ES2631202T3 - Procedimiento para eliminar compuestos de silicio de corrientes de hidrocarburos - Google Patents

Abstract

Procedimiento para eliminar un compuesto de silicio de una corriente de hidrocarburo, en el que el proceso comprende las siguientes etapas: a) activar un adsorbente poniéndolo en contacto con H2O y CO2 a una temperatura de 80ºC a 360ºC, preferiblemente de 110ºC a 220ºC, más preferiblemente de 120ºC a 160ºC y presión de 0,05 a 5,0 MPag, preferiblemente de 0,05 a 2,0 MPag, más preferiblemente de 0,05 a 0,2 MPag, donde dicho adsorbente comprende una mezcla de: (I) un hidróxido doble laminar, preferiblemente hidrotalcita, típicamente obtenible mezclando óxidos de metales divalentes y trivalentes, preferiblemente MgO y Al2O3, y (II) un metal del grupo VI-B o del grupo VIII; b) poner en contacto una carga de hidrocarburo, que tiene típicamente un contenido de un compuesto de silicio, con el adsorbente a una temperatura de 80ºC a 360ºC, preferiblemente de 160ºC a 320ºC, más preferiblemente de 220ºC a 280ºC, a una presión en el intervalo de 0,5 a 5,0 MPag, preferiblemente de 1,5 a 3,0 MPag, y en el que las condiciones son, típicamente, mantenibles por o para una relación H2/carga de 10 a 1000 Nm3 de gas/m3 de carga, más preferiblemente de 50 a 500 Nm3 de gas/m3 de carga, y una velocidad espacial LHSV de 1 a 20h-1, preferiblemente de 2 a 5 h-1; c) mantener dicho adsorbente en estado de hidróxido mixto laminar, mediante adición continua de H2O, en el que el caudal de H2O es de 0,01% a 100%, preferiblemente de 0,1% a 20%, más preferiblemente de 0,1% a 10% del volumen de la carga de hidrocarburo que se está procesando; d) recuperar la corriente de hidrocarburo, que está libre de compuestos de silicio o tiene contenido de compuesto de silicio que es menor que el de la carga de hidrocarburo.

Description

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DESCRIPCION

Procedimiento para eliminar compuestos de silicio de corrientes de hidrocarburos

Campo de la invencion

La presente invencion se refiere a un procedimiento para eliminar compuestos organicos de silicio de una corriente de hidrocarburos. Mas espedficamente, el procedimiento comprende la adsorcion de dichos compuestos de silicio sobre un solido poroso que contiene metal con capacidad de hidrogenacion del grupo VI-B o VIII sobre un soporte compuesto en su mayor parte de hidroxidos dobles laminares tales como hidrotalcita, en presencia de agua e hidrogeno.

Antecedentes de la invencion

La contaminacion de corrientes de hidrocarburos por compuestos que contienen silicio resulta principalmente del uso de agentes antiespumantes en diversas etapas del refinado del petroleo, o incluso durante la produccion. Los agentes antiespumantes comunmente utilizados son los polidimetilsiloxanos, conocidos como silicona.

La silicona se utiliza como agente antiespumante en el proceso de coquizacion retardada, evitando el arrastre de solidos al reducir la formacion de espuma en el proceso, debido a la baja tension superficial de la silicona. En la coquizacion retardada, el residuo de la destilacion al vado del petroleo se convierte termicamente en coque y en fracciones de menor punto de ebullicion, tales como nafta de coque y gasoleos de coque ligeros y pesados.

Los altos contenidos de azufre, compuestos nitrogenados y compuestos olefrnicos presentes en las corrientes de producto de la coquizacion retardada hacen necesario el tratamiento para mejorar las corrientes como componentes de gasolina y diesel. Se utilizan comunmente procesos subsiguientes de hidrofinado (para nafta y gasoleo) y reformado catalftico (para nafta).

Sin embargo, los polidimetilsiloxanos tambien se convierten en el tambor de coque (o en alguna otra etapa del refinado en la que se emplean temperaturas superiores a 400 °C), formando preferentemente ciclosiloxanos de menor punto de ebullicion y destilandose preferentemente en el intervalo de ebullicion de nafta. El analisis de las naftas de coque muestra contenidos tfpicos de 1 a 10 ppm de Si, posiblemente mayores, ademas de contenido de olefinas, azufre y compuestos nitrogenados que hacen necesario su posterior tratamiento.

El problema es que estos compuestos que contienen Si tienen un efecto adverso en las unidades de tratamiento posterior y deben estar ausentes del combustible final. Los compuestos de Si envenenan los catalizadores de reformado catalftico y se acumulan en los lechos de catalizador de las unidades de hidrofinado, desactivando el catalizador y acortando el tiempo de campana. Tambien impiden la regeneracion de los catalizadores de hidrofinado contaminados, formando una peftcula de SiO2 en las zonas metalicas del catalizador en la oxidacion de los compuestos adsorbidos. Los catalizadores de hidrofinado estan constituidos por metal del grupo VIII (normalmente Co o Ni) y metal del grupo VI-B (normalmente Mo o W) soportado sobre un solido poroso adecuado, alumina.

La patente US 4176047 describe un procedimiento para eliminar los compuestos de Si presentes en la nafta de coque, donde el compuesto de Si se elimina en un lecho de material tal como alumina, alumina activada o catalizador de desulfuracion agotado (que utiliza alumina como soporte). Para eliminar los compuestos de Si se utilizan temperaturas superiores a 90 °C, preferiblemente de 120°C a 150°C. La corriente contaminada con compuestos de silicio se trata antes del hidrofinado (HF) y el reformado catalftico. No se proporciona informacion sobre la capacidad de retencion de Si en estas condiciones (cantidad de Si que el lecho es capaz de retener en las condiciones de funcionamiento reivindicadas).

Las patentes US 4269694 y US 4343693 se refieren al uso de bauxita (mineral de aluminio) para la adsorcion de contaminantes, incluyendo silicona, en corrientes de hidrocarburos. La bauxita se compone principalmente de hidroxidos y oxidos de aluminio y, en contenidos inferiores, hierro, sflice y titanio. Se reivindica una temperatura de tratamiento de un lecho de adsorcion de hasta 320°C, mas preferiblemente entre 65°C y 177°C, y WHSV entre 1 y 5. Preferiblemente, despues de atrapar los compuestos de Si, la corriente de hidrocarburos es hidrofinada. La patente US 4344841 del mismo inventor describe el uso de otros materiales en el lecho de adsorcion, tales como arcillas de montmorillonita, sflice (amorfo), y mezclas de uno u otro y con bauxita. En las invenciones antes mencionadas se alcanzan contenidos de saturacion de lecho tfpicos del 5% en peso.

