ES2822903T3 - Método de unión de una conexión terminal de tubo de par compuesto - Google Patents

Método de unión de una conexión terminal de tubo de par compuesto Download PDF

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Abstract

Un conjunto (50) de tubo compuesto que comprende: un tubo (12) formado por un material compuesto reforzado con fibra enrollada; una conexión (14) terminal metálica que incluye un vástago (16) y un acoplamiento (18) de transmisión en un extremo distal del vástago (16); incluyendo el vástago (16) una zona (22) de agarre que tiene una pluralidad de superficies externas (24); una pluralidad de insertos (32) de compresión asociados respectivamente a cada una de la pluralidad de superficies externas (24); en donde una parte terminal del tubo (12) se enrolla alrededor de la zona (22) de agarre del vástago (16) y de los insertos (32) de compresión; caracterizado por que la pluralidad de superficies externas (24) son superficies planas; y en donde cada uno de la pluralidad de insertos (32) de compresión tiene una forma de segmento circular que incluye una base plana (34) orientada hacia una de las pluralidades de superficies (24) externas planas respectivas y una superficie redondeada (36) opuesta a la base plana (34), y la parte terminal del tubo (12) enrollada alrededor de los insertos de compresión tiene forma de sección transversal exterior redonda; en donde los insertos (32) de compresión están situados entre un devanado (12A) radialmente interior del material compuesto reforzado con fibra y un devanado (12B) radialmente exterior del material compuesto reforzado con fibra.

Description

DESCRIPCIÓN
Método de unión de una conexión terminal de tubo de par compuesto
Campo de la invención
La presente invención se refiere en general a tubos de par (a veces denominados ejes de par) utilizados en una línea de transmisión de control de vuelo o de servicio de aeronaves, o en cualquier línea de transmisión que requiera un tubo de par para transmitir par de torsión.
Antecedentes de la invención
Un tubo de par transmite cargas de torsión estáticas y dinámicas en aplicaciones de transmisión de energía. Por ejemplo, los tubos de par se utilizan comúnmente en aeronaves para proporcionar transmisión de energía para superficies de control de vuelo de accionamiento y frenado como, por ejemplo, flaps y slats, y para accionar los cierres de puertas de aeronaves. Cada extremo de un tubo de par puede estar provisto de una conexión terminal configurada para acoplar mecánicamente el tubo de par a otro mecanismo de transmisión en la línea de accionamiento.
Para ello, en la industria aeronáutica se utilizan ampliamente los denominados tubos de par “ compuestos” fabricados enrollando estopa de fibra de carbono alrededor de un mandril, en parte porque son más ligeros que los tubos de par metálicos y porque siguen cumpliendo los requisitos de resistencia críticos. Los tubos de par compuestos también ofrecen una mejor rigidez a la flexión y a la torsión.
Una dificultad reconocida en la fabricación de tubos de par compuestos implica la fijación de las conexiones terminales metálicas a la parte de tubo de material compuesto. Es importante fijar las conexiones terminales metálicas al tubo compuesto de forma que la unión entre el material compuesto y cada una de las conexiones terminales sea fiable y no tienda a fallar bajo carga.
Se han propuesto distintos sistemas para fijar las conexiones terminales a un tubo de par compuesto. En la patente US-7.335.108 (Lin y col.) se describe un conjunto de eje de transmisión que tiene un tubo compuesto y un par de conexiones terminales fijadas en cada extremo del tubo compuesto. El conjunto puede fabricarse enrollando estopa de fibra preimpregnada sobre un mandril y las conexiones terminales, encerrando los componentes en una bolsa de vacío y evacuando el espacio interior de la bolsa de vacío, curando la estopa de fibra preimpregnada y retirando la bolsa de vacío y el mandril. Cada conexión terminal incluye un cuello que lleva a una zona que tiene lengüetas que se proyectan radialmente y están espaciadas angularmente alrededor de un eje central del conjunto. La zona que tiene lengüetas que se proyectan radialmente es capturada por el material compuesto para transmitir cargas axiales y de torsión entre el tubo compuesto y la conexión terminal. El material compuesto tiene un perfil de sección transversal no circular donde rodea la zona de lengüeta de la conexión terminal.
