ES2628132T3 - Procedimiento de fabricación de bielas compuestas - Google Patents

Procedimiento de fabricación de bielas compuestas Download PDF

Info

Publication number
ES2628132T3
ES2628132T3 ES10755113.7T ES10755113T ES2628132T3 ES 2628132 T3 ES2628132 T3 ES 2628132T3 ES 10755113 T ES10755113 T ES 10755113T ES 2628132 T3 ES2628132 T3 ES 2628132T3
Authority
ES
Spain
Prior art keywords
cylindrical part
tubular element
mandrel
hollow cylindrical
connecting rod
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
ES10755113.7T
Other languages
English (en)
Inventor
Benoît Boveroux
Daniel Dardenne
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
BD Invent
Original Assignee
BD Invent
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=41170980&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=ES2628132(T3) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by BD Invent filed Critical BD Invent
Application granted granted Critical
Publication of ES2628132T3 publication Critical patent/ES2628132T3/es
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/68—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts by incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or layers, e.g. foam blocks
    • B29C70/86—Incorporated in coherent impregnated reinforcing layers, e.g. by winding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C53/00—Shaping by bending, folding, twisting, straightening or flattening; Apparatus therefor
    • B29C53/56—Winding and joining, e.g. winding spirally
    • B29C53/58—Winding and joining, e.g. winding spirally helically
    • B29C53/583—Winding and joining, e.g. winding spirally helically for making tubular articles with particular features
    • B29C53/585—Winding and joining, e.g. winding spirally helically for making tubular articles with particular features the cross-section varying along their axis, e.g. tapered, with ribs, or threads, with socket-ends
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/01—General aspects dealing with the joint area or with the area to be joined
    • B29C66/05—Particular design of joint configurations
    • B29C66/10—Particular design of joint configurations particular design of the joint cross-sections
    • B29C66/11—Joint cross-sections comprising a single joint-segment, i.e. one of the parts to be joined comprising a single joint-segment in the joint cross-section
    • B29C66/112—Single lapped joints
    • B29C66/1122—Single lap to lap joints, i.e. overlap joints
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/01—General aspects dealing with the joint area or with the area to be joined
    • B29C66/05—Particular design of joint configurations
    • B29C66/10—Particular design of joint configurations particular design of the joint cross-sections
    • B29C66/12—Joint cross-sections combining only two joint-segments; Tongue and groove joints; Tenon and mortise joints; Stepped joint cross-sections
    • B29C66/122—Joint cross-sections combining only two joint-segments, i.e. one of the parts to be joined comprising only two joint-segments in the joint cross-section
    • B29C66/1222—Joint cross-sections combining only two joint-segments, i.e. one of the parts to be joined comprising only two joint-segments in the joint cross-section comprising at least a lapped joint-segment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/01—General aspects dealing with the joint area or with the area to be joined
    • B29C66/05—Particular design of joint configurations
    • B29C66/10—Particular design of joint configurations particular design of the joint cross-sections
    • B29C66/12—Joint cross-sections combining only two joint-segments; Tongue and groove joints; Tenon and mortise joints; Stepped joint cross-sections
    • B29C66/122—Joint cross-sections combining only two joint-segments, i.e. one of the parts to be joined comprising only two joint-segments in the joint cross-section
    • B29C66/1224—Joint cross-sections combining only two joint-segments, i.e. one of the parts to be joined comprising only two joint-segments in the joint cross-section comprising at least a butt joint-segment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/50—General aspects of joining tubular articles; General aspects of joining long products, i.e. bars or profiled elements; General aspects of joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; General aspects of joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/51—Joining tubular articles, profiled elements or bars; Joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; Joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/53—Joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars
    • B29C66/534—Joining single elements to open ends of tubular or hollow articles or to the ends of bars
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/50—General aspects of joining tubular articles; General aspects of joining long products, i.e. bars or profiled elements; General aspects of joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; General aspects of joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/51—Joining tubular articles, profiled elements or bars; Joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; Joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/53—Joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars
    • B29C66/534—Joining single elements to open ends of tubular or hollow articles or to the ends of bars
    • B29C66/5344—Joining single elements to open ends of tubular or hollow articles or to the ends of bars said single elements being substantially annular, i.e. of finite length, e.g. joining flanges to tube ends
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/50—General aspects of joining tubular articles; General aspects of joining long products, i.e. bars or profiled elements; General aspects of joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; General aspects of joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/51—Joining tubular articles, profiled elements or bars; Joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; Joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/54—Joining several hollow-preforms, e.g. half-shells, to form hollow articles, e.g. for making balls, containers; Joining several hollow-preforms, e.g. half-cylinders, to form tubular articles
    • B29C66/543—Joining several hollow-preforms, e.g. half-shells, to form hollow articles, e.g. for making balls, containers; Joining several hollow-preforms, e.g. half-cylinders, to form tubular articles joining more than two hollow-preforms to form said hollow articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/50—General aspects of joining tubular articles; General aspects of joining long products, i.e. bars or profiled elements; General aspects of joining single elements to tubular articles, hollow articles or bars; General aspects of joining several hollow-preforms to form hollow or tubular articles
    • B29C66/61—Joining from or joining on the inside
    • B29C66/612—Making circumferential joints
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/72—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined
    • B29C66/721—Fibre-reinforced materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/72—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined
    • B29C66/721—Fibre-reinforced materials
    • B29C66/7212—Fibre-reinforced materials characterised by the composition of the fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/72—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined
    • B29C66/721—Fibre-reinforced materials
    • B29C66/7214—Fibre-reinforced materials characterised by the length of the fibres
    • B29C66/72141—Fibres of continuous length
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/74—Joining plastics material to non-plastics material
    • B29C66/742—Joining plastics material to non-plastics material to metals or their alloys
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/74—Joining plastics material to non-plastics material
    • B29C66/744—Joining plastics material to non-plastics material to elements other than metals
    • B29C66/7444—Carbon
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/30—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core
    • B29C70/32—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core on a rotating mould, former or core
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/68—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts by incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or layers, e.g. foam blocks
    • B29C70/72—Encapsulating inserts having non-encapsulated projections, e.g. extremities or terminal portions of electrical components
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/68—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts by incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or layers, e.g. foam blocks
    • B29C70/84—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts by incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or layers, e.g. foam blocks by moulding material on preformed parts to be joined
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/68—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts by incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or layers, e.g. foam blocks
    • B29C70/86—Incorporated in coherent impregnated reinforcing layers, e.g. by winding
    • B29C70/865—Incorporated in coherent impregnated reinforcing layers, e.g. by winding completely encapsulated
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C7/00—Connecting-rods or like links pivoted at both ends; Construction of connecting-rod heads
    • F16C7/02—Constructions of connecting-rods with constant length
    • F16C7/026—Constructions of connecting-rods with constant length made of fibre reinforced resin
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C7/00—Connecting-rods or like links pivoted at both ends; Construction of connecting-rod heads
    • F16C7/06—Adjustable connecting-rods
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C53/00—Shaping by bending, folding, twisting, straightening or flattening; Apparatus therefor
    • B29C53/56—Winding and joining, e.g. winding spirally
    • B29C53/58—Winding and joining, e.g. winding spirally helically
    • B29C53/60—Winding and joining, e.g. winding spirally helically using internal forming surfaces, e.g. mandrels
    • B29C53/62—Winding and joining, e.g. winding spirally helically using internal forming surfaces, e.g. mandrels rotatable about the winding axis
    • B29C53/66—Winding and joining, e.g. winding spirally helically using internal forming surfaces, e.g. mandrels rotatable about the winding axis with axially movable winding feed member, e.g. lathe type winding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/73—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
    • B29C66/731—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined
    • B29C66/7316—Surface properties
    • B29C66/73161—Roughness or rugosity
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/06—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2305/00—Use of metals, their alloys or their compounds, as reinforcement
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2307/00—Use of elements other than metals as reinforcement
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2705/00—Use of metals, their alloys or their compounds, for preformed parts, e.g. for inserts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2707/00—Use of elements other than metals for preformed parts, e.g. for inserts
    • B29K2707/04—Carbon
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/06—Rods, e.g. connecting rods, rails, stakes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/748—Machines or parts thereof not otherwise provided for
    • B29L2031/75—Shafts
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T74/00—Machine element or mechanism
    • Y10T74/21—Elements
    • Y10T74/2142—Pitmans and connecting rods