La Patente US 5118406 se refiere a la optimizacion de los lechos de reactores del proceso de hidrofinado para asegurar una mayor estabilidad del proceso cuando los contaminantes que contienen Si estan presentes en la carga. La patente describe que los catalizadores con menor actividad y mayor area deben estar posicionados antes de los catalizadores que son mas activos, de menor area. El uso de catalizadores con mayor area (y menor

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contenido de metal y actividad), con mayor capacidad de adsorcion, seguidos por catalizadores mas activos, permite tiempos de campana mas largos a igual volumen de reactor.

Los catalizadores soportados sobre alumina con mayor area y menor contenido de metal estan disponibles comercialmente, para uso antes del catalizador de HF principal. La bibliograffa sugiere que un mayor area de catalizador da como resultado una mayor capacidad de retencion de Si, segun Kellberg et al. (KELLBERG, L; ZEUTHEN, P.; JAKOBSEN, H.J. Deactivation of HDT catalysts by formation of silica gels from silicone oil, characterization of spent catalysts from HDT of coker naphtha using 29Si and 13C CP/MAS NMR - Journal of Catalysis, Vol. 143, n° 1, p. 45-5l, 1993). Se alcanzan contenidos de hasta 7,5% en peso de Si con catalizadores de alta superficie soportados sobre alumina. Ademas, los autores sugieren que la captura de los compuestos organicos de Si se produce por reaccion de deshidratacion superficial, donde un silanol se ancla a un hidroxilo expuesto en la superficie de la alumina, eliminando H2O. Una vez que el catalizador esta saturado con Si, no se puede regenerar: se forma una pelfcula de regeneracion de SiO2, que cubre las zonas metalicas responsables de la actividad del catalizador.

La patente US 6576121 propone el hidrofinado de materia prima contaminada con Si, procesando adicionalmente un volumen de agua de 0,01% a 10% con relacion al volumen de carga. Se sugiere que la presencia de agua aumenta la concentracion de hidroxilos expuestos en la superficie de la alumina, y por lo tanto aumenta la capacidad de retencion de Si. Se obtiene una ganancia de capacidad de hasta 22% en comparacion con el caso sin tratamiento con agua, utilizando una prueba estandar. Sin embargo, se sabe que el uso de agua en catalizadores soportados sobre alumina puede conducir a sinterizacion y perdida de actividad catalftica.

Se emplean catalizadores de hidrodesulfuracion soportados sobre hidrotalcita o que contienen hidrotalcita en la composicion para la hidrodesulfuracion selectiva de nafta de FCC (eliminacion de los compuestos que contienen azufre con menos hidrogenacion de las olefinas), de acuerdo con la patente US 5441630. La hidrotalcita es uno de los hidroxidos dobles laminares, tambien llamados compuestos de tipo hidrotalcita. Los hidroxidos dobles laminares tienen la formula qmmica general

[M1.x"Mxm(OH)2]x+(Ax/nn')mH2O

donde

M11 es un cation divalente (Mg, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Zn, Ga);

Mm trivalente (Al, Cr, Mn, Fe, Co, Ni and La);

An" representa un anion de valencia n-, usualmente inorganico (CO32" , OH", NO3-, SO43", CO4", Cl-), heteropoliacidos o incluso aniones de acidos organicos. Tfpicamente, 0,2 < x < 0,33 y m es menor que 0,625.

Las hidrotalcitas son hidroxidos dobles de Mg y Al, y la composicion mas comun es [MgaAl2(OH)16](CO3)4H2O

o

[MgQ,75AlQ,25(OH)2]0,125(CO3)0,5H2O

con x=0,25.

Ademas, para uso como soporte de catalizador HDS de nafta de FCC, en las condiciones de calcinacion la hidrotalcita pierde CO2 y H2O, dando como resultado oxido mixto de Mg y Al, permaneciendo asf en las condiciones tfpicas de hidrodesulfuracion (temperaturas por encima de 280 °C y ausencia de agua y CO2).

Yang et al. (YANG, W.; KIM, Y.; LIU, P.K.T.; SAHIMI, M.; TOTSIS, T.T. A study by in situ techniques of the thermal evolution of the structure of a Mg-Al-CO3 layered double hydroxide - Chem. Eng. Sci, vol. 57, p. 2595, 2002) proporcionan evidencia de este comportamiento de deshidratacion y descarboxilacion de la hidrotalcita durante la calcinacion, dando como resultado el oxido mixto de magnesio y aluminio. Se pueden encontrar mas detalles sobre el comportamiento de las hidrotalcitas y oxidos dobles laminares en el artfculo de Crepaldi y Valim (CREPALDI, E.L.; VALIM, J.B. - Hidroxidos duplos lamelares: sintese, estrutura, propriedades e aplicagoes - Qmmica Nova, Vol. 21, No. 3, p. 300-311, 1998). El documento WO 98/07805 describe un procedimiento para la eliminacion de heteroatomos de una corriente de hidrocarburos que comprende: (a) conducir dicha corriente de materia prima a una primera zona de reaccion que comprende un lecho de catalizador de hidroprocesamiento de heteroatomos en contacto con un gas de tratamiento que contiene hidrogeno donde dicha primera zona de reaccion opera en condiciones efectivas para eliminar una primera porcion del contenido de heteroatomos de dicha corriente de materia prima, en el que dicha primera porcion retirada de dicha corriente de materia prima esta en el intervalo de

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20% a 100%; (b) pasar la corriente de producto Ifquido de (a) a una zona de sorbente que comprende un lecho de material sorbente de heteroatomo en contacto con un gas de tratamiento que contiene hidrogeno en el que dicha corriente de producto lfquido de (a) y dicho gas de tratamiento que contiene hidrogeno fluyen a contracorriente, en el que dicha zona sorbente opera en condiciones efectivas para eliminar una segunda porcion del heteroatomo de dicha corriente de producto lfquido de (a), en donde dicha porcion eliminada de dicha corriente de materia prima esta en el intervalo de 0% a 80%; y (c) recuperar la corriente de producto lfquido de (b) en la que la cantidad de heteroatomo que queda esta en el intervalo de 0% a 80%, base de la carga de hidrocarburo de partida que no ha sido sometida a un proceso de eliminacion de heteroatomos.