La patente US-7.419.435 (Borges y col.) describe un conjunto de tubo de par compuesto que se forma montando una conexión terminal metálica en un mandril y envolviendo una parte de la conexión terminal y el mandril en material compuesto que luego se cura. La conexión terminal se caracteriza por uno o más pares de lóbulos diametralmente opuestos que se extienden radialmente hacia fuera desde un eje central de la conexión terminal para mejorar la transmisión del par entre el material compuesto y la conexión terminal. La conexión terminal incluye un paso axial cilíndrico alineado con un paso axial cilíndrico del tubo formado de material compuesto, en donde el diámetro del paso de tubo es mayor que el diámetro del paso de la conexión terminal. Por tanto, el mandril formador debe tener un escalón radial que tenga una transición desde el diámetro principal del tubo compuesto hasta el diámetro más pequeño de la conexión terminal. Por tanto, el mandril no puede retirarse axialmente del conjunto después del curado, debiendo en vez de ello disolverse haciendo fluir un líquido de disolución a través del paso de la conexión terminal. Este proceso es costoso y perjudicial para la conexión terminal y el material compuesto.
La patente US-7.682.256 (Brace y col.) describe un conjunto de tubo de par compuesto en donde una conexión terminal metálica está provista de una zona de acoplamiento externa que tiene una pluralidad de lengüetas que sobresalen radialmente separadas entre sí para definir canales entre filas de lengüetas. Los canales están dispuestos para extenderse en un ángulo de envoltura de fibra previsto para recibir directamente el material compuesto enrollado para mejorar la transmisión de torsión entre el material compuesto y la conexión terminal. Las lengüetas tienen transiciones abruptas y/o bordes afilados que pueden degradar el material compuesto donde interactúa con la conexión terminal. Además, la transmisión de torsión se distribuye de forma muy desigual entre las lengüetas, recibiendo una lengüeta delantera en cada fila la mayor parte de la fuerza transmitida. Como resultado de ello, el conjunto del tubo de par tiende a tener una vida útil reducida.
La patente US-7.874.925 (Dewhirst) describe un método para fabricar un conjunto de tubo de par presionando una conexión terminal estriada internamente sobre una zona terminal de un tubo compuesto curado. La zona terminal del tubo compuesto debe ser mecanizada con precisión a un diámetro predeterminado para proporcionar un ajuste a presión con la conexión terminal estriada internamente. Se introduce un adhesivo cuando la conexión terminal se presiona sobre el tubo compuesto para mejorar la unión. El proceso es costoso y requiere una gran habilidad por parte del operario para ofrecer un producto final aceptable.
La patente US-8.025.580 (Genot y col.) describe un conjunto de tubo de par compuesto que tiene una conexión metálica dispuesta de forma fija alrededor de una parte de un tubo compuesto. La conexión metálica tiene un perfil de superficie interior no circular que se acopla con un perfil de superficie exterior complementario del tubo compuesto en la zona de la conexión metálica. La parte del tubo compuesto rodeada por la conexión metálica se fabrica directamente dentro de la conexión metálica proporcionando una preforma fibrosa dentro de la conexión e inyectando un plástico, como resina epoxi, en la preforma fibrosa para formar una matriz. El método de fabricación no implica enrollar una estopa de fibra preimpregnada sin curar sobre un mandril.
La patente US-4.187.135 describe un vástago compuesto tubular reforzado con fibra que incorpora de forma integral un manguito o una conexión metálicos en un extremo del mismo, según el preámbulo de la reivindicación 1 adjunta. Resulta necesario un conjunto de tubo de par compuesto que sea más económico de fabricar que los conjuntos de tubos de par compuestos conocidos, pero que cumpla con los requisitos de rendimiento especificados.