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Moulding By Coating Moulds (AREA)
  • Shafts, Cranks, Connecting Bars, And Related Bearings (AREA)
  • Mechanical Coupling Of Light Guides (AREA)
  • Mutual Connection Of Rods And Tubes (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)

Abstract

Procedimiento de fabricación de una biela adaptada para el ámbito aeronáutico y aeroespacial, comprendiendo la indicada biela un cuerpo de biela de material compuesto y al menos un elemento tubular, comprendiendo el indicado elemento tubular sucesivamente una primera parte cilíndrica hueca (1), una parte cónica hueca (3) y una segunda parte cilíndrica hueca (4), terminándose la indicada segunda parte cilíndrica hueca (4) por un extremo de diámetro exterior reducido (5) delimitado por un resalto (6), comprendiendo el mencionado procedimiento sucesivamente al menos las etapas siguientes: a) se realiza un cuerpo interior (18) por medio de las subetapas siguientes: - se realiza un tubo por enrollamiento de fibras pre-impregnadas (16) sobre un primer mandril (17) en rotación, presentando el indicado tubo una pared de espesor igual a la altura del resalto (6) y un diámetro exterior igual al diámetro exterior máximo de la segunda parte cilíndrica hueca (4), - se polimeriza el tubo, - se retira el primer mandril (17) del tubo, - se corta a medida y se esmerila la superficie exterior del tubo formando así el cuerpo interior (18); b) se inserta un extremo del cuerpo interior (18) en el extremo de diámetro exterior reducido de cada elemento tubular (5), apoyándose el indicado extremo del cuerpo interior (18) sobre el resalto (6) del elemento tubular; c) se introduce una primera parte (19a) de un segundo mandril (19) en la primera parte cilíndrica hueca (1) de cada elemento tubular y se coloca una mordaza de accionamiento (20) en el extremo libre de una segunda parte (19b) del segundo mandril (19); d) se enrollan las indicadas fibras pre-impregnadas (16) que son idénticas a las de la etapa a), es decir que comprenden la misma resina y la misma fibra sobre la superficie externa de un conjunto formado por el cuerpo interior (18), el o los elementos tubular(es) (1, 3, 4) y la o las segunda(s) parte(s) (19b) del o de los segundo(s) mandril(es) (19) libre(s) de mordazas (20), formando las indicadas fibras (16) entonces un cuerpo exterior (21); e) después de la retirada de la o de las mordaza(s) (20), se polimeriza el cuerpo interior (18) y el cuerpo exterior (21) para formar un cuerpo monobloque polimerizado (22); f) se retira el o los segundo(s) mandril(es) (19) y se corta a medida el cuerpo monobloque polimerizado (22).

