ES2825248T3

ES2825248T3 - Estructura de base, dispositivo y método para transportar láminas

Info

Publication number: ES2825248T3
Application number: ES16731825T
Authority: ES
Inventors: Wolfgang Pinegger
Original assignee: Globra GmbH
Current assignee: Globra GmbH
Priority date: 2016-06-13
Filing date: 2016-06-13
Publication date: 2021-05-17
Anticipated expiration: 2036-06-13
Also published as: JP6825094B2; EP3468772B1; JP2019517407A; CN110099783A; CN110099783B; US11235509B2; WO2017215731A1; EP3468772A1; US20190134883A1

Abstract

Estructura de base (1) para un dispositivo de transportación de láminas (100), en donde la estructura de base (1) comprende: al menos una unidad guía superior (60) y una unidad guía inferior (50), en donde la unidad guía superior (60) está diseñada para guiar al menos una cuerda móvil superior (10-3) y la unidad guía inferior (50) está diseñada para guiar al menos una cuerda móvil inferior (10-1, 10-2), en donde al menos una cuerda superior (10-3) y al menos una cuerda inferior (10-1, 10-2), se pueden colocar para sujetar, al menos por ciertos puntos de su borde lateral, y arrastrar la lámina (100), y en donde al menos una unidad guía (60) de las unidades guía (50, 60) está diseñada para presionar la lámina (100) con al menos una cuerda (10-3) guiada por la unidad guía (60) contra al menos una cuerda (10-1, 10-2) guiada por la otra unidad guía (50).

Description

DESCRIPCIÓN

Estructura de base, dispositivo y método para transportar láminas

La presente invención se refiere a una estructura de base, a un dispositivo y un método para transportar la lámina. Esas estructuras de base, dispositivos y métodos se utilizan en la producción de láminas, en particular de láminas continuas, de material plástico que se estiran.

La producción de tales láminas continuas se lleva a cabo generalmente aplicando gránulos de plástico fundido (la llamada fundición) a un disipador de calor en movimiento, donde al enfriarse forma una película laminar y es arrastrada por el disipador de calor en movimiento. Luego, la lámina enfriada se separa del disipador de calor. Esta lámina enfriada también se conoce como "lámina fundida". A continuación, se procede a las fases de recalentamiento y estiramiento de la lámina resultante, por ejemplo, en dirección de transportación (Dirección de la máquina (MD)), transversal a la dirección de transportación (Dirección transversal (TD)), y por último a la termofijación, el enfriamiento, el recorte de los bordes, el tratamiento posterior y el enrollado de la lámina, por ejemplo, en un rollo.

En lo sucesivo, el término "lámina fundida" se utiliza para referirse a la lámina (continua) tal como se presenta después de enfriarse y separarse del disipador de calor. Esta lámina continua ya puede estar estirada, aunque no necesariamente.

Las láminas pueden ser de cualquier tipo que se puedan producir aplicando un material de una fundición por extrusión, por ejemplo, mediante una tobera plana, en una o más capas a la superficie de un rodillo de enfriamiento rotativo y por el consiguiente enfriamiento causado por éste. Ello también se aplica a las láminas que se pueden enfriar simultáneamente en el lado opuesto al rodillo de enfriamiento por medio de aire, agua u otros rodillos o de alguna otra manera. En cualquier caso, pero no exclusivamente, esto se refiere a todos los plásticos de poliolefina como polipropileno (PP) y polietileno (PE), poliéster (por ejemplo, PET), poliamida, poliactido (PLA), poliestireno, policarbonatos y todos los que entran en la definición anterior.

En lo adelante se utilizan como sinónimos los términos "alargar", "tender", "estirar" y los términos derivados de ellos.

En la Figura 1 se muestra una instalación (o parte de una instalación) típica para calentar la lámina de polipropileno a estirar (área I) para su posterior estiramiento en la TD (área II), así como el recocido (área III) y el enfriamiento (área IV), en la figura superior una vista lateral, en la figura inferior una vista de planta. La división en las cuatro áreas también se aplica a la utilización del dispositivo de transportación de láminas de acuerdo con la invención. A continuación, se analizan con más detalle las áreas I y II.

En el caso de los dispositivos de transportación de láminas conocidos, la lámina se sujeta lateralmente con terrajas en la entrada 11 del equipo en un sistema de rieles de cadena y se transporta a través de la zona de calentamiento (área I). En la zona de estiramiento (área II) las terrajas de cada lado cambian su dirección y corren hacia afuera, haciendo que la lámina se estire transversal a la dirección de transportación. En las zonas de recocido y enfriamiento, el sistema también puede cambiar de dirección o se puede ser usar solo para transportar la lámina. En la salida 19 de la instalación, la lámina se desacopla de nuevo.

Esta instalación tiene una calefacción integrada con aire caliente. La transición entre la zona de calentamiento (área I) y la zona de estiramiento (área II) se muestra en la Figura 2 para el lado derecho (visto en la MD) del sistema de rieles de cadena.

Se distingue entre los sistemas de rieles de cadena con terrajas que se deslizan (cadena de deslizamiento) y los que se mueven con rodamientos de rodillos (cadena de rodillos). Las cadenas de deslizamiento funcionan con elementos de deslizamiento que guían las terrajas sobre el riel. Los elementos de deslizamiento están hechos de plástico y deben ser lubricados, lo cual es costoso y causa contaminación. Estos sistemas no se pueden utilizar con ciertas láminas como las de PET.

Las cadenas de rodillos funcionan con 7-9 rodamientos de rodillos, es decir, rodillos con rodamientos de bolas por terraja. Esencialmente funcionan con mucho menos lubricantes, son más caros y pueden ocurrir fácilmente problemas mecánicos debido al elevado número de rodamientos (varios miles); si solo se rompe uno de estos rodamientos, todo el sistema puede ser destruido o al menos paralizado.

En la zona de precalentamiento (área I), la zona de recocido (área III) y la zona de enfriamiento (área IV) no hay fuerzas laterales o, si las hay, son muy escasas. La lámina que es muy delgada y muy ligera, se sujeta solo por ambos lados.

En la zona de estiramiento (área II) se añaden las fuerzas laterales del estiramiento transversal de la lámina. Sin embargo, allí la lámina se calienta mucho y se hace más delgada en su recorrido por la zona de estiramiento. Las fuerzas laterales necesarias para estirar la lámina y las fuerzas y la energía de los sistemas de rieles de cadena compactos no están en una relación razonable entre sí.

En ausencia de otras soluciones, en el estado de la técnica se utiliza una tecnología compacta para el procesamiento con fuerzas muy bajas en comparación con estos sistemas de rieles de cadena con terrajas.

Como promedio, hay alrededor de 8 terrajas a cada lado de una cadena de 1 metro de longitud y el mismo número en el recorrido inverso. El ancho de lámina de una instalación de 8,7 metros en la entrada del TDO es de aproximadamente 1,2 metros. En este caso, el grosor de la lámina es de aproximadamente 140 |_im para un grosor de lámina de 20 |_im al final de la zona de estiramiento.

