ES2626805T3 - Pasivados de tricromo para el tratamiento de acero galvanizado - Google Patents

Pasivados de tricromo para el tratamiento de acero galvanizado Download PDF

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Abstract

Una composición de pasivación para tratar un sustrato metálico, la composición de pasivación que comprende agua y los siguientes componentes: iones de fosfato disueltos; iones de cromo trivalente disueltos; aniones disueltos de al menos un fluoruro complejo del elemento Si; y un compuesto de amonio cuaternizado como un inhibidor orgánico; en el que la mezcla contiene menos de 0.04 por ciento en peso de cromo hexavalente y además incluye un ácido hidroxibásico.

Description

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reductor usado para convertir el contenido inicial de cromo hexavalente, si está presente, para cromo trivalente produce por sí mismo cuando se oxida sólo agua y productos gaseosos tales como dióxido de carbono, que escapan de las composiciones durante su fabricación. Sin embargo, algunos reductores o productos formados por oxidación del reductor pueden permanecer en una composición de acuerdo con la invención como componente opcional (G), tal como por ejemplo sorbitol y/o productos de reacción de sorbitol con otros ingredientes en la solución, que incluye pero no limitado a Cr (VI).
El componente opcional (H), al menos un compuesto metálico inorgánico disuelto puede incluirse por una variedad de razones tales como, a manera de ejemplo no limitante, para mejorar la resistencia a la corrosión de la superficie de metal pasivada y/o para iniciar la deposición del recubrimiento. El compuesto de metal inorgánico disuelto es soluble en el baño de trabajo y los iones metálicos de los mismos pueden ser incorporados en el recubrimiento. Deseablemente, el componente (H) es soluble tanto en el baño de trabajo como en cualquier concentrado para hacer el baño de trabajo. Ejemplos adecuados del componente (H) incluyen óxidos y carbonatos de Co, Ni, Si y Zn. Deseablemente, las cantidades de Zn varían entre aproximadamente 50 ppm a 1500 ppm en el baño de trabajo. Independientemente, las cantidades de Co están deseablemente en el intervalo de 0,1-50 g/ L.
Para facilitar el procedimiento de recubrimiento, pueden usarse uno o más materiales que corresponden al componente opcional (I), al menos un aditivo adicional seleccionado del grupo que consiste en un secuestrante, un agente humectante y un antiespumante. La selección de tipos y cantidades de tales materiales está dentro del conocimiento y habilidad de alguien de habilidad ordinaria en la técnica y puede hacerse sin experimentación indebida.
En un aspecto diferente de la invención, se proporciona un procedimiento de tratamiento de un sustrato metálico zinciferoso que comprende: opcionalmente, limpiar una superficie de dicho sustrato metálico a ser pasivada; poner en contacto la superficie del sustrato metálico a ser pasivado con una composición de pasivación como se describe aquí durante un tiempo suficiente para formar un recubrimiento sobre dicha superficie metálica y secar el recubrimiento. Este procedimiento puede incluir el paso de recubrir un sustrato metálico precursor, tal como un metal ferrífero, con un metal zinciferoso, creando de este modo una superficie de sustrato metálico a ser pasivada, antes de ponerse en contacto con la composición de pasivación. Opcionalmente, un procedimiento de acuerdo con la invención puede incluir un paso en la que el recubrimiento de pasivación sobre la superficie metálica se recubre con una capa protectora que comprende al menos un aglutinante orgánico.
Cuando se mencionan superficies metálicas galvanizadas en relación con la presente invención, se entiende que son superficies de material de acero galvanizado electrolíticamente o galvanizado por inmersión en caliente o incluso de aleación galvanizada, preferiblemente galvanizado electrolíticamente o galvanizado por inmersión en caliente. El uso de acero galvanizado, particularmente acero galvanizado electrolíticamente en forma de tira, ha crecido considerablemente en importancia en los últimos años. La expresión "acero galvanizado" en el contexto de la presente invención se entiende que abarca acero galvanizado electrolíticamente y también acero galvanizado por inmersión en caliente y también se aplica generalmente a aleaciones de acero galvanizado, aleaciones de zinc/níquel, aleaciones de zinc/hierro (Galvanneal ™) y aleaciones de zinc/aluminio (GALFAN®, de Eastern Alloys, Inc., de Maybrook, Nueva York, Galvalume® de BIEC International, Inc. de Vancouver, Washington).
