ES2624800T3 - Fabricación de placas de espuma de XPS de gran grosor mediante soldadura - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la soldadura térmica de al menos dos placas de partida de XPS (2, 3) en una nueva placa (1, 25), especialmente de placas de partida de XPS (2, 3) accionadas sin halógeno en nuevas placas (1, 25) con un grosor mínimo de 70 mm, preferiblemente con un grosor mínimo de 100 m, calentándose las placas de partida de XPS (2, 3) en las superficies de contacto y presionándose unas contra otras después de la carga térmica, caracterizado por que a) se utilizan las placas de partida de XPS (2, 3) sin pieles de extrusión en la superficie de contacto y b) solicitándose las superficies de contacto a una temperatura que asciende como mínimo a 100 grados Celsius, preferiblemente como mínimo a 200 grados Celsius, aún más preferiblemente como mínimo a 300 grados Celsius y aún con mayor preferencia a como mínimo 400 grados Celsius por encima de la temperatura de fusión/ablandamiento del polímero, c) llevándose a cabo el calentamiento de las superficies de contacto con una fuente de calor en forma de estrías y moviéndose las placas de partida de XPS (2, 3) por encima de la fuente de calor (12, 15, 20) y/o por debajo de la fuente de calor (12, 15, 20), d) durando el tiempo de efecto de la fuente de calor (12, 15, 20) sobre la superficie de contacto de una placa de partida de XPS (2, 3) como máximo 4 segundos, preferiblemente como máximo 3 segundos y aún más preferiblemente como máximo 2 segundos y aún con mayor preferencia como máximo 1 segundo

Description

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DESCRIPCION

Fabricacion de placas de espuma de XPS de gran grosor mediante soldadura

La invencion se refiere a una placa de espuma de poliestirol (XPS) extrusionada de gran grosor. En el caso del poliestirol tambien puede tratarse de mezclas con otros materiales plasticos. En este caso, el porcentaje de poliestirol asciende al menos a un 50% en peso. Por otra parte, el poliestirol es preferiblemente un copolfmero en bloque de poliestirol butadieno.

En los documentos DE690310066, US2409910, US2515250, US2669751, US2848428, US2928130, US3121911, US3770688, US3815674, US3960792, US3960762 se describen el poliestirol, su composicion y su fabricacion.

Las nuevas normativas de ahorro de energfa siempre requieren del propietario mejores aislamientos termicos. En virtud de la disponibilidad limitada de los recursos energeticos no renovables (carbon, gas, petroleo), todos los consumidores reciben instrucciones para ahorrar energfa. Dicho ahorro puede conseguirse en gran medida mediante un mejor aislamiento del edificio. Partiendo de esta base, en el pasado se han creado placas de espuma de plastico con un grosor de mas de 100 mm, incluso con un grosor de 200 mm y mas. Esto era posible simplemente con los agentes expansores con contenido de HFCKW para placas de espuma de extrusionadora. Sin embargo, a causa de su efecto perjudicial para la capa de ozono, los agentes expansores con contenido de HFCKW se sustituyeron por completo desde 2002 por agentes expansores alternativos. Desde entonces se extrusionan placas de espuma de plastico de espuma de poliestirol preferiblemente con dioxido de carbono como agente expansor. No obstante, en este caso tambien se utilizan coagentes expansores. Entre ellos cuentan, por ejemplo, hidrocarburos, cetonas, eteres y alcoholes.

Con el uso de agentes expansores alternativos han resultado dificultades considerables en la fabricacion de estas placas de espuma de plastico. A partir de un grosor de 80 mm, estas dificultades aumentan notablemente.

Por otra parte, las propiedades de aislamiento empeoran con la utilizacion de la mayona de agentes expansores alternativos en la extrusion de placas de espuma XPS gruesas (> 80 mm). La propiedad de aislamiento del XPS depende en gran medida de la estructura celular de la espuma. Esta se determina en la extrusion mediante la proporcion del grosor del aislante respecto a la hendidura de tobera y la diferencia de presion de fusion antes de la hendidura de tobera respecto a la presion despues de la tobera. La presion de fusion debe generarse por medio del estrechamiento de la hendidura de tobera antes de la hendidura de tobera. Esto obliga el cumplimiento de determinados lfmites de hendidura de tobera. Es decir, la hendidura de tobera no puede abrirse en cualquier medida, dado que con su ayuda se genera la presion en la tobera, por medio de la cual se garantiza que el agente expansor no de lugar ya en la tobera al espumado de la masa fundida.

En caso de un grosor de placa cada vez mayor resulta, por consiguiente, un aumento de la proporcion entre el grosor del aislante y la hendidura de tobera. Cuanto mayor sea esta proporcion, tanto peor resulta la estructura celular y tanto mas complicada es la fabricacion de una espuma con buenas propiedades aislantes.

En el pasado se propuso con el documento DE 4421016 A1 solventar las dificultades descritas mediante la fabricacion de placas cuyo grosor y duplicacion de las placas se pueden conseguir con seguridad. Aqrn estaba prevista una soldadura entre las placas. No estaba previsto un tratamiento de las placas en las superficies de contacto.

Sin embargo, esta propuesta no se puso en practica, dado que al soldar dos placas se crea en el cordon de soldadura una capa de bloqueo contra la difusion del vapor de agua, siendo necesario mantenerla para la mayona de las aplicaciones del XPS como material termoaislante en la construccion. La capa de bloqueo se forma con las pieles de extrusion en las superficies de contacto y especialmente con la formacion de pieles adicional que se produce a partir de la union termica.

En el documento DE 3541053 A1 tambien se encuentra una propuesta para la soldadura de placas que se atribuye a la empresa solicitante. Aqrn tambien se representan concretamente placas unidas por soldadura. Para la soldadura sirven cunas de calentamiento que se disponen entre las placas a soldar. Al igual que en la tecnica de soldadura antes explicada, con la soldadura uniforme se forma una capa de bloqueo.

Por otra parte, el manejo del dispositivo de soldadura esta asociado a una elasticidad extrema de las placas de espuma a unir. Una elasticidad como esta no se produce en las placas de espuma XPS habituales para el aislamiento termico.

El documento WO 2012/016991 A1 describe placas XPS de varias capas que se sueldan unas a otras.

La propuesta para la soldadura de placas es aun mas antigua que el documento DE 3541053.