Description

5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
DESCRIPCION
Procedimiento de fabricacion de bielas compuestas Objeto de la invencion
La presente invencion se refiere a un procedimiento de fabricacion de bielas compuestas. La misma se refiere mas particularmente pero no exclusivamente a un procedimiento de fabricacion de bielas utilizables en el ambito de la aeronautica y aeroespacial.
La invencion se refiere igualmente a las bielas obtenidas segun el procedimiento y a los elementos tubulares utilizados para la fabricacion de la biela.
Estado de la tecnica
Es sabido que una biela es un componente que proporciona rigidez, o transmision de movimiento. Las fuerzas que van a ser transmitidas por la biela son principalmente fuerzas de traccion, de compresion y de flexion sobre la base del par resistivo en el extremo de la biela.
En el ambito de la aeronautica, se utiliza un numero elevado de bielas. Se puede citar la utilizacion de bielas en los organos de control de vuelo, del tren de aterrizaje, apertura de puertas, etc. A tttulo ilustrativo, la figura 1 representa un esquema general de biela con diferentes medios no exhaustivos de fijacion a los extremos; estos medios aseguran la fijacion de la biela a los organos a los cuales debe transmitir un movimiento o de los cuales debe recibir un movimiento o asegurar una fijacion.
La biela es un componente que debe cumplir varios criterios. La misma debe poder resistir variaciones termicas importantes, al ser la biela sometida a temperaturas que oscilan entre los -55 y 120oC. La misma debe igualmente tener una relacion de estabilidad mecanica/peso lo mas elevada posible. Para ello, la biela es de concepcion hueca y el espesor de las paredes de la parte central del cuerpo de biela es mas fino que las partes situadas en los extremos donde se encuentra la fijacion de los elementos tubulares como se describira a continuacion (ver fig. 2).
En su concepcion mas corriente, las bielas se realizan en aluminio o en acero inoxidable segun su aplicacion.
Existen igualmente en el mercado bielas de material compuesto.
Las mismas pueden ser de tipo monobloque tal como se ha mostrado en la figura 3. El procedimiento de fabricacion de una biela de este tipo se describe en el documento FR 2.705.610 A1. El procedimiento consiste en depositar fibras pre-impregnadas sobre un mandril extrafble de forma correspondiente a la de la biela. El conjunto obtenido se polimeriza entonces con aplicacion de una presion homogenea por toda la superficie externa del conjunto y, finalmente, despues de la extraccion del mandril, la biela se mecaniza a las cotas requeridas. Este procedimiento es relativamente costoso y necesita la presencia de un mandril de forma compleja y su retirada.
Se conoce igualmente por el documento GB 2.008.484A, un procedimiento de fabricacion de bielas donde una materia plastica reforzada con fibras comprende un mandril desechable y la parte de anclaje de cada accesorio terminal (medio de fijacion) de forma tal que, cuando la materia plastica se polimeriza, la biela sea de una sola pieza. El mandril desechable es un tubo metalico de pared delgada, un tubo de material expandido o un tubo de materia plastica reforzada con fibras y de pared fina. En esta forma de realizacion, la utilizacion de materiales diferentes para el mandril y la capa polimerizada tiene por efecto que apareceran diferencias de dilatacion termica en el uso. Las mismas se traduciran por la aparicion de fisuras y de desprendimientos en la superficie intermedia. En el caso en que el tubo este igualmente realizado con un material compuesto de matriz organica, la utilizacion de resinas diferentes para el mandril y la capa polimerizada se traduce por problemas de contaminacion y de envejecimiento. De forma general, discontinuidades y porosidades son observadas a traves de la seccion del cuerpo de biela cuando se utilizan materiales diferentes para la realizacion de este.
Se conoce igualmente por el documento US 2003/0125117 A1 una biela compuesta destinada para transmitir fuerzas de torsion entre los elementos tubulares de la biela. La biela comprende un tubo interior con un elemento tubular montado en cada extremo. Un material compuesto de resina y fibras cubre el tubo interior y al menos una parte de cada elemento tubular. El tubo interior esta preferentemente constituido por un fino tubo metalico.
Por el documento JP 59 050216 A, se conoce igualmente una biela compuesta donde una capa de fibras preimpregnadas se enrolla alrededor de un cuerpo interior y elementos tubulares fijados en los extremos del cuerpo interior.
Se conoce tambien por el documento FR 645 070 A3 un elemento de estructura que puede entre otros ser utilizado para fabricar bielas de traccion. En este elemento de estructura, las piezas de extremo estan unidas mecanicamente con un alma de material termoplastico, de caractenstica mecanica adaptada a la aplicacion, alma sobre la cual se
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
enrolla el enrollamiento filamentoso de refuerzo. Este alma puede reforzarse hasta el nucleo por una capa de refuerzo.
Existen tambien bielas con un elemento tubular metalico adicionado y pegado al cuerpo de biela compuesta (ver figura 4: el cuerpo de biela y el elemento tubular estan respectivamente representados con y sin sombreados). Un ensamblaje de este tipo tiene por desventaja fragilizar el cuerpo de la biela. En la traccion sobre el elemento tubular metalico de la biela, la cola trabaja de forma elastica y provoca un espaciamiento entre el elemento tubular metalico y la parte compuesta (ver fig. 5(a)). En la compresion del elemento tubular sobre la biela, la cola trabaja siempre de forma elastica y provoca un apoyo entre el elemento tubular metalico y la parte compuesta (ver fig.5(b)). En ciclo de fatiga, este fenomeno generara la fisuracion en el cuerpo de biela compuesta y reducira de forma importante el tiempo de duracion de la biela (ver fig. 5 (c)).
Se conoce asf por el documento BE 1 016 715 A, una biela que comprende un tubo central compuesto ensamblado mediante pegado con dos elementos tubulares de material metalico.
Fines de la invencion
La presente invencion trata de proporcionar una solucion que permita salvar los inconvenientes del estado de la tecnica.
La presente invencion trata mas particularmente de realizar bielas que presenten una estructura perfectamente homogenea, desprovista de toda porosidad y que responda a los criterios de estabilidad mecanica y termica.
La presente invencion tiene tambien por objeto realizar bielas a partir de un procedimiento parecido a los procedimientos tradicionales pero generando costes de fabricacion reducidos evitando los inconvenientes de un ensamblado pegado.
Principales elementos caracteristicos de la invencion
La presente invencion se refiere a un procedimiento de fabricacion de una biela que comprende un cuerpo de biela de material compuesto y al menos un elemento tubular, comprendiendo el mencionado elemento tubular sucesivamente una primera parte cilmdrica hueca, una parte conica hueca y una segunda parte cilmdrica hueca, terminandose la indicada segunda parte cilmdrica hueca por un extremo de diametro exterior reducido delimitado por un resalto, comprendiendo el indicado procedimiento sucesivamente al menos las etapas siguientes:
a) se realiza un cuerpo interior por medio de las subetapas siguientes:
- se realiza un tubo por enrollamiento de fibras preimpregnadas sobre un primer mandril en rotacion, presentando el indicado tubo una pared de espesor igual a la altura del resalto y un diametro exterior igual al diametro exterior maximo de la segunda parte cilmdrica hueca,
- se polimeriza el tubo,
- se retira el primer mandril del tubo,
- se corta a medida y se esmerila la superficie exterior del tubo formando asf el cuerpo interior;
b) se inserta un extremo del cuerpo interior en el extremo de diametro exterior reducido de cada elemento tubular, apoyandose el indicado extremo del cuerpo interior sobre el resalto del elemento tubular;
c) se introduce una primera parte de un segundo mandril en la primera parte cilmdrica hueca de cada elemento tubular y se coloca una mordaza de accionamiento en el extremo libre de una segunda parte del segundo mandril;
d) se enrollan las indicadas fibras pre-impregnadas sobre la superficie externa de un conjunto formado por el cuerpo interior, el o los elementos tubular(es) y la o las segunda(s) parte(s) del o de los segundo(s) mandril(es) libre(s) de mordazas, formando las indicadas fibras entonces un cuerpo exterior;
e) despues de la retirada de la o de las mordaza(s), se polimeriza el cuerpo interior y el cuerpo exterior para formar un cuerpo monobloque polimerizado;
f) se retira el o los segundo(s) mandril(es) y se corta a medida el cuerpo monobloque polimerizado.
Segun modos particulares de la invencion, el procedimiento comprende al menos una o una combinacion apropiada de las caractensticas siguientes:
- las fibras pre-impregnadas enrolladas en las etapas a) y d) son identicas, es decir que las mismas comprenden la misma resina y la misma fibra, y son continuas;
- el diametro interior de la primera parte cilmdrica hueca es sustancialmente constante;
