ES2928892T3 - Estructura base, dispositivo y método para transportar láminas - Google Patents

Abstract

La invención se refiere a una estructura básica, un dispositivo y un método para transportar películas en una dirección de transporte, en particular para una instalación de estirado, en el que se guían al menos un cable móvil superior y un cable móvil inferior, y en el que el cable móvil superior y la al menos una abrazadera de cable guiada inferior y arrastra la película al menos en algunos lugares en el borde lateral de la misma. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Estructura base, dispositivo y método para transportar láminas

La presente invención se refiere a una estructura base, a un dispositivo y a un método para transportar láminas. Tales estructuras base, dispositivos y métodos se utilizan en la producción de láminas, en particular láminas continuas, hechas de plástico, que se estiran.

La producción de este tipo de láminas continuas se suele llevar a cabo aplicando granulado de plástico fundido (la llamada masa fundida) a un disipador de calor en movimiento, donde se forma una lámina bajo enfriamiento, que es arrastrada por el disipador de calor en movimiento. A continuación, la lámina enfriada se separa del disipador de calor. Esta lámina enfriada también se denomina "cast film" (lámina fundida). A continuación, se llevan a cabo las fases de recalentamiento de la lámina resultante y de estiramiento de esta, por ejemplo, en la dirección de transporte de la lámina (dirección de la máquina, DM), en sentido transversal a la dirección de transporte (dirección transversal, DT) y, por último, de termofijación, enfriamiento, recorte de bordes, tratamientos posteriores y enrollado de la lámina, por ejemplo, en un rodillo.

En lo sucesivo, el término "lámina" se entiende como la "lámina fundida", es decir, la lámina (continua) tal y como se presenta tras el enfriamiento y la separación del disipador de calor. Esta lámina continua puede -pero no tiene por qué- haber sido ya estirada.

Las láminas pueden ser de todos los tipos que se pueden producir aplicando un material de una masa fundida por extrusión, por ejemplo, a través de una tobera plana, en una o más capas sobre la superficie de un rodillo de enfriamiento giratorio y el posterior enfriamiento causado por éste. Esto también se aplica a las láminas que pueden ser enfriadas simultáneamente en el lado opuesto al rodillo de enfriamiento por medio de aire, agua o por aplanamiento adicional o de alguna otra manera. Esto se refiere, en cualquier caso, pero no exclusivamente, a todos los plásticos de poliolefina como polipropileno (PP) y polietileno (PE), poliéster (por ejemplo, PET), poliamida, poliácido (PLA), poliestireno, policarbonatos y todos los que entran en la definición anterior.

En lo sucesivo, los términos "alongar", "alargar", "estirar" y los términos derivados se utilizan como sinónimos entre sí.

La Figura 1 muestra una instalación (o sección de instalación) típica para calentar la lámina de polipropileno que se va a estirar (sección I) para el posterior estiramiento en DT (sección II), así como el recocido (sección III) y el enfriamiento (sección IV), figura superior en vista lateral, figura inferior en vista superior. La división en las cuatro áreas también se aplica cuando se utiliza el dispositivo de transporte de láminas de acuerdo con la invención. A continuación, se examinarán con más detalle las áreas I y II.

En los dispositivos de transporte de lámina conocidos, la lámina se engancha lateralmente con mordazas en la entrada 11 de la instalación en un sistema de carriles de cadena y se transporta a través de la zona de calentamiento (área I). En la zona de estiramiento (área II), las mordazas de cada lado cambian de dirección y se dirigen hacia el exterior, estirando la lámina transversalmente a la dirección de transporte. En las zonas de recocido y enfriamiento, el sistema también puede cambiar de dirección o simplemente servir para transportar la lámina. En la salida 19 de la instalación, la lámina se vuelve a desenganchar.

Esta instalación tiene un calentador integrado con aire caliente. La transición entre la zona de calentamiento (área I) y la zona de estiramiento (área II) se muestra en la Figura 2 para el lado derecho (visto en DM) del sistema de carriles de cadena.

Se distingue entre los sistemas de carriles de cadena con mordazas que se deslizan (cadena deslizante) y los que se mueven con rodamientos (cadena de rodillos). Las cadenas deslizantes funcionan con elementos deslizantes que guían las mordazas sobre el carril. Los elementos deslizantes son de plástico y tienen que ser lubricados, lo que resulta caro y genera contaminación. Estos sistemas no son aplicables con determinadas láminas, como las de PET. Las cadenas de rodillos funcionan con 7-9 rodamientos de rodillos, es decir, rodillos con rodamientos de bolas por mordaza. Funcionan esencialmente con muchos menos lubricantes, son más caros y se producen fácilmente problemas mecánicos debido al elevado número de rodamientos (muchos miles); si se rompe uno solo de estos rodamientos, todo el sistema puede quedar destruido o, al menos, paralizado.

En la zona de calentamiento (área I), la zona de recocido (área III) y la zona de enfriamiento (área IV) no hay fuerzas laterales o son muy bajas. La lámina, muy ligera y, tras el estiramiento, también muy fina, solo se mantiene en ambos lados.

En la zona de estiramiento (área II) se añaden fuerzas laterales procedentes del estiramiento transversal de la lámina. Sin embargo, allí la lámina se calienta mucho y se vuelve más fina a lo largo de la zona de estiramiento. No existe ninguna relación razonable entre las fuerzas laterales necesarias para el estiramiento de la lámina y las fuerzas y la energía de los sistemas masivos de carriles de cadena.

A falta de otras soluciones, los sistemas de carriles de cadena más modernos con mordazas utilizan una tecnología masiva para procesar fuerzas muy bajas en relación con esto.

Como promedio, hay aproximadamente 8 mordazas en cada lado de una cadena de 1 metro de longitud y el mismo número en el retroceso. El ancho de la lámina de una instalación de 8,7 metros en la entrada TDO es de aproximadamente 1,2 metros. En este caso, el grosor de la lámina es de aproximadamente 140 pm para un grosor de lámina de 20 pm al final de la zona de estiramiento.

La lámina, que se recorta aquí en un metro por ambos lados, tiene una superficie de 1,2 m2 y pesa solo unos cientos de gramos. Esto se mantiene durante toda la fase de estiramiento; se ensancha, pero se adelgaza al mismo tiempo. Para ello, se utilizan sistemas que pesan muchas toneladas, que están sometidos a fuerzas de fricción y de tracción muy elevadas, con la correspondiente generación de calor, pero que solo tienen que sujetar unos cientos de gramos de lámina hasta el 80 % del recorrido y que están expuestos a fuerzas laterales relativamente bajas en la zona de estiramiento.

El sistema estaba bien mientras las máquinas fueran lentas y la zona de calentamiento y las zonas de recocido y enfriamiento fueran relativamente cortas en comparación con la zona de estiramiento. Ahora, con máquinas más rápidas, la zona de estiramiento es corta en relación con las otras zonas y el sistema en sí es demasiado complejo y propenso a errores, demasiado pesado, generando enormes fuerzas de tracción, fricción, calor, etc., solo para sujetar unos pocos kilogramos de lámina en ambos lados.