Ejemplos
Procedimiento de limpieza
Todos los paneles recubiertos, a menos que se especifique lo contrario, eran paneles G70 de 4"x 12" galvanizados por inmersión en caliente (HDG) de ACT Laboratories. Los paneles, a menos que se especifique lo contrario, se limpiaron por atomización con 2.5% en volumen en agua del grifo (vol./vol.) de Parcolene 1200 (comercialmente disponible de Henkel Corporation, Madison Heights, MI). La limpieza fue a 140°F durante 10-15 segundos. Los paneles se enjuagaron con agua caliente (aproximadamente 130°F) durante aproximadamente 15 segundos, se escurrieron durante 5 segundos en un rodillo liso y se secaron al aire.
Procedimiento de recubrimiento
Todos los paneles se recubrieron, a menos que se indique lo contrario, mediante una línea horizontal de una de las composiciones de tratamiento cerca de la parte superior del panel y extendiendo luego el recubrimiento hacia abajo sobre la superficie del panel con una barra de extracción # 3. Todas las soluciones de tratamiento fueron a temperatura ambiente y se aplicaron a los paneles de temperatura ambiente a menos que se indique lo contrario.
Procedimiento de prueba
La prueba de Neutral Salt Spray se realizó de acuerdo con ASTM B-117. Las pruebas de Stack y Cleveland se realizaron de acuerdo con procedimientos estándar de la industria como se conoce en la técnica.
imagen6
Prueba de los paneles recubiertos usando los Ejemplos 1-2 Después del recubrimiento con la composición de la solución de trabajo con el uso de una barra de arrastre de alambre enrollado # 3, cada panel (precalentado a 95°F) se dejó secar al aire. Tabla B
Tiempo de exposición de atomización de sal neutral (h)
120
144 192 216
Panel
Fórmula % de corrosión de paneles
1
15% Ej. 2 (6020) Comp. 40.0 50.0 ND ND
2
7.5% Ej. 2 (6020) Comp. 30.0 40.0 60 ND
3
15% Ej. 216E (Ej. 4 Comparativo) 80.0 ND ND ND
4
7.5% Ej. 216E (Ej. 4 Comparativo) 80.0 ND ND ND
7
15% Ej. 230D 5.0 15.0 20.0 30.0
8
7.5% Ej. 230D 5.0 10.0 20.0 20.0
9
15% Ej. 230E 5.0 5.0 10.0 20.0
10
7.5% Ej. 230E 40.0 40.0 50.0 ND
11
15% Ej. 230F 5.0 10.0 15.0 20.0
12
7.5% Ej. 230F 10.0 15.0 40.0 60.0
13
15% Ej. 230G 10.0 15.0 15.0 40.0
14
7.5% Ej. 230G 50.0 ND ND ND
15
15% Ej. 230H 40.0 50.0 ND ND
16
7.5% Ej. 230H 60.0 ND ND ND
10 Prueba de los paneles recubiertos usando el ejemplo 2 con dispositivo de rodillo
Se recubrieron paneles G70 (HDG) galvanizados por inmersión en caliente de 4"x 12" de ACT Laboratories que usan las composiciones que se enumeran en la Tabla C, en diversas diluciones, que incluyen ejemplos comparativos comercialmente disponibles. Las composiciones se aplicaron usando manijas de ∼1½ de un 15 dispositivo de recubrimiento de rodillos acanalados para una mejor aproximación al uso industrial. Se usaron cuatro variaciones de calentamiento: Sin calor (NH); un precalentamiento de los paneles durante 60 seg con un soplador a ~95F (MH); un precalentamiento de los paneles durante 60 seg con un soplador ~ 110F (HH); o un postrecubrimiento de horneado en un horno de infrarrojos durante 12 seg (IR). El peso del recubrimiento se midió de acuerdo con el siguiente procedimiento: Método analítico de Henkel 305B: una máquina de fluorescencia de rayos X 20 Portaspec Modelo 2501. El panel recubierto se colocó en el Portaspec y se realizaron "recuentos" de cromo, y se compararon con los "recuentos" para un control que tenía un peso de recubrimiento y contenido de cromo conocidos. En base a los recuentos proporcionales, por encima de la medición de fondo, que se tomó de la pieza en
bruto, se calculó el peso del recubrimiento. Las evaluaciones de brillo y resistividad se realizaron en la parte inferior de cada panel de acuerdo con el procedimiento aquí indicado.