Resumen de la invención
La presente invención proporciona un conjunto de tubo compuesto que tiene un tubo de fibra compuesto conectado a conexiones terminales metálicas, en donde el conjunto de tubo resultante sigue cumpliendo las especificaciones de rendimiento.
En una primera realización de la invención, se proporciona un conjunto de tubo compuesto según la reivindicación 1. En una segunda realización de la invención, se proporciona un método de menor coste para fabricar un conjunto de tubo compuesto según la reivindicación 5.
Breve descripción de los dibujos
La naturaleza y el modo de funcionamiento de la presente invención se describirán ahora de manera más completa en la siguiente descripción detallada de la invención, tomada con las figuras adjuntas, en las cuales:
La Fig. 1 es una vista de corte transversal longitudinal que muestra una parte terminal de un conjunto de tubo de par compuesto que no se reivindica en la presente invención, en donde el conjunto del tubo de par se muestra en un mandril formador;
la Fig. 2 es una vista en perspectiva que muestra una conexión terminal del conjunto del tubo de par compuesto que se muestra en la Fig. 1;
la Fig. 3 es una vista seccional transversal tomada de forma general a lo largo de la línea 3-3 en la Fig. 1;
la Fig. 4 es una vista seccional transversal tomada de forma general a lo largo de la línea 4-4 en la Fig. 1;
la Fig. 5 es una vista similar a la de la Fig. 3, que ilustra una configuración alternativa de una parte de agarre de la conexión terminal que tiene superficies externas convexas, no reivindicada en la presente invención;
la Fig. 6 es una vista en perspectiva que ilustra una configuración alternativa de la conexión terminal, en donde las superficies externas de una parte de agarre de la conexión terminal están rebajadas con respecto a una zona de cuello de la conexión terminal;
la Fig. 7 es una vista de corte transversal longitudinal que ilustra un conjunto de tubo de par compuesto no reivindicado en la presente invención y que incorpora la conexión terminal alternativa mostrada en la Fig. 6;
la Fig. 8 es una vista similar a la de la Fig. 3, que muestra, sin embargo, un conjunto de tubo de par compuesto formado según una realización de la presente invención, caracterizada por insertos de compresión;
la Fig. 9 es una vista en perspectiva que muestra un inserto de compresión del conjunto de tubo de par compuesto mostrado en la Fig. 8;
la Fig. 10 es una vista similar a la de la Fig. 8, que ilustra una configuración alternativa de una parte de agarre de la conexión terminal que tiene superficies externas cóncavas, no reivindicada en la presente invención;
la Fig. 11 es una vista en perspectiva que muestra un inserto de compresión del conjunto de tubo de par compuesto mostrado en la Fig. 10;
la Fig. 12 es un diagrama de flujo que ilustra un método para fabricar un conjunto de tubo de par compuesto y la Fig. 13 es un diagrama de flujo que ilustra etapas de método alternativas que pueden utilizarse para modificar el método ilustrado en la Fig. 10 para fabricar un conjunto de tubo de par compuesto de la realización de la presente invención.
Descripción detallada de la invención
La Fig. 1 ilustra una parte terminal de un conjunto 10 de tubo de par compuesto formado según una realización no reivindicada en la presente invención. El conjunto 10 de tubo de par compuesto comprende de forma general un tubo 12 formado por un material compuesto reforzado con fibras enrolladas, y al menos una conexión 14 terminal metálica sostenida por el material compuesto enrollado. Como entenderán los expertos en la técnica de los tubos de par, puede proporcionarse otra conexión terminal (no mostrada) en un extremo opuesto del conjunto 10 de tubo de par compuesto. En la vista de la Fig. 1, también se muestran un mandril formador M y un eje longitudinal A del conjunto 10 de tubo de par.
