CN109774187A - 一种碳纤维缠绕输油管道的方法 - Google Patents
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Abstract
一种碳纤维缠绕输油管道的制备方法将两个输油管法兰(1)分别与两个定位法兰(2)连接在一起，两个输油管法兰(1)相向套在涂刷脱模剂的模具轴(5)上，根据碳纤维缠绕输油管道(10)的长度调节间距，将模具轴(5)夹持固定在缠绕设备上，将碳纤维丝束(7)按缠绕角度均匀缠绕布满两个输油管法兰盘(11)之间的区域，形成缠绕管身(9)，将输油管法兰(1)，定位法兰(2)、连接螺栓(3)、定位螺栓(4)和模具轴(5)整体移入固化炉(8)中，加热固化，脱模得到碳纤维缠绕输油管道。本发明具有使用时间长，性能稳定，连接强度更大，刚度好，耐高温高压，抗腐蚀能力好的优点。
Description
技术领域
本发明涉及采用纤维缠绕管道领域，具体涉及一种碳纤维缠绕输油管道的方法。
背景技术
因为石油被开采后必须马上输送到储备系统中，一般运输的过程都是通过管道系统，但是原油中存在大量的油垢、泥渣和杂质，长期输送会在输油管壁上造成大量的沉积并干结，使得输油管道的有效管径变窄，输油速度降低，造成极大地浪费，严重时甚至引起管道破裂、爆炸或者火灾等安全事故。为了避免这样的情况发生，输油管道需要定期清洗。但是传统钢制输油管道重量大，比较笨重，清洗作业时需要动用大型设备，拆装、运输及操作耗时长，效率低，耗费的人力物力成本高，并且存在安全风险。传统缠绕管道都是分体式，先缠绕管体部分，切割、加工然后再将法兰嵌入管体连接，工序复杂，产生边角料，材料成本和工艺成本高，且由于二次连接，性能不稳定，容易发生法兰脱落、介质泄露等问题。
发明内容
本发明的目的是针对现有问题，提供了一种使用时间长，性能稳定，连接强度更大，刚度好，耐高温高压，抗腐蚀能力好的碳纤维缠绕输油管道的方法。
本发明制备的碳纤维缠绕输油管道法兰和碳纤维缠绕管一体成型。
本发明通过以下技术方案实现的：
一种碳纤维缠绕输油管道的制备方法，其包括如下步骤：
（1）将输油管法兰颈12外表面沿圆周加工沉孔17，钢钉13埋入沉孔17，并固定连接，将输油管法兰颈12与输油管法兰盘11固定连接，组成输油管法兰1；
（2）将定位法兰颈15沿圆周加工定位螺纹孔16，然后与定位法兰盘14固定连接，组成定位法兰2；
（3）将两个输油管法兰盘11分别与两个定位法兰盘14采用连接螺栓3连接在一起，两个输油管法兰1相向套在涂刷脱模剂的模具轴5上，根据碳纤维缠绕输油管道10的长度调节间距，将定位法兰2用定位螺栓4固定在模具轴5上，将模具轴5夹持固定在缠绕设备上；
（4）配置树脂胶液；
（5）将碳纤维丝束7按缠绕角度均匀缠绕布满两个输油管法兰盘11之间的区域，形成缠绕管身9；
（6）将模具轴5从缠绕设备卸下，将输油管法兰1，定位法兰2、连接螺栓3、定位螺栓4和模具轴5整体移入固化炉8中，加热固化；
（7）固化后，拧开连接螺栓3和定位螺栓4，将输油管法兰1与定位法兰2分离，并进行脱模，将模具轴5与碳纤维缠绕输油管道10分离，将高出制品表面的钢钉13加工去掉，整体喷漆干燥得到碳纤维缠绕输油管道10。
如上所述输油管法兰1中的输油管法兰颈12的长度200-300mm，厚度6-10mm，沉孔17间距5-10mm，深度4-6mm，排数2-4排，排间距10-20mm，最外侧沉孔17距输油管法兰盘11长度150-200mm，钢钉13长度为15-30mm。