Tabla C
% en peso
Calor Peso de recubrimiento1 Resistividad <1 mohm Brillo2
# de paneles que pasaron de 8
Prom. de cinco
9
Ej. 4 Comp. 30 NH 5.80 5 87
10
" MH 4.67 7 114
11
" HH 4.56 7 121
12
" IR 5.69 7 124
17
Ej. 2 Comp. 30 NH 5.10 4 17.2
18
" MH 4.41 5 61.0
19
" HH 4.00 7 110
20
" IR 5.04 6 29.9
25
Ej.230G 30 NH 3.54 7 120
26
" MH 2.86 8 96.0
27
" HH 2.50 8 102
28
" IR 3.80 8 110
33
Ej. 242A 30 NH 3.70 8 122
34
" MH 2.92 8 106
35
" HH 2.75 8 102
36
" IR 3.72 8 115
1 factor usado = 1000 conteo/mg, 2 brillo únicamente limpio = 192.
5 Los paneles recubiertos de acuerdo con la Tabla C se expusieron por Atomización de Sal Neutral de acuerdo con ASTM B117. Los resultados de las pruebas se muestran en la Tabla D. 10 Tabla D
Tiempo de exposición de atomización de sal neutral (h)
Panel
24 48 72 96 168 264 552
% de corrosión de paneles
9
10.0 15.0 15.0 20.0 50.0 ND ND
10
1.0 2.0 10.0 10.0 20.0 80.0 ND
11
5.0 10.0 15.0 20.0 50.0 ND ND
12
5.0 10.0 15.0 20.0 50.0 ND ND
18
0.0 0.0 0.0 0.0 5.0 70.0 ND
19
0.0 0.0 0.0 0.0 10.0 60.0 ND
20
0.0 0.0 0.0 0.0 10.0 70.0 ND
25
0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 5.0 100.0
26
0.0 0.0 0.0 0.0 1.0 15.0 100.0
27
0.0 1.0 1.0 1.0 1.0 15.0 100.0
28
0.0 1.0 1.0 1.0 5.0 20.0 100.0
33
0.0 0.0 0.0 0.0 1.0 2.0 100.0
34
0.0 0.0 0.0 0.0 1.0 5.0 100.0
35
0.0 0.0 0.0 0.0 1.0 10.0 100.0
36
0.0 0.0 0.0 0.0 2.0 15.0 100.0
Los paneles recubiertos de acuerdo con la Tabla C se ensayaron en cuanto a resistencia a la corrosión al apilamiento. Los resultados de las pruebas se muestran en la Tabla E.