Tambien en el documento DE9201414 (que tambien se atribuye a la empresa solicitante) se preve una soldadura de distintas placas. No obstante, dicha soldadura tiene otro objetivo, concretamente la union de placas de distinta constitucion. Aqrn unas placas de espuma ngida deben unirse a placas de espuma blanda, a fin de conseguir una mayor insonorizacion. El documento DE9201414 no proporciona ningun dato en relacion con la superacion de las dificultades resultantes del uso de agentes expansores alternativos.

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El documento DE1704012 es aun mas antiguo que el documento DE9201414.

Aqu se representa y describe la soldadura de dos bloques de espuma dispuestos uno encima del otro. Al llevar a cabo la soldadura, las superficies de soldadura tienen que calentarse. El calor se genera con ayuda de un alambre de calefaccion que se gma entre las placas de espuma a lo largo de las superficies de soldadura. En este caso se evita un contacto del alambre de calefaccion con las superficies de soldadura. Asf se evita de forma perceptible un ensuciamiento del elemento calefactor por parte de la espuma de plastico. Para evitar el contacto entre el material plastico y el elemento calefactor se guarda una distancia entre el material plastico y el elemento calefactor. Esto provoca una pieza de separacion en forma de espada que se extiende entre los dos bloques de espuma dispuestos uno encima del otro. La pieza de separacion en forma de espada hunde la superficie de los bloques de espuma y forma una cavidad en la que se puede guiar el alambre de calefaccion. En este caso, la funcion de la pieza de separacion en forma de espada se puede apoyar con rodillos. Los rodillos se disponen de manera que la cavidad se cierre de nuevo directamente detras del alambre de calefaccion. Esta propuesta conlleva un grave problema, ya que la soldadura es francamente mala. Incluso en caso de una recuperacion de la forma optima de la superficie, falta la presion necesaria para una soldadura aceptable de la superficie calentada.

Por otra parte, una soldadura solo puede realizarse exclusivamente mediante plastificado de las superficies de soldadura. Esto tiene como consecuencia un colapso de la espuma. De este modo la superficie se funde. Cada fusion crea, con las condiciones del documento DE 1704012, una nueva distancia de las superficies de soldadura y provoca otras dificultades en la soldadura.

Despues de que los expertos se esforzaran durante anos por conseguir una calidad de producto suficiente de placas de XPS fabricadas con agentes expansores alternativos, la empresa solicitante se ha orientado de nuevo a la tecnica de la union de placas de espuma de XPS de un grosor reducido a una placa de espuma de XPS con un grosor mas grande. Los detalles se describen en el documento EP1213119. Aqrn la invencion ha reconocido que en la union de placas de espuma de XPS de un grosor reducido a una placa de espuma de XPS con un grosor mas grande depende de la capacidad de difusion.

Segun el documento DE1213119 la capacidad de apertura a la difusion entre al menos dos placas unidas se crea

a) utilizando placas de partida extrusionadas que se liberan a mas tardar directamente antes de la union a la superficie de contacto mediante el tratamiento de la piel de extrusion y

b) bien llevandose a cabo una adhesion con un adhesivo abierto a la difusion

c) o bien llevandose a cabo solamente una union superficial parcial entre las placas.

En este caso resultan ventajosas superficies de contacto completamente planas de las placas a unir. Para ello se realiza bien un tratamiento de las placas de partida

d) en las superficies de contacto y en las superficies opuestas o bien

e) unilateralmente en las superficies de contacto y a traves de medidas adicionales que eviten o compensen la curvatura de placas resultante.

La fabricacion de una superficie plana antes de la union de las placas evita en el punto de union la formacion de cavidades o canales en los que podna penetrar el agua. El agua reducina las propiedades aislantes del aislante, formando un cierre adicional frente a una difusion del vapor de agua.

Si se lleva a cabo un tratamiento uniforme en ambas superficies opuestas de las placas de partida, se evita una curvatura de las placas.

En caso de un tratamiento unilateral de las placas de partida, la curvatura de placas tambien se puede compensar mediante el tratamiento termico de la superficie opuesta no tratada. Tambien es posible imaginar una union de las placas de partida con una presion suficiente que anule una curvatura. Despues de la union, las placas de partida tratadas unilateralmente especialmente con el mismo grosor se mantienen redprocamente en la forma plana deseada.

Tambien puede evitarse una curvatura de placas tratando de forma superficial dos barras de espuma extrusionadas unilateralmente en las superficies de contacto y, a continuacion, uniendolas entre sf con preferencia inmediatamente. En virtud de su longitud, las barras de espuma se ajustan ligeramente la una a la otra, siendo posible conservar un desarrollo plano de las barras.

Despues de la union, las barras de espuma se cortan a medida en las placas deseadas, se cortan a lo ancho y se incorporan los perfiles de canto correspondientes.

Mediante el tratamiento de superficies se separan, segun la calidad de las placas de partida, de 1 a 10 mm de grosor de placa.

Como tratamiento resulta adecuado, por ejemplo, un corte por medio de fresado, cepillado, tronzado o serrado.

El adhesivo abierto a la difusion no debe reducir la capacidad de apertura a la difusion de la placa en mas de un 50%, preferiblemente no mas de un 20%. Con aun mayor preferencia se utiliza un adhesivo que no perjudique en

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absoluto la capacidad de apertura a la difusion de la placa. La capacidad de apertura a la difusion se puede medir facilmente. A continuacion puede elegirse el adhesivo de entre los adhesivos disponibles en el mercado.

Ciertamente, el uso de adhesivos abiertos a la difusion es en s^ conocido. Asf, el documento DE 68911643 T2 hace referencia, por ejemplo, a una capa adhesiva permeable a la difusion e ininterrumpida entre productos textiles y entre asientos de automovil. Sin embargo, no se deduce del mismo ninguna solucion al problema del grosor de las placas de XPS accionadas sin halogenos.

En la union superficial parcial de las placas de partida, la capacidad de apertura a la difusion del material de union no es decisiva.

Es posible trabajar con un adhesivo sin capacidad de difusion.

Tambien puede soldarse/adherirse en parte.

Los distintos puntos de union deben repartirse lo mas uniformemente posible por toda la superficie y ser pequenos, de modo que los gases que salen de estos puntos difundiendose o que los atraviesan difundiendose como, por ejemplo, los agentes expansores o el vapor de agua, tengan que recorrer trayectos lo mas reducidos posible junto a los puntos de union sin capacidad de difusion.