如上所述定位法兰2中的定位法兰颈15长度200-300mm，厚度6-10mm，定位螺栓孔16中心距定位法兰盘14的长度100-250mm，沿周向等间距分布，定位螺栓孔16数量3-6个。
如上所述树脂胶液6为环氧树脂，其组成为环氧树脂100份，甲基四氢邻苯二甲酸酐60-70份， DMP-30 1-3份，将环氧树脂在60℃-80℃预热20-40min后加入甲基四氢邻苯二甲酸酐和DMP-30，用搅拌器混合分散10-30min，得到树脂胶液；
如上所述缠绕时碳纤维丝束7纱片宽度20-45mm，缠绕角度为10°-90°，缠绕厚度为5-10mm。
如上所述固化炉8的固化温度为从室温升温至70-90℃，恒温1-2h，从70℃-90℃升温至110℃-130℃，恒温1-3h，从110℃-130℃升温至150℃-170℃，恒温1-3h。
本发明与现有技术相比，本发明制备的碳纤维缠绕输油管道具有重量轻，仅为传统钢制管道的五分之一，法兰和碳纤维缠绕管一体成型，连接强度更大，刚度好，耐高温高压，抗腐蚀能力好；清洗作业时，不需要大型设备，人工搬运即可，并且安装和拆除方便，省时省力，极大提高了清洗作业效率，降低整体石油管道的清洗作业成本。
附图说明
图1是输油管法兰1结构主视图。
图2是输油管法兰1结构右视图。
图3是定位法兰2结构主视图。
图4是定位法兰2结构右视图。
图5是输油管法兰1、定位法兰2和模具轴5的安装示意图。
图6是碳纤维缠绕石油管道的缠绕过程示意图。
图7是碳纤维缠绕石油管道的固化示意图。
图8是碳纤维缠绕石油管道的制品示意图。
如图所示，1是输油管法兰，2是定位法兰，3是连接螺栓，4是定位螺栓，5是模具轴，6是树脂胶液，7是碳纤维丝束，8是固化炉，9是缠绕管身，10是碳纤维缠绕输油管道，11是输油法兰盘，12是输油法兰颈，13是钢钉，14是定位法兰盘，15是定位法兰颈，16是定位螺栓孔，17是沉孔。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步的描述。但本发明的内容不仅仅局限于下面实施例。
实施例1：
一种碳纤维缠绕输油管道的制备方法，其包括如下步骤：
（1）将输油管法兰颈12外表面沿圆周加工沉孔17，钢钉13埋入沉孔17，并焊接固定，将输油管法兰颈12与输油管法兰盘11焊接固定，组成输油管法兰1；
（2）将定位法兰颈15沿圆周加工定位螺纹孔16，然后与定位法兰盘14焊接固定，组成定位法兰2；
（3）两个输油管法兰1与两个定位法兰2采用连接螺栓3连接在一起，两个输油管法兰1相向套在涂刷脱模剂的模具轴5上，根据碳纤维缠绕输油管道10的长度要求调节间距，将定位法兰2用定位螺栓4固定在模具轴5上，将模具轴5夹持固定在缠绕设备上；
（4）配置树脂胶液；
（5）将碳纤维丝束7按照设计的缠绕角度均匀布满两个输油管法兰2之间的区域，形成缠绕管身9；
（6）将模具轴5从缠绕设备卸下，将输油管法兰1、定位法兰2、连接螺栓3、定位螺栓4和模具轴5整体移入固化炉8中，加热固化；
（7）固化后，拧开连接螺栓3和定位螺栓4，将输油管法兰1与定位法兰2分离，并用脱模设备进行脱模，将模具轴5与碳纤维缠绕输油管道10分离，处理制品外表面，将高出制品表面的钢钉13加工去掉，整体喷漆干燥得到碳纤维缠绕输油管道10。