El documento US 2008/0092738 describe un procedimiento para capturar, en la fase gaseosa o lfquida, complejos organosilfcicos presentes en un corte de gasolina que comprende poner en contacto un solido con dicho corte de gasolina, conteniendo dicho solido al menos 80% en peso de alumina despues de calcinado a 1000°C, teniendo dicha alumina un volumen de poros total de mas de 30ml/100g, una fraccion del volumen de poro encontrado en poros con un diametro de al menos 70 A o siendo superior a 10ml/100g y teniendo dicha alumina un area superficial espedfica de mas de 10m2/g.

A pesar del uso para la hidrodesulfuracion selectiva de nafta a partir de FCC, en la forma de su oxido mixto, la bibliograffa previa no cita ni sugiere el uso del catalizador como adsorbente de compuestos de Si.

La importancia de los procesos de conversion del producto de los fondos petrolfferos (hidrocarburos pesados) en destilados ligeros, tales como la coquizacion retardada, y la necesidad de combustibles limpios con menor contenido de contaminantes mediante hidrofinado, asf como el desarrollo continuo presentado en la tecnica anterior demuestra que son deseables procesos y catalizadores mas eficaces para eliminar Si, lo cual se consigue en la presente invencion.

Resumen de la invencion

Se usan hidroxidos dobles laminares, tales como hidrotalcita, como soporte de catalizador de hidrofinado o adsorbente, dando como resultado una mejora del estado de la tecnica para la retencion de compuestos que contienen silicio que contaminan corrientes de hidrocarburos.

La invencion proporciona un procedimiento para eliminar un compuesto de silicio de una corriente de hidrocarburo, en el que el proceso comprende las siguientes etapas:

a) activacion de un adsorbente poniendolo en contacto con H2O y CO2 a una temperatura de 80°C a 360°C, preferiblemente de 110°C a 220°C, mas preferiblemente de 120°C a 160°C y presion de 0,05 a 5,0°C MPag, preferiblemente de 0,05 a 2,0 MPag, mas preferiblemente de 0,05 a 0,2 MPag, donde dicho adsorbente comprende una mezcla de:

(I) un hidroxido doble laminar, preferiblemente hidrotalcita, tfpicamente obtenible mezclando oxidos de metales divalentes y trivalentes, preferiblemente MgO y AhO3, y

(II) un metal del grupo VI-B o del grupo VIII;

b) poner en contacto una carga de hidrocarburo, que tiene tfpicamente contenido de un compuesto de silicio, con el adsorbente a una temperatura de 80°C a 360°C, preferiblemente de 160°C a 320°C, mas preferiblemente de 220°C a 280°C, a una presion en el intervalo de 0,5 a 5,0 MPag, preferiblemente de 1,5 a 3,0 MPag, y en el que las condiciones son, tfpicamente, mantenibles por o para una relacion H/carga de 10 a 1000 Nm3 de gas/m3 de carga, mas preferiblemente de 50 a 500 Nm3 de gas/m3 de carga y una velocidad espacial LHSV de 1 a 20h"1, preferiblemente de 2 a 5 h-1;

c) mantener dicho adsorbente en estado de hidroxido mixto laminar, mediante adicion continua de H2O, en el que el caudal de H2O es de 0,01% a 100%, preferiblemente de 0,1% a 20%, mas preferiblemente de 0,1% a 10% del volumen de la carga de hidrocarburo que se esta procesando;

d) recuperar la corriente de hidrocarburo, que esta libre de compuestos de silicio o tiene un contenido de compuesto de silicio que es menor que el de la carga de hidrocarburo.

Se prefiere que el hidroxido doble laminar, despues de la etapa de activacion, tenga la formula:

[M1.xIIMxm(OH)2] x+(Ax/nn-)mH2O

en la que: Mn es un cation divalente, seleccionado entre Mg, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Zn, Ga y Mm es un cation trivalente seleccionado entre Al, Cr, Mn, Fe, Ni y La; An" representa un anion de valencia n-, seleccionado entre CO32", OH", NO3-, SO43", CO4", Cl", acetato, oxalato; x tiene un valor entre 0,1 y 0,5 y m es menor que 0,625.

Tfpicamente, el contenido del metal de hidrogenacion del grupo VI-B mas el metal del grupo VIII en el adsorbente es inferior al 20%.

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La etapa de activacion del adsorbente se lleva a cabo tipicamente durante el inicio del procesamiento de la carga de hidrocarburo.

Se prefiere que (i) la presion parcial de CO2 de 0,02 a 0,5 MPa, y/o (ii) la presion parcial de H2O de 0,02 a 0,5 MPa se mantengan en la etapa de activacion.

Tfpicamente, la duracion de la etapa de activacion del adsorbente es el tiempo necesario para la formacion de la fase hidroxido doble laminar.

Se prefiere que la presion parcial de CO2 de 0 a 0,5 MPa se mantenga durante la etapa de captura.

Se prefiere que el contacto entre la corriente de hidrocarburo y el adsorbente se promueva en un reactor seleccionado de entre un reactor de lecho fijo, un reactor de lecho fluidizado, un reactor de lecho de arrastre y un reactor de mezcla (lodo).

Tfpicamente, el adsorbente se carga en un lecho fijo, ya sea antes o despues de un catalizador de hidrofinado.

En terminos generales, el procedimiento se refiere a la eliminacion de compuestos de silicio, presentes como contaminantes en una corriente de hidrocarburos. El proceso implica el contacto de la corriente contaminada con un hidroxido doble laminar como se ha descrito anteriormente e implica: a) activacion del adsorbente, formado por mezcla de oxidos de metales divalentes y trivalentes, preferiblemente MgO y A^O3, para formar un hidroxido doble laminar, tal como hidrotalcita, mediante adicion de H2O y CO2 a una temperatura de 80°C a 360°C, preferiblemente de 110°C a 220°C, mas preferiblemente de 120°C a 160°C y presion de 0,05 a 5,0 MPag, preferiblemente de 0,05 a 2,0 MPag, mas preferiblemente de 0,05 a 0,2 MPag; la etapa b) se lleva a cabo en un reactor cargado con dicho adsorbente; y donde dicho adsorbente comprende una mezcla de:

(I) - hidroxido doble laminar poroso, preferentemente hidrotalcita;

(II) - metal con capacidad de hidrogenacion o hidrogenolisis del grupo VI-B o del grupo VIII, preferentemente Mo, depositado sobre la hidrotalcita o oxido doble laminar, con contenidos inferiores al 20% en peso como oxido.

