01-18 Rovema Gmbh Schweißwerkzeug, insbesondere zum Verschweißen von Kunststoffolie
US6260333B1 (en) * 1999-10-19 2001-07-17 Sharon Manufacturing Co., Inc. Pressure pad for a container bottom sealing device
DE10027735C1 (de) * 2000-06-05 2001-10-25 Herrmann Ultraschalltechnik Dünnwandiger Behälter sowie Verfahren und Vorrichtung zu seiner Herstellung
JP2002067192A (ja) * 2000-09-01 2002-03-05 Toppan Printing Co Ltd 液体用紙容器のエッジプロテクト加工方法
DE60101954T2 (de) * 2001-03-12 2004-12-23 Tetra Laval Holdings & Finance S.A. Verfahren und Vorrichtung zum Ultraschallquerversiegeln der Wände eines mit einem fliessfähigen Nahrungsmittel gefüllten Verpackungsmaterials
JP4200474B2 (ja) * 2001-05-10 2008-12-24 第一大宮株式会社 包装用折畳箱
US20020170272A1 (en) * 2001-05-18 2002-11-21 Rodney Wayne Cooper Contoured seal facing for seal jaws in vertical form, fill, and seal packaging system
SE525195C2 (sv) 2002-06-13 2004-12-21 Tetra Laval Holdings & Finance Sätt vid framställning av en förpackningsbehållare samt förpackningsbehållare eller ämne därför
US6877296B2 (en) * 2002-07-22 2005-04-12 Frito-Lay North America, Inc. Isolated targeting of problem areas in hermetic seals
JP2004101412A (ja) * 2002-09-11 2004-04-02 Dainippon Printing Co Ltd スカイブヘミング加工部のピンホール欠陥検査装置
US20040052987A1 (en) * 2002-09-12 2004-03-18 Shetty Shankara R. Paper based retortable can and method for making same
US7112356B2 (en) 2004-05-11 2006-09-26 Sonoco Development, Inc. Composite container with RFID device and high-barrier liner
US7137941B2 (en) 2004-08-24 2006-11-21 Folder-Gluer Technical Services Group, Inc. Apparatus and method for forming a hemmed edge on carton blanks
JP4801408B2 (ja) 2005-09-30 2011-10-26 東罐興業株式会社 カップ状紙容器
US8333858B2 (en) * 2006-02-02 2012-12-18 The Boeing Company Method for fabricating curved thermoplastic composite parts
US20080041860A1 (en) 2006-08-21 2008-02-21 Pactiv Corporation Three-layered containers and methods of making the same
DE102006045338B4 (de) * 2006-09-22 2008-08-21 Sig Technology Ag Vorrichtung zum Versiegeln von mindestens zwei Lagen eines aufeinander gefalteten Giebels einer eine Längsnaht aufweisenden Mehrschichtverbundpackung und eine damit gebildete Mehrschichtverbundpackung
GB2447964B (en) * 2007-03-29 2012-07-18 Gurit Uk Ltd Moulding material
EP2139668A1 (en) 2007-04-24 2010-01-06 Harout Ohanesian Laminate structure for hot and cold fill food and beverage packaging
EP2411293A2 (de) 2009-03-25 2012-02-01 Huhtamäki Oyj Verpackung, verfahren zum herstellen einer verpackung und vorrichtung zum herstellen der verpackung
CN102438909B (zh) 2009-05-21 2015-03-25 米德韦斯瓦科公司 具有增强的阻挡性能的气密密封的纸板容器
WO2011088966A1 (en) 2010-01-23 2011-07-28 Huhtamäki Oyj A smart laminate and a smart container thereof
WO2012064478A1 (en) 2010-11-08 2012-05-18 Meadwestvaco Corporation Double wall barrier paperboard containers
JP2013043684A (ja) 2011-08-25 2013-03-04 Daiwa Can Co Ltd 紙容器
JP5987360B2 (ja) 2012-03-01 2016-09-07 凸版印刷株式会社 耐水性を有するバリア紙カップの製造方法
JP2014141272A (ja) 2013-01-23 2014-08-07 Toppan Printing Co Ltd 液体用紙容器、及びその製造方法
DE102013212715A1 (de) * 2013-06-28 2014-12-31 Robert Bosch Gmbh Quernahtfügevorrichtung zum Fügen einer Siegelnaht für eine flexible Verpackung

Also Published As

Publication number Publication date
RU2017112078A (ru) 2018-11-30
WO2016066401A1 (en) 2016-05-06
PL3212514T3 (pl) 2020-06-29
AU2015340984A1 (en) 2017-04-20
CN110626533B (zh) 2021-10-26
CN106457675A (zh) 2017-02-22
EP3212514A1 (en) 2017-09-06
EP3212514B1 (en) 2020-01-15
JP6769955B2 (ja) 2020-10-14
JP2017538629A (ja) 2017-12-28
DE102014015959A1 (de) 2016-05-19
CN110626533A (zh) 2019-12-31
BR112017008888A2 (pt) 2017-12-19
MX2017005601A (es) 2017-06-23
CN106457675B (zh) 2019-10-01
US20170313459A1 (en) 2017-11-02
US11001403B2 (en) 2021-05-11

Similar Documents

Publication Publication Date Title
ES2784516T3 (es) Dispositivo, en particular para cerrar una zona de la cabeza de un recipiente de productos alimenticios fabricado de un material laminado que tiene una zona del borde la cual está biselada y parcialmente plegada sobre sí misma
ES2719580T3 (es) Producto compuesto de tipo laminar, especial para recipientes, con una capa promotora de adhesión caracterizada por diferentes máximos de absorción del grupo C=O
ES2970235T3 (es) Proceso para fabricar un precursor de recipiente
ES2653683T3 (es) Recipiente de envasado de un compuesto de forma plana con combinación mejorada de capa de adherencia e interior
JP6717814B2 (ja) 特に食品包装のための、酸化防止剤の割合を減らしたｍ−ポリオレフィン層を有するシート状コンポジット
ES2717897T3 (es) Compuesto plano con capas de plástico de diferentes temperaturas de reblandecimiento de Vicat
ES2930631T3 (es) Material compuesto plano con un orificio recubierto, contenedor hecho del mismo, y proceso para elaborarlo
US10625488B2 (en) Container precursor, in particular for the manufacture of a food container, from a laminate with a peeled edge region, which is partially folded back on itself
ES2844224T3 (es) Dispositivo, en particular para el cierre de una zona de cabeza de un recipiente para alimentos, compuesto por un laminado con zona marginal descortezada y doblada
US20190256264A1 (en) Container precursor, in particular for producing a dimensionally stable foodstuff container, having a sheetlike composite, a first and a second wall region
ES2776128T3 (es) Proceso para la producción de un recipiente a partir de un material compuesto plano con una capa interna mediante doblado en caliente
ES2895711T3 (es) Dispositivo y método para producir precursores de embalaje mediante un dispositivo de calentamiento que actúa en el área del borde del precursor de embalaje
BR112017008888B1 (pt) Dispositivo, método, recipiente fechado e uso do dispositivo
BR112019007766B1 (pt) Precursor do recipiente e recipiente fechado