如上所述输油管法兰1中的输油管法兰颈12长度200mm，厚度6mm，沉孔17间距5mm，深度4mm，排数2排，排间距20mm，最外侧沉孔17距输油管法兰盘11长度150mm，钢钉13长度为15mm。
如上所述定位法兰2中的定位法兰颈15长度200mm，厚度6mm，定位螺栓孔16中心距定位法兰盘14的长度100mm，沿周向等间距分布，定位螺栓孔16数量3个。
如上所述树脂胶液6为环氧树脂，其组成为环氧树脂100份，甲基四氢邻苯二甲酸酐60份， DMP-30 1份，将环氧树脂在60℃预热40min后加入甲基四氢邻苯二甲酸酐和DMP-30，用搅拌器混合分散30min，得到树脂胶液；
如上所述缠绕时碳纤维丝束7纱片宽度20mm，缠绕角度为10°/45°/90°，缠绕厚度为5mm。
如上所述固化炉8的固化温度为从室温升温至70℃，恒温2h，从70℃升温至110℃，恒温3h，从110℃升温至150℃，恒温3h。
实施例2：
所述输油管法兰1中的输油管法兰颈12的长度300mm，厚度10mm，沉孔17间距10mm，深度6mm，排数4排，排间距10mm，最外侧沉孔17距输油管法兰盘11长度200mm，钢钉13长度为30mm。
所述定位法兰2中的定位法兰颈15长度300mm，厚度10mm，定位螺栓孔16中心距定位法兰盘14的长度250mm，沿周向等间距分布，定位螺栓孔16数量6个。
所述树脂胶液6为环氧树脂，其组成为环氧树脂100份，甲基四氢邻苯二甲酸酐70份， DMP-30 3份，将环氧树脂在80℃预热20min后加入甲基四氢邻苯二甲酸酐和DMP-30，用搅拌器混合分散10min，得到树脂胶液；
所述缠绕时碳纤维丝束7纱片宽度45mm，缠绕角度为10°/30°/60°/90°，缠绕厚度为10mm。
所述固化炉8的固化温度为从室温升温至90℃，恒温1h，从90℃升温至130℃，恒温1h，从130℃升温至170℃，恒温1h。
其余部分同实施例1。
实施例3：
所述输油管法兰1中的输油管法兰颈12的长度250mm，厚度8mm，沉孔17间距8mm，深度5mm，排数3排，排间距15mm，最外侧沉孔17距输油管法兰盘11长度180mm，钢钉13长度为20mm。
所述定位法兰2中的定位法兰颈15长度250mm，厚度8mm，定位螺栓孔16中心距定位法兰盘14的长度200mm，沿周向等间距分布，定位螺栓孔16数量4个。
所述树脂胶液6为环氧树脂，其组成为环氧树脂100份，甲基四氢邻苯二甲酸酐65份， DMP-30 2份，将环氧树脂在70℃预热30min后加入甲基四氢邻苯二甲酸酐和DMP-30，用搅拌器混合分散20min，得到树脂胶液；
所述缠绕时碳纤维丝束7纱片宽度30mm，缠绕角度为10°/30°/45°/60°/90°，缠绕厚度为8mm。
所述固化炉8的固化温度为从室温升温至80℃，恒温1.5h，从80℃升温至120℃，恒温2h，从120℃升温至160℃，恒温2h。
其余部分同实施例1。
实施例4：
所述输油管法兰1中的输油管法兰颈12的长度280mm，厚度7mm，沉孔17间距6mm，深度4mm，排数2排，排间距15mm，最外侧沉孔17距输油管法兰盘11长度200mm，钢钉13长度为25mm。
所述定位法兰2中的定位法兰颈15长度280mm，厚度7mm，定位螺栓孔16中心距定位法兰盘14的长度200mm，沿周向等间距分布，定位螺栓孔16数量4个。