Descripcion detallada de la invencion

Las corrientes de hidrocarburos que requieren tratamiento son tfpicamente naftas obtenidas de coquizacion retardada, opcionalmente mezclas de nafta de coque y nafta de destilacion directa, o incluso gasoleo de coque ligero. Las naftas procedentes de la destilacion directa en la que ha habido contaminacion con agentes antiespumantes durante la produccion del petroleo son tambien adecuadas para el tratamiento. Las naftas de coque contienen ciclosiloxanos que tratan. Las naftas de coque contienen ciclosiloxanos que dan como resultado un contenido tfpico de 1 a 10 ppm de Si en la nafta, posiblemente mas alto.

El adsorbente descrito en la presente invencion se compone de un soporte poroso que contiene hidroxido doble laminar, en particular hidrotalcita, y un metal del grupo VI-B con actividad hidrogenante tal como Mo, W. Opcionalmente, el metal del grupo VI-B puede ser promovido por un metal del grupo VIII, tal como Ni, Fe, Co, o se puede usar metal del grupo VIII solo. Se prefieren metales tales como Mo y W, ya que mantienen la capacidad de hidrogenacion incluso en presencia de compuestos que contienen azufre, tales como los que se encuentran en la nafta de coque.

Se prefiere particularmente hidrotalcita - hidroxido doble laminar de Mg y Al - para preparar el adsorbente mejorado para uso en el procedimiento de la presente invencion.

Uno o mas metales con capacidad de hidrogenacion pueden estar soportados sobre la superficie de la hidrotalcita o pueden haberse anadido a la estructura real del hidroxido doble laminar en sustitucion completa o parcial. Por lo tanto, como ejemplo, pero sin limitar el alcance de la presente invencion, el metal divalente, usualmente Mg, puede ser intercambiado por Ni, o el metal trivalente, sustituido por Fe en lugar de Al.

Sera evidente para una persona experta en la tecnica que se pueden emplear diversas combinaciones de metales en hidroxidos dobles laminares en la presente invencion. Tambien se pueden usar diversos metodos de impregnacion de soluciones de metales sobre solidos porosos para obtener el adsorbente mejorado de la presente invencion.

En el procedimiento, dicha corriente de hidrocarburo contaminado se pone en contacto con el adsorbente de la presente invencion. Un medio de contacto deseable es el uso de un reactor con el adsorbente en un lecho fijo. Otras formas posibles de promover el contacto entre las fases son los lechos moviles o fluidizados. Se utiliza preferiblemente un lecho fijo. En el caso de un lecho fijo no hay reabastecimiento del adsorbente, y el volumen

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disponible de adsorbente y el contenido de silicio en el hidrocarburo definiran el tiempo de saturacion del lecho. ^picamente, se utiliza una velocidad espacial (LHSV) de 1 a 20 h-1, preferiblemente de 2 a 5 h-1.

Cuando se prepara el adsorbente, se somete a calcinacion despues de la impregnacion de los metales, para la formacion de los oxidos metalicos, que luego se sulfuran formando sulfuros metalicos, tanto en presencia del azufre presente en la carga de hidrocarburo como procedente de la sulfuracion. La etapa de calcinacion del catalizador provoca la perdida de CO2 y H2O de la composicion de la hidrotalcita, dando como resultado la produccion de oxidos mixtos, que no son deseables en la presente invencion. Por lo tanto, se requiere una etapa de regeneracion de la fase de hidroxido mixto laminar, que se obtiene por contacto del material adsorbente con CO y H2O.

Preferiblemente, se lleva a cabo una etapa de sulfuracion de los metales depositados sobre el adsorbente antes o conjuntamente con la etapa de recuperacion de la hidrotalcita. Aunque es posible llevar a cabo la sulfuracion de los metales junto con el procesamiento de la carga, se obtiene una mejor actividad de hidrogenacion mediante sulfuracion previa.

El primer contacto con agua debe llevarse a cabo en condiciones en las que el agua no esta presente en fase lfquida. Por consiguiente, las temperaturas preferidas estan siempre por encima de 100°C, preferiblemente por encima de 110°C, pero no por encima de la temperatura para el estado de adsorcion. Las temperaturas en esta etapa son de 80°C a 360°C, preferiblemente de 110°C a 360°C, mas preferiblemente de 120°C a 22o°C.

Se pueden usar diferentes presiones parciales de agua y CO2, anadidas a un gas diluyente, tales como H2 o N2, para la etapa de regeneracion del hidroxido doble laminar. Se pueden utilizar corrientes disponibles en la refinena, que contienen H2O y CO2. La cantidad total de H2O y CO2 suministrada al adsorbente debe ser mayor que la cantidad estequiometrica. En la practica, es suficiente un valor de dos veces la estequiometrica para formar el hidroxido doble laminar. Se pueden combinar diferentes tiempos de regeneracion y caudales de H2O y C2, dando como resultado cantidades de H2O y C2 mayores que la estequiometrica sin alterar la invencion.

Las presiones en la etapa de regeneracion del hidroxido doble laminar son menores o iguales a la presion de la condicion de adsorcion. Preferiblemente, el intervalo de presion preferido para la formacion de la fase de hidroxido doble laminar esta situado entre 0,05 y 5,0 MPag, preferiblemente entre 0,05 y 2,0 MPag, mas preferiblemente entre 0,05 y 0,2 MPag.

Como posible realizacion de la invencion, la regeneracion de la fase de hidroxido doble laminar se lleva a cabo durante la captura (contacto de la carga de hidrocarburo con el adsorbente). Como el tiempo para llevar a cabo la regeneracion de la fase de hidroxido doble laminar es corto, en comparacion con el tiempo de saturacion del adsorbente, es posible llevar a cabo la regeneracion de la fase en las condiciones de procesamiento de la carga. Esto elimina etapas de enfriamiento, y de presurizacion/despresurizacion de la unidad.

La etapa de captura se lleva a cabo a una temperatura de 80°C a 360°C, preferiblemente de 160°C a 320°C, mas preferiblemente de 220°C a 280°C. La presion es de 0,5 a 5,0 MPag, preferiblemente de 1,5 a 3,0 MPag. En la presente invencion se pueden utilizar presiones mayores de 5,0 MPag, pero en la practica la ganancia en la actividad de hidrogenacion no compensana el aumento del coste del equipo. La presente invencion, que utiliza hidroxidos dobles laminares para la adsorcion de compuestos de Si, puede usarse sin embargo en unidades disponibles, de mayor presion, sin alterar el alcance de la invencion.