Como se ha explicado anteriormente, los sistemas deslizantes utilizan miles de elementos deslizantes que necesitan ser lubricados. Para ello, solo se pueden utilizar aceites especiales muy caros, sobre todo debido al calor, y el aceite en estos sistemas siempre es malo, no debe entrar en contacto con la lámina ya que la contamina o provoca desgarros en esta.

Estos sistemas de lubricación no solo son caros, sino también extremadamente complicados y propensos a errores. Los sistemas de rodillos tienen hasta 30,000 rodamientos de rodillo en una máquina. Ello supone un gran peligro en caso de que incluso una de estos se atasque y se rompa. Como están hechos de acero muy duro, esto puede provocar un fallo total de todo el sistema. Por ello, los rodamientos de cadenas de rodillos se sustituyen preventivamente en ciclos de unos 2 años, lo que resulta enormemente caro.

Ahora, las fuerzas de tracción sobre las cadenas son tan grandes por su propio peso y sistema (no por la lámina) que se produce un alargamiento de la cadena y los pasadores de la cadena lubricados se desgastan muy rápidamente. La lubricación de los pasadores de la cadena es enormemente costosa y, de nuevo, propensa a errores. Los pasadores de cadena lubricados de por vida no han demostrado su eficacia. Esto provoca problemas e incluso grietas en la cadena. La energía de fricción asociada genera calor y requiere costosos sistemas de enfriamiento para los carriles.

Al final, estos carísimos y complicados sistemas de carriles de cadena solo se utilizan para sujetar la lámina y guiarla muy rápidamente a través de un horno muy largo durante un proceso de calentamiento, estiramiento cruzado, recocido y enfriamiento.

Los problemas mecánicos descritos anteriormente también conducen a problemas de ingeniería de procesos. Las enormes mordazas de acero están situadas con sus elementos de agarre en la zona muy caliente del horno y, en consecuencia, se calientan. Cuanto mayor sea la velocidad de producción de la máquina, más larga será la zona de calentamiento. Esto significa que las mordazas están en áreas calientes durante más tiempo y que cuanto más rápida sea la máquina, más rápido regresarán de la salida a la entrada. Cada vez es más difícil enfriar las enormes mordazas de acero con tanta rapidez, debido a que almacenan muy bien el calor con facilidad. Por lo tanto, cada vez se utilizan sistemas de enfriamiento de mordazas más complejos para evitar que los elementos de las mordazas estén tan calientes cuando recojan la nueva lámina en la entrada que ya fundan parcialmente la lámina, provocando roturas de esta y otros problemas.

También hay un problema con los martillos de mordaza para diferentes grosores de lámina. Las instalaciones actuales están diseñadas para grosores finales de lámina de 10 a 80 pm, a veces hasta 200 pm para "láminas cavitadas". Sin embargo, las mordazas siempre cierran igual y se ajustan a la lámina más fina. Esto significa que, con láminas gruesas y mordazas muy calientes, los martillos de mordazas pueden "cavar" profundamente en la lámina y esto puede provocar desgarros de la lámina en los bordes al principio de la zona de estiramiento, como se describe a continuación.

A altas velocidades, surge otro problema cuando el sistema de mordazas cambia del área de transporte recta I a la zona de estiramiento II. Como el carril de cadena y, por tanto, el recorrido de las mordazas cambia de dirección y diverge para estirar la lámina, se produce además del estiramiento transversal que comienza con ella, un estiramiento longitudinal no deseado, es decir, un estiramiento simultáneo no previsto, entre los martillos de dos mordazas, vea Figura 2. Esto ocurre en un área en la que la lámina está sujeta por mordazas que en parte están demasiado calientes y además de manera no controlada como es necesario para ese estiramiento simultáneo. Debido a que la mordaza está caliente, la lámina en la mordaza y en el borde está más bien demasiado caliente, mientras que en el medio está más bien demasiado fría, ya que allí no llega o llega poco aire caliente, solo llega el calor irradiado por la mordaza. La lámina puede soportar esto hasta cierta velocidad, después de la cual se rompe. Hay que tener en cuenta que este estiramiento longitudinal imprevisto (a una distancia de mordaza de 1 cm con un ángulo de 17 grados) se produce en más de 3 cm entre algunas mordazas. A una velocidad de 500 m/min, este estiramiento longitudinal se produce en solo unos 0,0018 seg. A 700 m/min se produce aproximadamente en tan solo 0,0012 seg. En consecuencia, si el ángulo de apertura se distribuye en varias mordazas, se distribuye este proceso de estiramiento longitudinal no deseado.

En los sistemas de carriles de cadena existentes, esta desviación y redireccionamiento tiene lugar a través del desplazamiento lateral de los carriles de cadena en el siguiente punto de apoyo correspondiente del sistema de carriles de cadena. Suele ser de 4 metros al final de cada zona de estiramiento.

Este desplazamiento lateral del carril recto en su extremo en la dirección DT forma un ángulo correspondiente en el inicio de este carril con el carril situado delante.

Este ángulo forma entonces el ángulo de estiramiento de la lámina en esta zona de estiramiento. Esto significa que el ángulo de estiramiento se puede ajustar tanto positiva como negativamente de una zona a otra mediante el desplazamiento lateral de los elementos del carril recto en sus extremos.

En la Figura 1 se muestran 5 zonas de estiramiento de 4 metros de longitud cada una.

La asignación del ángulo de estiramiento al principio de cada elemento de carril del sistema de carriles de cadena con mordazas se realiza de forma diferente en función del sistema utilizado, de las fuerzas de estiramiento necesarias y de la velocidad de producción.

Los sistemas monocarril guían las mordazas sobre un carril vertical, en donde las mordazas se fijan a la parte superior e inferior de este carril mediante elementos deslizantes o rodamientos de rodillos y se desplazan sobre este carril en DM.

Los sistemas de dos carriles tienen un carril superior y otro inferior y sujetan y guían las mordazas mediante elementos deslizantes o rodamientos de rodillos entre un carril por arriba y otro por abajo.

Los sistemas ofrecen diferentes posibilidades de cómo se representa este ángulo de estiramiento mediante el carril y las mordazas a la entrada de cada zona de estiramiento y a la salida. Esto puede ir desde un sistema total o parcialmente fijo con poca flexibilidad para ajustar el ángulo de estiramiento hasta un sistema muy flexible con posibilidades de ajuste muy variables.

En principio, los sistemas de dos carriles con poca capacidad de ajuste y un radio mayor predefinido en el área de ajuste del ángulo de estiramiento son más fiables y permiten una mayor velocidad de la instalación. Su desventaja es la menor flexibilidad con respecto al ajuste del ángulo y el radio de estiramiento, así como su mayor altura constructiva, que determina la distancia entre las cajas de toberas y la lámina, con los correspondientes coeficientes de transferencia de calor más elevados.

Los sistemas monocarril permiten un ajuste más flexible de los ángulos de estiramiento y también radios más pequeños de los ángulos ajustados y suelen tener una altura constructiva ligeramente inferior y, por tanto, mejores valores de transferencia de calor.