- el diametro exterior de la primera parte cilmdrica hueca es sustancialmente constante y la parte conica hueca tiene un espesor de pared que va afinandose hacia la segunda parte cilmdrica hueca;
- el diametro exterior de la primera parte cilmdrica hueca, que parte de su extremo libre, es primeramente constante reduciendose seguidamente de forma gradual y finalmente ensanchandose de nuevo para asentarse en la continuidad de la superficie exterior de la parte conica hueca, teniendo la indicada parte conica hueca un espesor de pared que va afinandose hacia la segunda parte cilmdrica
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
hueca;
- el diametro exterior de la primera parte cilmdrica hueca, que parte de su extremo libre, es primeramente constante reduciendose seguidamente de forma gradual y finalmente ensanchandose de nuevo para asentarse en la continuidad de la superficie exterior de la parte conica hueca, la indicada parte conica hueca que va ensanchandose hacia la segunda parte cilmdrica hueca y que presenta una discontinuidad donde el diametro interior de la parte conica hueca aumenta de forma abrupta;
- el elemento tubular comprende un elemento de insercion que integra la primera parte cilmdrica hueca y parcialmente la parte conica hueca hasta la discontinuidad, y comprende una parte complementaria, tambien llamada capa, que integra el resto de la parte conica hueca y la segunda parte cilmdrica hueca;
- el procedimiento comprende al menos cuatro etapas suplementarias para la fabricacion de dicho elemento tubular, siendo las indicadas etapas puestas en practica antes de la realizacion de la etapa b) del procedimiento de fabricacion de la biela y siendo las siguientes:
1) se realiza el elemento se insercion;
2) se monta el elemento de insercion en un tercer mandril que comprende sucesivamente una primera parte cilmdrica de forma complementaria a la primera parte cilmdrica hueca del elemento tubular, una primera parte conica de forma complementaria a la parte conica hueca de dicho elemento de insercion, un tope de altura sustancialmente igual al espesor de la pared del elemento de insercion en el extremo libre de su parte conica hueca, y una segunda parte conica que se va ensanchando hacia una segunda parte cilmdrica, introduciendose la indicada primera parte cilmdrica del tercer mandril en la primera parte cilmdrica hueca del elemento tubular y apoyandose el indicado extremo del elemento de insercion sobre el tope;
3) se enrolla una o varias capas de las indicadas fibras pre-impregnadas alrededor de la segunda parte cilmdrica y de la segunda parte conica del tercer mandril y parcialmente alrededor del elemento de insercion a la altura de la discontinuidad;
4) la o las capas de fibras pre-impregnadas se polimerizan en un horno para formar la capa y se retira seguidamente el tercer mandril;
- el resalto se realiza colocando un anillo de cierre entre la etapa 3) y la etapa 4) o, preferentemente, mediante mecanizado despues de la etapa 4) de polimerizacion;
- el elemento de insercion es metalico;
- las fibras pre-impregnadas son identicas a las utilizadas para la realizacion de las etapas a) y d) y la capa se polimeriza con el cuerpo interior y el cuerpo exterior en la etapa e) para formar un cuerpo monobloque polimerizado;
- el elemento tubular es metalico, de material plastico de elevada resistencia o de carbono;
- las fibras son fibras de carbono;
- la superficie interior de la parte cilmdrica hueca del elemento tubular esta provista de medios de fijacion de la biela;
- los medios de fijacion comprenden un aterrajado;
- el extremo libre de la parte conica hueca del elemento de insercion tiene un diametro exterior inferior al diametro interior del cuerpo de biela;
- la primera parte del segundo mandril es cilmdrica y tiene un diametro sustancialmente igual al diametro interior de la primera parte cilmdrica hueca del elemento tubular y la segunda parte del segundo mandril es cilmdrica y tiene un diametro sustancialmente igual al diametro exterior de la primera parte cilmdrica hueca del elemento tubular;
- el corte a medida del cuerpo monobloque polimerizado en la etapa f) se realiza por corte en altura del extremo libre de cada elemento tubular;
- el elemento tubular comprende surcos de labrado por su superficie exterior.
La presente invencion se refiere igualmente a una biela que comprende un cuerpo de biela de material compuesto y al menos un elemento tubular, comprendiendo el indicado elemento tubular sucesivamente una primera parte cilmdrica hueca, una parte conica hueca y una segunda parte cilmdrica hueca, terminandose la indicada segunda parte cilmdrica hueca por un extremo con un diametro exterior reducido delimitado por un resalto, y comprendiendo el indicado cuerpo de biela un cuerpo monobloque polimerizado que incluye el elemento tubular o un elemento de insercion del elemento tubular por toda su superficie exterior.
Breve descripcion de las figuras
La figura 1, ya mencionada, representa el esquema general de bielas metalicas segun el estado de la tecnica con diferentes medios de fijacion de la biela.
La figura 2, ya mencionada, representa una vista en seccion longitudinal de una biela segun el estado de la tecnica, que ilustra la variacion del espesor de las paredes.
La figura 3, ya mencionada, representa una vista en seccion longitudinal de una biela de tipo monobloque segun el estados de la tecnica.
5
10
15
20
25
30
35
40
45
La figura 4, ya mencionada, representa una vista en seccion parcial y longitudinal de un cuerpo de biela con elementos tubulares adicionados y pegados segun el estado de la tecnica.
La figura 5, ya mencionada, representa esquematicamente las solicitaciones en traccion (fig. 5 (a)) y compresion (fig. 5 (b)) en un cuerpo de biela con elementos tubulares adicionados y pegados segun el estado de la tecnica asf como los desperfectos resultantes (fig. 5(c)).
La figura 6 representa una vista en seccion longitudinal de un elemento tubular segun una primera forma de realizacion, utilizado en la fabricacion de la biela segun la invencion.
La figura 7 representa una vista en seccion longitudinal de un elemento tubular segun una segunda forma de realizacion, utilizado en la fabricacion de la biela segun la invencion.
La figura 8 representa una vista en seccion longitudinal de un elemento tubular segun una tercera forma de realizacion, utilizado en la fabricacion de la biela segun la invencion.
La figura 9 representa una vista en seccion parcial y longitudinal de un elemento tubular segun la invencion que presenta surcos de labrado.
La figura 10 representa una vista en seccion longitudinal del elemento de insercion realizado en la etapa 1) en la fabricacion del elemento tubular segun la tercera forma de realizacion.
La figura 11 representa una vista en seccion longitudinal del montaje del elemento de insercion sobre el mandril en la etapa 2) en la fabricacion del elemento tubular segun la tercera forma de realizacion.
La figura 12 representa una vista en seccion longitudinal de la etapa 3) de enrollamiento filamentoso en la fabricacion del elemento tubular segun la tercera forma de realizacion.
La figura 13 representa una vista lateral de la realizacion del cuerpo interior de la biela por enrollamiento filamentoso segun la invencion (etapa a)).
La figura 14 representa una vista en seccion longitudinal del cuerpo interior de la biela obtenido en la etapa a).
La figura 15 representa una vista en seccion longitudinal del ensamblado de los elementos tubulares con el cuerpo interior de la biela (etapa b)).
La figura 16 representa una vista en seccion longitudinal del montaje de los mandriles en la etapa c) de fabricacion de la biela.
La figura 17 representa una vista en seccion longitudinal del montaje de las mordazas de accionamiento en la etapa c) de fabricacion de la biela.
La figura 18 representa una vista en seccion longitudinal de la realizacion por enrollamiento filamentoso del cuerpo exterior en la etapa d) de fabricacion de la biela.
La figura 19 representa vistas en seccion longitudinal del conjunto delantero (a) y despues de la polimerizacion (b) en la etapa e) de fabricacion de la biela.
La figura 20 representa una vista en seccion longitudinal de la pieza (biela) acabada despues de retirar los mandriles y una operacion de corte (etapa f)), siendo los elementos tubulares realizados segun la primera forma de realizacion.
La figura 21 representa una vista en seccion longitudinal de la pieza (biela) acabada despues de retirar los mandriles y una operacion de corte (etapa f)), siendo los elementos tubulares realizados segun la tercera forma de realizacion.
La figura 22 representa esquematicamente las solicitaciones en compresion (a) y en traccion (b) en la biela realizada segun la invencion con elementos tubulares segun la primera forma de realizacion.
La figura 23 representa esquematicamente las solicitaciones en compresion (a) y en traccion (b) en la biela realizada segun la invencion con elementos tubulares segun la segunda forma de realizacion.
Leyenda
(1) Primera parte cilmdrica hueca del elemento tubular
(2) Aterrajado
(3) Parte conica hueca del elemento tubular
(4) Segunda parte cilmdrica hueca del elemento tubular
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