La presion en las condiciones de captura se mantiene mediante la alimentacion de una corriente que contiene hidrogeno. El hidrogeno utilizado puede derivarse del reciclado de hidrogeno combinado con una corriente de sustitucion, o simplemente ser la corriente de sustitucion de otra unidad o etapa de reaccion tal como hidrofinado, pasando previamente a traves del lecho para la eliminacion de compuestos de Si. La relacion H2/carga debe ser de al menos 10 Nm3 de H2/m3 de carga, preferiblemente de entre 50 y 500 Nm3 de H2/m3 de carga de hidrocarburo procesada. Sin limitar la presente invencion a una explicacion del fenomeno de adsorcion de compuestos de Si, se cree que el metal hidrogenante del grupo VI-B, tal como Mo, es responsable de la apertura del anillo de los ciclosiloxanos, los cuales son entonces adsorbidos de una manera analoga a la alumina, por reaccion con los hidroxilos superficiales. Se puede observar asf la importancia de trabajar en condiciones de temperatura que no excedan de 360°C, preferiblemente por debajo de 320°C, mas preferiblemente por debajo de 280°C. Por encima de estas condiciones de temperatura, el numero de hidroxilos expuestos en la superficie disminuye. Sin embargo, esta explicacion del fenomeno de captura de los compuestos de Si sobre hidrotalcita no limita el alcance de la invencion y se presenta a meros fines de ilustracion.

Se anade agua para mantener el adsorbente en la condicion de hidroxido mixto laminar, con el maximo numero posible de hidroxilos expuestos en la superficie del catalizador. Para ello, el caudal de agua es de 0,01% a 100% del volumen de carga de hidrocarburo procesada, preferiblemente de 0,1% a 20%, mas preferiblemente de 0,1% a 10% del volumen de carga de hidrocarburo procesada. Cuando se utiliza una corriente reciclada de hidrogeno, normalmente hay una presion parcial de H2O en el gas, que surge de la alimentacion de H2O a la corriente de gas antes del separador de gas/lfquido, para evitar la formacion y deposicion de sulfuro de amonio acido en el equipo de

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proceso (como ocurre en presencia de NH3 y H2S). El aumento de temperatura en el separador de gas/ftquido, por ejemplo, puede ser utilizado para aumentar la presion parcial de agua en el gas reciclado y, en consecuencia, el valor del porcentaje de agua suministrada porvolumen de carga.

Ademas de la presencia de vapor de agua en el gas reciclado, la adicion de agua puede ser intermitente o continua. El agua se puede reciclar despues de la seccion de captura o se puede anadir y retirar continuamente.

El CO2 puede anadirse solamente en la etapa de recuperacion del hidroxido doble laminar, o puede anadirse continuamente, incluyendo en la etapa de captura.

La etapa de recuperacion del hidroxido doble laminar puede llevarse a cabo varias veces, si hay una disminucion en la capacidad de retencion de los compuestos de Si.

Ademas, como resultara obvio para un experto en la tecnica, la activacion del adsorbente (obtencion de la fase de hidroxido doble laminar) puede llevarse a cabo antes de la carga del adsorbente en el equipo para el contacto con la corriente de hidrocarburos.

La presente invencion se puede aplicar a una unidad ya existente para el hidrofinado de nafta de coque, o a una nueva unidad.

El adsorbente puede ocupar todo un reactor, mas de un reactor, o solo una seccion del reactor.

La nafta de coque y las mezclas de nafta de coque y nafta procedentes de la destilacion directa contienen dienos, ademas de olefinas, compuestos que contienen azufre, que contienen nitrogeno y que contienen oxfgeno. La nafta debe ser hidrofinada antes del procesamiento en una unidad de reformado catalftico, para la produccion de compuestos aromaticos o gasolina de alto octanaje. Sin embargo, la presencia de dienos hace necesaria la hidrogenacion antes del aumento de la temperatura en las condiciones habituales de hidrofinado (por encima de 240°C). Los dienos se oligomerizan y forman depositos en los intercambiadores de calor y en las cubiertas del reactor, aumentando la perdida de presion y la clausura prematura de las unidades. Por lo tanto, la hidrogenacion selectiva se emplea normalmente en condiciones mas suaves, 160-200°C, en fase ftquida, hidrogenando solamente los dienos.

El adsorbente de la presente invencion puede sustituir a los catalizadores para la hidrogenacion selectiva, promoviendo la hidrogenacion de dienos (siempre que tenga metal hidrogenante) y la captura de Si, antes del procesamiento en el reactor principal (o reactores principales) de HF. En estas condiciones, opera en el rango de temperaturas de 160-200°C. En otra realizacion de la invencion, la captura de Si se puede llevar a cabo antes del reactor para la hidrogenacion selectiva, a una temperatura de 80°C a 160°C.

En la realizacion preferida de la presente invencion, el adsorbente permanece en el reactor o seccion del reactor a temperaturas mas altas, despues del reactor para hidrogenacion selectiva (si esta presente). En estas condiciones, la temperatura es de 220°C a 360°C, preferiblemente de 220°C a 320°C, mas preferiblemente de 220°C a 280°C. Si la alimentacion de hidrogeno es nafta de coque, tambien se hidrogena una proporcion sustancial de las olefinas, y se lleva a cabo cierta hidrodesulfuracion. El lecho de adsorbente puede separarse en dos secciones de un solo reactor o en dos reactores, con inyeccion intermedia de alimentacion o gas o agua, para bajar la temperatura - resultante de la liberacion de calor en el caso de hidrogenacion de las olefinas - y operando en las condiciones ideales la captura de Si.

Un posible procedimiento para hidrofinar y retirar los compuestos de Si de la nafta de coque implicana el uso de un reactor para la hidrogenacion selectiva de dienos, dos reactores que contienen el adsorbente de la presente invencion, que funcionan tambien como catalizador de hidrofinado y un reactor de hidrofinado final. De este modo, la nafta de coque se conducina al primer reactor para la hidrogenacion selectiva de dienos, se calentana hasta las condiciones de captura de Si, donde las olefinas senan hidrogenadas y los compuestos de Si eliminados, procediendo luego al reactor de hidrofinado final. La seccion para la eliminacion de Si preferiblemente estana constituida por dos reactores, que podnan funcionar independientemente o usualmente en secuencia. El calor de reaccion resultante de la hidrogenacion de las olefinas se distribuina en los dos reactores. Despues de la saturacion del primer reactor, el segundo reactor podna continuar en funcionamiento para capturar Si, mientras que el primer reactor sena descargado y recargado con mas adsorbente. Ventajosamente, el reactor de hidrofinado final nunca recibina nafta contaminada con Si, y sena capaz de operar a temperaturas mas bajas en el caso de hidrogenacion previa de parte de las olefinas, lo que reduce la recombinacion indeseable de H2S con olefinas, formando mercaptanos.