Tabla E
Recubrimiento de la Tabla E
Tiempo de exposición de la prueba de apilamiento (h)
Panel
168 336 504 672 840 1008 1176 1344 1512 1680 1848 2016
% corrosión de paneles
9
9
1.0 nr 15 15.0 15.0 20.0 20.0 20.0 20.0 30.0 30.0 30.0
10
1.0 nr 15.0 15.0 15.0 20.0 20.0 20.0 20.0 30.0 30.0 30.0
11
10 0.1 nr 15.0 15.0 15.0 15.0 20.0 30.0 30.0 30.0 30.0 30.0
12
0.1 nr 15.0 15.0 15.0 15.0 20.0 30.0 30.0 30.0 30.0 30.0
13
11 0.0 nr 15.0 15.0 15.0 15.0 20.0 30.0 30.0 30.0 30.0 30.0
14
0.0 nr 15.0 15.0 15.0 15.0 20.0 30.0 30.0 30.0 30.0 30.0
15
12 1.0 nr 15.0 15.0 15.0 20.0 20.0 30.0 30.0 30.0 30.0 30.0
16
1.0 nr 15.0 15.0 15.0 20.0 20.0 30.0 30.0 30.0 30.0 30.0
27
18 0.0 nr 30.0 30.0 30.0 50.0 ND ND ND ND ND ND
28
0.0 nr 30.0 30.0 30.0 50.0 ND ND ND ND ND ND
29
19 0.1 nr 15.0 30.0 50.0 ND ND ND ND ND ND ND
30
0.1 nr 15.0 30.0 50.0 ND ND ND ND ND ND ND
31
20 1.0 nr 10.0 15.0 50.0 ND ND ND ND ND ND ND
32
1.0 nr 10.0 15.0 50.0 ND ND ND ND ND ND ND
41
25 0.0 nr 1.0 5.0 5.0 5.0 10.0 20.0 50.0 ND ND ND
42
0.0 nr 1.0 5.0 5.0 5.0 10.0 20.0 50.0 ND ND ND
43
26 0.0 nr 1.0 5.0 5.0 10.0 30.0 50.0 ND ND ND ND
44
0.0 nr 1.0 5.0 5.0 10.0 30.0 50.0 ND ND ND ND
45
27 0.0 nr 1.0 5.0 5.0 10.0 20.0 50.0 ND ND ND ND
46
0.0 nr 1.0 5.0 5.0 10.0 20.0 50.0 ND ND ND ND
47
28 0.0 nr 1.0 5.0 5.0 5.0 20.0 50.0 ND ND ND ND
48
0.0 nr 1.0 5.0 5.0 5.0 20.0 50.0 ND ND ND ND
57
33 0.0 nr 1.0 5.0 15.0 30.0 30.0 30.0 60.0 ND ND ND
58
0.0 nr 1.0 5.0 15.0 30.0 30.0 30.0 60.0 ND ND ND
59
34 0.0 nr 1.0 1.0 5.0 10.0 20.0 30.0 50.0 ND ND ND
60
0.0 nr 1.0 1.0 5.0 10.0 20.0 30.0 50.0 ND ND ND
61
35 0.0 nr 1.0 1.0 5.0 10.0 30.0 50.0 ND ND ND ND
62
0.0 nr 1.0 1.0 5.0 10.0 30.0 50.0 ND ND ND ND
63
36 1.0 nr 1.0 1.0 5.0 10.0 30.0 50.0 ND ND ND ND
64
1.0 nr 1.0 1.0 5.0 10.0 30.0 50.0 ND ND ND ND
Tenga en cuenta que la prueba de apilamiento usa tanto la parte superior como la inferior del mismo panel en la misma prueba.
Ejemplo 3
Se prepararon nuevas formulaciones como sigue: 5 Ej. 244A: 500g Ej. 230H + 0.156g de ZnO (250ppm como Zn). Mezclar y dejar envejecer por 24h. Ej. 244B: 500g Ej. 242A + 12.8g 75% H3PO4. Mezclar y dejar envejecer por 24h. Ej. 244C: 421g Ej. 230H + 10.79g 75% H3PO4 + 0.131g ZnO (250ppm como Zn). Mezclar y dejar envejecer por 24h. 10 Ej. 230G: como Ej. 242A, pero no Zn Se repitió el procedimiento para el recubrimiento y ensayo del Ejemplo 2 (con dispositivo de rodillos) con paneles nuevos que usan las formulaciones citadas anteriormente. Los resultados de la prueba se muestran en las Tablas F, 15 G y H. Los Ejemplos 244 A-C así como 230G coinciden con la presente invención. Tabla F
% en peso
Calor Peso de recubrimiento1 Resistividad <1 mohm Brillo2
# de paneles que pasaron de 8
Prom. de cinco
1
Ej. 244A 20 NH 2.17 8 102