Los sistemas de cadenas de rodillos siempre tienen una altura constructiva mayor que los sistemas guías.

Además, existe otro problema de desgaste de los elementos deslizantes o de los rodamientos de rodillos utilizados para conectar las mordazas a la vía, que es el siguiente:

En las zonas del horno de estiramiento en las que los carriles de cadena discurren en línea recta, las fuerzas, al existir solo ligeras fuerzas laterales de la lámina, se distribuyen uniformemente sobre 4 patines en el caso de los sistemas de deslizamiento y hasta 8 rodillos en el caso de los sistemas de rodillos. En la zona de estiramiento se suman las fuerzas de estiramiento de la lámina, que se desplazan hacia atrás en función del ángulo de estiramiento con respecto a las mordazas. Además, también están las fuerzas de estiramiento que surgen del estiramiento longitudinal involuntario de la lámina entre las dos mordazas, como se ha descrito anteriormente, cuando debido a la desviación, una mordaza tiene un ángulo de estiramiento mayor que la mordaza que se encuentra detrás de ella en la dirección de desplazamiento.

Todas estas fuerzas hacen que la mordaza intente inclinarse hacia la izquierda a través de la lámina cuando se desvía hacia la derecha, lo que es impedido por el carril y los elementos deslizantes o de rodillos. Esto significa que, en el momento de la desviación, las grandes fuerzas ocasionadas por este efecto de estiramiento longitudinal no deseado se trasladan a solo el 50 % de los elementos deslizantes o de rodillos, que es la principal razón de su desgaste. Esto se muestra en la Figura 2.

Resumiendo de nuevo, se puede afirmar lo siguiente.

Mientras el sistema funcione en línea recta en DM, los elementos deslizantes y los rodamientos de rodillos están sometidos a esfuerzos de acuerdo con su diseño y solo a las correspondientes fuerzas de transporte y retención. Sin embargo, en el momento de la desviación se añaden las fuerzas laterales de la lámina y las del estiramiento longitudinal no deseado descrito, que aumentan en función del ángulo de desviación y del radio de desviación utilizado. Además, las fuerzas se desplazan desde el principio de la desviación hasta el final de esta, correspondiendo a un ángulo de 90 grados hacia atrás. Si se desvía 15 grados, el ángulo se convierte en 75 grados. En consecuencia, los elementos deslizantes y de rodillos de cada mordaza ya no se cargan de manera uniforme, sino de forma muy desigual, ya que la mordaza está sometida a un efecto de inclinación horizontal a través de la fuerza lateral dirigida hacia atrás. Las fuerzas que deben absorber estos elementos deslizantes o de rodillos se distribuyen ahora entre los elementos delanteros opuestos a la lámina y los elementos traseros del lado de la lámina de cada mordaza y provocan un desgaste adicional.

Otra desventaja del sistema de mordaza es que la mordaza engancha la lámina a la entrada del horno de estiramiento y la suelta de nuevo a la salida. El recorte se produce de tal manera que la mordaza se cierra más con una lámina más fina y menos con una lámina más gruesa. La Figura 3 muestra el grado de cierre para diferentes grosores de lámina, de izquierda a derecha para grosores de lámina que aumentan. Las fuerzas laterales de la lámina cierran aún más la mordaza.

Esto significa que, si las fuerzas laterales son demasiado elevadas, por ejemplo, si el perfil de temperatura de la lámina no es correcto, todas las fuerzas de estiramiento se transfieren a través de la mordaza a los elementos deslizantes y de rodillo y de ahí al carril. Las mordazas no pueden salir nunca de la lámina, sino que la agarran cada vez más a medida que aumenta la fuerza lateral. Esta situación siempre desencadena una rotura de la lámina o del sistema de mordazas y carriles de cadenas. No es posible dejar salir la lámina a través de las mordazas. Un desgarro de la lámina no es demasiado grave, pero si la lámina es demasiado gruesa y está demasiado fría al principio de la zona de estiramiento, puede causar daños en el sistema de carriles de cadena.

Sin embargo, con los sistemas del estado de la técnica se han alcanzado los límites de la capacidad de carga del material. En otras palabras, con una producción de lámina cada vez más alta y las correspondientes velocidades más elevadas, es probable que la solución de carril de cadena/mordaza sea cada vez más difícil de aplicar, tanto desde el punto de vista técnico como económico.

La patente internacional núm. WO2017/215731A1 se refiere a una estructura base de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 1.

El objetivo consiste, por tanto, en proporcionar estructuras, dispositivos y métodos básicos para el transporte y el estiramiento de la lámina en DT, con lo que se puedan eliminar, al menos parcialmente, las desventajas descritas. Este objetivo se logra con las estructuras base, los dispositivos y los métodos de acuerdo con las reivindicaciones. En consecuencia, se proporciona una estructura base para un dispositivo de transporte de láminas, en donde la estructura base comprende:

exactamente una unidad guía superior y exactamente una unidad guía inferior, en donde

la unidad guía superior está adaptada para guiar una cuerda móvil superior y la unidad guía inferior está adaptada para guiar una cuerda móvil inferior, en donde

la cuerda superior y la cuerda inferior se disponen para sujetar y atrapar la lámina en su borde lateral al menos en algunos puntos, y en donde

al menos una unidad guía de las unidades guía está diseñada para presionar la lámina a través de la cuerda guiada por la unidad guía contra la cuerda guiada por la otra unidad guía,

en donde cada unidad guía tiene exactamente un elemento de rodillo que está diseñado para guiar la cuerda correspondiente,

en donde la estructura base tiene una sección de barra a través de la cual la estructura base se puede conectar a una segunda estructura base similar.

Esto también significa que la estructura base adicional puede ser exactamente la estructura base diseñada de acuerdo con la invención.

La solución de cadena/mordaza para el transporte de la lámina conocida en la técnica anterior se sustituye así por una solución con cuerdas guiadas. Esto conduce a una simplificación de la estructura. Al mismo tiempo, es posible alcanzar mayores velocidades de transporte, ya que las cuerdas se pueden propulsar, mover y desviar muy bien. La relación entre las masas en movimiento de la lámina y las cuerdas mejora enormemente en comparación con los muy pesados sistemas de carriles de cadena.

La sección de barra puede proporcionar una conexión giratoria a la segunda estructura base. Giratoria significa que una estructura base puede girar alrededor de un eje vertical en relación con la otra estructura base. La conexión también puede ser fija, es decir, no giratoria.

La estructura base puede tener una sección de sujeción que sirve para sujetar las dos unidades guía y en la que se dispone la sección de barra y a la que se puede conectar la sección de barra de una tercera estructura base similar. La sección de sujeción puede proporcionar una conexión giratoria a la tercera estructura base. De nuevo, giratorio significa que puede girar alrededor de un eje vertical. También se puede proporcionar una conexión fija a la tercera estructura base.

Se puede proporcionar un dispositivo de amortiguación, dispuesto entre la estructura base y la segunda estructura base, para amortiguar los efectos de las vibraciones de la estructura base y/o de las cuerdas.