(5) Extremo de la segunda parte cilmdrica hueca del elemento tubular con un diametro exterior reducido
(6) Resalto
(7) Discontinuidad en la parte conica hueca del elemento tubular
(8) Elemento de insercion de un elemento tubular
(9) Parte complementaria, tambien llamada capa, de un elemento tubular
(10) Tercer mandril utilizado para la fabricacion de un elemento tubular
(11) Primera parte cilmdrica del mandril
(12) Primera parte conica del mandril
(13) Tope del mandril
(14) Segunda parte conica del mandril
(15) Segunda parte cilmdrica del mandril
(16) Fibra pre-impregnada
(17) Primer mandril utilizado para la fabricacion del cuerpo interior
(18) Cuerpo interior
(19) Segundo mandril utilizado para la fabricacion del cuerpo exterior (19a) Primera parte del segundo mandril (19)
(19b) Segunda parte del segundo mandril (19)
(20) Mordaza de accionamiento
(21) Cuerpo exterior
(22) Cuerpo monobloque polimerizado
Descripcion detallada de la invencion
La concepcion de la biela segun la invencion se situa a medio camino entre la biela monobloque y la biela con elemento tubular metalico adicionado y pegado.
En la presente invencion, la biela comprende un cuerpo de biela compuesto y al menos un elemento tubular. La biela puede comprender un elemento tubular en cada extremo y comprender un elemento tubular con un solo extremo y en el otro extremo un rodamiento engastado directamente en la biela. Las figuras dadas a continuacion ilustraran por consiguiente a tftulo no limitativo el procedimiento de fabricacion de la biela en el caso en que los dos extremos comprendan un elemento tubular.
Se insistira primeramente en describir los elementos tubulares y su procedimiento de fabricacion. Seguidamente, se detallara el procedimiento de fabricacion de la biela constituida por el o los elementos tubulares y por el cuerpo de biela.
Descripcion detallada de los elementos tubulares y de su procedimiento de fabricacion
El elemento tubular segun la invencion cubre preferentemente tres formas diferentes de realizacion. El elemento tubular podra sin embargo adoptar cualquier otra forma util para la realizacion del procedimiento de fabricacion de biela tal como se describira a continuacion.
Los elementos tubulares segun las tres formas de realizacion, ilustradas respectivamente en las figuras 6 a 8, tienen en comun estar constituidos por tres partes principales. Cada elemento tubular presenta una primera parte cilmdrica hueca 1 seguida de una parte conica hueca 3 que se ensancha hacia su segunda parte cilmdrica hueca 4. Se entiende por parte cilmdrica hueca del elemento tubular que el elemento tubular comprenda una abertura de forma cilmdrica. El termico “interior” se utilizara para designar la superficie enfrentada a la abertura cilmdrica por oposicion al termino “exterior” que designa la otra superficie.
La primera parte cilmdrica hueca 1 constituye el extremo libre del elemento tubular despues del ensamblado con el cuerpo de biela y la segunda parte cilmdrica hueca 4 esta destinada para ser ensamblada con el cuerpo de biela. La primera parte cilmdrica hueca 1 esta provista en su superficie interior, de medios de fijacion de la biela. En los ejemplos ilustrados en las figuras 6 a 8, la misma esta aterrajada (aterrajado 2) para recibir ulteriormente un elemento de fijacion de la biela. El elemento de fijacion puede igualmente formar parte integrante del elemento tubular; el elemento tubular puede, por ejemplo, tener forma de horquilla (no representada).
Segun las tres formas de realizacion del elemento tubular, la segunda parte cilmdrica hueca 4 se termina por un extremo de diametro exterior reducido 5 delimitado por un resalto 6.
La figura 6 presenta las diferentes partes que constituyen el elemento tubular segun una primera forma de realizacion de la invencion. Segun esta forma de realizacion, la primera parte cilmdrica hueca 1 presenta una pared de espesor sustancialmente identico a lo largo del eje longitudinal del elemento tubular y la parte conica hueca 3 tiene un espesor de pared que va afinandose hacia la segunda parte cilmdrica hueca 4.
El elemento tubular segun una segunda forma de realizacion de la invencion, ilustrado en la figura 7, tiene por caractenstica que la primera parte cilmdrica hueca 1 presenta una variacion de espesor de pared a lo largo del eje
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
longitudinal del elemento tubular, manteniendo siempre una abertura de forma cilmdrica con un diametro sustancialmente constante. Partiendo del extremo libre, el diametro exterior de la primera parte cilmdrica hueca 1 es primeramente constante antes de reducirse gradualmente y de ensancharse de nuevo para asentarse en la continuidad de la superficie exterior de la parte conica hueca 3.
El elemento tubular segun una tercera forma de realizacion de la invencion, ilustrado en la figura 8, comprende una primera parte cilmdrica hueca 1 sustancialmente comparable con la de la segunda forma de realizacion del elemento tubular y comprende una segunda parte cilmdrica hueca 4 sustancialmente comparable con la de la primera y la segunda formas de realizacion. El elemento tubular segun la tercera forma de realizacion tiene por caractenstica que la pared de la parte conica hueca 3 presenta una discontinuidad 7. A nivel de la discontinuidad y en el sentido de una seccion creciente de la parte conica, el diametro interior de la parte conica aumenta de forma abrupta. Esta discontinuidad encuentra su origen en el procedimiento de fabricacion del elemento tubular que se detallara a continuacion.
Segun esta tercera forma de realizacion, el elemento tubular comprende un elemento de insercion 8 que integra la primera parte cilmdrica hueca 1 y parcialmente la parte conica hueca 3 hasta la discontinuidad 7, y comprende una parte complementaria 9, que se llamara tambien capa, que integra el resto de la parte conica hueca 3 y la segunda parte cilmdrica hueca 4. Segun la invencion, el elemento de insercion 8 y la capa 9 se han solidarizado uno con el otro en la fabricacion del elemento tubular.
Segun la primera y la segunda forma de realizacion, los elementos tubulares son preferentemente metalicos (por ej. de aluminio, de acero inoxidable 17-4 o de titanio) y se mecanizan de forma tradicional; presentan en su superficie exterior surcos de torneado realizados en el torneado con un fuerte avance (ver figura 9). Estos surcos permitiran el enganche entre el elemento tubular y la fibra de refuerzo de la biela. Los elementos tubulares pueden igualmente ser de material plastico de elevada resistencia, de carbono o de cualquier otro material apropiado para la aplicacion considerada.
Segun la tercera forma de realizacion del elemento tubular, el elemento de insercion 8 es preferentemente metalico y la capa 9 es preferentemente de material compuesto. Este elemento tubular recurre a un procedimiento de fabricacion innovador que comprende al menos cuatro etapas.
En una primera etapa 1), se realiza el elemento de insercion 8 que puede ser metalico como se ha indicado anteriormente o realizado con cualquier otro material adaptado para su utilizacion (ver figura 10). El diametro exterior maximo de la parte conica 3 del elemento de insercion es de tamano reducido con relacion al diametro interior del cuerpo de la futura biela.
En una segunda etapa 2) ilustrada en la figura 11, el elemento de insercion 8 esta montado sobre un mandril 10 metalico. El mandril 10 comprende una primera parte cilmdrica 11 se introduce en la primera parte cilmdrica hueca 1 del elemento de insercion y comprende una primera parte conica 12 de forma complementaria a la parte conica 3 del elemento de insercion, seguida de un tope 13 contra el cual el elemento de insercion 8 se apoya. La altura del tope 13 es sustancialmente igual al espesor de la pared del elemento de insercion 8 en su extremo. A continuacion del tope 13, el mandril 10 comprende una segunda parte conica 14 que se ensancha hacia una segunda parte cilmdrica 15 de forma complementaria a la capa 9 del elemento tubular a realizar.
En una tercera etapa 3) ilustrada en la figura 12, se deposita mediante enrollamiento filamentoso una o varias capas de fibras pre-impregnadas 16 alrededor de la segunda parte cilmdrica 15 y de la segunda parte conica 14 del mandril, y, parcialmente alrededor del elemento de insercion 8 a la altura de la discontinuidad 7. Segun la presente invencion, las fibras pre-impregnadas 16 son identicas a las que se utilizaran en la realizacion del cuerpo de biela y son preferentemente fibras de carbono.
En una cuarta etapa 4), la o las capas de fibras pre-impregnadas 16 se polimerizan en un horno para formar la capa 9; se retira seguidamente el mandril 10 (no ilustrado).
El resalto 6 tal como se ha presentado en la figura 8 en la pieza final se realiza colocando un anillo de cierre antes de la polimerizacion (entre la etapa 3) y 4)) o, preferentemente, por mecanizado tradicional despues de la etapa 4) de polimerizacion.
El procedimiento tal como se ha descrito anteriormente se aplica indistintamente para la realizacion del elemento tubular izquierdo o derecho de una biela.
De forma similar a los elementos tubulares segun la primera y segunda formas de realizacion, el elemento tubular comprende un surco de torneado en su superficie exterior.