La lámina, que está sujeta a una distancia de un metro por ambos lados, tiene una superficie de 1,2 m2 y pesa solo unos pocos cientos de gramos. Esto permanece igual durante toda la fase de estiramiento; la lámina se hace más ancha, pero al mismo tiempo más delgada.

Para ello se utilizan sistemas, que pesan muchas toneladas, que a su vez están sujetos a fuerzas de fricción y tracción muy elevadas con el correspondiente desarrollo de calor, pero hasta el 80% del recorrido solo hay que sujetar unos pocos cientos de gramos de lámina y están sujetos a fuerzas laterales relativamente bajas en la zona de estiramiento.

El sistema estaba bien siempre y cuando las máquinas fueran lentas y la zona de precalentamiento y las zonas de recocido y enfriamiento fueran relativamente cortas en comparación con la zona de estiramiento. Ahora bien, con máquinas que funcionan más rápido, la zona de estiramiento es corta en comparación con las otras zonas y el sistema en sí mismo es demasiado complejo y propenso a fallas, demasiado pesado, genera enormes fuerzas de tensión, fricción, calor, etc., y todo ello solo para sujetar unos pocos kilogramos de lámina por ambos lados.

Como explicamos anteriormente, los sistemas de deslizamiento utilizan miles de elementos de deslizamiento que se deben lubricar. Para ello solo se pueden utilizar aceites especiales muy caros, especialmente debido al calor, y el aceite en esos sistemas es siempre malo, no debe entrar en contacto con la lámina, ya que la contaminará o le causará roturas.

Estos sistemas de lubricación no solo son caros, sino también extremadamente complicados y propensos a errores.

Los sistemas de rodillos tienen hasta 25 000 rodamientos de rodillos en una máquina. Estos representan un gran peligro en caso de que incluso uno de ellos se atasque y se rompa. Debido a que están hechos de acero muy duro, ello puede provocar un fallo total de todo el sistema. Por consiguiente, los rodamientos en las cadenas de rodillos se sustituyen preventivamente en ciclos de unos 2 años, lo que resulta enormemente caro.

Debido a su propio peso y sistema (no a causa de la lámina), las fuerzas de tracción de las cadenas son tan grandes que la cadena se alarga y los pasadores lubricados de la cadena se desgastan muy rápidamente. La lubricación de los pasadores de la cadena es extremadamente compleja y de nuevo propensa a fallas. Los pasadores de la cadena lubricados de por vida no han demostrado ser fiables. Con ellos se producen problemas con la cadena e incluso desgarros de la cadena. La energía de fricción asociada a estos genera calor y requiere complejos sistemas de enfriamiento para los rieles.

Por último, estos sistemas de rieles de cadena, que son muy caros y complicados, solo se utilizan para sujetar la lámina y hacerla pasar muy rápidamente a través de un horno muy largo durante un proceso de precalentamiento, estiramiento transversal, recocido y enfriamiento.

Los problemas mecánicos descritos anteriormente también conducen a problemas técnicos de procesamiento. Las terrajas de acero macizo están situadas con sus elementos de agarre en la zona muy caliente del horno y por tanto se calientan. Cuanto más larga es la máquina, más larga es la zona de precalentamiento. Esto significa que las terrajas están en zonas calientes a lo largo de mayores distancias y mientras más rápida sea la máquina, más rápido regresan desde la salida hacia la entrada. Enfriar terrajas de acero macizo tan rápidamente resulta cada vez más difícil, simplemente almacenan el calor demasiado bien. Por lo tanto, se están utilizando sistemas de enfriamiento de terrajas cada vez más complejos para evitar que los elementos de agarre, cuando recogen la nueva lámina en la entrada, estén tan calientes que ya fundan parcialmente la lámina, lo que provoca desgarros en ella.

También existe un problema con los martillos de terraja cuanto las láminas tienen diferentes grosores. Las instalaciones actuales están diseñadas para grosores finales de lámina de 10 a 80 |_im, a veces hasta 200 |_im para "láminas cavitadas". Sin embargo, las terrajas siempre se cierran de la misma manera y se ajustan a la lámina más delgada. Esto significa que, con láminas gruesas y terrajas muy calientes, los martillos de terraja pueden "cavar" profundamente en la lámina, lo que también puede conducir a desgarros de la lámina en los bordes al inicio de la zona de estiramiento como se describe a continuación.

A altas velocidades, se produce un problema adicional cuando el sistema de terrajas pasa del área de transportación recta I al área de estiramiento II. Dado que el carril de la cadena y, por tanto, el recorrido de las terrajas cambia de dirección y se desvía para estirar la lámina, se produce un estiramiento longitudinal no deseado, es decir, un llamado estiramiento simultáneo no planificado, entre los martillos de terrajas de dos terrajas, además del estiramiento transversal que se inicia con esto, véase la Figura 2. Ello ocurre en una zona en la que la lámina se sujeta por medio de terrajas que a veces están demasiado calientes y tampoco controla la forma en que la lámina se calienta como se requiere para ese estiramiento simultáneo.

La lámina en la terraja y en el borde está demasiado caliente debido a que la terraja está caliente, mientras que en el medio está demasiado fría, porque no hay aire caliente, solo llega el calor que irradia de la terraja. La lámina sigue con esto hasta una cierta velocidad, luego se desgarra. Hay que tener en cuenta que este estiramiento longitudinal no planificado (con una distancia de 1 cm en un ángulo de 17 grados) se produce a más de 3 cm entre dos terrajas. A una velocidad de 500 m/min. este estiramiento longitudinal se produce en solo unos 0,0018 seg. A 700 m/min esto ocurre en solo unos 0,0012 seg. Si el ángulo de apertura se distribuye entre varias terrajas, entonces ese proceso de estiramiento longitudinal no deseado se distribuye en consecuencia.

Los límites de la capacidad de carga del material se alcanzan con los sistemas del estado actual de la técnica.

Con una producción de lámina cada vez mayor y las correspondientes velocidades más altas, es probable que la solución de rieles de cadena/terraja sea cada vez más difícil de aplicar tanto desde el punto de vista técnico como económico.

La patente internacional núm. WO 2010/046738 A1 se refiere a un dispositivo tensor de láminas que comprende dos pares de unidades de sujeción, cada una de ellas compuesta por un rodillo tensor con una ranura circular y un material de alambre de sujeción, en donde el material laminado se sujeta entre el rodillo tensor y el material de alambre de sujeción, y las unidades de sujeción transportan el material laminado en una dirección de transportación, mientras el material laminado se sujeta utilizando el rodillo tensor y el material de alambre de sujeción.

Por consiguiente, el objetivo de la invención consiste en proporcionar estructuras de base, dispositivos y métodos para la transportación de láminas, con los que se puedan eliminar, al menos parcialmente, las desventajas descritas.

Este objetivo se logra con las estructuras de base, dispositivos y métodos de acuerdo con las reivindicaciones.