Se puede prever un elemento de presión, en particular un elemento de presión neumática, que está previsto para presionar un elemento de rodillo contra el otro elemento de rodillo, en donde la sujeción de la lámina se efectúa mediante los elementos de rodillo (20, 30) y su presión sobre las cuerdas y la lámina se sujeta entre la cuerda superior en la superficie de la lámina superior y la cuerda inferior en la superficie de la lámina inferior.

Con un solo tipo de estructura base, se pueden formar filas de estructuras base que luego proporcionan un dispositivo para transportar la lámina.

En consecuencia, la invención también comprende un dispositivo para transportar láminas en una dirección de transporte, DM, en particular para una instalación de estiramiento, que comprende:

dos filas de estructuras base de acuerdo con la invención especificada anteriormente, en donde una fila se dispone a la derecha en la dirección de transporte y la otra fila se dispone a la izquierda en la dirección de transporte, en donde las al menos dos filas de estructuras base están diseñadas para guiar las cuerdas que pueden ser guiadas por ellas respectivamente a la misma velocidad.

Cada una de las filas dispuesta a la derecha y a la izquierda pueden comprender un primer número de estructuras base conectadas entre sí de forma fija y un segundo número de estructuras base conectadas entre sí de forma giratoria.

El primer número de estructuras base puede formar una primera área I y una tercera área III, y el segundo número de estructuras base puede formar una segunda área II, en donde la segunda área II se dispone entre la primera área I y la tercera área III en la dirección de transporte, y en donde la primera área I se dispone en paralelo a la dirección de transporte DM y la tercera área III se dispone en un ángulo de estiramiento predeterminado con respecto a la dirección de transporte, y todas las estructuras base de la segunda área II están giradas en un ángulo igual con respecto a una estructura base adyacente a esta en la dirección de transporte, en donde la suma de los ángulos da como resultado el ángulo de estiramiento.

El dispositivo puede comprender además: primeros medios de calentamiento de la lámina dispuestos en la primera área I en la dirección de transporte entre las estructuras base individuales y orientados hacia la lámina.

La invención también comprende un método para transportar láminas en una dirección de transporte, DM, en particular para una instalación de estiramiento, en donde se guían una cuerda móvil superior y una cuerda móvil inferior,

en donde cada una de las cuerdas es guiada por exactamente un elemento de rodillo y la cuerda guiada superior y la al menos una cuerda guiada inferior sujetan la lámina al menos en algunos puntos entre ellas en su borde lateral y la transportan, en donde se utilizan estructuras base de acuerdo con la invención.

El uso de sistemas de cuerdas y rodillos en lugar de sistemas de mordazas o cadenas permite, por tanto, una mayor velocidad de la instalación y un mayor rendimiento de la instalación con una estructura más sencilla.

La invención y los ejemplos de modalidades se describen con más detalle tomando como referencia los dibujos. En la presente descripción se muestra

En la Figura 1 un dispositivo de transporte de láminas de la técnica anterior;

En la Figura 2 la transición entre el área de calentamiento y el área de estiramiento en el dispositivo de transporte de la Figura 1;

En la Figura 3 el grado de cierre durante el enganche con mordaza para diferentes grosores de lámina; En la Figura 4 una estructura base de acuerdo con una primera modalidad de la invención;

En la Figura 5 una vista superior del lado derecho de una fila de estructuras base de acuerdo con la Figura 4;

En la Figura 6 una vista superior del lado derecho de otra fila de estructuras base de acuerdo con la Figura 4;

En la Figura 7 una distribución de la fuerza lateral de la fila de acuerdo con la Figura 6;

En las Figuras 8-10 vistas desde diferentes perspectivas de una serie de estructuras base de acuerdo con la Figura 4;

En la Figura 11 una serie de estructuras base con entrada y salida de lámina, así como retroceso de cuerda;

En la Figura 12 un detalle de una polea de desviación en la entrada o salida.

A lo largo de este texto, las indicaciones de orientación como "a la izquierda", "a la derecha", "arriba", "abajo", "al lado" se refieren a la dirección de transporte DM o a la lámina 100, a menos que se indique lo contrario. La lámina debe estar orientada con su superficie horizontal. La información anterior en el texto se refiere a ello, a menos que se indique lo contrario.

Las Figuras 4 a 12 ilustran los principios básicos de la invención. La estructura base 1 de acuerdo con la invención para un dispositivo de transporte de lámina 100 comprende (vea en particular la Figura 4 y la Figura 8): Una unidad guía superior 60 y una unidad guía inferior 50, en donde la unidad guía superior 60 se configura para guiar una cuerda móvil superior 10-3 y la unidad guía inferior 50 se configura para guiar una cuerda móvil inferior 10-1, en donde la cuerda superior 10-3 y la cuerda inferior 10-1 se pueden disponer, para sujetar y transportar la lámina 100 al menos en algunos puntos entre ellas en su borde lateral, en donde al menos una unidad guía 50, 60 de las unidades guía 50, 60 se configura para presionar la lámina 100 a través de la cuerda 10-3 guiada por la unidad guía 50, 60 contra la cuerda 10-1 guiada por la otra unidad guía 50. Además, la estructura base 1 comprende una sección de sujeción 13 y una sección de barra 12. La sección de sujeción 13 soporta las dos unidades guía 50, 60, cada una ^{de las cuales está articulada en ella a través de las patas} 16^{, y la sección de barra 12 proporciona la conexión con la} estructura base adyacente 1, vea Figura 10. Esta conexión puede permitir una rotación con respecto a la estructura base adyacente 1, preferentemente hasta un ángulo máximo definido (en la horizontal). Las estructuras base de cada lado son idénticas entre sí.

La unidad guía inferior 50 se puede configurar para soportar la unidad guía superior 60.

La lámina 100 se apoya en la cuerda inferior 10-1 y es sujetada por la cuerda inferior 10-1 y la cuerda superior 10-3. De este modo, la lámina 100 puede ser transportada con las cuerdas móviles en la dirección de transporte DM. La unidad guía superior 60 es aquella cuya cuerda 10-3 toca el lado superior de la lámina 100, la unidad guía inferior 50 es aquella cuya cuerda 10-1 toca el lado inferior de la lámina 100.

La correspondiente unidad guía superior 60 o una parte de esta está diseñada de manera que se pueda desplazar verticalmente. Así, el rodamiento de los elementos de rodillos de la unidad guía superior está diseñado de tal manera que se pueda medir y ajustar la presión.

Cada unidad guía 50, 60 comprende un elemento de rodillo correspondiente 20, 30, que está diseñado para guiar la al menos una cuerda 10-1, 10-3 correspondiente. La unidad guía inferior 50 está diseñada de manera que sea desplazable, y la unidad guía superior 60 también está fijada de manera que se pueda mover.

De acuerdo con la Figura 4, la unidad guía superior 60 tiene exactamente un elemento de rodillo 30, que se dispone por encima de la cuerda 10-3 guiada por la unidad guía superior. La unidad guía inferior 50 tiene exactamente otro elemento de rodillo 20, que se dispone debajo de la cuerda 10-1 guiada por la unidad guía inferior.

Se puede aplicar presión a la cuerda correspondiente desde arriba y/o desde abajo.