Descripcion detallada del procedimiento de fabricacion de la biela
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
Segun la presente invencion, la biela se fabrica en seis etapas. A tttulo ilustrativo, el procedimiento de fabricacion de bielas se ilustra en las figuras 13 a 20 con elementos tubulares segun la primera forma de realizacion. El procedimiento con elementos tubulares segun la segunda y tercera formas de realizacion es similar.
Una primera etapa a) consiste en realizar un cuerpo interior por el procedimiento tradicional de enrollamiento filamentoso que consiste en enrollar una fibra pre-impregnada 16 sobre un mandril liso 17 con un angulo dado sobre la base de un movimiento de vaiven como se ha ilustrado en la figura 13. Preferentemente, las fibras enrolladas son fibras de carbono. Sin embargo, cualquier otra fibra de elevada resistencia podra igualmente ser adecuada.
Se realiza un tubo con un espesor igual a la altura del resalto 6 anteriormente citado. El diametro interior del tubo esta fijado por el diametro interior del cuerpo de la biela a realizar y sobre la base de calculos de dimensionado que determinan la carga maxima en compresion que el tubo puede soportar sin deformarse a nivel de la zona de apoyo entre el elemento tubular y el tubo, es decir a nivel del resalto.
El conjunto de tubo y mandril es seguidamente colocado en un horno para polimerizar la resina pre-impregnada en las fibras y asf rigidificar el tubo. Despues de la polimerizacion, el mandril 17 es retirado y el tubo se corta a medida y se esmerila para obtener una superficie de agarre. El cuerpo interior 18 asf obtenido se representa en la figura 14.
Una segunda etapa b) consiste en adicionar un elemento tubular en cada extremo del cuerpo interior. El elemento tubular adicionado es como el de la primera, segunda o la tercera formas de realizacion tal como se ha ilustrado respectivamente en las figuras 6 a 8 o cualquier elemento tubular de forma adaptada. El extremo del cuerpo interior
18 se adiciona al extremo de diametro exterior reducido 5 y toma apoyo sobre el resalto 6. De esta manera, la superficie externa del cuerpo interior 18 prolonga la de la segunda parte cilmdrica 4 de los elementos tubulares (ver fig. 15).
En una tercera etapa c), dos mandriles 19 estan montados respectivamente en los extremos libres de los elementos tubulares (ver fig. 16). Cada mandril de forma cilmdrica comprende dos partes de diametros diferentes. Una primera parte 19a del mandril comprende un cilindro de diametro sustancialmente igual al diametro interior de la primera parte cilmdrica hueca de los elementos tubulares 1 y una segunda parte 19b comprende un cilindro de diametro sustancialmente igual al diametro exterior de la primera parte cilmdrica hueca de los elementos tubulares 1. Durante el montaje, la primera parte 19a del mandril 19 es introducida en la parte cilmdrica hueca 1 del elemento tubular. Una mordaza de accionamiento 20 se coloca seguidamente en el extremo libre de la segunda parte 19b del mandril
19 (ver fig. 17).
La cuarta etapa d) representada en la figura 18 consiste en enrollar sobre la superficie externa del conjunto formado por el cuerpo interior 18, los elementos tubulares, y la segunda parte 19b de los mandriles desprovista de mordazas, fibras pre-impregnadas 16 por el procedimiento de enrollamiento filamentoso. Las fibras formaran una capa alrededor de este conjunto que se designara cuerpo exterior 21 (ver fig. 19 (a)). Con el fin de realizar ulteriormente un cuerpo monobloque como se describe a continuacion, las fibras pre-impregnadas utilizadas en esta etapa son las mismas (misma fibra, misma resina) que las utilizadas en la etapa a). De igual modo, para asegurar la continuidad del enrollamiento filamentoso, la fibra no esta interrumpida entre las etapas a) y d).
La quinta etapa e) consiste, despues de la retirada de las mordazas de accionamiento 20, en polimerizar el conjunto. Las figuras 19(a) y 19(b) presentan respectivamente el conjunto antes y despues de la polimerizacion. Despues de la polimerizacion, el cuerpo interior 18 y el cuerpo exterior 21 forman un cuerpo monobloque polimerizado 22 que constituira el cuerpo de biela. En el caso particular del elemento tubular segun la tercera forma de realizacion tal como se ha ilustrado en la figura 8, la capa 9 constituida por fibras pre-impregnadas 16 identicas a las utilizadas para la realizacion del cuerpo de biela forma igualmente parte del cuerpo monobloque polimerizado 22. En el desmontaje de las mordazas en esta etapa, la fibra se corta de la bobina y la parte del cuerpo monobloque polimerizado que comprende la fibra cortada es retirada cuando la biela se corta a la medida en la ultima etapa f).
En la ultima etapa f), los mandriles 19 se retiran y el cuerpo monobloque polimerizado 22 se corta a la altura del extremo libre de los elementos tubulares (ver fig. 20). La pieza asf obtenida forma la biela segun la invencion. La figura 21 presenta la biela realizada con los elementos tubulares segun la tercera forma de realizacion donde la capa 9 del elemento tubular esta integrada en el cuerpo monobloque 22.
Ventajas del procedimiento segun la invencion
- Segun la presente invencion, las fibras pre-impregnadas utilizadas para las etapas a) y d) son identicas (la misma resina, la misma fibra) y existe una continuidad entre los enrollamientos filamentosos (mismo hilo) para el cuerpo interior y el cuerpo exterior. La utilizacion de una misma resina permite realizar un cuerpo monobloque, en la post-coccion en la etapa e), que estara libre de cualquier problema de dilatacion termica diferencial. La continuidad del enrollamiento filamentoso es importante para garantizar una colocacion correcta de las fibras y garantizar un proceso automatizado al 100%. La fabricacion de un cuerpo monobloque y la continuidad del enrollamiento filamentoso permite ademas realizar un producto exento de cualquier discontinuidad o porosidad.
5
10
15
20
25
30
35
- La fabricacion de bielas con elementos tubulares realizados segun la tercera forma de realizacion permite un aligeramiento de la biela. Por un lado, porque una parte del elemento tubular es de material compuesto y, por otro lado porque la cantidad de material del elemento tubular es menor. En efecto, a nivel de la discontinuidad, el diametro interior del elemento tubular aumenta lo cual corresponde, en otras palabras, a un vaciado del material.
- Contrariamente al ensamblado pegado del estado de la tecnica donde los elementos tubulares son pegados al cuerpo de biela, en la presente invencion, los elementos tubulares se introducen en el interior del cuerpo de biela. Esta concepcion de biela permitira recobrar las fuerzas de compresion. En el caso de una biela con elementos tubulares realizados segun la primera forma de realizacion, las zonas destacadas en la figura 22(a) son, por una parte, solicitadas por efecto de agarre entre el elemento tubular y el cuerpo de biela y son, por otra parte, solicitadas por apoyo directo entre el cuerpo de biela de fibra de carbono y el elemento tubular a nivel del resalto. En caso de cargas demasiado importantes, solo la zona de apoyo a nivel del resalte debe fracturarse para permitir el desplazamiento del elemento tubular (ver flecha pequena). La geometna del elemento tubular segun la segunda forma de realizacion presenta como ventaja que dos zonas, en lugar de una, deben fracturarse en caso de sobrecarga. Tal como se ha ilustrado en la figura 23(a) por las pequenas flechas, existe la zona de apoyo a nivel del resalto y la zona donde la primera parte cilmdrica hueca del elemento tubular presenta un estrechamiento. Eso significa concretamente que la geometna del elemento tubular segun la segunda forma de realizacion permite recobrar mas fuerzas. La concepcion de la biela segun la invencion permitira igualmente recobrar las fuerzas de traccion sea cual fuere la geometna del elemento tubular. En el caso de una biela con elementos tubulares realizados segun la primera forma de realizacion tal como la ilustrada en la figura 22(b), el elemento tubular transmite la fuerza de traccion al cuerpo de biela por la primera parte cilmdrica hueca, por la parte conica y parcialmente por la segunda parte cilmdrica hueca. La fuerza de traccion es por consiguiente directamente transmitida al cuerpo de biela. En el caso de una biela con elementos tubulares realizados segun la segunda forma de realizacion tal como se ilustra en la figura 23(b), el elemento tubular transmite la fuerza de traccion al cuerpo de biela por la parte conica y parcialmente por la segunda parte cilmdrica hueca. En el marco de una solicitacion alternada en traccion-compresion, el elemento tubular, sea cual fuere su geometna, no puede desplazarse en el cuerpo de biela y asf no puede generar un fenomeno de fatiga en el cuerpo de fibra de carbono y de brunido del cuerpo de fibra de carbono.
- El procedimiento segun la invencion tiene igualmente por ventaja permitir la realizacion de una pieza compleja mediante procedimientos tradicionales de enrollamiento filamentoso, lo cual genera costes de fabricacion bajos. La ganancia se situa en la realizacion de los procedimientos y en la concepcion propiamente dicha de la biela.