2
" MH 1.79 8 126
3
" HH 1.51 8 148
4
" IR 2.03 8 101
9
Ej. 244B 20 NH 2.06 8 110
10
" MH 1.73 8 126
11
" HH 1.66 8 109
12
" IR 2.12 8 99
17
Ej. 244C 20 NH 2.03 8 115
18
" MH 1.67 8 121
19
" HH 1.48 8 149
20
" IR 2.27 8 101
25
Ej. 230G 20 NH 2.25 8 112
26
" MH 1.64 8 112
27
" HH 1.51 8 121
28
" IR 2.19 8 93
37
Ej. 242A 20 NH 2.21 8 109
38
" MH 1.69 8 127
39
" HH 1.59 8 135
40
" IR 2.35 8 95
1 factor usado = 1000 conteo/mg, 2 brillo únicamente limpio = ND (~ 200)
Tabla G
Tiempo de exposición de atomización de sal neutral (h)
Panel
24 48 72 384
% corrosión de paneles
1
0.1 1 2.0 100.0
2
0.1 0.1 2.0 100.0
3
5.0 10.0 30.0 100.0
4
1.0 1.0 5.0 100.0
9
0.0 0.0 0.0 90.0
10
0.0 0.0 0.0 100.0
11
0.0 0.1 1.0 100.0
12
0.0 0.0 0.0 80.0
17
0.1 1.0 5.0 90.0
18
0.1 1.0 10.0 100.0
19
5.0 20.0 40.0 100.0
20
1.0 2.0 20.0 100.0
25
1.0 1.0 2.0 90.0
26
0.1 0.1 1.0 100.0
27
1.0 2.0 5.0 100.0
28
0.1 1.0 1.0 90.0
37
0.0 0.0 1.0 90.0
38
0.0 0.0 0.0 100.0
39
1.0 1.0 2.0 100.0
40
0.0 0.0 0.0 90.0
Tabla H
Recubrimiento de la Tabla H
Tiempo de exposición de la prueba de apilamiento (h)
Panel
168 336 504 672 840 1008 1176 1344
% de corrosión de paneles
1
1
nr 10.0 10.0 15.0 15.0 30.0 60.0 ND
2
nr 10.0 10.0 15.0 15.0 30.0 60.0 ND
3
2 nr 1.0 5.0 15.0 20.0 50.0 ND ND
4
nr 1.0 5.0 15.0 20.0 50.0 ND ND
5
3 nr 1.0 10.0 15.0 30.0 50.0 ND ND
6
nr 1.0 10.0 15.0 30.0 50.0 ND ND
7
4 nr 1.0 10.0 15.0 30.0 50.0 ND ND
8
nr 1.0 10.0 15.0 30.0 50.0 ND ND
17
9 nr 1.0 1.0 5.0 15.0 30.0 40.0 60.0
18
nr 1.0 1.0 5.0 15.0 30.0 40.0 60.0
19
10 nr 1.0 1.0 5.0 15.0 30.0 40.0 60.0
20
nr 1.0 1.0 5.0 15.0 30.0 40.0 60.0
21
11 nr 1.0 5.0 5.0 20.0 50.0 ND ND
22
nr 1.0 5.0 5.0 20.0 50.0 ND ND
23
12 nr 1.0 1.0 1.0 5.0 15.0 30.0 60.0
24
nr 1.0 1.0 1.0 5.0 15.0 30.0 60.0
33
17 nr 5.0 5.0 10.0 15.0 30.0 40.0 50.0
34
nr 5.0 5.0 10.0 15.0 30.0 40.0 50.0
35
18 nr 1.0 5.0 5.0 15.0 30.0 30.0 50.0
36
nr 1.0 5.0 5.0 15.0 30.0 30.0 50.0
37
19 nr 5.0 5.0 5.0 20.0 40.0 50.0 ND
38
nr 5.0 5.0 5.0 20.0 40.0 50.0 ND
39
20 nr 5.0 5.0 5.0 10.0 40.0 50.0 ND
40
nr 5.0 5.0 5.0 10.0 40.0 50.0 ND
49
25 nr 5.0 10.0 10.0 20.0 20.0 30.0 50.0
50
nr 5.0 10.0 10.0 20.0 20.0 30.0 50.0
51
26 nr 1.0 1.0 5.0 10.0 20.0 30.0 50.0
52
nr 1.0 1.0 5.0 10.0 20.0 30.0 50.0
53
27 nr 1.0 5.0 5.0 10.0 30.0 50.0 ND
54
nr 1.0 5.0 5.0 10.0 30.0 50.0 ND
55
28 nr 1.0 10.0 10.0 10.0 30.0 30.0 50.0
56
nr 1.0 10.0 10.0 10.0 30.0 30.0 50.0
73
37 nr 1.0 1.0 5.0 15.0 20.0 30.0 50.0
74
nr 1.0 1.0 5.0 15.0 20.0 30.0 50.0
75
38 nr 1.0 5.0 10.0 15.0 30.0 50.0 ND
76
nr 1.0 5.0 10.0 15.0 30.0 50.0 ND
77
39 nr 1.0 5.0 10.0 15.0 50.0 ND ND
78
nr 1.0 5.0 10.0 15.0 50.0 ND ND
79
40 nr 1.0 5.0 10.0 15.0 30.0 40.0 50.0
80
nr 1.0 5.0 10.0 15.0 30.0 40.0 50.0