Otro posible procedimiento sena utilizar el adsorbente al final de un reactor de hidrofinado, o antes de una unidad para el reformado catalftico. En este caso, los reactores corriente arriba captan parte del Si, y el adsorbente sirve como salvaguardia para eliminar cualquier resto de compuestos de Si.

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Otros esquemas posibles para la puesta en practica de la invencion consisten en el uso de carga combinada de catalizadores de hidrofinado, usados o no, con el adsorbente. Incluso el catalizador usado, ya saturado con compuestos de Si, conserva todav^a alguna capacidad de hidrogenolisis/hidrogenacion. La carga puede llevarse a cabo como una mezcla de dos adsorbentes, o como carga en lecho, con el catalizador con capacidad de hidrogenacion antes de la seccion adsorbente.

Las formas de contacto del adsorbente con la corriente de hidrocarburo contaminada pueden tener lugar en reactores de flujo en piston o reactores de mezcla. En los reactores de flujo en piston, el lecho puede ser fijo, la forma preferida de contacto, o bien en lecho fluidizado (adsorbente confinado en el reactor, pero con el lecho expandido), o lecho de arrastre (adsorbente arrastrado continuamente). En los reactores de mezcla, la forma habitual de contacto es un lecho de lodo, donde el adsorbente se inyecta junto con la carga (en condiciones en las que esta presente lfquida).

Los siguientes forman parte de la tecnica anterior y tambien se aplican aqu para el presente procedimiento:

(a) medios para el intercambio de calor que elevan la temperatura de las corrientes para las condiciones deseadas en la invencion,

(b) medios para promover el transporte de las corrientes,

(c) medios para separar los productos,

(d) medios para reciclar corrientes que contienen H2, CO2 y H2O,

(e) medios para descargar el adsorbente saturado y cargar el adsorbente fresco,

(f) medios para fabricar el adsorbente reivindicado en la presente invencion.

A continuacion se describe un metodo para la produccion del adsorbente. Se utiliza un polvo de hidroxido doble laminar, espedficamente hidrotalcita, fabricado por Sud-Chemie AG bajo el nombre comercial Sorbacid o Syntal. La relacion Mg:Al puede ser variable, preferiblemente de 10:1 a 2:1, mas preferiblemente una relacion 3:1.

El hidroxido doble laminar puede mezclarse tambien con pequenas cantidades de alumina hidratada en polvo, preferiblemente menos del 10% en peso de la mezcla de hidrotalcita + alumina hidratada, para mejorar las propiedades de extrusion de la mezcla. El contenido del hidroxido doble laminar en la mezcla del hidroxido con la alumina debe ser mayor del 50% en peso, preferiblemente mayor del 65% en peso, mas preferiblemente mayor del 85% en peso, e incluso mas preferiblemente mayor del 90% en peso.

La etapa de homogeneizacion de la mezcla de alumina hidratada y hidroxido doble laminar tiene lugar durante 5 a 60 minutos, preferiblemente durante 10 a 30 minutos. Se anade agua hasta que la mezcla se convierte en pasta. La pasta de oxido se introduce en un extrusor para formar extruidos del tamano y la geometna deseados.

Los extruidos se secan a una temperatura de 100°C a 160°C durante 1 a 16 horas y se calcinan a 250°C a 900°C, preferiblemente a 350°C a 700°C, durante 1 a 16 horas.

Se prepara una solucion de impregnacion disolviendo tetrahidrato de heptamolibdato de amonio en una solucion basica o acida. Opcionalmente, si se utiliza un metal del grupo VIII, tal como cobalto o mquel, es posible seleccionar hidroxidos, carbonatos, nitratos en solucion amoniacal, cloruros, nitratos, sulfatos o carboxilatos. En la realizacion particular que utiliza Ni y Mo, una relacion molar Mo/Ni preferida es de 2 a 5.

La concentracion de la solucion de impregnacion se puede ajustar utilizando agua desionizada, de manera que el volumen de la solucion sea menor o igual que el volumen total de poro del producto extruido. El pH de la solucion se modifica con base o acido para obtener el punto de carga cero (PZC) deseado. La solucion de impregnacion se pulveriza a continuacion sobre el material extruido para proporcionar una distribucion homogenea del metal sobre el soporte. Los extruidos metalicos se dejan entonces durante 1 a 10 horas para asegurar la deseada dispersion de metal sobre el soporte.

Finalmente, los extruidos que contienen metal o metales se secan a 100°C a 160°C durante 1 a 16 horas y se calcinan a entre 200°C y 900°C, preferiblemente de 250°C a 700°C durante 1 a 16 horas en aire o atmosfera controlada.

Otros metodos de preparacion son conocidos para un experto en la tecnica y estan adaptados para la preparacion del hidroxido doble laminar como soporte poroso, con deposicion (o sustitucion total o parcial de metales que constituyen el soporte) de metales del grupo VI-B y/o del grupo VIII.

La cantidad final de MoO3 u otro metal del grupo VI-B en el adsorbente despues de la calcinacion es inferior al 20%, preferiblemente del 1% al 10%, mas preferiblemente del 1% al 5% en peso. En una realizacion preferida de la presente invencion, tambien pueden usarse metales del grupo VIII. Preferiblemente, el contenido de metales hidrogenantes es bajo, para mantener una mayor area expuesta de adsorbente.

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Aparte de la hidrotalcita, pueden utilizarse otros hidroxidos dobles laminares en la presente invencion.

Los hidroxidos dobles laminares tienen la formula qmmica general

[M1-xIIMxm(OH)2]x+(Ax/nn-)mH2O

donde M11 es un cation divalente (Mg, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Zn, Ga) y Mm es trivalente (Al, Cr, Mn, Fe, Co, Ni y La). An- representa un anion de Valencia n-, usualmente inorganico (CO32-, OH-, NO3-, SO43-, ClO4-, Cl-), heteropoliacidos o incluso aniones de acidos organicos. Tfpicamente, 0,2 < x < 0,33 y m es menor que 0,625. La hidrotalcita anteriormente mencionada tiene la formula:

[Mgo,75Alo,25(OH)2]0.125(CO3)0,5H2O

Sera evidente para un experto en la tecnica que estos medios de preparacion del adsorbente se mencionan meramente como ejemplos y no deben considerarse limitantes del alcance de la invencion.