Se hace referencia adicional a las Figs. 2 y 3. La conexión terminal 14 incluye un vástago 16 alargado axialmente, un acoplamiento 18 de transmisión en un extremo distal del vástago 16 y un paso interno 20 que se extiende axialmente a través del vástago 16 y el acoplamiento 18 de transmisión. El vástago 16 incluye una zona 22 de agarre que tiene una forma de sección transversal exterior poligonal que define una pluralidad de superficies 24 externas planas, delimitadas cada una por un par de bordes 26 de esquina. Una parte terminal del tubo 12 compuesto se enrolla alrededor de la zona 22 de agarre del vástago 16. Como se entenderá, el acoplamiento 18 de transmisión puede tomar una forma dictada por la configuración de un elemento de acoplamiento en el sistema de transmisión aplicable. Por ejemplo, el acoplamiento 18 puede ser un borde con un conjunto de orificios para pernos, un muñón de junta universal, una estría interna o externa, o algún otro elemento de acoplamiento.
En las figuras, la forma de sección transversal exterior de la zona 22 de agarre se muestra, por ejemplo, como un hexágono regular. Sin embargo, pueden utilizarse formas poligonales alternativas. La forma poligonal de la zona 22 de agarre puede ser un polígono irregular y/o un polígono distinto al hexágono.
El vástago 16 también puede incluir una zona 28 de cuello entre la zona 22 de agarre y el acoplamiento 18 de transmisión. La zona 28 de cuello puede tener una forma de sección transversal circular exterior. Como se muestra en la Fig. 1, la parte terminal de tubo 12 puede enrollarse alrededor de la zona 22 de agarre y de la zona 28 de cuello del vástago 16, y la parte terminal de tubo 12 puede ser adyacente al acoplamiento 18 de transmisión.
Como se muestra en las Figs. 1 y 4, el tubo 12 se convierte en un tubo cilíndrico de material compuesto a medida que se aleja axialmente de la conexión terminal 14. Como puede entenderse, en la zona mostrada en la Fig. 4, el tubo 12 puede tener un diámetro interior 13 determinado por el diámetro exterior del mandril M.
Las superficies externas 24 de la zona 22 de agarre no tienen por qué ser planas. Por ejemplo, en una variación de la realización no reivindicada que se muestra en la Fig. 5, las superficies externas de la zona 22 de agarre pueden ser superficies 24' curvas convexas. Tal variación puede utilizarse para reducir la tensión sobre el devanado de fibra compuesta en los bordes 26 de esquina en comparación con una zona de agarre que tiene superficies 24 externas planas.
En las Figs. 1 y 2 puede observarse que la zona 28 de cuello de la conexión terminal 14 está rebajada en relación a las superficies externas 24 de la conexión terminal. Por consiguiente, el diámetro de la zona 28 de cuello es menor que una dimensión transversal de la zona de agarre medida desde uno de los bordes 26 de esquina a través del eje A hasta un borde 26 de esquina opuesto o superficie 24 de la zona de agarre, según sea el caso. Sin embargo, tal como se ilustra en las Figs. 6 y 7, puede utilizarse una conexión 14' terminal modificada en donde las superficies externas 24 están rebajadas con respecto a la zona 28 de cuello. En esta modificación, el vástago 16 puede formarse fresando superficies externas 24 en una superficie externa de una parte cilíndrica alargada de la conexión terminal 14' que se extiende desde el acoplamiento 18 de transmisión.
A continuación se describirá, con referencia a la Fig. 12, un método para fabricar el conjunto 10 de tubo de par de la realización no reivindicada. La primera etapa 100 consiste en situar un par de conexiones terminales 14 en extremos opuestos del mandril cilíndrico M. El mandril M puede ser un mandril de desmoldeo que se prepara con un agente de desmoldeo para permitir que el material compuesto reforzado con fibra del tubo 12 se separe del mandril después de una etapa de curado posterior (descrita a continuación). El paso interno 20 de cada conexión terminal 14 puede dimensionarse para un ajuste deslizante con la superficie exterior del mandril M, tal como se muestra en las Figs. 1 y 7. Puede aplicarse una mezcla de relleno de fibra, tal como fibra de algodón flocado, fibra molida o fibra cortada mezclada con resina, a la conexión terminal 14 para suavizar la transición de la fibra desde el mandril M hasta la conexión terminal 14.