Por tanto, ponemos a disposición una estructura de base para un dispositivo de transportación de láminas, en donde la estructura de base comprende:

al menos una unidad guía superior y una unidad guía inferior, en donde, la unidad guía superior está configurada para guiar al menos una cuerda móvil superior y la unidad guía inferior está configurada para guiar al menos una cuerda móvil inferior, en donde

la al menos una cuerda superior y la al menos una cuerda inferior se pueden colocar para sujetar y llevar la lámina en su borde lateral al menos en algunos lugares, y en donde

al menos una unidad guía de las unidades guía está diseñada para presionar la lámina con la al menos una cuerda guiada por la unidad guía contra la al menos una cuerda guiada por la otra unidad guía.

La solución de cadena/terraja conocida en el estado de la técnica para la transportación de la lámina se sustituye así por una solución con cuerdas guiadas. Esto lleva a una simplificación de la construcción. Al mismo tiempo, es posible alcanzar mayores velocidades de transportación porque las cuerdas se pueden conducir, mover y desviar muy fácilmente.

La unidad guía inferior se puede diseñar de manera que se mueva horizontalmente y la unidad guía superior se puede fijar a la unidad guía inferior.

Una unidad guía puede tener una pluralidad de elementos de rodillo que están diseñados para guiar la correspondiente al menos una cuerda.

Al menos un elemento de rodillo de la pluralidad de elementos de rodillo de la al menos una unidad guía inferior se puede colocar debajo de la al menos una cuerda guiada por la al menos una unidad guía inferior.

Al menos un elemento de rodillo de la pluralidad de elementos de rodillo de la al menos una unidad guía superior se puede colocar sobre la al menos una cuerda guiada por la al menos una unidad guía superior.

Al menos un elemento de rodillo de la pluralidad de elementos de rodillo de la al menos una unidad guía inferior se puede colocar horizontalmente junto a la al menos una cuerda guiada por la al menos una unidad guía inferior.

Al menos un elemento de rodillo de la pluralidad de elementos de rodillo de la al menos una unidad guía superior se puede colocar horizontalmente junto a la al menos una cuerda guiada por la al menos una unidad guía superior.

Al menos un elemento de rodillo de la pluralidad de elementos de rodillo de la al menos una unidad guía inferior puede tener un eje de rotación inclinado con respecto a la vertical y a la horizontal, en particular a 45 grados con respecto a la vertical.

Al menos un elemento de rodillo de la pluralidad de elementos de rodillo de la al menos una unidad guía superior puede tener un eje de rotación inclinado con respecto a la vertical y a la horizontal, en particular a 45 grados con respecto a la vertical.

Al menos dos elementos de rodillo de la pluralidad de elementos de rodillo en la al menos una unidad guía inferior se pueden colocar horizontalmente junto a la al menos una cuerda guiada por la al menos una unidad guía inferior, en donde uno de los al menos dos elementos de rodillo se dispone en un lado de la al menos una cuerda y al menos un elemento de rodillo de los al menos dos elementos de rodillo se dispone en el otro lado de la al menos una cuerda y los dos elementos de rodillo se disponen en una línea común perpendicular a la al menos una cuerda.

Al menos dos elementos de rodillo de la pluralidad de elementos de rodillo en la al menos una unidad guía superior se pueden colocar horizontalmente junto a la cuerda guiada por la al menos una unidad guía superior, en donde uno de los al menos dos elementos de rodillo se dispone en un lado de la cuerda y al menos un elemento de rodillo de los al menos dos elementos de rodillo se dispone en el otro lado de la cuerda y los dos elementos de rodillo se disponen en una línea común perpendicular a la cuerda.

Se pueden disponer al menos dos elementos de rodillo de la pluralidad de elementos de rodillo para sujetar al menos una cuerda guiada entre ellos.

La sujeción de la lámina se puede realizar mediante elementos de rodillo opuestos y la presión que estos ejercen sobre las cuerdas. Las cuerdas transmiten la presión a la lámina.

La lámina se puede sujetar entre al menos una cuerda superior en la superficie superior de la lámina y una cuerda inferior en la superficie inferior de la lámina.

La al menos una unidad guía superior y la al menos una unidad guía inferior se pueden desplazar en dirección horizontal una contra otra para influir en la sujeción de la lámina.

Al menos una cuerda puede ser una cuerda continua, en particular un cable de acero.

Al menos una cuerda puede ser plástica o puede tener una sección plástica, en particular una cubierta y/o un alma de plástico. El diseño y la disposición general de las cuerdas tiene por objeto optimizar la sujeción de la lámina.

Al menos una cuerda puede tener (por ejemplo, en su núcleo) dispositivos para medir datos del proceso como las temperaturas y/o las líneas de datos y para transmitir los datos del proceso o los datos derivados de ellos al exterior de la cuerda.

La invención también comprende un dispositivo para transportar la lámina en una dirección de transportación, en particular para una instalación de estiramiento, que comprende:

al menos dos estructuras de base como las descritas anteriormente, en donde una estructura de base se dispone a la derecha en la dirección de transportación y la otra estructura de base se dispone a la izquierda en la dirección de transportación, en donde las al menos dos estructuras de base están diseñadas para guiar las correspondientes cuerdas que pueden ser guiadas por ellas a la misma velocidad.

El dispositivo puede comprender, además: En cada caso al menos un elemento de rodillo para conducir una cuerda y/o en cada caso al menos un elemento de rodillo para tensar al menos una cuerda.

El dispositivo puede comprender, además: una sección de entrada en la que al menos una cuerda superior y una cuerda inferior forman un ángulo, que se abre en un plano vertical en contra de la dirección de transportación, de manera que la lámina se pueda insertar entre las cuerdas.

El dispositivo puede comprender, además: una sección de estiramiento en la que las cuerdas de la izquierda y las cuerdas de la derecha son guiadas de manera que se separan unas de otras en la dirección de transportación en un ángulo que se abre en la dirección de transportación, de manera que la lámina se pueda estirar entre las cuerdas.

El dispositivo puede comprender, además: una sección de salida en la que la al menos una cuerda superior y la al menos una curda inferior forman un ángulo abierto en un plano vertical en la dirección de transportación, de manera que la lámina se pueda liberar de la sujeción entre las cuerdas.

El dispositivo puede comprender, además: un elemento de rodillo en la sección de salida, en donde dicho elemento de rodillo se ajusta para ajustar el ancho de salida de la lámina.

Cada estructura de base está adaptada para fijar las cuerdas en la dirección transversal a la dirección de transportación y verticalmente a la dirección de transportación, en donde se proporcionan en cada caso elementos de rodillo que contribuyen a la fijación.

El dispositivo puede incluir, además: un dispositivo de calentamiento para calentar las cuerdas.

El dispositivo puede comprender, además: un dispositivo de enfriamiento para enfriar las cuerdas.

El dispositivo puede comprender, además: un dispositivo de medición y control para el control de la temperatura de las cuerdas y/o de las unidades guía.