En este sentido, los puntos de union en una configuracion por puntos o por zonas deben poseer por separado una dilatacion que preferiblemente no sea mayor de 25 centimetros cuadrados, con preferencia no mayor de 2,5 centimetros cuadrados y aun con mayor preferencia no mayor de 0,25 centimetros cuadrados.

En los puntos de union a modo de estnas, las estnas se configuran de manera que reproduzcan en su superficie y en su distancia las mismas condiciones que los puntos de union por puntos o por zonas.

Segun el documento EP 1213119, de toda la superficie de contacto entre las placas de partida a unir debe cerrarse como maximo un 80%, preferiblemente como maximo un 50% y aun con mayor preferencia como maximo un 20% mediante superficies de soldadura o superficies adhesivas.

Opcionalmente pueden combinarse adhesivos de reaccion o adhesivos termosellables sin capacidad de difusion o con una capacidad de difusion reducida que se adhieren inmediatamente y adhesivos con una gran capacidad de difusion que solo desarrollan una fuerza adhesiva al pasar cierto tiempo. La combinacion se realiza preferiblemente mediante la aplicacion de los distintos adhesivos en las diferentes superficies adherentes.

Con la combinacion puede conseguirse una union muy rapida de las placas de partida.

Una union rapida resulta ventajosa si, por ejemplo, dos placas de partida se extrusionan paralelamente una respecto a otra y una encima de otra, a fin de unirlas entre sf como barras continuas despues de un tratamiento de superficie unilateral.

Para la aplicacion del adhesivo resultan adecuados rodillos adhesivos o toberas desde las que se pulveriza el adhesivo. Con los rodillos puede provocarse cualquier distribucion deseada (tanto con respecto a la dilatacion superficial, como tambien con respecto al grosor de la aplicacion) del adhesivo en las superficies de contacto. Aqrn la aplicacion del adhesivo puede llevarse a cabo como una aplicacion de pintura. En este sentido, en lugar de los rodillos tambien resultan apropiadas las placas de aplicacion segun el modelo de placas de impresion.

Como herramienta adhesiva, las toberas resultan especialmente adecuadas para adhesivos termosellables. En el interior de la tobera calentada, el adhesivo, con el calentamiento correspondiente, es tan fluido que puede pulverizarse como lfquido. En este caso, el adhesivo puede aplicarse mediante pulverizacion en forma de pequenas gotas o como chorro o como lamina cerrada. Para conseguir una aplicacion superficial parcial, los chorros de adhesivo pueden aplicarse a distancia unos de otros y las pequenas gotas en una dispersion correspondiente.

Para la aplicacion de un adhesivo abierto a la difusion resulta igualmente apropiada una aplicacion en forma de gotas o en forma de estnas o de pelfcula cerrada. Tambien puede llevarse a cabo una aplicacion por medio de una brocha o similar.

Alternativa o adicionalmente se preve otro metodo para la provocacion de una difusion de vapor de agua suficiente. Esta variante utiliza una union mecanica de las placas. Las placas contiguas o en contacto se sujetan mediante una union mecanica. La union se puede apoyar en las superficies de contacto por medio de la aplicacion parcial de adhesivo arriba descrita y/o por medio de un adhesivo abierto a la difusion. Opcionalmente tambien puede provocarse en las superficies de contacto una union mecanica sin adhesivo. En la situacion descrita en ultimo lugar, la difusion no puede obstaculizarse mediante un adhesivo.

La union mecanica se provoca a traves de elementos de union que penetran por las caras de placa en las placas y/o rodean las placas. Esta union puede realizarse en forma de puntos y/o en forma de lmeas y/o por superficies. Las posibilidades de fijacion con elementos de union pueden reproducirse en las posibilidades de union con el adhesivo y viceversa.

Los puntos de fijacion presentan una dilatacion que corresponde a la dilatacion plana de los elementos de fijacion. La denominacion de punto corresponde al lenguaje tecnico, a pesar de que se trata de superficies.

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Los puntos de fijacion se reparten preferiblemente de forma uniforme por la superficie de contacto. Opcionalmente, los puntos de fijacion tambien se reparten de acuerdo con la distribucion de las fuerzas de traccion en las placas. Las fuerzas de traccion esperadas resultan de la carga de las placas y/o de las deformaciones de placa independientes de la carga.

Las lmeas de fijacion presentan una dilatacion que corresponde a la dilatacion plana de los elementos de fijacion. La denominacion de lmea corresponde al lenguaje tecnico, a pesar de que se trata de superficies.

La fijacion en forma de lmeas puede desarrollarse en lmea recta y/o de forma curvada. Las lmeas de fijacion se desarrollan preferiblemente en lmea recta y transversalmente por toda la superficie de contacto. Las lmeas de fijacion pueden repartirse de acuerdo con los puntos de fijacion arriba descritos.

Para la distribucion de las lmeas de fijacion se aplica lo mismo que para la distribucion de los puntos de fijacion.

Opcionalmente los elementos de union tienen la forma de anclas. En este caso, en los elementos de union se encuentran en puntos engrosados que proporcionan a los elementos de union la resistencia al desgarre necesaria en la espuma.

La resistencia al desgarre tambien puede obtenerse de otro modo diferente al engrosamiento. Por ejemplo, distintos elementos de union inclinados de forma opuesta ya poseen una resistencia al desgarre ventajosa en virtud de su inclinacion opuesta.

Para la variante de union con inclinacion opuesta se utilizan preferiblemente elementos de union alargados no perfilados en su longitud. Aqm, los elementos de union pueden obtenerse a partir de barras perfiladas sencillas mediante tronzado o a partir de placas mediante corte.

Por otra parte, los elementos de union se adhieren opcionalmente en las placas. Esto aumenta la resistencia al desgarre.

En las placas se incorporan escotaduras para los elementos de union. Las escotaduras se ajustan a los elementos de union o a la inversa.

Resulta favorable el uso de fresas para la fabricacion de escotaduras. Resultan adecuadas tanto las fresas de disco, como tambien las fresas de punta o las fresas frontales.

Con fresas es posible practicar lateralmente una escotadura en un tiempo lo mas reducido posible. El movimiento de la fresa puede controlarse por CNC o mediante plantillas. Los movimientos sencillos tambien se pueden controlar con interruptores finales.

Con la fresa tambien pueden incorporarse en la espuma escotaduras lisas para elementos de union en las que los elementos de union se insertan lateralmente. Aqm la forma de los elementos de union y de las escotaduras puede variar aun mas. Opcionalmente en los elementos de union se combinan incluso formas con curvas y/o rectas laterales con formas como estas hacia el centro de placa.