Una estructura base 1 con sus unidades guía 50, 60 está conectada de forma fija a una estructura base 1 adyacente a través de la sección de sujeción 13 o está conectada de forma giratoria si se quiere realizar una desviación en DT. Por consiguiente, la unidad guía superior 60 se puede desplazar horizontalmente con la unidad guía inferior 50 y ofrece también la posibilidad de influir en la presión sobre la cuerda superior 10-3 y, por tanto, en la fuerza de sujeción de la lámina 100. La unidad guía superior 60 tiene preferentemente la misma longitud que la unidad guía inferior 50. Las unidades guía o sus elementos de rodillos 20, 30 se disponen verticalmente uno sobre otro con respecto a sus puntos de giro de los rodillos. Los dos elementos de rodillos tienen preferentemente un mismo diámetro.

Con una pluralidad de estructuras base 1 de acuerdo con la invención, se realizan una o varias áreas. Las unidades guía 50, 60 en un área pueden ser diferentes de las unidades guía 50, 60 en otra área. Los rangos pueden -pero no tienen por qué- corresponder a los rangos I a IV explicados al principio.

La fuerza de sujeción de la lámina 100 se crea mediante la presión que ejerce una cuerda 10-3 contra la otra cuerda 10-1. La fuerza de sujeción de la lámina 100 se ajusta por medios que actúan sobre una o ambas unidades guía 50, 60 o partes de estas (por ejemplo, los elementos de rodillos). Estos medios pueden comprender, además de la gravedad de los conjuntos guía 60 y de la cuerda superior 10-3, dispositivos que ejercen una presión sobre los conjuntos guía 60 o partes de ellos (por ejemplo, los elementos de rodillos) que transmiten a través de la cuerda 10­ 3. Estos dispositivos pueden actuar, por ejemplo, de forma neumática, hidráulica y/o eléctrica. Además, se pueden proporcionar dispositivos que detecten la presión de la sujeción y ajusten la presión en las correspondientes unidades guía 50, 60 o partes de estas en función de la presión detectada.

También es posible influir un poco en la fuerza de sujeción de las cuerdas a través de la tensión de estas, especialmente en las áreas en las que no se aplica presión directamente sobre las poleas.

Cada cuerda 10-1, 10-3 es aquí una cuerda continua, especialmente una cuerda hecha de acero. Esta cuerda continua se puede fabricar, por ejemplo, empalmando los extremos de una cuerda.

Las cuerdas también pueden tener un núcleo de plástico o tener, por ejemplo, una superficie rugosa y/o una funda de plástico alrededor de una cuerda de metal o de plástico.

Además, las cuerdas pueden ser de plástico puro o de una mezcla de acero y plástico. Estas cuerdas también pueden tener una superficie lisa o estar convenientemente cubiertas con una funda de plástico.

Al menos una cuerda puede tener (por ejemplo, en su núcleo) dispositivos para medir los datos del proceso, como las temperaturas y/o las líneas de datos, y para transmitir los datos del proceso o los datos derivados de ellos al exterior de la cuerda.

La elección de los materiales de las cuerdas puede influir en el efecto de sujeción, así como en la temperatura de estas. Por ejemplo, una cuerda con contenido de plástico es más fácil de mantener a baja temperatura y, por tanto, se puede enfriar mejor porque absorbe menos calor. Una cuerda que esté a una temperatura inferior a la de la lámina puede ser más eficaz para que la lámina se adhiera a la cuerda, que está relativamente más caliente. Las cuerdas se pueden enfriar muy eficazmente con aire. Si fuera necesario, ello se puede lograr de forma sencilla en el retroceso de las cuerdas, es decir, donde las cuerdas no suelen ser guiadas por las unidades guía de acuerdo con la invención. Esto también es una ventaja en comparación con el sistema de mordazas, en donde las mordazas que se calientan fuertemente junto con las cadenas solo pueden enfriarse con dificultad debido a las grandes masas en movimiento, y especialmente a altas velocidades de transporte. Por tanto, puede que el retroceso de la cadena no sea suficiente para ello.

Los elementos guía 1 son estáticos, por lo que pueden ser encerrados, por ejemplo, para ser enfriados por el lado opuesto a la lámina (es decir, por detrás), por ejemplo, con aire frío. El encerramiento se puede hacer por separado para elementos guía individuales o conjuntamente para varios elementos guía, por ejemplo, en la zona de calentamiento (área I).

Además, los elementos de rodillos 20, 30 pueden ser enfriados a través de sus ejes.

La naturaleza de la superficie de las cuerdas también desempeña un papel en la sujeción, el estiramiento y el transporte de la lámina. La rugosidad de la superficie o una superficie muy lisa pueden influir en la adhesión de la lámina, independientemente de la sujeción. Por ejemplo, una naturaleza direccionalmente anisotrópica (rugosidad, suavidad) de las cuerdas puede favorecer cierto deslizamiento de la lámina en una dirección (por ejemplo, en DM), mientras se reduce o se evita por completo el deslizamiento en la otra dirección (por ejemplo, en D^t ). Esto podría compensar las diferencias en el recorrido de las cuerdas cuando se escalonan en la transición entre el área I y el área II.

Para minimizar o evitar completamente el deslizamiento, las superficies de las cuerdas pueden estar enfundadas, por ejemplo, en plástico.

Además, la cuerda superior 10-3 puede tener una dirección de cableado diferente (especialmente opuesta) a la de la cuerda inferior 10-1. Además de la dirección de cableado, el tipo de cableado se puede considerar también como un cableado sincronizado o un cableado cruzado. En este caso, los cordones de la cuerda superior 10-3 y de la cuerda inferior 10-1 pueden descansar mejor el uno sobre el otro con un efecto adicional con respecto al deslizamiento y la sujeción de la lámina 100.

Además, las cuerdas pueden tener diferentes grosores. Por ejemplo, la cuerda inferior 10-1 puede ser más gruesa que la cuerda superior 10-3. Sin embargo, se prefiere que ambas cuerdas sean iguales.

Para una sujeción aún mejor de la lámina, las unidades guía 50, 60 o sus elementos de rodillos 20, 30 también pueden estar desplazados en DT o DM entre sí. Cuando se desplazan en DM, los ejes de rotación de los elementos de rodillo 20, 30 ya no están verticalmente uno encima del otro. Cuando se desplazan en DM, los elementos de rodillos 20, 30 no giran en el mismo plano.

Las superficies de desplazamiento de los elementos de rodillo 20, 30 pueden envolver las cuerdas en mayor o menor medida y, por tanto, también guiarlas.

Al menos dos filas de estructuras base 1 forman conjuntamente un dispositivo para el transporte de la lámina 100 en una dirección de transporte DM, en particular para una instalación de estiramiento, en donde una fila de estructuras base 1 se dispone a la izquierda en la dirección de transporte DM y la otra fila de estructuras base 1 se dispone a la derecha en la dirección de transporte DM, en donde las al menos dos filas de estructuras base están diseñadas para guiar las cuerdas que pueden ser guiadas por ellas a la misma velocidad.