La invención además comprende un método para transportar la lámina en una dirección de transportación, en particular para una instalación de estiramiento, en donde el método se lleva a cabo en un dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 8 a 12, en donde se guía al menos una cuerda móvil superior y al menos una cuerda móvil inferior, y

la al menos una cuerda guiada superior y la al menos una cuerda guiada inferior sujetan, al menos por ciertos puntos de su borde lateral, y arrastran la lámina, en donde la lámina se sujeta entre la al menos una cuerda superior en la superficie superior de la lámina y la al menos una cuerda inferior en la superficie inferior de la lámina.

El método se puede utilizar en un dispositivo de acuerdo con la invención.

La lámina se puede guiar por el lado izquierdo y por el derecho en la dirección de transportación.

Las cuerdas se pueden guiar a través de elementos de rodillo.

Cada cuerda puede ser tensada por al menos un elemento de rodillo y cada cuerda puede ser impulsada por al menos un elemento de rodillo.

Se pueden medir y regular las temperaturas de al menos una cuerda.

Además, los parámetros (por ejemplo, las temperaturas) medidos en al menos una de las cuerdas se pueden transmitir al exterior de la misma.

Utilizando el método descrito anteriormente, también es posible producir la lámina, en particular láminas continuas.

La lámina puede ser de materias primas de poliolefina, poliéster, poliamida, PLA, poliestirenos, policarbonatos.

La lámina puede ser un termoplástico semicristalino.

La lámina suele ser continua.

El uso de sistemas de cuerdas y rodillos en lugar de sistemas de terrajas o cadenas permite una mayor velocidad de la instalación y mayores tasas de rendimiento, por lo tanto, una mayor producción de la instalación con un diseño más simple.

La invención y los ejemplos de modalidad se describen más detalladamente a partir de los dibujos. Se muestran En la Figura 1, un dispositivo de transportación de láminas del estado de la técnica;

En la Figura 2, la transición entre el área de calentamiento y el área de estiramiento en el dispositivo de transportación de la Figura 1;

En la Figura 3, una estructura de base de acuerdo con un primer ejemplo de modalidad de la invención;

En la Figura 4, una vista de planta de la estructura de base de acuerdo con la Figura 3;

En la Figura 5, una estructura de base de acuerdo con un segundo ejemplo de modalidad de la invención;

En la Figura 6, una estructura de base de acuerdo con un tercer ejemplo de modalidad de la invención;

En la Figura 7, una vista de planta de la estructura de base de acuerdo con la Figura 6;

En la Figura 8, una vista lateral de la estructura de base del ejemplo de modalidad de acuerdo con la Figura 3; En la Figura 9, una vista lateral del área de entrada (arriba) y del área de salida (abajo) de la estructura de base del ejemplo de modalidad de acuerdo con la Figura 3; y

En la Figura 10, un ajuste de ángulo a través de varias unidades guía (cortas);

En la Figura 11, una modificación de la unidad guía del ejemplo de modalidad de acuerdo con la Figura 5;

En la Figura 12, una modificación de la unidad guía del ejemplo de modalidad de acuerdo con la Figura 5;

En la Figura 13, otra modificación de la unidad guía del ejemplo de modalidad de acuerdo con la Figura 5;

En la Figura 14, una modificación de la unidad guía del ejemplo de modalidad de acuerdo con la Figura 6; y En la Figura 15, una vista de planta de una mitad de la instalación.

A lo largo de este texto, la información sobre la orientación como "izquierda", "derecha", "arriba", "abajo", "lateral" se refiere a la dirección de transportación MD o a la lámina 100, a menos que se indique lo contrario.

La Figura 3 ilustra los principios básicos de la invención a partir del primer ejemplo de modalidad de la invención. La estructura de base 1 de acuerdo con la invención para un dispositivo de transportación de láminas 100 comprende al menos una unidad guía superior 60 y una unidad guía inferior 50, en donde la unidad guía superior 60 está diseñada para guiar al menos una cuerda móvil superior 10-3 y la unidad guía inferior 50 está diseñada para guiar al menos una cuerda móvil inferior 10-1, en donde la al menos un cuerda superior 10-3 y la al menos una cuerda inferior 10-1, se pueden colocar para sujetar, al menos por ciertos puntos de su borde lateral, y arrastrar la lámina 100, y en donde, cada unidad guía 50, 60 está diseñada para guiar al menos una cuerda 10-1, 10-3, y en donde al menos una unidad guía 60 de las unidades guía 50, 60 está diseñada para presionar la lámina 100 con la al menos una cuerda 10-3 guiada por la unidad guía 60 contra la al menos una cuerda 10-1 guiada por la otra unidad guía 50, y en donde la unidad guía inferior 50 está diseñada para soportar la unidad guía superior 60. En la Figura 3 solo la unidad guía superior 60 está diseñada para presionar verticalmente como indica la doble flecha V.

La lámina 100 se apoya en al menos una cuerda inferior 10-1 y se sujeta con una cuerda inferior 10-1 y una cuerda superior 10-3. De esta manera, la lámina 100 puede ser transportada con las cuerdas móviles en dirección a la transportación MD.

La unidad guía superior 60 es aquella cuya cuerda 10-3 toca la lámina 100 por su lado superior, la unidad guía inferior 50 es aquella cuya al menos una cuerda 10-1 toca la lámina 100 por su lado inferior.

La unidad guía superior 60 en cuestión o una parte de ella está diseñada de manera que se mueva verticalmente. El rodamiento de los elementos de rodillo de la unidad guía superior está así diseñado de tal manera que se pueda medir y ajustar la presión.

Cada unidad guía 50, 60 comprende al menos un elemento de rodillo 20, 30, 40, que está diseñado para guiar al menos una cuerda 10-1, 10-3. La unidad guía inferior 50 está diseñada de manera que se mueva horizontalmente, y la unidad guía superior 60 está fijada móvil a la unidad guía inferior 50. En el ejemplo de la Figura 3, la unidad guía superior 60 tiene al menos un elemento de rodillo que se dispone sobre la cuerda 10-3 guiada por la unidad guía superior y al menos un elemento de rodillo que se dispone horizontalmente junto a la cuerda 10-3 guiada por la unidad guía superior. La unidad guía inferior 50 comprende al menos un elemento de rodillo que se dispone a lo largo de 10 metros por debajo de la al menos una cuerda, guiada por la unidad guía inferior, y al menos un elemento de rodillo que se dispone horizontalmente junto a la cuerda 10-1, guiada por la unidad guía inferior 50.

La unidad guía inferior 50 no se puede mover en la dirección vertical. Su longitud se corresponde con la de una zona de horno, típicamente unos 4 m. Se apoya en una construcción prevista para este fin, por ejemplo, pedestales. Las unidades guía inferiores 50 se pueden mover horizontalmente en estos pedestales en la dirección del estiramiento.

Por lo tanto, la unidad guía superior 60 se puede mover horizontalmente con la unidad guía inferior 50 y también ofrece la posibilidad de influir en la presión de la cuerda superior 10-3 y, por lo tanto, en la fuerza de sujeción de la lámina 100. La unidad guía superior 60 suele tener la misma longitud que la unidad guía inferior 50 a la que está fijada.