Claims (12)

  1. 5
    10
    15
    20
    25
    30
    35
    40
    45
    50
    55
    REIVINDICACIONES
    1. Procedimiento de fabricacion de una biela adaptada para el ambito aeronautico y aeroespacial, comprendiendo la indicada biela un cuerpo de biela de material compuesto y al menos un elemento tubular, comprendiendo el indicado elemento tubular sucesivamente una primera parte cilmdrica hueca (1), una parte conica hueca (3) y una segunda parte cilmdrica hueca (4), terminandose la indicada segunda parte cilmdrica hueca (4) por un extremo de diametro exterior reducido (5) delimitado por un resalto (6), comprendiendo el mencionado procedimiento sucesivamente al menos las etapas siguientes:
    a) se realiza un cuerpo interior (18) por medio de las subetapas siguientes:
    - se realiza un tubo por enrollamiento de fibras pre-impregnadas (16) sobre un primer mandril (17) en rotacion, presentando el indicado tubo una pared de espesor igual a la altura del resalto (6) y un diametro exterior igual al diametro exterior maximo de la segunda parte cilmdrica hueca (4),
    - se polimeriza el tubo,
    - se retira el primer mandril (17) del tubo,
    - se corta a medida y se esmerila la superficie exterior del tubo formando asf el cuerpo interior (18);
    b) se inserta un extremo del cuerpo interior (18) en el extremo de diametro exterior reducido de cada elemento tubular (5), apoyandose el indicado extremo del cuerpo interior (18) sobre el resalto (6) del elemento tubular;
    c) se introduce una primera parte (19a) de un segundo mandril (19) en la primera parte cilmdrica hueca (1) de cada elemento tubular y se coloca una mordaza de accionamiento (20) en el extremo libre de una segunda parte (19b) del segundo mandril (19);
    d) se enrollan las indicadas fibras pre-impregnadas (16) que son identicas a las de la etapa a), es decir que
    comprenden la misma resina y la misma fibra sobre la superficie externa de un conjunto formado por el
    cuerpo interior (18), el o los elementos tubular(es) (1, 3, 4) y la o las segunda(s) parte(s) (19b) del o de los segundo(s) mandril(es) (19) libre(s) de mordazas (20), formando las indicadas fibras (16) entonces un cuerpo exterior (21);
    e) despues de la retirada de la o de las mordaza(s) (20), se polimeriza el cuerpo interior (18) y el cuerpo exterior (21) para formar un cuerpo monobloque polimerizado (22);
    f) se retira el o los segundo(s) mandril(es) (19) y se corta a medida el cuerpo monobloque polimerizado (22).
  2. 2. Procedimiento segun la reivindicacion 1, caracterizado por que las fibras pre-impregnadas (16) enrolladas en las etapas a) y d) son continuas.
  3. 3. Procedimiento segun la reivindicacion 1 o 2, caracterizado por que el diametro interior de la primera parte cilmdrica hueca (1) es sustancialmente constante.
  4. 4. Procedimiento segun la reivindicacion 3, caracterizado por que el diametro exterior de la primera parte cilmdrica hueca (1) es sustancialmente constante y por que la parte conica hueca (3) tiene un espesor de pared que va afinandose hacia la segunda parte cilmdrica hueca (4).
  5. 5. Procedimiento segun la reivindicacion 3, caracterizado por que el diametro exterior de la primera parte cilmdrica hueca (1), partiendo de su extremo libre, es primeramente constante reduciendose seguidamente de forma gradual y finalmente ensanchandose de nuevo para inscribirse en la continuidad de la superficie exterior de la parte conica hueca (3), teniendo la indicada parte conica hueca (3) un espesor de pared que va afinandose hacia la segunda parte cilmdrica hueca (4).
  6. 6. Procedimiento segun la reivindicacion 3, caracterizado por que el diametro exterior de la primera parte cilmdrica hueca (1), partiendo de su extremo libre, es primeramente constante reduciendose seguidamente de forma gradual y finalmente ensanchandose de nuevo para asentarse en la continuidad de la superficie exterior de la parte conica hueca (3), ensanchandose la indicada parte conica hueca (3) hacia la segunda parte cilmdrica hueca (4) y presentando una discontinuidad (7) donde el diametro interior de la parte conica hueca (3) aumenta de forma abrupta.
  7. 7. Procedimiento segun la reivindicacion 6, caracterizado por que el elemento tubular comprende un elemento de insercion (8) que integra la primera parte cilmdrica hueca (1) y parcialmente la parte conica hueca (3) hasta la discontinuidad (7), y comprende una parte complementaria (9), tambien llamada capa, que integra el resto de la parte conica hueca (3) y la segunda parte cilmdrica hueca (4).
  8. 8. Procedimiento segun la reivindicacion 7, caracterizado por que comprende al menos cuatro etapas suplementarias para la fabricacion de dicho elemento tubular, siendo las indicadas etapas puestas en practica antes de la realizacion de la etapa b) del procedimiento de fabricacion de la biela y siendo las siguientes:
    1) se realiza el elemento se insercion (8);
    2) se monta el elemento de insercion (8) en un tercer mandril (10) que comprende sucesivamente una primera parte cilmdrica (11) de forma complementaria a la primera parte cilmdrica hueca del
    10
    elemento tubular (1), una primera parte conica (12) de forma complementaria a la parte conica hueca de dicho elemento de insercion (3), un tope (13) de altura sustancialmente igual al espesor de la pared del elemento de insercion en el extremo libre de su parte conica hueca (3), y una segunda parte conica (14) que se va ensanchando hacia una segunda parte cilmdrica (15), introduciendose la indicada primera parte cilmdrica (11) del tercer mandril (10) en la primera parte cilmdrica hueca (1) del elemento tubular y apoyandose el indicado extremo del elemento de insercion (8) sobre el tope (13);
    3) se enrolla una o varias capas de las indicadas fibras pre-impregnadas (16) alrededor de la segunda parte cilmdrica (15) y de la segunda parte conica (14) del tercer mandril (10) y parcialmente alrededor del elemento de insercion (8) a la altura de la discontinuidad (7);
    4) la o las capas de fibras pre-impregnadas (16) se polimerizan en un horno para formar la capa (9) y se retira seguidamente el tercer mandril (10).
  9. 9. Procedimiento segun la reivindicacion 8, caracterizado por que el resalto (6) se realiza colocando un anillo de cierre entre la etapa 3) y la etapa 4) o, preferentemente, mediante mecanizado despues de la etapa 4) de 15 polimerizacion.
  10. 10. Procedimiento segun una cualquiera de las reivindicaciones 7 a 9, caracterizado por que el elemento de insercion (8) es metalico.
  11. 11. Procedimiento segun la reivindicacion 8, caracterizado por que las fibras pre-impregnadas (16) son identicas a las utilizadas para la realizacion de las etapas a) y d) y por que la capa (9) se polimeriza con el cuerpo interior (18) y 20 el cuerpo exterior (21) en la etapa e) para formar un cuerpo monobloque polimerizado (22).
  12. 12. Procedimiento segun la reivindicacion 4 o 5, caracterizado por que el elemento tubular es metalico, de material plastico de elevada resistencia o de carbono.
ES10755113.7T 2009-06-26 2010-06-25 Procedimiento de fabricación de bielas compuestas Active ES2628132T3 (es)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP09163904 2009-06-26
EP09163904A EP2266788A1 (fr) 2009-06-26 2009-06-26 Procédé de fabrication de bielles composites et bielles obtenues selon le procédé
PCT/EP2010/059062 WO2010149768A2 (fr) 2009-06-26 2010-06-25 Procede de fabrication de bielles composites et bielles obtenues selon le procede