Así, la fila izquierda de estructuras base 1 se dispone para sujetar la lámina 100 por su borde izquierdo, y la fila derecha de estructuras base 1 se dispone para sujetar la lámina 100 por su borde derecho. En función de los diferentes requerimientos de las áreas I a IV (véase la Figura 1) para el guiado de las cuerdas, las filas de estructuras base se pueden diseñar de forma diferente. A continuación, se describen diferentes variantes.

A continuación, se describen más detalladamente diferentes configuraciones de filas de estructuras base 1 tomando como referencia las Figuras 5 a 12. Los términos estructura base 1 y elemento guía 1 (a diferencia de la unidad guía 50, 60) se utilizan como sinónimos. La desviación o retroceso de las cuerdas (y por lo tanto de la lámina) también se efectúa mediante el desplazamiento lateral o la torsión de una estructura base de recorrido recto que consta de varias unidades guía de este tipo en su extremo en la DT. En este caso, los elementos guía 50, 60, que soportan los elementos de rodillos 20 y 30, están fijados mecánicamente y, por tanto, no permiten ningún ángulo de apertura o cierre entre las unidades guía adyacentes 1.

En el área 51 de la Figura 5 de una desviación intencionada o posible o de una desviación hacia atrás, los elementos guía individuales 1 están conectados entre sí para que puedan girar uno respecto al otro. El primer elemento guía 1 al principio de esta área, en el que los elementos guía individuales 1 están conectados de forma giratoria entre sí, y el último elemento guía 1 al final de esta zona también está conectado de forma fija a los elementos guía 1 conectados de forma fija aguas arriba o aguas abajo, vea 52 y 52 en la Figura 5.

Si ahora se modifica el ángulo mediante un desplazamiento lateral de los elementos guía fijos situados a continuación 1, ello se refleja a través del número de elementos guía conectados de forma giratoria de manera que se distribuye uniformemente sobre los elementos guía individuales giratorios. Ejemplo: Se establece un ángulo de estiramiento de 12 grados desplazando/rotando los elementos guía fijos 1. En el caso de 10 elementos guía conectados de forma giratoria, este ángulo de estiramiento se distribuye uniformemente entre estos elementos guía con un ángulo de 1,2 grados entre cada dos elementos guía adyacentes. La suma de los ángulos entre cada uno de los dos elementos guía es, por tanto, el ángulo de estiramiento.

El número de elementos guía 1 conectados de forma giratoria, la determinación de un ángulo máximo entre estos elementos guía 1 permiten un ajuste muy flexible del ángulo de estiramiento, así como del radio en el que se desplaza.

El número de elementos guía 1 conectados de forma giratoria también permite una configuración muy flexible al diseñar la instalación para un mayor número de elementos guía 1 conectados de forma giratoria, por ejemplo, 20 con un rango de desviación de aproximadamente 1,2 metros. De este modo, se distribuiría un ángulo de estiramiento de 12 grados en 20 elementos guía conectados de forma giratoria de 0,6 grados cada uno y se llevaría a cabo la desviación en los 1,2 metros completos.

Hasta alcanzar el ángulo máximo de ajuste entre los elementos guía conectados de forma giratoria 1, ahora se pueden conectar mecánicamente a los elementos guía fijos más de estos elementos guía conectados de forma giratoria antes o después de ellos para conseguir un radio de desviación menor para los 12 grados deseados. En este caso, con un ángulo máximo de 1,5 grados en este ejemplo entre los elementos guía conectados de forma giratoria, 8 de los 20 elementos guía deben estar conectados de forma giratoria entre sí, y resulta un radio de desviación correspondientemente menor. Sin embargo, el ángulo máximo podría ser, en principio, de hasta 4 grados.

Si se desea, desde el punto de vista de la ingeniería de procesos, algunos de los elementos guía dentro de estos, por ejemplo, 20 elementos guía conectados de forma giratoria 51 en la Figura 6, también pueden estar conectados en una línea recta fija, por lo que el radio se distribuye, por ejemplo, en 2 radios, vea 61 en la Figura 6. También es posible una conexión que represente un ángulo de estiramiento negativo fijo en esta zona.

Estos elementos guía 1, conectados de forma fija, distribuyen el ángulo de extensión o retracción establecido de forma lineal y pueden girar libremente entre sí dentro del marco fijo, si no están fijados. Para evitar los efectos de las vibraciones en los elementos guía y/o en las cuerdas a altas velocidades, está previsto establecer los llamados dispositivos de frenado (es decir, un dispositivo de amortiguación) en forma de resortes o similares entre estos elementos guía. El ángulo de estiramiento, una vez ajustado por el desplazamiento lateral, se puede distribuir libremente entre estos elementos guía 1 conectados de forma giratoria, pero luego permanece fijo de esta manera hasta que se realice otro ajuste del ángulo de estiramiento.

Ventajas de la invención: La posibilidad de ajuste variable del ángulo de estiramiento y el radio en el que se desajusta. Esto es muy ventajoso en la producción de láminas, ya que ciertas propiedades de la lámina pueden ser influenciadas por el ajuste del ángulo de estiramiento o del ángulo de estiramiento y el radio. Para conseguir determinadas propiedades de la lámina, a menudo hay que fijar un ángulo inicial alto con un radio bajo, luego aflojar un poco, es decir, fijar un ángulo negativo, y después volver a estirar para conseguir la relación de estiramiento deseada.

No hay estiramiento longitudinal no deseado.

La distribución de fuerzas en la fase de desviación y estiramiento: A diferencia de los sistemas de mordazas descritos anteriormente, las fuerzas laterales 72 que se producen en la fase de estiramiento y, sobre todo, en la fase de desviación, se distribuyen mucho mejor, véase la Figura 7.

Debido a la sujeción permanente por parte de las cuerdas, no se produce un estiramiento longitudinal no deseado con las correspondientes fuerzas que actúan sobre el sistema.

Las fuerzas laterales que se desplazan hacia atrás en DT en el curso de la desviación de acuerdo con el ángulo de desviación no tienen el mismo efecto negativo que el que tienen en las mordazas que se inclinan como resultado de ello.

Por el contrario, las cuerdas y los rodillos que las guían están menos estresados por la tracción de las cuerdas hacia delante cuando la dirección de la fuerza lateral se desplaza hacia atrás en el sentido de la marcha.

Además, las fuerzas laterales que actúan en los lados interiores de los rodillos del lado de la lámina se equilibran con las que actúan en los lados exteriores de los rodillos del lado de la lámina debido a la desviación de las cuerdas. La tensión de las cuerdas se puede utilizar para compensar y ajustar estas fuerzas.

Sujeción y liberación de la lámina: A diferencia de los sistemas de mordaza, que siempre fijan completamente la lámina y tampoco pueden dejarla salir, lo que, como se ha descrito anteriormente, también puede provocar la rotura de todo el sistema de carriles de cadena si las fuerzas de estiramiento son demasiado elevadas, la presión de las unidades guía superior e inferior sobre las correspondientes cuerdas se puede ajustar de forma variable para cada unidad guía.