La estructura de base 1 de acuerdo con la invención puede comprender varias áreas o estar dividida en varias áreas. Las unidades guía 50, 60 en un área pueden ser diferentes de las unidades guía 50, 60 en otra área. Las áreas pueden corresponderse con las áreas I a IV explicadas al principio, pero no necesariamente.

La fuerza de sujeción de la lámina 100 resulta de la presión de la cuerda superior 10-3 contra la cuerda inferior 10-1. La fuerza de sujeción de la lámina 100 se ajusta a través de los medios que actúan sobre las unidades guía superiores 60 o partes de ellas. Estos medios pueden incluir, además de la fuerza de gravedad de las unidades guía superiores 60 y de las cuerdas superiores 10-3, dispositivos que ejercen presión sobre las unidades guía superiores 60 o partes de ellas, que pasan a través de la cuerda 10-3. Estos dispositivos pueden ser neumáticos y/o eléctricos. Además, se pueden proporcionar dispositivos que detecten la presión de sujeción y, en función de la presión detectada, ajusten la presión en las correspondientes unidades guía superiores 60 o partes de ellas.

En este caso, cada cuerda 10-1, 10-3 es una cuerda continua, especialmente un cable de acero. Una cuerda continua de este tipo se puede hacer, por ejemplo, empalmando los extremos de una cuerda.

Las cuerdas también pueden tener un alma de plástico o, por ejemplo, una superficie rugosa y/o un revestimiento plástico alrededor de un cable de metal o cuerda de plástico.

Las cuerdas también pueden ser de plástico puro o una mezcla de acero y plástico. Estas cuerdas también pueden tener una superficie lisa o estar cubiertas con un revestimiento plástico.

La elección de los materiales de las cuerdas puede influir en el efecto de sujeción, así como en la temperatura de las mismas. Por ejemplo, una cuerda con un contenido de plástico se puede mantener a una temperatura más baja más fácilmente y, por tanto, se puede enfriar mejor porque absorbe menos calor. Una cuerda que está a una temperatura más baja en comparación con la lámina puede ser más eficaz en términos de adhesión de la lámina relativamente más caliente a la cuerda.

Las cuerdas se pueden enfriar de manera muy efectiva con aire en las unidades guía 50, 60.

La condición de la superficie de las cuerdas también juega un papel en la sujeción, estiramiento y transportación de la lámina. Por ejemplo, la rugosidad de la superficie o una superficie muy lisa pueden influir en la adhesión de la lámina, independientemente de la sujeción. El carácter anisótropo direccional (rugosidad, suavidad) de las cuerdas puede favorecer, por ejemplo, cierto deslizamiento de la lámina en una dirección (por ejemplo, en MD), mientras reduce o evita completamente el deslizamiento en la otra dirección (por ejemplo, TD). Esto permitiría compensar las diferencias en el recorrido de las cuerdas en una disposición desplazada durante la transición entre el área I y el área II.

El deslizamiento se puede evitar completamente utilizando superficies de cuerda especialmente lisas, como se puede lograr, por ejemplo, cubriendo la cuerda con un revestimiento plástico.

La cuerda superior 10-3 también puede tener una dirección de tendido diferente (especialmente opuesta) a la de la cuerda inferior 10-1, 10-2. En este caso, las hebras de la cuerda superior 10-3 y las de la cuerda inferior 10-1, 10-2 se pueden colocar mejor una dentro de la otra con un efecto adicional en lo que respecta al deslizamiento y la sujeción de la lámina 100.

Además, las cuerdas pueden tener diferentes grosores. Por ejemplo, la cuerda inferior 10-1 o 10-2 puede ser más gruesa que la cuerda superior 10-3.

Los elementos de rodillo 20, 30, 40, 45 pueden agarrar las cuerdas en mayor o menor medida con sus superficies de rodamiento y, por tanto, también guiarlas.

Al menos dos estructuras base 1 forman juntas un dispositivo para transportar la lámina 100 en la dirección de transportación MD, en particular para una instalación de estiramiento, en donde una estructura base 1 se dispone a la izquierda en la dirección de transportación MD y la otra estructura base 1 se dispone a la derecha en la dirección de transportación MD, en donde al menos dos estructuras base están diseñadas para guiar las cuerdas que pueden ser guiadas a la misma velocidad.

Por tanto, la estructura de base izquierda 1 se coloca para sujetar la lámina 100 por su borde izquierdo y la estructura de base derecha 1 se coloca para sujetar la lámina 100 por su borde derecho. De acuerdo con los diferentes requerimientos de las áreas I a IV (véase la Figura 1) sobre cómo guiar las cuerdas, las estructuras de base se pueden diseñar de manera diferente. A continuación, se describen diferentes variantes.

La Figura 4 muestra una vista de planta de la estructura base 1 dispuesta con dos cuerdas 10-1 - 10-3 por cada lado. Aquí solo son visibles la unidad guía superior 60 y la cuerda 10-3 guiada por ella, la unidad guía inferior 50 y la cuerda inferior 10-1 están ocultas. Se muestra el área de transición entre la zona de calentamiento (área I), a la izquierda en la figura, y la zona de estiramiento (área II), a la derecha en la figura, y solo la estructura base 1 derecha. La estructura base 1 izquierda estaría dispuesta en forma de espejo invertido con respecto al eje de simetría dibujado S en dirección MD. En la zona de calentamiento (área I), las cuerdas de la izquierda (no mostradas), vistas desde arriba, son paralelas a las cuerdas de la derecha. En la zona de estiramiento (área II), las cuerdas de la izquierda (no mostradas) y las cuerdas de la derecha (no mostradas), vistas desde arriba, se desvían cada una hacia el exterior, de modo que forman un ángulo que se abre en la dirección de transportación MD. Así pues, la distancia entre las cuerdas de la izquierda y las cuerdas de la derecha aumenta en la dirección de transportación MD. Esto estira la lámina sujetada entre las cuerdas en la dirección transversal TD. Para la desviación de las cuerdas, se proporcionan elementos de rodillo de desviación 45, que se disponen en el área de transición entre la zona de precalentamiento 1 y la zona de estiramiento 2. Los elementos de rodillo guías laterales 40 se pueden colocar opuestos en el lado de la cuerda correspondiente o desplazados entre sí en dirección MD.

La sujeción de la lámina 100 se puede realizar mediante elementos de rodillo superpuestos verticalmente 20, 30 que actúan sobre las cuerdas. Estos elementos de rodillo 20, 30 pueden estar situados en una línea vertical en sección longitudinal (que pasa por sus correspondientes planos centrales), como se muestra en la Figura 3. En este caso, los centros de las cuerdas guiadas están en una línea vertical en sección transversal.

Los elementos de rodillo también pueden estar superpuestos, pero desplazados unos de otros en el plano horizontal en ángulo recto con respecto a la dirección de transportación (es decir, en la dirección TD). En este caso, los centros de las cuerdas guiadas (vistos en sección transversal) están en una línea vertical inclinada, es decir, en pendiente. Esto se muestra en el ejemplo de modalidad de la Figura 5. En esta configuración, la fuerza de sujeción se puede ajustar y distribuir particularmente bien porque es generada por los elementos de rodillo 20, 30, que actúan (principalmente) en vertical, así como por los elementos de rodillo 40, que actúan (principalmente) en horizontal. La fuerza se puede transferir particularmente bien a las cuerdas. El suministro de aire caliente a las cuerdas también se puede realizar mejor.