Tfpicamente, los compuestos de silicio (es decir, compuestos que contienen silicio) que pueden eliminarse de una carga de hidrocarburo mediante la presente invencion son polidimetilsiloxanos y/o compuestos que contienen silicio dclico, tales como ciclosiloxano. Mas preferiblemente, uno o mas ciclosiloxanos pueden eliminarse de la carga de hidrocarburo.

Generalmente, el contenido de un compuesto de silicio en una corriente de hidrocarburo recuperada, o el contenido total de compuestos de silicio en una corriente de hidrocarburo recuperada, es al menos un 15%, preferiblemente al menos un 50%, mas preferiblemente al menos un 65%, e incluso mas preferiblemente al menos un 85% menor que el contenido en la carga de hidrocarburo a procesar (medida en ppm).

Sin limitar las reivindicaciones de la presente invencion a un mecanismo de adsorcion de compuestos de Si sobre el hidroxido doble laminar, se cree que la presencia de un mayor numero de hidroxilos expuestos en la superficie, obtenidos de acuerdo con las condiciones operativas reivindicadas en la presente invencion, son responsables de la captura de los compuestos de Si de una manera analoga a la alumina.

Ademas, se cree que la presencia de metal hidrogenante es importante para la captura de compuestos de Si dclicos, ciclosiloxanos, de bajo peso molecular, tales como los presentes en la nafta de coque. Para adsorber compuestos polimericos de alto peso molecular, tales como la silicona original, es posible utilizar solidos microporosos sin ninguna funcionalidad -dichos compuestos entran en el solido microporoso y son diffciles de eliminar. Una adsorcion puramente ffsica puede eliminar dichos compuestos de una solucion. Los productos de degradacion de la silicona ya no pueden ser adsorbidos por medios puramente ffsicos. En consecuencia, se cree que una serie de resultados presentados en la bibliograffa no son validos para el caso de los ciclosiloxanos, ya que los resultados se obtuvieron con la adsorcion del polfmero de silicona. En los ejemplos que ilustran la presente invencion, se preparan ciclosiloxanos que son identicos a los presentes en la nafta de coque, para ilustrar el concepto de eliminacion de Si con el compuesto real.

Para demostrar la aplicacion de la presente invencion, tanto la produccion de compuestos que son representativos de los ciclosiloxanos como su adsorcion sobre la hidrotalcita adsorbente hidroxido doble laminar, se presentan en los ejemplos descritos a continuacion.

Otras interpretaciones de la naturaleza y del mecanismo de adsorcion no alteran la innovacion proporcionada por la presente invencion, que se ilustrara ahora mediante los siguientes ejemplos, que no deben considerarse limitativos.

Ejemplos

Se utilizo un adsorbente obtenido por impregnacion de Ni y Mo sobre hidrotalcita para los siguientes ejemplos.

Ejemplo 1: Preparacion de una carga de hidrocarburo que contiene Si (en forma de ciclosiloxanos)

Un cierto volumen de aceite de silicona (agente antiespumante comercial) se mantuvo en el fondo de un recipiente cerrado con calentamiento electrico y temperatura controlada. El recipiente se calento a 500°C, en atmosfera inerte (libre de oxfgeno) y se hizo circular continuamente una corriente de n-heptano a traves del recipiente calentado. El vapor recogido del recipiente se condenso, recuperando un lfquido amarillento.

La espectrometna de absorcion atomica para el analisis del contenido de Si en la corriente recuperada del reactor mostro un contenido de Si de 0,4%.

La mezcla se diluyo con mas n-heptano, dando como resultado nafta con un contenido de Si de 1200 ppm. Se

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anadio disulfuro de dimetilo (DMDS) a la mezcla, de manera que contema 1000 ppm de azufre, con el fin de evitar la desulfuracion del Mo presente en el adsorbente.

Ejemplo 2: Preparacion del adsorbente y activacion

El adsorbente se preparo a partir de hidrotalcita, relacion Mg:Al de 3:1. Ni y Mo se impregnaron sobre el soporte, dando como resultado un solido que contema 5% de MoO3 y 1% de NiO, despues de la calcinacion. En primer lugar, 5 mL del adsorbente (equivalente a 3,743 g) se sometieron a sulfuracion, en un reactor de lecho fijo. Se trato una mezcla de nafta de destilacion directa con DMDS (10000 ppm de azufre) con LHSV de 3h-1 a 20 bar, relacion H2/carga de 200 NL/L y temperaturas de 230°C durante 2 h, calentando a 1°C/minuto hasta 320°C y permaneciendo en estas condiciones durante 2h. La siguiente etapa fue la activacion del adsorbente: el reactor se enfrio a 140°C y luego se despresurizo hasta 0,1 MPag manteniendo una atmosfera inerte de N2, con un caudal de 3 NL/h. Luego se establecio un caudal de agua de 2 mL/h y una tasa de flujo de CO2 de 0,1 NL/min, durante 2 h. Las condiciones se mantuvieron durante 3 h. La cantidad de agua y CO2 suministrada al sistema fue mayor que la necesaria para restaurar la fase de hidrotalcita.

Ejemplo 3: Etapa de eliminacion de los compuestos de Si

La carga de hidrocarburo que contiene Si obtenida en el Ejemplo 1 se proceso en el mismo reactor que contema el adsorbente regenerado, descrito en el Ejemplo 2.

La velocidad espacial de adicion de la carga (LHSV) fue de 3h-1 , equivalente a 15 mL/ h de carga de nafta contaminada con Si.

Las condiciones de funcionamiento preferidas fueron: temperatura 265°C, presion 2 MPag, caudal de H2 300 NL/L, caudal de H2O 2 mL/ h. La carga se proceso en el reactor, y se tomaron muestras periodicamente para el analisis de Si. Cuando el contenido de Si en el producto era igual al de la carga (1200 ppm) la unidad se detuvo.

La Tabla 1 muestra los resultados obtenidos durante la evaluacion de la eficacia del procedimiento de la presente invencion, que reduce y/o elimina los contaminantes de silicio por medio del proceso de adsorcion sobre hidrotalcita.