Una vez que las conexiones terminales 14 están situadas en extremos opuestos del mandril M, la siguiente etapa 110 consiste en enrollar estopa de fibra alrededor del vástago 16 de cada conexión terminal 14 y alrededor del mandril M para formar un conjunto envuelto con fibra. La estopa de fibra puede ser una estopa de fibra preimpregnada, que es una matriz de resina termoendurecible preimpregnada con fibras y parcialmente curada en una etapa B de curado para proporcionar un material de estopa de fibra compuesta que está espesado y es algo pegajoso en comparación con el material laminado “ húmedo” no curado. Las fibras pueden incluir, por ejemplo, fibras de carbono, fibras de vidrio, fibras de aramida, fibras de boro y/o fibras cerámicas. La resina termoendurecible cura completamente a una temperatura elevada al someterse a una reacción química irreversible en la que la reticulación de las moléculas de resina convierte la resina en un sólido estable (la etapa C), donde el curado transforma la estopa de fibra envuelta en un material compuesto estructural sólido.
El enrollado de la estopa de fibra puede llevarse a cabo utilizando una máquina herramienta convencional operada para hacer girar el mandril M y las conexiones terminales 14 alrededor de su eje longitudinal común A como un torno, mientras que un alimentador de estopa de fibra se mueve de forma alterna hacia adelante y hacia atrás en la dirección axial para alimentar estopa de fibra al conjunto giratorio para lograr un patrón de devanado predeterminado a medida que el conjunto giratorio recoge la estopa de fibra. Cuando se completa la etapa 110 de envoltura de la estopa de fibra, se forma un conjunto envuelto con fibra que incluye el mandril M, las conexiones terminales 14 y el material de estopa de fibra envuelto. Si se usa estopa de fibra preimpregnada, el material de estopa de fibra envuelto está en una condición de curado parcial (etapa B).
La siguiente etapa 120 consiste en preparar el conjunto envuelto con fibra de modo que el material de estopa de fibra pueda curarse en un horno o autoclave. La etapa 120 de preparación puede incluir el retractilado del conjunto envuelto con fibra con una cinta de envoltura retráctil. De forma alternativa, el conjunto puede embolsarse al vacío para eliminar los volátiles y el aire atrapado.
Una vez que se prepara el conjunto envuelto con fibra como se ha descrito anteriormente, el material de estopa de fibra se cura a temperatura elevada poniendo el conjunto en un horno o autoclave, como se conoce en la técnica de los materiales compuestos. El protocolo de curado dependerá del tamaño y la configuración del conjunto 10 de tubo de par y del tipo de estopa de fibra que se utilice. La etapa de curado se indica en el bloque 130 de la Fig. 12.
Una vez que el material de estopa de fibra está completamente curado, el conjunto se retira del horno o autoclave y la envoltura retráctil o la bolsa de vacío se retira en la etapa 140.
Por último, el mandril M se retira en la etapa 150 deslizándolo axialmente fuera del conjunto. La estructura restante comprende el conjunto 10 de tubo de par en forma acabada.
La Fig. 8 es una vista seccional transversal de un conjunto 50 de tubo de par compuesto formado según una realización de la presente invención. El conjunto 50 de tubo de par es el mismo que el conjunto 10 de tubo de par de la realización no reivindicada, excepto que el conjunto 50 incluye además una pluralidad de insertos 32 de compresión asociados respectivamente a cada una de la pluralidad de partes planas externas 24, en donde la parte terminal de tubo 12 está enrollada alrededor de los insertos 32 de compresión. Los insertos de compresión 32 están asentados entre un devanado 12A radialmente interior del material compuesto reforzado con fibra y un devanado 12B radialmente exterior del material compuesto reforzado con fibra.