Además, la envoltura que tiene aquí la lámina 100 se incrementa al menos alrededor de la cuerda inferior 10-1 transversal a la dirección de transportación (es decir, en la dirección TD), porque la lámina 100 (vista en sección transversal de acuerdo con la Figura 5) es guiada alrededor y desviada sobre la circunferencia de la cuerda inferior 10-1 por aproximadamente la longitud del arco correspondiente al ángulo de inclinación de las rectas de unión de los centros de las cuerdas con respecto a la vertical (vista en sección transversal de acuerdo con la Figura 5). Así pues, la envoltura da lugar a un aumento de la superficie de contacto entre la cuerda 10-1 y la lámina 100, lo que puede dar lugar a una mayor adhesión de la lámina a la cuerda 10-1.

En otro ejemplo de modalidad, cada estructura de base está diseñada para guiar una cuerda superior 10-3 y dos cuerdas inferiores 10-1, 10-2, por lo que la lámina 100 puede sujetarse entre la cuerda superior 10-3 por una superficie de la lámina y las dos cuerdas inferiores 10-1, 10-2 por la otra superficie de la lámina. La unidad guía inferior 50 guía los dos cuerdas inferiores 10-1, 10-2, la unidad guía superior 60 guía la cuerda superior 10-3. La Figura 6 muestra una sección transversal de una estructura de base de acuerdo con este ejemplo de modalidad. La cuerda superior 10-3 es guiada en los elementos de rodillo 30 y presionada contra la lámina 100. Las cuerdas inferiores 10-1 y 10-2 son guiadas verticalmente por un elemento de rodillo inferior 20 y horizontalmente por elementos de rodillo 30 y 40. En este ejemplo de modalidad, los centros de las cuerdas pueden formar un triángulo isósceles o un triángulo equilátero en sección transversal. En este caso, la lámina se sujeta particularmente bien, porque la envoltura de la lámina 100 se aumenta tanto en las cuerdas inferiores 10-1 y 10-2 como en la cuerda superior 10-3 (transversal a la dirección de transportación), por tanto, la lámina contacta en dirección transversal con tres cuerdas en una longitud de arco.

La Figura 7 muestra esquemáticamente una vista de planta del sistema con las tres cuerdas 10-1, 10-2, 10-3. Por razones de claridad, no se muestra la vista de las dos cuerdas inferiores 10-1, 10-2, aunque las cuerdas 10-1, 10-3 estarían cubiertas en una sección horizontal, en línea recta, por partes de la unidad guía 50.

La Figura 8 muestra una vista lateral de un área de la estructura de base 1. La cuerda superior 10-3 está guiada por los elementos de rodillo 30 de la unidad guía superior 60, la cuerda inferior 10-1 está guiada por los elementos de rodillo 20 de la unidad guía inferior 50. La unidad guía superior está montada de manera que pueda moverse verticalmente, de modo que la lámina 100, que se desplaza entre las cuerdas 10-1 y 10-3, está sujeta por las cuerdas. Esto significa que la lámina 100 es arrastrada por el movimiento de las cuerdas y es transportada por el dispositivo de transportación. En este caso, todos los elementos de rodillo 20, 30 tienen el mismo diámetro y se disponen uno frente al otro. Sin embargo, no siempre es así.

En el área II (sección de estiramiento), las cuerdas izquierdas y las cuerdas derechas están guiadas de tal manera que se separan una de otra en la dirección de transportación MD en un ángulo que está abierto en la dirección de transportación MD, de tal manera que la lámina 100 se pueda estirar.

Esto significa que la lámina se estira transversal a la dirección de transportación MD, es decir, en la dirección TD.

Según se necesite, las estructuras de base se pueden diseñar para fijar las cuerdas transversales a la dirección de transportación MD y en dirección vertical. Para ello se pueden proporcionar elementos de rodillo que contribuyan a la fijación.

La Figura 9 muestra esquemáticamente la situación en la entrada 11 del dispositivo de transportación de láminas (figura superior), es decir, en el área donde el dispositivo de transportación de lámina recibe la lámina 100, y en la salida 19 del dispositivo de transportación de láminas (figura inferior), es decir, en el área donde se descarga la lámina 100. En la entrada 11, la cuerda superior 10-3 y la cuerda inferior 10-1 forman un ángulo abierto en un plano vertical contrario a la dirección de transportación MD, de tal manera que se pueda insertar la lámina entre las cuerdas.

En la entrada 11, la lámina 100 se enhebra lateralmente entre la cuerda superior 10-3 y la inferior 10-1. En este caso, las dos cuerdas se guían a una distancia vertical entre sí, que disminuye en la dirección de transportación MD. Esto se puede lograr debido a que los elementos de rodillo 30 de una de las unidades guía, por ejemplo, la superior 60 para la cuerda superior 10-3, tienen diferentes diámetros en la entrada de la instalación, por lo que el primer elemento de rodillo 31 tiene el diámetro más pequeño y en MD los siguientes elementos de rodillo 32, 30 tienen diámetros cada vez mayores. Los centros de todos los elementos de rodillo 30, 31, 32 pueden ubicarse entonces en una línea horizontal común en la MD, vistos desde un lado. Alternativamente, el diámetro de los elementos de rodillo puede ser el mismo y los elementos de rodillo en la entrada pueden estar en una línea que caiga en MD (no mostrada en la figura). También es posible una combinación de las dos medidas. De esta manera las cuerdas se unen en la MD para agarrar y sujetar la lámina.

En la salida 19, es decir, en la dirección de transportación MD a la salida del dispositivo de transportación de la lámina, la cuerda superior y la cuerda inferior forman un ángulo abierto en un plano vertical en la dirección de transportación MD, de tal manera que la lámina se puede liberar de la sujeción entre las cuerdas. Allí, la lámina se puede separar del dispositivo, se puede recortar su borde y se puede procesar la lámina y, por ejemplo, enrollarla en un carrete. Esto se ilustra en la imagen inferior de la Figura 9.

En la salida 19, las cuerdas se separan para liberar la lámina 100 de la sujeción de las cuerdas. En este caso, el diámetro de los elementos de rodillo 30, 31,32, por ejemplo, de la unidad guía superior 60 para la cuerda superior 10 3, disminuye en la dirección de transportación MD hacia la salida. El último elemento de rodillo 31 tiene el diámetro más pequeño. Los centros de los elementos de rodillo 30, 31, 32 pueden estar en una línea horizontal, vistos desde un lado. Alternativamente, los elementos de rodillo 30 también pueden tener un diámetro constante, pero estar dispuestos en una línea ascendente en la MD (no mostrada en la figura).

En cualquier lugar que la lámina 100 sea transportada pero no estirada, puede ser suficiente guiar las cuerdas 10,-1, 10-2, 10-3 por medio de elementos de rodillo dispuestos verticalmente, que por lo tanto tienen un eje de rotación horizontal, porque las fuerzas transversales que ocurren allí son bajas, y no hay fuerzas de estiramiento.