Las distintas fresas presentan, con respecto a la placa, posiciones de trabajo diferentes, aunque en parte tambien posiciones de trabajo caractensticas. La fresa de punta puede colocarse de distintas maneras. La fresa de disco se desarrolla uniformemente con su plano de trabajo/direccion conforme a las escotaduras de forma transversal respecto a la direccion longitudinal de placa e inclinada respecto al plano de placa, en su caso tambien inclinada respecto a la direccion longitudinal de placa. La fresa frontal se coloca con su direccion de trabajo como la fresa de disco.

Ademas del tratamiento con arranque de virutas mediante fresado, existe la posibilidad de fabricar ranuras, escotaduras, etc., mediante la tecnica de corte con alambre incandescente controlada por CNC.

Opcionalmente, las placas de partida se tratan por separado (antes de su colocacion unas encima de otras) o las placas de espuma de plastico se tratan con las placas de partidas colocadas unas encima de otras.

Para los elementos de union se preve preferiblemente el mismo material plastico que para las placas de partida, en caso de placas de XPS, por lo tanto, XPS. Por medio de extrusiones distintas pueden resultar pesos espedficos diferentes. Preferiblemente, el peso espedfico de los elementos de union y de las placas no debe variar en mas de 20 kg por metro cubico, en el mejor de los casos no debe variar en mas de 5 kg por metro cubico.

Los elementos de union se introducen opcionalmente despues del tratamiento lateral de las placas. Asf se preve una precision dimensional suficiente.

Opcionalmente, los elementos de union se introducen despues del tratamiento. Asf se preve una sobremedida de los elementos de union, de manera que el tratamiento lateral registre los elementos de union.

La union se describe arriba en dos placas de partida. No obstante, segun el documento EP 1213119 tambien pueden unirse 3 y mas placas entre sf.

Sorprendentemente, la tecnica propuesta con el documento EP1213119 presenta aun mas ventajas, ya que con esta tecnica se puede reducir el numero de los formatos de grosor a extrusionar. Por ejemplo, a partir de placas de 60 (a continuacion, el numero identifica el grosor en mm) puede fabricarse una placa de 120 o una placa de 180 o una

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placa de 240; a partir de una placa de 50, una placa de 100, una placa de 150, una placa de 200 o una placa de 250. En los casos descritos, a partir de un unico formato de grosor resultan, mediante duplicacion/union, incluso tres o cuatro formates de grosor mas que se encuentran normalmente en el mercado. Tambien cabe la posibilidad de combinar entre sf placas con distintos grosores, por ejemplo, placas de 50 y de 40 o de 70 y de 80, siempre y cuando no exista el riesgo de provocar una curvatura de placa.

Gracias a la union segun la invencion se crea preferiblemente una nueva placa con un grosor mmimo de 70 mm.

Opcionalmente, para la fabricacion de placas con ranura y resorte se duplican tres placas de partida en el sentido segun la invencion, desplazandose la placa de partida central frente a las otras dos placas de partida (situadas arriba y abajo en posicion horizontal), de modo que esta retroceda en dos caras de placa formando una ranura y que sobresalga de las dos caras de placa formando un resorte. Finalmente, las placas asf fabricadas pueden colocarse encajando los resortes de una de las placas en las ranuras de las otras placas adyacentes.

Opcionalmente, para la fabricacion de placas con un pliegue escalonado se duplican dos placas de partida, desplazandose una de las placas de partida frente a la otra placa de partida. Es decir, una de las placas de partida retrocede en dos caras y sobresale de las otras dos caras restantes. De este modo es posible colocar finalmente las placas creadas, solapandose la placa en todas las caras con el pliegue escalonado de las otras placas adyacentes.

En la fabricacion de la ranura y del resorte o en la fabricacion del pliegue escalonado con la duplicacion resulta adicionalmente un ahorro de espuma, ya que la confeccion habitual de la barra de espuma preve un fresado de ranura/resorte y del pliegue escalonado, unido a un consumo respectivamente elevado del borde de la barra de espuma.

La tecnica del documento EP1213119 puede aplicarse a distintos materiales plasticos. Entre ellos cuentan el poliestirol, polietileno, polipropileno, etileno y copolfmeros de propileno.

De acuerdo con el documento EP1213119 se preve opcionalmente una adhesion abierta a la difusion o una adhesion superficial parcial de las placas de espuma de XPS de menor grosor que en una placa de espuma de XPS de mayor grosor. La adhesion abierta a la difusion ha dado buenos resultados.

Otro fabricante de placas de espuma de XPS se ha orientado hacia la otra variante del documento EP1213119, concretamente a la soldadura parcial. En este caso se utilizan barras de soldadura que se extienden transversalmente respecto a la direccion longitudinal de las placas de espuma de XPS y que presentan un dentado en la seccion longitudinal hacia arriba y hacia abajo. El dentado presenta una pluralidad de puntas que senalan desde el centro de barra contra las placas de espuma de XPS. Como es natural, entre las puntas se encuentran huecos.

La barra de soldadura se calienta. Las puntas rozan las superficies de soldadura de las placas de espuma de XPS a unir entre sf. Por medio del contacto se produce una transmision de calor y una fusion de las superficies de soldadura. Una siguiente compresion de las superficies de soldadura da lugar a la soldadura/union deseada de las placas de espuma de XPS.

La presente invencion tambien se refiere a la union de poros abiertos revelada en el documento EP1213119. En este caso se orienta a la variante de la soldadura. Sin embargo, no se perfecciona la soldadura superficial parcial publicada en el documento EP1213119. Mas bien, la invencion vuelve a orientarse a una soldadura superficial completa. Ciertamente esto resulta contradictorio, ya que con la soldadura superficial completa se asocia la idea de que se crea una capa de bloqueo cerrada.

No obstante, segun la invencion no debe formarse ninguna capa de bloqueo cerrada a pesar de la soldadura superficial completa.

La invencion se refiere a que, despues de la separacion de las pieles de extrusion, se cortan de la espuma de XPS varios miles de celulas de espuma adyacentes (aproximadamente 1000 a 10000 por dedmetro cuadrado). Una espuma de poliestirol de celula fina correspondiente presenta, por ejemplo, tamanos de celula de 0,05 a 0,6 mm. Las membranas celulares/paredes de celula muestran un grosor que es igual a 1/5 hasta 1/50 del diametro de celula.