Como puede observarse mejor en la Fig. 9, los insertos 32 de compresión tienen una forma de segmento circular que incluye una base plana 34 dispuesta para mirar hacia un plano externo 24 correspondiente y una superficie redondeada 36 opuesta a la base plana 34, donde la parte terminal de tubo compuesto que constituye el devanado exterior 12B tiene una forma de sección transversal exterior redonda (es decir, circular u ovalada) que evita la presencia de bordes afilados. Los insertos 32 de compresión pueden estar formados por cualquier material adecuado para soportar cargas de compresión, como acero inoxidable, cerámica o plástico. Puede aplicarse un recubrimiento de imprimación a los insertos 32 de compresión para que se adhieran mejor a la resina epoxi utilizada en el material compuesto reforzado con fibra. Los insertos 32 de compresión ayudan a que el material de fibra compuesta agarre la conexión 14 terminal metálica, mejorando así la transferencia de par entre el tubo compuesto 12 y la conexión terminal 14.
Al igual que en la primera realización no reivindicada descrita anteriormente, las superficies externas 24 de la zona 22 de agarre no tienen por qué ser superficies planas. Por ejemplo, en una variación de la realización ilustrada en la Fig. 10, no reivindicada en la presente invención, las superficies externas de la zona 22 de agarre pueden ser superficies 24" curvas cóncavas. En este caso, puede utilizarse un inserto 32' de compresión modificado que tiene una base 34' curva convexa complementaria a las superficies 24" externas cóncavas. Esta variación puede utilizarse para facilitar una situación y asentamiento adecuados de los insertos de compresión.
Un método para fabricar el conjunto 50 de tubo de par de la realización es el mismo que el descrito anteriormente para fabricar el conjunto 10 de tubo de par de la realización no reivindicada, excepto en que la etapa 110 de envoltura de estopa de fibra es sustituida por una secuencia 110' de etapas, como se muestra en la Fig. 13, para permitir la adición de insertos 32 de compresión. En la secuencia 110', la envoltura de la estopa de fibra alrededor del vástago 16 de cada conexión terminal 14 y alrededor del mandril M se inicia en la etapa 112 y luego se pausa en la etapa 114. A continuación, en la etapa 116, los insertos 32 de compresión se sitúan alrededor de la zona 22 de agarre de cada conexión terminal 14. La secuencia 110' da paso a la etapa 118, en donde se termina de enrollar la estopa de fibra alrededor de los vástagos 16 de la conexión terminal y del mandril M. A continuación, el método sigue las etapas 120 a 150 mostradas en la Fig. 12 y descritas anteriormente para producir un conjunto 50 de tubo de par completo de la realización.
La presente invención proporciona un método de bajo coste para unir una conexión terminal metálica a un tubo de fibra compuesto, en el que una sola etapa de curado en un autoclave u horno produce un producto terminado una vez que se retira el mandril. Un conjunto de tubo de par formado según la presente invención cumple todos los requisitos especificados aplicables a los tubos de par compuestos actuales, incluidos los requisitos de peso, resistencia y tamaño de envolvente, pero es menos costoso de fabricar que los tubos de par compuestos fabricados según métodos conocidos.
La presente invención tiene utilidad más allá de los tubos de par y puede aplicarse para fabricar conjuntos de barras de compresión y tensión.
Aunque la presente invención se ha descrito en relación con realizaciones ilustrativas, la descripción detallada no pretende limitar el alcance de la presente invención a las formas particulares indicadas. La presente invención pretende cubrir aquellas alternativas, modificaciones y equivalentes de la realización descrita que pueden incluirse dentro del alcance de la presente invención.