Este es el caso en la entrada y en el área I, es decir, donde la lámina se precalienta, pero aún no se estira, así como después de la zona de estiramiento.

En el área II, es decir, donde la lámina se estira transversalmente, además de la guía vertical por los elementos de rodillo descritos anteriormente, se puede añadir la guía horizontal por los elementos de rodillo 40, que se disponen horizontalmente, es decir, tienen un eje de rotación vertical, para aumentar las fuerzas de sujeción y transferir las fuerzas de estiramiento a la lámina 100. Los rodillos se disponen de tal manera que generan una presión tan constante y continua como sea posible sobre las cuerdas y, por lo tanto, sobre la lámina sujetada.

La transición entre las áreas I y II, es decir, la transición del modo de transportación puro al modo de estiramiento TD, se puede diseñar de diferentes maneras. Por ejemplo, la primera unidad guía 50 (o 60) del área II ya se puede ajustar hacia el exterior en todo el ángulo, por lo que las siguientes unidades guía 50 (o 60) se disponen en línea recta con respecto a la primera unidad guía 50 (o 60) del área II.

Alternativamente, el ajuste de los ángulos también se puede realizar mediante varias unidades guía más cortas 50 (o 60) ajustadas en ángulos más pequeños entre sí, como se muestra en la Figura 10. En este caso, las fuerzas de corte que puedan producirse en el borde de la lámina en el área de la desviación de estas cuerdas, si se trata de cuerdas escalonadas, debido a la diferente trayectoria de las cuerdas en esta área, también pueden distribuirse a una mayor distancia y varios ángulos más pequeños en la MD y, por lo tanto, se pueden minimizar.

En este caso, los rodillos dispuestos horizontalmente 45 también se pueden usar para la desviación.

En cuanto a los elementos de rodillo 20, 30, 40, estos no tienen que estar completamente dentro de los correspondientes rieles o unidades guía 50, 60. Al menos los elementos de rodillo superiores 30 e inferiores 20 pueden correr más, en parte dentro y en parte fuera de las unidades guía. Por tanto, es más fácil comprobarlos visualmente y darles mantenimiento. Pero también los elementos de rodillo lateral 40 pueden estar en parte dentro y en parte fuera de las unidades guía 50, 60.

Para fines de mantenimiento, los elementos de rodillo se pueden reemplazar individualmente desde el exterior retirando los ejes correspondientes hacia arriba o hacia abajo. La facilidad de inspección e intercambiabilidad de los elementos de rodillo aumenta la productividad de la instalación al reducir el tiempo de inactividad.

Las unidades guía 50, 60 también se pueden diseñar de manera que se puedan separar y reemplazar como un todo.

Existen otras numerosas variantes de diseño de las unidades guía 50, 60, por ejemplo, para optimizar el guiado de las cuerdas, para reducir al mínimo la pluralidad de elementos de rodillo 20, 30, 40 para optimizar el peso de las unidades guía o para optimizar la accesibilidad de los elementos de rodillo, por ejemplo, para fines de mantenimiento.

Las Figuras 11 a 14 muestran variantes de las unidades guía 50, 60 descritas anteriormente. La Figura 11 muestra una modificación del ejemplo de modalidad de acuerdo con la Figura 5. En este caso, se omite el elemento de rodillo horizontal 40, que apunta hacia el centro de la lámina en la unidad guía superior 60 y el elemento de rodillo horizontal exterior 40 en la unidad guía inferior 50, de modo que los rieles que soportan los elementos de rodillo se pueden simplificar.

Otra simplificación del ejemplo de modalidad se puede lograr colocando diagonalmente los elementos de rodillo 20, 30 en la unidad guía inferior 50 y/o superior 60. La Figura 12 muestra la disposición inclinada en la unidad guía inferior 50, la Figura 13 lo muestra para ambas unidades guía 50, 60. De esta manera se pueden ahorrar más elementos de rodillo, de modo que puede ser suficiente un elemento de rodillo 20, 30 por unidad guía 50, 60.

Las unidades guía 50, 60 son de metal, al igual que los elementos de rodillo 20, 30, 40, 45, 81, 82, 83, 84. También es posible utilizar otros materiales que tengan suficiente estabilidad mecánica y térmica.

La Figura 15 muestra esquemáticamente una vista de planta del dispositivo. Las cuerdas 10-1, 10-3 reemplazan la cadena y las terrajas del estado del arte, las unidades guía 50, 60 (unidades de rieles) guían las cuerdas sobre los elementos de rodillo 20, 30, 40, 45.

Las dos o tres cuerdas son desviadas o impulsadas por un sistema de desviación y conducción de 2 o 3 niveles en la entrada del horno de estiramiento y en la salida del mismo.

La desviación y la propulsión de las cuerdas también se pueden efectuar mediante ruedas de desviación y propulsión dispuestas verticalmente (no mostradas en la figura).

En el retorno de las cuerdas se produce la tensión o el enfriamiento de las cuerdas. El retorno se puede disponer en paralelo dentro del horno de estiramiento o fuera del horno a la misma altura o, para facilitar el acceso al horno, por encima de este. Para ello, el dispositivo comprende al menos un elemento de rodillo para la propulsión de la cuerda correspondiente 10-1, 10-2, 10-3 y al menos un elemento de rodillo 84 para la tensión de la cuerda correspondiente 10-1, 10-2, 10-3, y elementos de rodillo adicionales 81 para guiar y desviar la cuerda correspondiente.

Es ventajoso que el propulsor principal de las cuerdas esté dispuesto antes o después de la desviación. La desviación mediante elementos de rodillo de desviación proporciona la tensión de cuerda necesaria en la dirección de avance, mientras que la tensión de cuerda en la dirección de retorno de las cuerdas es de importancia secundaria. Se pueden añadir unidades adicionales a la unidad principal, que se disponen en otro lugar de la cuerda.

Las cuerdas se conducen de manera que todas corran a la misma velocidad.

Además del propulsor de las cuerdas, también se puede proporcionar un propulsor que actúe directamente sobre la lámina 100.

Esto puede hacerse tirando de los bordes de la lámina 100, creado mediante el recorte del borde de la lámina 100 detrás de la salida 19.

El dispositivo de transportación de la lámina permite ventajosamente mover juntos los rieles en toda la longitud del horno y también en la salida. Esto se logra mediante el desplazamiento de todos los rieles guía y de toda la desviación en la salida con todos los propulsores.

El grado de estiramiento de la lámina 100 en el área II se puede cambiar de manera sencilla haciendo que la desviación de la cuerda y las ruedas de propulsión se fijen en la posición más exterior en la salida. Colocando un pequeño elemento de rodillo 82 para la desviación en un riel detrás de la última parte del orificio, este se puede mover junto con este riel. Solo hay que compensar la longitud de la cuerda correspondiente en el retorno de la cuerda, lo que es posible, por ejemplo, mediante más elementos de rodillo para la desviación.