Segun la invencion se consigue una capa de soldadura permeable a la difusion con un plastificado de choque de la superficie de soldadura. Esto se logra gracias a la solicitacion brusca de la superficie de soldadura a una alta temperatura.

En este caso, una alta temperatura quiere decir una temperatura de al menos 100 grados Celsius por encima de la temperatura de fusion/ablandamiento, preferiblemente de al menos 200 grados Celsius y aun con mas preferencia de al menos 300 grados Celsius por encima de la temperatura de fusion/ablandamiento y aun con mayor preferencia de al menos 400 grados Celsius por encima de la temperatura de fusion/ablandamiento.

El calentamiento por choque incluye ademas una solicitacion termica extremadamente corta. Cuanto mas corta es la solicitacion termica, tanto mayor puede ser la temperatura y tanto menor puede mantenerse el grosor de la capa de soldadura entre dos placas de espuma de XPS soldadas la una a la otra. Cuanto mas fina es la capa de soldadura (tanto menor es el grosor de la capa de soldadura) tanto mayor es la permeabilidad a la difusion del vapor.

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Mediante el calentamiento por choque segun la invencion es posible fundir una capa de espuma de plastico extremadamente reducida/fina. En este caso se crea una masa fundida a partir de las membranas celulares que se encuentran en esta capa. Utilizando una pieza calefactora en forma de espada esta masa fundida se extiende por la superficie de placa calentada formando las pieles. En cada placa a unir entre sf se forma una piel como esta. No obstante, si despues de la soldadura resulta un rebasamiento de los lfmites de difusion segun la invencion, la velocidad se aumenta y/o el calentamiento se reduce, a fin de reducir la cantidad de masa fundida generada.

Si, por el contrario, se muestra que la capacidad de apertura a la difusion es mayor de lo necesario, es posible disminuir la velocidad y/o aumentar el calentamiento, a fin de generar mas masa fundida que, al entrar en contacto la pieza calefactora en forma de espada/cuna de calentamiento con la superficie de placa, se extiende por la superficie de placa. Esto provoca mas masa fundida y da lugar a que de la superficie de placa se funda una capa de espuma mas gruesa. En este caso, el grosor de la capa de espuma fundida en una superficie de placa puede ser mayor que el diametro de celula.

Preferiblemente, el grosor de la capa de espuma fundida no es mayor (como maximo igual) que el triple del diametro de celula, mas preferiblemente no es mayor (como maximo igual) que el doble del diametro de celula y aun con mas preferencia como maximo igual (es decir, igual o menor) que el grosor de un diametro de celula. En este caso, el grosor de la piel extendida por la superficie de placa es, en virtud del factor de espuma, respectivamente solo una pequena parte del grosor de la capa de espuma fundida, de modo que el grosor del cordon de soldadura, que se compone de las dos pieles de las superficies de placa a unir entre sf, pueda ser por regla general menor que el diametro de celula. El factor de espuma es el factor del aumento de volumen que experimenta una masa fundida de poliestirol por medio de la adicion de agentes expansores en la extrusionadora despues de salir de la extrusionadora.

Con un grosor cada vez mayor de la piel extendida por una superficie de placa aumenta la resistencia de la soldadura.

La medicion del mdice de resistencia de la difusion del vapor se lleva a cabo preferiblemente segun DIN.

En el calentamiento por choque segun la invencion, la temperatura de la solicitacion termica tambien puede ser mas alta que la temperatura de inflamacion de la matriz de polfmero y/o del agente expansor. Partiendo de esta base, una solicitacion termica tambien puede realizarse a una temperatura que ascienda a 500 o 600 grados Celsius por encima de la temperatura de fusion/ablandamiento.

En caso de una solicitacion termica en forma de estnas de las placas de espuma de XPS de una placa de espuma de XPS que se mueve por la fuente termica fija, la duracion (duracion del efecto) de la solicitacion termica puede limitarse a unos pocos segundos por metro continuo de placa de espuma de plastico. Los segundos por metro proporcionan una velocidad determinada a la que las placas de espuma de XPS se pueden mover por la fuente termica fija alejandose.

La duracion del efecto por metro continuo puede ser, por ejemplo, de 4 segundos como maximo, preferiblemente la duracion del efecto asciende a 3 segundos como maximo, con aun mas preferencia a 2 segundos como maximo y aun con mayor preferencia a 1 segundo. La duracion del efecto tambien puede ser de 0,5 o tambien solo de 0,2 segundos. En el caso de la duracion del efecto indicada, la velocidad del movimiento de las placas frente a la fuente termica continua puede ser de una parte de un metro por segundo hasta de varios metros por segundo, por ejemplo, de 0,5 hasta 5 m por segundo.

La reduccion de la duracion del efecto termina allf donde con los medios existentes ya no se produzca una soldadura suficiente. Esto puede aclararse mediante la comprobacion de la resistencia del cordon de soldadura. Segun la invencion, el cordon de soldadura debe presentar al menos una resistencia de 0,15 Newton por milfmetro cuadrado, preferiblemente una resistencia de al menos 0,2 Newton por milfmetro cuadrado, aun mas preferiblemente de al menos 0,25 Newton por milfmetro cuadrado y aun con mayor preferencia de al menos 0,3 Newton por milfmetro cuadrado.

En el calentamiento/plastificado por choque, la invencion se aprovecha de la reducida conductibilidad termica de la espuma de plastico. Aunque la superficie de soldadura se someta a una temperatura elevada y en virtud de la mala conductibilidad termica de la espuma de XPS, se requiere cierto tiempo hasta que el calor penetra profundamente en la espuma de XPS. De acuerdo con la invencion, el calentamiento se interrumpe antes de que el calor penetre mas de lo necesario en la espuma de XPS.

En un caso extremo, el plastificado de las superficies de soldadura se puede limitar a la capa de celulas de espuma situada en la superficie.

Se conocen diferentes procedimientos y dispositivos para el calentamiento de superficies de soldadura. La mayona de los procedimientos conocidos tambien pueden utilizarse para el calentamiento por choque segun la invencion. La aplicacion ya se conoce en parte. Entre ellas cuenta la solicitacion con calor radiante publicada en el documento DE1704012. Por el documento DE4421016 se conoce un procedimiento para la generacion de calor de contacto. Dicha generacion se lleva a cabo por medio de una pieza calefactora en forma de espada o por medio de una cuna de calentamiento. La pieza calefactora en forma de espada tiene realmente la forma transversal de una espada. Sin embargo, faltan la punta tfpica de una espada y el puno. La pieza calefactora en forma de espada se dispone de

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forma fija preferiblemente en los dos extremos. Segun el documento DE4421016, la pieza calefactora en forma de espada posee un grosor reducido de 1 a 10 mm, preferiblemente de 2 a 4 mm. Resulta ventajoso que la pieza calefactora en forma de espada se configure de forma extremadamente lisa. Lo mismo se aplica a la cuna de calentamiento.