Esto significa que, en las zonas sin fuerzas laterales, se trabajará con la presión de contacto apenas necesaria para sujetar la lámina y en las zonas con fuerzas laterales mayores y diferentes, de acuerdo con el grosor de la lámina, se aumentará la presión en consecuencia, pero siempre solo un cierto porcentaje por encima de la fuerza de sujeción requerida.

Sin embargo, este sistema también puede abrir todos o algunos elementos guía a la orden o automáticamente a través de parámetros establecidos y así liberar la lámina si, por ejemplo, se produce un descenso de la temperatura delante de la zona de estiramiento que hace que aumenten las fuerzas de estiramiento.

La baja altura constructiva: Este sistema permite una altura constructiva mucho menor en comparación con los sistemas conocidos de barras de cadenas y mordazas.

Esta baja altura permite acercar mucho más los dispositivos de calentamiento (cajas de toberas) y, por tanto, el soplado de aire caliente sobre la lámina.

Esto permite reducir la velocidad del aire y, por tanto, la cantidad de aire caliente necesaria para el calentamiento, o incluso la temperatura del aire. Al mismo tiempo, se puede reducir la longitud de la zona de calentamiento, lo que supone un ahorro de energía y de costes de inversión. Al transformar las instalaciones existentes, también es posible acercar las cajas de toberas a la lámina modificándolas en consecuencia, lo que aumenta el rendimiento de la lámina de dichas instalaciones.

Los elementos guía individuales 1 están montados en un carril que se extiende sobre la zona correspondiente, pero que también puede ser más corto.

Cuando las cuerdas deben ser guiadas en línea recta, los elementos guía 1 se conectan en línea recta. Sin embargo, esto se puede decidir libremente. Si al final de dicha conexión fija, por ejemplo, después de los 4 metros, se ajusta el ángulo en la siguiente instalación (por ejemplo, se establece un ángulo de estiramiento de 12 grados), entonces este ángulo al principio de estos elementos guía fijos se proyecta sobre los elementos guía no fijos. Esto puede denominarse "efecto serpiente". Una serpiente, cuando se arrastra por la curva, no lo hace de una vértebra a otra, sino que distribuye la curvatura sobre un cierto número de sus vértebras en la curva, y allí de manera uniforme. Las cuerdas y las fuerzas sobre los rodamientos permiten un ángulo entre los correspondientes elementos guía de hasta 4 grados como máximo. Esto significa que, si el carril fijo se desvía 12 grados, con 10 elementos guía no fijos entre estos carriles fijos, estos 12 grados se distribuirían en 11 espacios, es decir, 1,09 grados por espacio. Lo mismo ocurre con un desvío hacia atrás al final de la zona de estiramiento. De este modo se ahorran otros elementos guía para las correspondientes desviaciones; los rodamientos superior e inferior lo absorben.

Los elementos guía giratorios, que juntos forman el ángulo de estiramiento, pueden girar libremente y no tienen que estar fijados entre sí para realizar el ángulo de estiramiento. Se ha descubierto que si solo las estructuras base fijas (o los carriles que soportan las filas de estructuras base), entre las que se disponen las estructuras base giratorias, se disponen en el ángulo de estiramiento deseado entre sí, los cambios angulares constantes de cada dos elementos guía adyacentes serán autoajustables.

Una desventaja particular de los sistemas de mordaza es que en ellos la disposición de los rodamientos o de los patines se dimensiona a partir del recorrido del cuadro, lo que significa que cuando la lámina se desplaza en línea recta, las fuerzas se distribuyen uniformemente sobre los rodamientos o los patines. Sin embargo, cuando la lámina se desvía, se añaden las fuerzas laterales del estiramiento y el llamado estiramiento longitudinal no deseado, que se desplazan hacia atrás en relación con la mordaza individual de acuerdo con el ángulo de estiramiento establecido desde la posición de 90 grados. Esto significa que la mordaza recibe mayores fuerzas en los rodamientos y elementos deslizantes, y éstas ya no se distribuyen de forma óptima. Las fuerzas van ahora principalmente a los rodamientos delanteros y traseros y a los elementos deslizantes y conducen al desgaste allí.

El sistema de cuerdas tiene que convivir con las mismas fuerzas en la desviación en lo que respecta a las fuerzas laterales del estiramiento de la lámina, pero aquí no se añaden las fuerzas de un estiramiento longitudinal no deseado, porque dicho estiramiento no se produce. Las fuerzas se distribuyen sobre los rodamientos en la parte superior e inferior y se mueven desde el punto de presión óptimo en la parte superior e inferior en el centro hacia las paredes de los rodamientos. Pero el desplazamiento de las fuerzas de estiramiento hacia atrás durante la desviación es positivo en este caso, ya que desplaza las fuerzas de los rodamientos a la cuerda de tracción.

Además, las fuerzas en la pared interior de los rodamientos en el lado de la lámina son anuladas parcialmente por las fuerzas de estiramiento y en la pared interior de los rodamientos opuestos a la lámina por la desviación de la cuerda, y esto también puede ser influenciado/optimizado a través de la tensión de la cuerda.

El sistema de acuerdo con la invención con una altura constructiva de aproximadamente 180 mm tiene una altura constructiva reducida de aproximadamente 50 % en comparación con los sistemas de cadena de rodillos conocidos y de aproximadamente 40 % en comparación con los sistemas de cadena deslizante conocidos y, por lo tanto, una mejora correspondiente de los coeficientes de transferencia de calor debido a la posibilidad de acercar las toberas de aire a la lámina.

Según sea necesario, las estructuras base se pueden diseñar para fijar las cuerdas en dirección transversal DT a la dirección de transporte DM y en dirección vertical. Para ello, se pueden prever elementos de rodillos que contribuyan a la fijación.

Para el mantenimiento, los elementos de rodillos se pueden sustituir individualmente desde el exterior, retirando los ejes correspondientes. La facilidad de inspección y la intercambiabilidad de los elementos de rodillos aumentan la productividad de la instalación porque se reducen los tiempos de inactividad.

Los elementos guía 50, 60 se pueden diseñar de tal manera que puedan ser sustituidos en su conjunto unos por otros.

Existen otras numerosas variantes para el diseño de las unidades guía 50, 60, por ejemplo, para optimizar el guiado de las cuerdas.

Las unidades guía 50, 60 son de metal, los elementos de rodillos 20, 30 también. También es posible usar otros materiales si tienen suficiente estabilidad mecánica y térmica.

Engarzado de la lámina y desviación: Hay dos desviaciones en la entrada y en la salida. Si es necesario, la entrada también se puede usar como freno para aumentar la tensión de la cuerda.

Para ello, se permite que la lámina se mueva entre las dos ruedas de desviación de las dos cuerdas.

Ventajosamente, el propulsor principal de las cuerdas se dispone antes o después de la propia desviación. La desviación mediante un elemento de polea de desviación proporciona la tensión necesaria de la cuerda en el recorrido de ida, mientras que la tensión de la cuerda en el recorrido de vuelta de las cuerdas tiene una importancia secundaria. Se pueden añadir propulsores adicionales al propulsor principal, ubicados en otro lugar de la cuerda. Las cuerdas se propulsan de manera que todas se desplacen a la misma velocidad.