所述树脂胶液6为环氧树脂，其组成为环氧树脂100份，甲基四氢邻苯二甲酸酐63份， DMP-30 1.5份，将环氧树脂在60℃~80℃预热30min后加入甲基四氢邻苯二甲酸酐和DMP-30，用搅拌器混合分散20min，得到树脂胶液；
所述缠绕时碳纤维丝束7纱片宽度30mm，缠绕角度为10°/40°/70°/90°，缠绕厚度为7mm。
所述固化炉8的固化温度为从室温升温至75℃，恒温1.5h，从75℃升温至115℃，恒温2h，从115℃升温至155℃，恒温2h。
其余部分同实施例1。
实施例5：
所述输油管法兰1中的输油管法兰颈12的长度270mm，厚度6mm，沉孔17间距9mm，深度4mm，排数3排，排间距15mm，最外侧沉孔17距输油管法兰盘11长度190mm，钢钉13长度为25mm。
所述定位法兰2中的定位法兰颈15长度270mm，厚度6mm，定位螺栓孔16中心距定位法兰盘14的长度170mm，沿周向等间距分布，定位螺栓孔16数量3个。
所述树脂胶液6为环氧树脂，其组成为环氧树脂100份，甲基四氢邻苯二甲酸酐68份， DMP-30 1.5份，将环氧树脂在70℃预热30min后加入甲基四氢邻苯二甲酸酐和DMP-30，用搅拌器混合分散30min，得到树脂胶液；
所述缠绕时碳纤维丝束7纱片宽度35mm，缠绕角度为10°/45°/90°，缠绕厚度为6mm。
所述固化炉8的固化温度为从室温升温至80℃，恒温1h，从80℃升温至120℃，恒温1h，从120℃升温至160℃，恒温3h。
其余部分同实施例1。
实施例5：
所述输油管法兰1中的输油管法兰颈12的长度250mm，厚度6mm，沉孔17间距8mm，深度4mm，排数2排，排间距15mm，最外侧沉孔17距输油管法兰盘11长度150mm，钢钉13长度为25mm。
所述定位法兰2中的定位法兰颈15长度250mm，厚度6mm，定位螺栓孔16中心距定位法兰盘14的长度200mm，沿周向等间距分布，定位螺栓孔16数量4个。
所述树脂胶液6为环氧树脂，其组成为环氧树脂100份，甲基四氢邻苯二甲酸酐66份， DMP-30 2份，将环氧树脂在80℃预热20min后加入甲基四氢邻苯二甲酸酐和DMP-30，用搅拌器混合分散30min，得到树脂胶液；
所述缠绕时碳纤维丝束7纱片宽度20mm，缠绕角度为10°/30°/45°/60°/90°，缠绕厚度为8mm。
所述固化炉8的固化温度为从室温升温至70℃，恒温2h，从70℃升温至130℃，恒温1h，从130℃升温至170℃，恒温2h。
其余部分同实施例1。
实施例6：
所述输油管法兰1中的输油管法兰颈12的长度200mm，厚度7mm，沉孔17间距8mm，深度5mm，排数3排，排间距10mm，最外侧沉孔17距输油管法兰盘11长度150mm，钢钉13长度为25mm。
所述定位法兰2中的定位法兰颈15长度200mm，厚度7mm，定位螺栓孔16中心距定位法兰盘14的长度150mm，沿周向等间距分布，定位螺栓孔16数量5个。
所述树脂胶液6为环氧树脂，其组成为环氧树脂100份，甲基四氢邻苯二甲酸酐64份， DMP-30 2份，将环氧树脂在80℃预热30min后加入甲基四氢邻苯二甲酸酐和DMP-30，用搅拌器混合分散20min，得到树脂胶液；
所述缠绕时碳纤维丝束7纱片宽度20mm，缠绕角度为10°/45°/90°，缠绕厚度为9mm。
所述固化炉8的固化温度为从室温升温至90℃，恒温1h，从90℃升温至120℃，恒温1h，从120℃升温至150℃，恒温3h。