De acuerdo con el documento DE4421016, la pieza calefactora en forma de espada o la cuna de calentamiento pueden calentarse a la temperatura de soldadura necesaria electricamente o con un medio calefactor que fluye por la misma. Ambas variantes de calentamiento pueden controlarse de forma segura. En caso de temperaturas reducidas, el sistema con el medio calefactor que fluye puede presentar ventajas frente al calentamiento electrico. A la inversa, el calentamiento electrico a temperaturas mas elevadas puede tener ventajas frente al sistema con el medio calefactor que fluye. Por este motivo, en el plastificado por choque segun la invencion a temperaturas que se encuentran 200 grados Celsius y mas por encima de la temperatura de fusion/ablandamiento del poliestirol, se preve un calentamiento electrico de la pieza calefactora en forma de espada o de la cuna de calentamiento.

Para el calentamiento tambien resulta ventajosa una configuracion de pared extremadamente delgada de la pieza calefactora en forma de espada o de la cuna de calentamiento. En el caso del calentamiento electrico, un grosor de pared delgada de 1 mm tambien tiene la ventaja de que la aportacion de calor se puede interrumpir bruscamente en caso de un fallo en el funcionamiento. Apenas existen problemas en relacion con una aportacion de calor por inercia.

Conforme al documento DE4421016, las medidas de la anchura de la pieza calefactora en forma de espada deben ser de 20 a 100 mm en funcion de la temperatura de la pieza calefactora en forma de espada. La anchura correcta debe determinarse insertando a modo de prueba distintas piezas calefactoras en forma de espada con anchuras diferentes. Lo mismo es valido para la cuna de calentamiento.

Segun el documento DE4421016, la longitud de la pieza calefactora en forma de espada se dimensiona de manera que la misma se extienda por toda la anchura de las placas de espuma de XPS. Lo mismo es valido para la cuna de calentamiento.

La pieza calefactora en forma de espada se compone de un material que a la temperatura de soldadura elegida es suficientemente resistente al calor y no experimenta ninguna deformacion excesiva. Entre estos materiales cuentan metales resistentes al calor, especialmente aceros resistentes al calor, asf como ceramica o ceramica de vidrio. Frente a otros materiales, los metales tienen la ventaja de una mejor conduccion del calor. Preferiblemente se utilizan piezas calefactoras en forma de espada de metal de varias capas. En este caso, la capa interior forma la capa base que conduce el calor y la capa exterior forma la superficie de contacto con el plastico. Como capa exterior y agente expansor resultan adecuados, por ejemplo, el mquel, el cromo, el molibdeno, el wolframio, el carburo de wolframio, el oxido de aluminio, el oxido de cromo, el oxido de circonio, asf como mezclas de los mismos y/o capas de compuestos a partir de los mismos, es decir, capas superpuestas de los mismos. El grosor de capa puede ser de 0,02 a 1,5 mm, preferiblemente de 0,05 a 0,1 mm. Los metales, carburos y oxidos se aplican opcionalmente como un barnizado en polvo. En este caso, las partfculas y la pieza calefactora en forma de espada experimentan una carga electrica diferente, de manera que las partfculas de polvo se adhieran a la pieza calefactora en forma de espada. A continuacion, las partfculas se pueden fundir entre sf en un horno sobre la pieza calefactora en forma de espada.

Opcionalmente tambien deben disponerse una tras otra varias piezas calefactoras en forma de espada transversalmente respecto a las placas y a su direccion de movimiento.

Para evitar aglomeraciones, en el documento DE 4421016 tambien se propone llevar a cabo un recubrimiento de teflon de la pieza calefactora en forma de espada. El recubrimiento de teflon tiene un punto de fusion que es aproximadamente de 330 grados Celsius. Por este motivo, el teflon puede someterse a una temperatura de hasta 300 grados Celsius aproximadamente. Por otra parte, segun la invencion se preve otro agente separador. Entre los agentes separadores mas resistentes al calor cuentan, por ejemplo, el nitruro de boro, asf como recubrimientos metalicos.

Lo mismo se aplica en el caso de la cuna de calentamiento.

Por el documento DE4421016 ya se conoce que la pieza calefactora en forma de espada se extiende entre las placas de espuma de XPS a unir entre sf transversalmente respecto a su direccion longitudinal. En el documento DE4421016 se preve una anchura de 20 a 100 mm. De aqrn resulta una gama de anchuras media de 50 a 70 mm.

Esto se aplica analogamente a la cuna de calentamiento.

En caso de una pieza calefactora en forma de espada/cuna de calentamiento de la gama de anchuras media y de una temperatura que asciende a 400 grados Celsius por encima de la temperatura de fusion/ablandamiento del poliestirol y en caso de un tiempo de accion de unos 2 segundos por metro continuo de placa de espuma de plastico, es posible, despues de comprimir las superficies de soldadura plastificadas por choque en las placas de espuma de XPS, observar una capa de espuma que vana a lo largo del proceso de soldadura (que en lo sucesivo se denomina capa de soldadura) con un grosor de 0,2 a 0,7mm, en el centro de 0,4 a 0,5 mm. En este caso hay que tener en cuenta que mediante la compresion de las dos placas de espuma de XPS a unir no solo se crea una union en las superficies de soldadura plastificadas, sino que tambien una capa de espuma experimenta en las placas de espuma de XPS una deformacion que se encuentra por debajo de la superficie de soldadura y que ha experimentado un

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ablandamiento como consecuencia del calentamiento. En virtud de esta deformacion, las celulas de espuma en cuestion se comprimen en mayor o menor medida. No obstante, esta zona de la capa de soldadura es aun un poco mas abierta a la difusion que un poliestirol no espumado, como sucede en la piel de extrusion de la placa de XPS. Las dimensiones que anteceden de la capa de soldadura y su constitucion dan lugar a una resistencia a la difusion del vapor de agua mas reducida que la piel de extrusion de la placa XPS.