TABLA 1

Muestras

Tiempo acumulado (h) Contenido en Si del producto (ppm) 100x Si/catalizador (%) 100xSiO2/catalizador (%)

1

0,00 0 0,00 0,00

2

8,00 110 2,57 5,50

3

23,75 180 7,23 15,47

4

27,75 760 8,05 17,22

5

31,75 990 8,41 18,00

6

47,75 1000 9,33 19,97

7

95,75 1200 10,68 22,85

En el momento indicado en la tabla, se extrajo una muestra del efluente y se analizo el contenido de Si. Se supuso que el contenido medio de Si en el producto recogido en un intervalo dado sena igual al valor medio de los resultados de los analisis anteriores y actuales. Por lo tanto, se calculo la masa de Si eliminada, y el contenido medio de contaminante acumulado en el adsorbente, expresado como Si o SO2.

Los resultados muestran una alta capacidad de adsorcion en el presente procedimiento, hasta un 22,85% de SO2 en el lecho del catalizador en condiciones de saturacion del catalizador.

El adsorbente en el presente procedimiento no es una alumina, pero es capaz de adsorber mayores cantidades de Si que los catalizadores soportados sobre aluminas con gran area superficial, especialmente preparados para este fin.

Claims (17)

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   REIVINDICACIONES

   1. Procedimiento para eliminar un compuesto de silicio de una corriente de hidrocarburo, en el que el proceso comprende las siguientes etapas:

   a) activar un adsorbente poniendolo en contacto con H2O y CO2 a una temperatura de 80°C a 360°C, preferiblemente de 110°C a 220°C, mas preferiblemente de 120°C a 160°C y presion de 0,05 a 5,0 MPag, preferiblemente de 0,05 a 2,0 MPag, mas preferiblemente de 0,05 a 0,2 MPag, donde dicho adsorbente comprende una mezcla de:

   (I) un hidroxido doble laminar, preferiblemente hidrotalcita, tipicamente obtenible mezclando oxidos de metales divalentes y trivalentes, preferiblemente MgO y A^O3, y

   (II) un metal del grupo VI-B o del grupo VIII;

   b) poner en contacto una carga de hidrocarburo, que tiene tfpicamente un contenido de un compuesto de silicio, con el adsorbente a una temperatura de 80°C a 360°C, preferiblemente de 160°C a 320°C, mas preferiblemente de 220°C a 280°C, a una presion en el intervalo de 0,5 a 5,0 MPag, preferiblemente de 1,5 a 3,0 MPag, y en el que las condiciones son, tfpicamente, mantenibles por o para una relacion H/carga de 10 a 1000 Nm3 de gas/m3 de carga mas preferiblemente de 50 a 500 Nm3 de gas/m3 de carga, y una velocidad espacial LHSV de 1 a 20h, preferiblemente de 2 a 5 h-1;

   c) mantener dicho adsorbente en estado de hidroxido mixto laminar, mediante adicion continua de H2O, en el que el caudal de H2O es de 0,01% a 100%, preferiblemente de 0,1% a 20%, mas preferiblemente de 0,1% a 10% del volumen de la carga de hidrocarburo que se esta procesando;

   d) recuperar la corriente de hidrocarburo, que esta libre de compuestos de silicio o tiene contenido de compuesto de silicio que es menor que el de la carga de hidrocarburo.
2. 2. Pocedimiento segun la Reivindicacion 1, caracterizado porque el hidroxido doble laminar, despues de la etapa de activacion, tiene la formula:

   [M1.xIIMxm(OH)2] x+(Ax/nn-)mH2O

   en la que: Mn es un cation divalente, seleccionado entre Mg, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Zn, Ga y Mm es un cation trivalente seleccionado entre Al, Cr, Mn, Fe, Co, Ni y La; An" representa un anion de valencia n-, seleccionado de entre CO32", OH", NO3-, SO43", CO4", Cl-, acetato, oxalato; x tiene un valor de entre 0,1 y 0,5 y m es menor que 0,625.
3. 3. Procedimiento segun cualquiera de las Reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la composicion del adsorbente incluye, en estado hidratado, un hidroxido doble laminar de Mg y Al, siendo preferiblemente la relacion molar Mg/Al en el solido de 10 a 2, mas preferiblemente 3/I.
4. 4. Procedimiento segun cualquiera de las Reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el metal del grupo VI-B es Mo.
5. 5. Procedimiento segun cualquiera de las Reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el contenido del metal hidrogenante del grupo VI - B en el adsorbente es inferior al 20%.
6. 6. Procedimiento segun cualquiera de las Reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el adsorbente mas el metal del grupo VI-B son promovidos por un metal del grupo VIII, siendo preferiblemente el metal del grupo VIII Ni.
7. 7. Procedimiento segun cualquiera de las Reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el contenido del metal hidrogenante del grupo VI-B mas el metal del grupo VIII en el adsorbente es inferior al 20%.
8. 8. Procedimiento segun la Reivindicacion 3, caracterizado porque el metal esta en forma de sulfuro durante el procesamiento de la carga de hidrocarburo.
9. 9. Procedimiento segun la Reivindicacion 6, caracterizado porque los metales del grupo VI-B y VIII se encuentran en la condicion de sulfuro durante el procesamiento de la carga de hidrocarburo.

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10. 10. Procedimiento segun cualquiera de las Reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la etapa de activacion del adsorbente se lleva a cabo durante el inicio del procesamiento de la carga de hidrocarburo.
11. 11. Procedimiento segun cualquiera de las Reivindicaciones anteriores, caracterizado porque se mantiene en la etapa de activacion (i) una presion parcial de CO2 de 0,02 a 0,5 MPa, y/o (ii) una presion parcial de H2O de 0,02 a 0,5 MPa.
12. 12. Procedimiento segun cualquiera de las Reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la duracion de la etapa de activacion del adsorbente es el tiempo necesario para la formacion de la fase hidroxido doble laminar.
13. 13. Procedimiento segun cualquiera de las Reivindicaciones anteriores, caracterizado porque durante la etapa de captura se mantiene una presion parcial de CO2 de 0 a 0,5 MPa.
14. 14. Procedimiento segun cualquiera de las Reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el contacto entre la corriente de hidrocarburo y el adsorbente se promueve en un reactor seleccionado de entre un reactor de lecho fijo, un reactor de lecho fluidizado, un reactor de lecho de arrastre y un reactor de mezcla (lodo).
15. 15. Procedimiento segun cualquiera de las Reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el adsorbente se carga en un lecho fijo, ya sea antes o despues de un catalizador de hidrofinado.
16. 16. Procedimiento segun cualquiera de las Reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el adsorbente se mezcla en un lecho con un catalizador de hidrofinado.
17. 17. Procedimiento segun cualquiera de las Reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el contenido de hidroxido doble laminar en el adsorbente es superior al 50% en peso, preferiblemente superior al 65% en peso, mas preferiblemente superior al 85% en peso.