Publications (1)

Publication Number Publication Date
ES2628132T3 true ES2628132T3 (es) 2017-08-01

Family

ID=41170980

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
ES10755113.7T Active ES2628132T3 (es) 2009-06-26 2010-06-25 Procedimiento de fabricación de bielas compuestas

Country Status (13)

Country Link
US (1) US9050759B2 (es)
EP (2) EP2266788A1 (es)
JP (1) JP5785162B2 (es)
KR (1) KR101780511B1 (es)
CN (1) CN102802925B (es)
AU (1) AU2010264632B2 (es)
BR (1) BRPI1010071B1 (es)
CA (1) CA2766208C (es)
ES (1) ES2628132T3 (es)
MX (1) MX2012000072A (es)
RU (1) RU2541032C2 (es)
WO (1) WO2010149768A2 (es)
ZA (1) ZA201109191B (es)

Families Citing this family (35)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US9261132B2 (en) * 2009-04-24 2016-02-16 Roller Bearing Company Of America, Inc. Low friction bearing assembly and link apparatus
US10173363B2 (en) 2009-06-26 2019-01-08 Bd Invent Method for manufacturing composite connecting rods
FR2986101B1 (fr) * 2012-01-20 2014-12-26 Alstom Technology Ltd Isolateur en materiau composite destine a contenir une chambre de coupure
EP2682256A1 (en) * 2012-07-03 2014-01-08 Fiberline A/S A method of producing an assembly for use in a fibre reinforced structural element
BE1021537B1 (fr) * 2012-10-11 2015-12-09 Bd Invent S.A. Bielle monobloc
ITNA20120074A1 (it) * 2012-12-13 2014-06-14 Tepco Tecnologie Dei Polimeri E Dei Compositi Bielle innovative in materiale composito
FR3006725B1 (fr) * 2013-06-05 2015-06-19 Hutchinson Bielle composite, son procede de fabrication et structure de plafond ou de plancher aeronautique l'incorporant.
FR3006726B1 (fr) * 2013-06-05 2015-06-19 Hutchinson Bielle, son procede de fabrication et structure de plancher aeronautique l'incorporant.
MX2016004292A (es) * 2013-10-02 2017-04-27 Nhk Spring Co Ltd Miembro del brazo de suspension.
FR3020780B1 (fr) * 2014-05-09 2017-01-13 Airbus Operations Sas Procede de fabrication d'une piece en materiau composite pour structure d'aeronef par pultrusion et cocuisson
DE102014012562B3 (de) * 2014-08-29 2015-10-08 Technische Universität München Verfahren zum Herstellen einer Fügestelle an einem Bauteil aus einem Faserverbundwerkstoff
CN105619831B (zh) * 2014-10-28 2018-07-13 株洲时代新材料科技股份有限公司 制造联轴器中间管轴的芯模和联轴器中间管轴的制造方法
KR101664682B1 (ko) * 2015-04-14 2016-10-10 현대자동차주식회사 자동차용 중공 드라이브 샤프트 및 이의 제조방법
GB2538065A (en) * 2015-04-30 2016-11-09 M-Flow Tech Ltd Pipe Forming Method
CN105065429A (zh) * 2015-07-30 2015-11-18 株洲时代新材料科技股份有限公司 轨道车辆用轻量化连杆
CN106915099A (zh) * 2015-12-28 2017-07-04 明安国际企业股份有限公司 平板工件支撑装置及其制造方法
GB2546280A (en) 2016-01-12 2017-07-19 Crompton Tech Group Ltd Composite tubular structure
CN106837986B (zh) * 2017-03-06 2023-08-01 中国商用飞机有限责任公司北京民用飞机技术研究中心 一种复合材料中空杆与金属接头的连接结构
EP3477130B1 (en) 2017-10-31 2020-09-02 Crompton Technology Group Limited Composite tubular structure
CN108859196A (zh) * 2018-03-19 2018-11-23 连云港神鹰复合材料科技有限公司 一种管套管工艺碳纤维传动轴的制备方法
WO2020001784A1 (en) * 2018-06-29 2020-01-02 Picanol Connecting rod for a drive mechanism for a harness frame
DE102018213322A1 (de) 2018-08-08 2020-02-13 Zf Friedrichshafen Ag Mehrpunktlenker für ein Fahrwerk eines Kraftfahrzeugs
WO2020099607A1 (fr) 2018-11-15 2020-05-22 Bd Invent S.A. Procede de fabrication de bielles en composite avec inserts visses
JP2020138364A (ja) * 2019-02-27 2020-09-03 株式会社ショーワ 動力伝達軸に用いられる管体の製造方法
JP6581738B1 (ja) * 2019-02-27 2019-09-25 株式会社ショーワ マンドレル及び動力伝達軸に用いられる管体の製造方法
US20220098387A1 (en) * 2019-04-25 2022-03-31 Nitto Boseki Co., Ltd. Fiber-reinforced resin hollow cylindrical body
CN110126300A (zh) * 2019-05-05 2019-08-16 宜兴市新立织造有限公司 一种采用三维编织的复合材料起落架及其制备方法
CN111976064A (zh) * 2019-05-22 2020-11-24 威海科尼渔具有限公司 异形碳纤维路亚竿把手模具
US11421721B2 (en) * 2019-08-22 2022-08-23 The Boeing Company Tie-rod assembly with adjustable length
DE102019006280A1 (de) 2019-09-05 2021-03-11 Albany Engineered Composites, Inc. Verfahren zur Herstellung einer formschlüssigen Lasteinleitung für stabförmige Fasernbundstrukturen sowie deren Gestaltung
KR102420768B1 (ko) * 2020-12-17 2022-07-14 (주)라컴텍 고박장치용 라싱바
CN113290886A (zh) * 2021-05-24 2021-08-24 宁波江丰复合材料科技有限公司 一种锥形碳纤维管的离型膜缠带方法
FR3132548B1 (fr) 2022-02-10 2023-12-22 Airbus Helicopters bielle munie de deux corps et d’un frein
CN115416339A (zh) * 2022-09-06 2022-12-02 浙江抟原复合材料有限公司 一种干法缠绕成型的复合材料火箭发动机壳体制备方法
WO2024161567A1 (ja) * 2023-02-01 2024-08-08 日立Astemo株式会社 繊維強化樹脂製筒体、繊維強化樹脂製筒体の製造方法及び繊維強化樹脂製筒体製造用治具

Family Cites Families (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS54100001A (en) * 1977-11-25 1979-08-07 Shakespeare Co Driving shaft assembly and making method thereof
JPS55118831A (en) * 1979-03-08 1980-09-12 Nissan Motor Co Ltd Method of making drive shaft made of fiber-reinforced plastic
JPS5950216A (ja) * 1982-09-16 1984-03-23 Honda Motor Co Ltd 繊維強化合成樹脂製駆動軸とその製造方法
US4704918A (en) 1985-02-19 1987-11-10 Kamatics Corporation Composite material force or motion transmitting member
JPS63123821U (es) * 1987-02-03 1988-08-11
FR2645070B3 (fr) * 1989-04-04 1991-03-22 Hembert Claude Elements de structure en materiau composite a pieces extremes de fixation, en metal et son procede de fabrication
US5233737A (en) * 1991-10-25 1993-08-10 Hercules Incorporated Filament wound threaded tube connection
FR2705610B1 (fr) 1993-05-26 1995-08-11 Aerospatiale Procédé de fabrication de bielle en matériau composite monobloc par mise en place de fibres pré-imprégnées sur un mandrin extractible et bielle ainsi obtenue.
US7427237B2 (en) * 2002-01-03 2008-09-23 Burkett Jerald S Load sharing composite shaft
DK176135B1 (da) * 2004-11-30 2006-09-18 Lm Glasfiber As Vakuuminfusion ved hjælp af semipermeabel membran
BE1016715A3 (fr) * 2005-08-01 2007-05-08 Technical Airborne Components Bielle.
FR2890591B1 (fr) * 2005-09-12 2012-10-19 Eads Procede de fabrication d'une piece composite rtm et piece composite obtenue selon ce procede
FR2893683B1 (fr) * 2005-11-23 2008-02-01 Messier Dowty Sa Sa Procede de fabrication d'une bielle en materiau composite
US8414724B2 (en) * 2006-12-02 2013-04-09 The Boeing Company Composite tube having cobonded end fittings and method of making same
JP4263753B2 (ja) * 2007-08-10 2009-05-13 トヨタ自動車株式会社 繊維強化樹脂製筒部材の製造方法

Also Published As

Publication number Publication date
EP2445705B1 (fr) 2017-03-15
BRPI1010071B1 (pt) 2020-08-04
AU2010264632A1 (en) 2012-01-19
AU2010264632B2 (en) 2017-01-12
JP5785162B2 (ja) 2015-09-24
US20120125146A1 (en) 2012-05-24
JP2012530628A (ja) 2012-12-06
KR20120111948A (ko) 2012-10-11
WO2010149768A3 (fr) 2011-03-24
ZA201109191B (en) 2013-05-29
RU2541032C2 (ru) 2015-02-10
EP2266788A1 (fr) 2010-12-29
RU2012101963A (ru) 2013-08-10
MX2012000072A (es) 2012-06-12
BRPI1010071A2 (pt) 2017-03-28
CA2766208A1 (en) 2010-12-29
CN102802925A (zh) 2012-11-28
WO2010149768A2 (fr) 2010-12-29
EP2266788A8 (fr) 2011-04-06
CA2766208C (en) 2017-10-24
CN102802925B (zh) 2015-12-16
EP2445705A2 (fr) 2012-05-02
US9050759B2 (en) 2015-06-09
KR101780511B1 (ko) 2017-09-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
ES2628132T3 (es) Procedimiento de fabricación de bielas compuestas
ES2822903T3 (es) Método de unión de una conexión terminal de tubo de par compuesto
US10539174B2 (en) Composite joint assembly
US9568041B2 (en) One-piece connecting rod and production method thereof
US10532518B2 (en) Hybrid metallic/composite joint with enhanced performance
JP6103239B2 (ja) 補強梁材
US10173363B2 (en) Method for manufacturing composite connecting rods
JPH05106629A (ja) 繊維強化プラスチツク製荷重伝達軸
US10781839B2 (en) Hybrid metallic/composite joint with enhanced strength
US11519454B2 (en) Hybrid metallic/composite tube design to transfer bending, axial, and flexural shear
CN108394154A (zh) 杆状复合构件
WO2020174692A1 (ja) 動力伝達軸用の管体及び動力伝達軸
US20130248093A1 (en) Composite structure forming on coefficient of thermal expansion mismatched tooling
JPH0939125A (ja) 繊維強化プラスチック製管状体
JP6666369B2 (ja) 伸縮式管状体
JPH0193331A (ja) パイプ状繊維強化プラスチック構造材
WO2007017690A1 (en) A method of forming a rib-reinforced structure and a rib-reinforced structure itself
JP2014217599A (ja) ゴルフクラブシャフト、その製造方法及びゴルフクラブ
JP2015123184A (ja) ゴルフクラブシャフト及びその製造方法