Opcionalmente, la solicitacion a temperatura de la superficie de soldadura tambien se puede realizar con una temperatura menor y/o con un tiempo de accion mas prolongado.

Segun la invencion, tambien es posible reducir la temperatura y/o aumentar tambien el tiempo de accion, no obstante, solo en el marco de que se mantenga la apertura a la difusion de la capa de soldadura. En este caso, la reduccion de la apertura a la difusion para la presente invencion se entiende a continuacion como un incremento del mdice de resistencia a la difusion del vapor de la placa de mayor grosor creada mediante soldadura de placas de partida frente al mdice de resistencia a la difusion del vapor de placas no soldadas superpuestas de forma que se vayan cerrando.

Segun la invencion, la apertura a la difusion de las placas de espuma de XPS de grosor reducido como consecuencia de la soldadura con respecto a las placas de espuma de XPS de mayor grosor debe reducirse en como maximo un 50%, preferiblemente en como maximo un 35% y aun mas preferiblemente en como maximo un 20% y aun con mayor preferencia en como maximo un 10%. Los datos % se refieren a la definicion de arriba. La diferencia en la apertura a la difusion/mdice de resistencia a la difusion del vapor se determina mediante comparacion. En este caso lo que importa son mediciones iguales. Las mediciones debenan realizarse convenientemente segun DIN EN 12086 con clima artificial para ensayos A (23 grados Celsius 0/50% de humedad relativa).

En el marco antes mencionado, la temperatura de la solicitacion termica tambien puede ser de 50 grados Celsius por encima de la temperatura de fusion/ablandamiento del poliestirol y/o la duracion del efecto termico puede ser de hasta 10 segundos y mas por metro continuo de placas de espuma de XPS.

A continuacion, las dos placas de espuma de XPS soldadas la una a la otra tambien pueden soldarse opcionalmente con una o varias placas de espuma de XPS adicionales.

La posterior soldadura con otras placas de espuma de XPS, al igual que la soldadura simultanea con otras placas de espuma de XPS, se realiza del mismo modo que se ha explicado anteriormente.

La pieza calefactora en forma de espada representada en el documento DE4421016 es importante para la soldadura segun la invencion de las placas de espuma de XPS previstas por otro motivo. Lo mismo es valido para la cuna de calentamiento. La pieza calefactora en forma de espada y la cuna de calentamiento desempenan una importante funcion de grna. La misma conduce una hacia otra y de forma conjunta las dos placas de espuma de XPS a unir con una debil inclinacion. Preferiblemente la inclinacion con la que deben guiarse conjuntamente las placas de espuma de XPS es de 2 a 10 grados, mas preferiblemente de 3 a 5 grados. A pesar de la reducida inclinacion, las placas de espuma de XPS que coinciden aun deben deformarse. Segun el documento DE 4421016, la deformacion se provoca de modo que las placas de espuma de XPS a soldar entre sf se gmen a traves de una abertura entre cilindros y se grnen ademas entre rodillos de grna o cilindros. La distancia de la abertura entre cilindros desde la pieza calefactora en forma de espada debe elegirse de manera que las placas de XPS no experimenten ningun enfriamiento inadmisible en el trayecto de la pieza calefactora en forma de espada a la abertura entre cilindros.

Hasta ahora, el uso del perfil de seccion transversal de la pieza calefactora en forma de espada conocido por el documento DE4421016 ha resultado satisfactorio a modo de prueba en el laminado de placas de espuma de XPS con un grosor menor de 10 mm en placas de espuma de XPS con un mayor grosor. En este caso, ambas placas de espuma teman un peso espedfico de unos 35 kg por metro cubico. Las placas de espuma de XPS finas se pueden deformar facilmente. La deformacion es necesaria para poner las placas de espuma de XPS en contacto con la pieza calefactora en forma de espada y, acto seguido, ajustarlas entre sf. Mientras que la resistencia de las placas de espuma de XPS, que normalmente presentan una longitud de 1,25 m con una anchura de 0,6 m, permita una deformacion sin danos, una deformacion con un movimiento de vaiven de las placas de espuma de XPS no resulta problematica. La deformacion con un movimiento de vaiven resulta cuando, despues de la soldadura, la placa de espuma de XPS situada arriba se aporta al equipo de soldadura paralelamente a la placa de espuma de XPS situada abajo. A continuacion, la placa de espuma de XPS arriba aportada debe doblarse en primer lugar contra la pieza calefactora en forma de espada y acto seguido doblarse de nuevo hacia atras, a fin de situarse otra vez en una lmea paralela con la placa de espuma de XPS inferior.

Siempre que la capacidad de deformacion lo permita, la deformacion se puede limitar incluso a una de las dos placas de espuma de XPS a unir. A continuacion, la otra placa de espuma de XPS se grna en lmea recta y no se deforma. La grna recta de una placa de espuma de XPS es mucho mas ligera que una grna con una flexion en un movimiento de vaiven.

No obstante, si es necesario tratar placas de espuma de XPS mas gruesas con una menor capacidad de deformacion, puede resultar ventajoso

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a) repartir la deformacion necesaria de acuerdo con la propuesta del documento DE 4421016 entre las dos placas de espuma de XPS a unir entre sf y/o

b) reducir la deformacion necesaria mediante la modificacion de la alimentacion.

Ya se consigue una reduccion de la deformacion si la pieza en forma de espada (de dos filos) del documento DE4421016 solo se toca en la zona representada en esta memoria impresa. En este sentido, en lugar de la pieza en forma de espada de dos filos tambien puede utilizarse una pieza calefactora en forma de espada de un solo filo que presenta la misma superficie de contacto que la pieza calefactora en forma de espada del documento DE 4421016.

Opcionalmente, la deformacion se reduce aun mas si en lugar de la pieza calefactora en forma de espada se preve una cuna de calentamiento con superficies rectas sobre las que las placas de XPS a soldar se desarrollan en lmea recta, es decir, de forma no curvada. Despues de salir de la cuna de calentamiento, las placas de espuma de XPS deben curvarse al coincidir para volver a deformarse con el posterior movimiento. La presion que se origina de esta deformacion en la primera coincidencia de las placas de espuma puede aprovecharse total o parcialmente como presion de soldadura.

Siempre que la presion que se genera en la primera coincidencia de las placas de espuma no sea la deseada, esta se puede tener en cuenta como sigue:

Las piezas en forma de espada no deben presentar la curvatura mostrada en el documento DE 4421016 que da lugar a una seccion transversal lenticular (biconvexa). Las piezas en forma de espada tambien pueden curvarse - partiendo del filo - hacia el interior (biconcavo).