Además del propulsor de las cuerdas, también puede haber un propulsor que actúe directamente sobre la lámina 100.

Ventajosamente, el dispositivo de transporte de láminas permite un desplazamiento simultáneo de los carriles a todo lo largo del horno y también en la salida. Ello se logra mediante el desplazamiento de todos los carriles guía y toda la desviación en la salida con todos los propulsores.

El grado de estiramiento de la lámina 100 en el área II se puede modificar de forma sencilla fijando la desviación de la cuerda y las ruedas propulsoras en la posición más externa de la salida. Colocando un pequeño elemento de rodillo 82 para la desviación en un carril detrás de la última sección de apertura, éste se puede mover junto con este carril. Durante el retroceso de la cuerda solo se debe compensar la longitud correspondiente, lo que es posible, por ejemplo, mediante otros elementos de rodillos para la desviación.

El elemento de rodillo 81 en la entrada realiza una función similar, aunque en mucha menor medida; compensa los ligeros desplazamientos horizontales de la lámina que se suelen medir allí y reacciona junto con la unidad de compra y el correspondiente dispositivo de medición.

El retroceso de la cuerda puede tener lugar en el interior del horno de estirado en paralelo a la entrada o fuera del horno de estirado a esta altura o a través de rodillos de desviación por encima del horno de estirado o también en el suelo delante de éste y un carril de retroceso recto. En el retroceso se pueden disponer dispositivos adicionales para tensar, enfriar, controlar y limpiarlas cuerdas 10-1, 10-3.

La Figura 11 ilustra las áreas I a IV de la instalación, realizadas con las estructuras base de acuerdo con la invención. Se pueden apreciar claramente las distancias mayores entre las estructuras base en las áreas rectas I y IV, así como las distancias menores en el área de estiramiento II y en el área III. La Figura 12 ilustra la entrada/salida en los extremos de la instalación.

Toda la disposición de la circulación de la cuerda se puede realizar a través de ruedas de propulsión y desvío dispuestas horizontalmente, pero también verticalmente.

Claims (15)

REIVINDICACIONES

1. Estructura base (1) para un dispositivo de transporte de láminas (100), en donde la estructura base (1) comprende:

exactamente una unidad guía superior (60) y exactamente una unidad guía inferior (50), en donde la unidad guía superior (60) está adaptada para guiar una cuerda móvil superior (10-3) y la unidad guía inferior (50) está adaptada para guiar una cuerda móvil inferior (10-1), en donde

la cuerda superior (10-3) y la cuerda inferior (10-1) pueden disponerse para sujetar la lámina (100) en su borde lateral al menos en algunos puntos y transportarla, y en donde

al menos una unidad guía (60) de las unidades guía (50, 60) está diseñada para presionar la lámina (100) a través de la cuerda (10-3) guiada por la unidad guía (60) contra la cuerda (10-1, 10-3) guiada por la otra unidad guía (50),

en donde cada unidad guía (50, 60) comprende exactamente un elemento de rodillo (20, 30), que está diseñado para guiar la cuerda correspondiente (10-1, 10-3),

caracterizada porque la estructura base tiene una sección de barra (12) a través de la cual la estructura base (1) se puede conectar a una segunda estructura base (1) similar.

2. Estructura base (1) de acuerdo con la reivindicación 1, en donde la sección de barra (12) proporciona una conexión giratoria (122) a la segunda estructura base (1).

3. Estructura base (1) de acuerdo con la reivindicación 1, en donde dicha sección de barra (12) proporciona una conexión fija (122) a dicha segunda estructura base (1).

4. Estructura base (1) de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, que comprende además: una sección de sujeción (13) para sujetar las dos unidades guía y en donde se dispone la sección de barra (12) y a la que se puede conectar la sección de barra de una tercera estructura base (1) similar.

5. Estructura base (1) de acuerdo con la reivindicación 4, en donde la sección de sujeción (13) proporciona una conexión giratoria a la tercera estructura base (1).

6. Estructura base (1) de acuerdo con la reivindicación 4, en donde dicha sección de sujeción (13) proporciona una conexión fija a dicha tercera estructura base (1).

7. Estructura base (1) de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, que comprende además: medios de amortiguación dispuestos entre dicha estructura base y dicha segunda estructura base para amortiguar los efectos de las vibraciones de dicha estructura base y/o de dichas cuerdas.

8. Estructura base (1) de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, que comprende además un elemento de presión, en particular un elemento de presión neumática, que está previsto para presionar un elemento de rodillo contra el otro elemento de rodillo, en donde la sujeción de la lámina (100) se efectúa mediante los elementos de rodillo (20, 30) y su presión sobre las cuerdas.

9. Estructura base (1) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la lámina (100) se puede sujetar entre la cuerda superior (10-3) en la superficie de la lámina superior y la cuerda inferior (10-1) en la superficie de la lámina inferior.

10. Estructura base (1) de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, en donde la cuerda superior (10-3) tiene una dirección de cableado diferente a la de la cuerda inferior (10-1).

11. Dispositivo para el transporte de láminas (100) en una dirección de transporte (DM), en particular para una instalación de estiramiento, que comprende:

dos filas de estructuras base (1) de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, en donde una fila se dispone a la derecha en la dirección de transporte (DM) y la otra fila se dispone a la izquierda en la dirección de transporte (DM), en donde las al menos dos filas de estructuras base (1) están diseñadas para guiar las cuerdas que pueden ser guiadas por ellas a esta velocidad.

12. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 11, en donde la fila dispuesta a la derecha y la fila dispuesta a la izquierda comprenden cada una un primer número de estructuras base interconectadas de forma fija y comprenden un segundo número de estructuras base interconectadas de forma giratoria.

13. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 12, en donde dicho primer número de estructuras base forman una primera área (I) y una tercera área (III), y dicho segundo número de estructuras base forman una segunda área (II), en donde la segunda área (II) se dispone en la dirección de transporte (DM) entre la primera área (I) y la tercera área (III) y en donde la primera área (I) se dispone en paralelo a la dirección de transporte (DM) y la tercera área (III) se dispone en un ángulo de estiramiento predeterminado con respecto a la dirección de transporte (DM) y todas las estructuras base (1) de la segunda área (II) están giradas en un ángulo igual con respecto a una estructura base (1) adyacente a ella en la dirección de transporte (DM), en donde el resultado de la suma de los ángulos es el ángulo de estiramiento.

14. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 13, que comprende además primeros medios de calentamiento de la lámina dispuestos en la primera área (I) en la dirección de transporte (DM) entre las estructuras base individuales (1) y dirigidos hacia la lámina (100).

15. Método para transportar una lámina (100) en una dirección de transporte (DM), en particular para una instalación de estiramiento, en donde se guían una cuerda móvil superior (10-3) y

una cuerda móvil inferior (10-1), en donde cada cuerda es guiada precisamente por un elemento de rodillo y la cuerda guiada superior y la al menos una cuerda guiada inferior sujetan la lámina (100) entre ellas en su borde lateral al menos en algunos puntos y la transportan, en donde se utilizan estructuras base de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 10.