Se encontró una mejora significativa en la rata de disolución del zinc en los baños cuando se usaron inhibidores de ácidos orgánicos de acuerdo con la invención en el baño sin efecto significativo sobre el comportamiento de la 5 corrosión. Tanto el ácido glicólico como el H2SiF6 aumentan la resistencia a la corrosión al tiempo que mantienen una baja resistividad. Un resultado sorprendente fue que una pequeña cantidad de Zn en el baño mejoró la resistencia a la atomización de sal, lo que no se predijo en base a la comprensión previa de los niveles crecientes de Zn en los baños de trabajo, que causan una reducción en la calidad del recubrimiento. Se observa consistentemente una buena resistividad y resistencia a la corrosión siempre que se emplea tanto H2SiF6 como ácido glicólico. Ahora
10 un pasivado libre de cobalto y nitrato, con un nivel de fluoruro lo suficientemente bajo como para evitar el ataque a las aleaciones de acero inoxidable, puede superar a los productos comerciales, mientras evita sustancialmente estos peligros.
Ejemplo 4
15 Ej. 248A (similar al concentrado del Ej. 229A, método optimizado): 1600g de agua DI, 1.16g de polvo ZnO, 720.0g de H3PO4 al 75% (5.51 moles), 76.4g de HF de rgt al 48% (1.82 moles) nota: ZnO ahora disuelto, 561.6g de H2SiF6 al 25% (0.974 moles), 360g de CrO3 (3.6 moles), 124.0g de sorbitol al 70%, 80C/3h = <1ppm Cr+6 después del calor. Peso total ajustado a 3566g = 5.25% como Cr. Reactor muy limpio.
20 Se prepararon nuevas formulaciones como sigue:
Ej. 267A: 952.9g Ej. 248A, 40.0g de ácido glicólico, 4.1g de agua desionizada, 3.0g de OAI 1, mezclar y dejar envejecer por 24h. 25 Ej 267B: 180.0g Ej 267A, 3.5g de polioxietileno (12) cocoamina CAS 77-92-9
Ej 267C: 180.0g Ej 267A, 7.2g de colágeno hidrolizado CAS 68410-45-7
30 Ej. 268A (como Ej 267A, pero dejó de lado el ácido glicólico): 952.9g de Ej. 248A, 4.1g de agua desionizada, 3.0g de OAI 1, mezclar y dejar envejecer por 24h
Ej. 268B: 172.8g Ej 268A, 7.2g de ácido cítrico anhidro
35 Ej. 268C: 172.8g Ej 268A, 7.2g de dihidrato de ácido oxálico
Ej. 268D: 172.8g Ej 268A, 7.2g de ácido D-tartárico
Ej. 268E: 172.8g Ej 268A, 7.2g de ácido succínico (no todo se disuelve) 40 Ej. 268F: 172.8g Ej 268A, 7.2g de ácido maleico
Ej. 268G: 172.8g Ej 268A, 7.2g de ácido malónico
Ej. 268H: 172.8g Ej 268A, 7.2g de ácido DL-málico
Ej. 268I: 172.8g Ej 268A, 7.2g 40% de ácido fítico 5 Ej. 268J: 172.8g Ej 268A, 7.2g de ácido sulfámico
Se repitió el procedimiento para el recubrimiento del ejemplo 2 (con dispositivo de rodillos) con paneles nuevos
usando las formulaciones anteriormente citadas. Los resultados de las pruebas se muestran en la Tabla I, J y K y L. 10 Los Ejemplos 267 A-C así como 268B, 268D y 268H coinciden con la presente invención.