Claims (7)

  1. REIVINDICACIONES
    i. Un conjunto (50) de tubo compuesto que comprende:
    un tubo (12) formado por un material compuesto reforzado con fibra enrollada;
    una conexión (14) terminal metálica que incluye un vástago (16) y un acoplamiento (18) de transmisión en un extremo distal del vástago (16);
    incluyendo el vástago (16) una zona (22) de agarre que tiene una pluralidad de superficies externas (24); una pluralidad de insertos (32) de compresión asociados respectivamente a cada una de la pluralidad de superficies externas (24);
    en donde una parte terminal del tubo (12) se enrolla alrededor de la zona (22) de agarre del vástago (16) y de los insertos (32) de compresión;
    caracterizado por que
    la pluralidad de superficies externas (24) son superficies planas; y
    en donde cada uno de la pluralidad de insertos (32) de compresión tiene una forma de segmento circular que incluye una base plana (34) orientada hacia una de las pluralidades de superficies (24) externas planas respectivas y una superficie redondeada (36) opuesta a la base plana (34), y la parte terminal del tubo (12) enrollada alrededor de los insertos de compresión tiene forma de sección transversal exterior redonda; en donde los insertos (32) de compresión están situados entre un devanado (12A) radialmente interior del material compuesto reforzado con fibra y un devanado (12B) radialmente exterior del material compuesto reforzado con fibra.
  2. 2. El conjunto (50) de tubo compuesto según la reivindicación 1, en donde el vástago (16) incluye además una zona (28) de cuello entre la zona (22) de agarre y el acoplamiento (18) de transmisión, en donde la zona (28) de cuello tiene forma de sección transversal circular exterior.
  3. 3. El conjunto (50) de tubo compuesto según la reivindicación 2, en donde la zona (28) de cuello está rebajada con respecto a la pluralidad de superficies (24) externas planas, o en donde la pluralidad de superficies (24) externas planas están rebajadas con respecto a la zona (28) de cuello.
  4. 4. El conjunto (50) de tubo compuesto según la reivindicación 2, en donde la parte terminal del tubo (12) está enrollada alrededor de la zona (22) de agarre y la zona (28) de cuello del vástago, preferiblemente en donde la parte terminal del tubo (12) es adyacente al acoplamiento (18) de transmisión.
  5. 5. Un método de fabricación de un conjunto (50) de tubo compuesto, que comprende las etapas de:
    poner al menos una conexión terminal (14) sobre un mandril (M), incluyendo la conexión terminal (14) un vástago (16) alargado axialmente, un acoplamiento (18) de transmisión en un extremo distal del vástago (16) y un paso (20) a través del acoplamiento (18) de transmisión y del vástago (16) para recibir una parte terminal del mandril (M), en donde el vástago (16) incluye una zona (22) de agarre que tiene una pluralidad de superficies (24) externas planas dispuestas alrededor de un eje (A) del vástago (16);
    enrollar una estopa de fibra alrededor de la zona (22) de agarre de la al menos una conexión terminal (14) y alrededor del mandril (M) para formar un conjunto envuelto con fibra;
    situar una pluralidad de insertos (32) de compresión alrededor de la zona (22) de agarre de la al menos una conexión terminal (14) una vez que parte de la estopa de fibra ha sido enrollada alrededor de la zona (22) de agarre, en donde cada uno de la pluralidad de insertos (32) de compresión tiene una forma de segmento circular que incluye una base plana (34) orientada hacia una de la pluralidad de superficies (24) externas planas correspondientes y una superficie redondeada (36) opuesta a la base plana (34);
    enrollar una estopa de fibra adicional alrededor de los insertos (32) de compresión y de la zona (22) de agarre, en donde la parte terminal del tubo enrollada alrededor de los insertos (32) de compresión tiene forma de sección transversal exterior redonda;
    curar la estopa de fibra; y
    retirar el mandril (M).
  6. 6. El método según la reivindicación 5, en donde el vástago (16) incluye además una zona (28) de cuello entre la zona (22) de agarre y el acoplamiento (18) de transmisión, teniendo la zona (28) de cuello forma de sección transversal circular exterior, en donde el método comprende, además, enrollar la estopa de fibra alrededor de la zona (28) de cuello de la al menos una conexión terminal (14) de forma que la estopa de fibra sea adyacente al acoplamiento (18) de transmisión.
  7. 7. El método según la reivindicación 5, en donde la estopa de fibra es una estopa de fibra preimpregnada y/o en donde la etapa de retirar el mandril (M) incluye retirar el mandril (M) en una dirección axial desde el conjunto (50) de tubo.
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