Una función similar, aunque en mucho menor medida, la realiza el elemento de rodillo 81 en la entrada, que compensa los ligeros desplazamientos horizontales de la lámina, que se suelen medir allí y reacciona junto con la unidad de compra y el dispositivo de medición correspondiente.

El retorno de la cuerda puede tener lugar dentro del horno de estiramiento en paralelo a la alimentación o fuera del horno de estiramiento a la misma altura o mediante rodillos de desviación por encima del horno de estiramiento y un riel de retorno recto. En la línea de retorno se pueden colocar dispositivos adicionales para tensar, enfriar, comprobar y limpiar las cuerdas 10-1, 10-2, 10-3.

Toda la disposición de la circulación de la cuerda se puede realizar mediante ruedas de propulsión y desviación dispuestas horizontal o verticalmente.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Estructura de base (1) para un dispositivo de transportación de láminas (100), en donde la estructura de base (1) comprende:

al menos una unidad guía superior (60) y una unidad guía inferior (50), en donde

la unidad guía superior (60) está diseñada para guiar al menos una cuerda móvil superior (10-3) y la unidad guía inferior (50) está diseñada para guiar al menos una cuerda móvil inferior (10-1, 10-2), en donde al menos una cuerda superior (10-3) y al menos una cuerda inferior (10-1, 10-2), se pueden colocar para sujetar, al menos por ciertos puntos de su borde lateral, y arrastrar la lámina (100), y en donde

al menos una unidad guía (60) de las unidades guía (50, 60) está diseñada para presionar la lámina (100) con al menos una cuerda (10-3) guiada por la unidad guía (60) contra al menos una cuerda (10-1, 10-2) guiada por la otra unidad guía (50).

2. Estructura de base (1) de acuerdo con la reivindicación 1, en donde cada unidad guía (50, 60) comprende una pluralidad de elementos de rodillo (20, 30, 40, 45) que se adaptan para guiar la al menos una cuerda (10-1, 10 2, 10-3) correspondiente.

3. Estructura de base (1) de acuerdo con la reivindicación 2, en donde al menos un elemento de rodillo (20) de la pluralidad de elementos de rodillo (20) se dispone en la al menos una unidad guía inferior (50) por debajo de la al menos una cuerda (10-1, 10-2) guiada por la al menos una unidad guía inferior (50), y

en donde al menos un elemento de rodillo (30) de la pluralidad de elementos de rodillo (30) se dispone en al menos una unidad guía superior (60) por encima de la al menos una cuerda (10-3) guiada por la al menos una unidad guía superior (60).

4. Estructura base (1) de acuerdo con la reivindicación 3, en donde al menos dos elementos de rodillo (40) de la pluralidad de elementos de rodillo se disponen para sujetar entre ellos al menos una cuerda guiada (10-1, 10 2, 10-3).

5. Estructura base (1) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la sujeción de la lámina (100) se efectúa mediante elementos de rodillo opuestos (20, 30, 40) y su presión se ejerce sobre las cuerdas que actúan sobre las cuerdas (10-1, 10-2, 10-3).

6. Estructura base (1) de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, en donde la lámina (100) se puede sujetar entre al menos una cuerda superior (10-3) en la superficie superior de la lámina y al menos una cuerda inferior (10-1, 10-2) en la superficie inferior de la lámina.

7. Estructura base (1) de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, en donde dicha cuerda superior (10 3) tiene una dirección de tendido diferente a la de la al menos una cuerda inferior (10-1, 10-2).

8. Dispositivo para transportar lámina (100) en una dirección de transportación (MD), en particular para una instalación de estiramiento, que comprende:

al menos dos estructuras de base (1) de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, una estructura de base (1) dispuesta a la derecha en la dirección de transportación (MD) y la otra estructura de base (1) dispuesta a la izquierda en la dirección de transportación (MD), en donde al menos dos estructuras de base (1) están diseñadas para guiar las correspondientes cuerdas que pueden ser guiadas por ellas a la misma velocidad.

9. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 8, que comprende, además: una sección de entrada (11) en la que al menos una cuerda superior (10-3) y una cuerda inferior (10-1, 10-2) forman un ángulo que se abre en un plano vertical en contra de la dirección de transportación (MD), de manera que la lámina (100) se pueda insertar entre las cuerdas (10-1, 10-3); y

una sección de salida (19) en la que la al menos una cuerda superior (10-3) y al menos una curda inferior (10 1, 10-2) forman un ángulo abierto en un plano vertical en la dirección de transportación (MD), de manera que la lámina (100) se pueda liberar de la sujeción entre las cuerdas (10-1, 10-2, 10-3).

10. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 9, que comprende, además: una sección de estiramiento (II) en la que las cuerdas de la izquierda (10-1, 10-2, 10-3) y las cuerdas de la derecha (10-1, 10-2, 10-3) son guiadas de manera que se separan unas de otras en la dirección de transportación (MD) en un ángulo que se abre en la dirección de transportación (MD), de manera que la lámina (100) se pueda estirar entre las cuerdas (10-1, 10-2, 10-3).

11. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 9 o 10, que comprende, además: un elemento de rodillo (81) en la sección de entrada (11), en donde dicho elemento de rodillo (81) se ajusta para ajustar el ancho de entrada de la lámina (100), y un elemento de rodillo (82) en la sección de salida (19), en donde dicho elemento de rodillo (82) se ajusta para ajustar el ancho de salida de la lámina (100).

12. Dispositivo conforme a cualquiera de las reivindicaciones 8 a 11, en donde cada estructura de base (1) está adaptada para fijar las cuerdas (10-1, 10-2, 10-3) en la dirección transversal (TD) a la dirección de transportación (MD) y verticalmente a la dirección de transportación (MD), en donde se proporcionan en cada caso elementos de rodillo que contribuyen a la fijación.

13. Método para transportar la lámina (100) en una dirección de transportación (MD), en particular para una instalación de estiramiento, en donde el método se lleva a cabo en un dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 8 a 12, en donde se guía al menos una cuerda móvil superior (10-3) y al menos una cuerda móvil inferior (10-1, 10-2), y

al menos una cuerda guiada superior y al menos una cuerda guiada inferior (10-1, 10-2) sujetan, al menos por ciertos puntos de su borde lateral, y arrastran la lámina (100),

en donde la lámina (100) se sujeta entre la al menos una cuerda superior (10-3) en la superficie superior de la lámina y al menos una cuerda inferior (10-1, 10-2) en la superficie inferior de la lámina.

14. Método de acuerdo con la reivindicación anterior, en donde la lámina (100) se guía por el lado izquierdo y por el derecho en la dirección de transportación (MD).

15. Método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 13 a 14, en donde las cuerdas se guían por elementos de rodillo.

16. Método de acuerdo con una de las reivindicaciones 13 a 15, que se lleva a cabo en un dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 8 a 12.

17. Método de acuerdo con una de las reivindicaciones 13 a 16, en el que la lámina (100) es una de materias primas de poliolefina, poliéster, poliamida, PLA, poliestirenos, policarbonatos o la lámina (100) es un termoplástico semicristalino.