Tabla I
% en peso
Peso de recubrimiento1 Brillo2
1
Ej. 267A 30 3.43 198
2
Ej. 267A 25 2.76 200
3
Ej. 267A 20 2.17 180
4
Ej. 267B " 4.16 106
5
Ej. 267C " 2.84 112
6
Ej. 268B " 2.14 168
7
Ej. 268C 20 2.17 182
8
Ej. 268D " 2.11 188
9
Ej. 268E " 2.16 180
10
Ej. 268F " 2.29 116
11
Ej. 268G 20 2.09 184
12
Ej. 268H " 2.50 173
13
Ej. 268I " 2.20 137
14
Ej. 268J " 2.07 130
15
Ej. 216E (Ej. 4 Comparativo): 25 3.61 188
1 factor usado = 1000 conteo/mg, 2 brillo únicamente limpio = ND (~ 200)
Tabla J
Tiempo de exposición de atomización de sal neutral (h)
Panel
24 48 96 168
% de corrosión of paneles
1
2.0 5.0 15.0 25.0
2
1.0 5.0 15.0 20.0
3
0.0 0.0 5.0 20.0
4
0.0 0.0 1.0 1.0
5
0.0 0.0 1.0 5.0
6
15.0 30.0 ND ND
7
10.0 20.0 ND ND
8
2.0 10.0 25.0 35.0
9
10.0 30.0 ND ND
10
5.0 15.0 30.0 40.0
11
5.0 10.0 25.0 40.0
12
1.0 5.0 10.0 15.0
13
5.0 20.0 2.0 90.0
14
20.0 50.0 ND ND
15
30.0 60.0 ND ND
Tabla K
Recubrimiento de la tabla H
Tiempo de exposición de la prueba de apilamiento (h)
Panel
168 336 504 672 840 1008
1
1
nr 0.0 0.0 1.0 1.0 30.0
2
nr 0.0 0.0 1.0 1.0 30.0
3
2 nr 1.0 1.0 1.0 10.0 40.0
4
nr 1.0 1.0 1.0 10.0 40.0
5
3 nr 0.0 0.0 1.0 5.0 50.0
6
nr 0.0 0.0 1.0 5.0 50.0
7
4 nr 0.0 0.0 0.0 0.1 50.0
8
nr 0.0 0.0 0.0 0.1 50.0
9
5 nr 0.0 0.0 5.0 5.0 40.0
10
nr 0.0 0.0 5.0 5.0 40.0
11
6 nr 0.0 0.0 0.0 10.0 50.0
12
nr 0.0 0.0 0.0 10.0 50.0
13
7 nr 0.0 0.0 0.0 10.0 50.0
14
nr 0.0 0.0 0.0 10.0 50.0
15
8 nr 0.0 0.0 1.0 10.0 50.0
16
nr 0.0 0.0 1.0 10.0 50.0
17
9 nr 0.0 0.0 1.0 10.0 50.0
18
nr 0.0 0.0 1.0 10.0 50.0
19
10 nr 0.0 0.0 1.0 5.0 30.0
20
nr 0.0 0.0 1.0 5.0 30.0
21
11 nr 0.0 0.0 10.0 10.0 50.0
22
nr 0.0 0.0 10.0 10.0 50.0
23
12 nr 0.0 0.0 1.0 15.0 100.0
24
nr 0.0 0.0 1.0 15.0 100.0
25
13 nr 0.0 0.0 1.0 15.0 100.0
26
nr 0.0 0.0 1.0 15.0 100.0
27
14 nr 0.0 0.0 1.0 10.0 100.0
28
nr 0.0 0.0 1.0 10.0 100.0
29*
15 nr 30.0 30.0 50.0 ND ND
30*
nr 30.0 30.0 50.0 ND ND
* Datos extraños en base a resultados anteriores. Ej. 216E hace usualmente muy bien en pila
imagen7
imagen8
imagen9

Claims (1)

  1. imagen1
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