其余部分同实施例1。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种碳纤维缠绕输油管道的制备方法，其特征在于包括如下步骤：
（1）将输油管法兰颈(12)外表面沿圆周加工沉孔(17)，钢钉(13)埋入沉孔(17)，并固定连接，将输油管法兰颈(12)与输油管法兰盘(11)固定连接，组成输油管法兰(1)；
（2）将定位法兰颈(15)沿圆周加工定位螺纹孔(16)，然后与定位法兰盘(14)固定连接，组成定位法兰(2)；
（3）将两个输油管法兰盘(11)分别与两个定位法兰盘(14)采用连接螺栓(3)连接在一起，两个输油管法兰(1)相向套在涂刷脱模剂的模具轴(5)上，根据碳纤维缠绕输油管道(10)的长度调节间距，将定位法兰(2)用定位螺栓(4)固定在模具轴(5)上，将模具轴(5)夹持固定在缠绕设备上；
（4）配置树脂胶液；
（5）将碳纤维丝束(7)按缠绕角度均匀缠绕布满两个输油管法兰盘(11)之间的区域，形成缠绕管身(9)；
（6）将模具轴(5)从缠绕设备卸下，将输油管法兰(1)，定位法兰(2)、连接螺栓(3)、定位螺栓(4)和模具轴(5)整体移入固化炉(8)中，加热固化；
（7）固化后，拧开连接螺栓(3)和定位螺栓(4)，将输油管法兰(1)与定位法兰(2)分离，并进行脱模，将模具轴(5)与碳纤维缠绕输油管道(10)分离，将高出制品表面的钢钉(13)加工去掉，整体喷漆干燥得到碳纤维缠绕输油管道(10)。
2.如权利要求1所述的一种碳纤维缠绕输油管道的制备方法，其特征在于所述输油管法兰(1)中的输油管法兰颈(12)的长度200-300mm，厚度6-10mm。
3.如权利要求1所述的一种碳纤维缠绕输油管道的制备方法，其特征在于所述输油管法兰(1)中的沉孔(17)间距5-10mm，深度4-6mm，排数2-4排，排间距10-20mm，最外侧沉孔(17)距输油管法兰盘(11)长度150-200mm。
4.如权利要求1所述的一种碳纤维缠绕输油管道的制备方法，其特征在于所述输油管法兰(1)中的钢钉13长度为15-30mm。
5.如权利要求1所述的一种碳纤维缠绕输油管道的制备方法，其特征在于所述定位法兰(2)中的定位法兰颈(15)长度200-300mm，厚度6-10mm。
6.如权利要求1所述的一种碳纤维缠绕输油管道的制备方法，其特征在于所述定位法兰(2)中的定位螺栓孔(16)中心距定位法兰盘(14)的长度100-250mm，沿周向等间距分布，定位螺栓孔(16)数量3-6个。
7.如权利要求1所述的一种碳纤维缠绕输油管道的制备方法，其特征在于所述树脂胶液为环氧树脂，其组成为环氧树脂100份，甲基四氢邻苯二甲酸酐60-70份， DMP-30 1-3份，将环氧树脂在60℃-80℃预热20-40min后加入甲基四氢邻苯二甲酸酐和DMP-30，用搅拌器混合分散10-30min，得到树脂胶液。
8.如权利要求1所述的一种碳纤维缠绕输油管道的制备方法，其特征在于缠绕时碳纤维丝束(7)纱片宽度20-45mm，缠绕角度为10°-90°，缠绕厚度为5-10mm。
9.如权利要求1所述的一种碳纤维缠绕输油管道的制备方法，其特征在于所述固化炉(8)的固化温度为从室温升温至70-90℃，恒温1-2h，从70℃-90℃升温至110℃-130℃，恒温1-3h，从110℃-130℃升温至150℃-170℃，恒温1-3h。
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