Segun la invencion, una curvatura como esta puede utilizarse para que una placa de espuma de XPS colocada en la misma curvatura preferiblemente antes del contacto con la pieza calefactora en forma de espada en la superficie de soldadura, pueda deslizarse a lo largo de la pieza calefactora en forma de espada. En el mejor de los casos, despues de salir de la pieza calefactora en forma de espada, la placa de espuma de XPS puede volver a doblarse en lmea recta. Si la via de movimiento del centro de las placas de espuma de XPS soldadas entre sf se une como tangente a la superficie de calentamiento curvada de la pieza calefactora en forma de espada, las placas de espuma de XPS debenan situarse unas al lado de otras sin presion despues de salir de la pieza calefactora en forma de espada. Preferiblemente, la curvatura concava es muy reducida, es decir, el radio de curvatura correspondiente es muy grande.

Ademas del guiado de las placas de espuma de XPS a traves de la pieza calefactora en forma de espada o de la cuna de calentamiento, aun se preve una grna adicional. Por ejemplo, de acuerdo con el documento DE 4421016 pueden preverse rodillos para el guiado de las placas de espuma de XPS. Los rodillos resultan especialmente favorables siempre que se trate de una grna en lmea recta. Ciertamente, los rodillos tambien pueden utilizarse en especial en una disposicion muy compacta para la generacion de una curvatura. Sin embargo, para la generacion de una curvatura pueden resultar ventajosos los cilindros con un diametro mayor que los rodillos. Para recorridos de grna complicados y especialmente para placas gruesas pueden resultar ventajosas chapas de grna y/o correas de transporte al vado. Lo mismo se aplica a las cintas. En caso de uso de cintas, resultan ventajosas las cintas de placas de metal que poseen una dilatacion reducida, son resistentes al desgaste y permiten un control mas preciso. Tambien se tiene en consideracion una combinacion de cintas/cintas de placa y rodillos o cilindros y chapas de grna o correas de transporte al vado.

La exactitud de la grna de placas de espuma de XPS es importante. Las placas deben utilizarse como placas aislantes. Para ello las placas deben ajustarse estrechamente unas a otras. Las inexactitudes dimensionales de las placas soldadas pueden provocar una hendidura inadmisible entre las placas y dar lugar a que se desechen.

Segun la invencion se sueldan placas que solo se tratan en la superficie de soldadura y que despues de la soldadura han experimentado un tratamiento de superficie final.

En este sentido resulta ventajoso bien generar secciones de barra de extrusion cuya longitud sea varias veces la longitud de placas de espuma de XPS habituales, a fin de tratar las secciones de barra de extrusion largas solo en la superficie de soldadura, a continuacion soldarlas entre sf y finalmente acabarlas.

O bien las placas de espuma de XPS tratadas por completo se sueldan entre sf con la suficiente precision. La grna lateral necesaria de las placas de espuma de XPS tratadas por completo puede conseguirse lateralmente con chapas de grna y barras de grna. En direccion longitudinal de las placas de espuma de XPS se preve preferiblemente, segun la invencion, un control de sincronizacion para las placas movidas. En este caso, el control de sincronizacion puede incluir un mecanismo de movimiento intermitente que realice el movimiento en fases sucesivas de forma que se vayan cerrando (sin interrupcion) y ajustar las fases del movimiento de las placas, a fin de acelerar uno de los accionamientos en caso de una diferencia y/o ralentizar el otro accionamiento hasta que las fases del movimiento coincidan de nuevo. Por otra parte, durante la sucesion de fases puede provocarse un desplazamiento de las placas de espuma de XPS que es necesario para la fabricacion de placas con ranura y resorte o para la fabricacion de placas con borde.

En este caso se soldanan unas a otras, por ejemplo, tres placas para la fabricacion de placas gruesas con ranura y resorte. De las tres placas, la placa superior y la placa inferior tendnan la misma posicion una respecto a otra,

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mientras que la placa central, mediante el desplazamiento frente a las otras placas, forma la ranura o el resorte en el borde de la placa gruesa.

Para la fabricacion de placas gruesas con pliegue escalonado se soldanan, por ejemplo, dos placas entre s^ formando las placas superiores contra las placas inferiores un escalon mediante desplazamiento en el borde.

Sin embargo, tambien pueden soldarse unas a otras mas de dos o tres placas como en el documento EP1213119.

En el posicionamiento de las placas de espuma de XPS para la soldadura, un canto delantero y/o un canto trasero de cada placa de espuma de XPS pueden utilizarse para la medicion de la posicion y/o se pueden practicar en las placas de espuma de XPS unas marcas para la medicion de la posicion. Puede resultar ventajoso colocar las marcas entre las placas de espuma de XPS sucesivas en forma de distanciadores para mantener una distancia en caso de placas con ranura y resorte o en caso de placas con pliegue escalonado. En caso contrario, las placas gruesas creadas se soldanan entre sf al mismo tiempo en el borde.

Con ayuda de las marcas y con ayuda de un ordenador todas las posiciones pueden convertirse en comandos de control para los accionamientos para el movimiento de las placas de espuma.

Tambien se pueden utilizar opcionalmente dispositivos auxiliares de posicionamiento mecanicos. Por ejemplo, forman parte de los mismos las cintas que rodean por detras las placas con elementos de arrastre y que empujan contra la pieza calefactora en forma de espada o la cuna. La posicion de los elementos de arrastre se puede modificar opcionalmente. Durante el funcionamiento de la cinta, la posicion de cada elemento de arrastre resulta de la posicion de la cinta y no es preciso determinarla por separado.

En el dibujo se representan esquematicamente distintos ejemplos de realizacion de la invencion.

La figura 1 muestra dos placas individuales 2 y 3 de espuma de poliestirol con un peso espedfico de 35 kg por metro cubico que se grnan conjuntamente por distintos recorridos. En este caso, las placas 2 y 3 se ponen en contacto con una cuna de calentamiento 4 con ayuda de grnas no representadas. La cuna de calentamiento 4 posee una temperatura que asciende a 400 grados Celsius por encima de la temperatura de fusion/ablandamiento del poliestirol de las placas 2 y 3. Las placas poseen una longitud normal de 1,25 m con una anchura normal de 0,6 m, asf como un grosor de 80 mm. Las placas 2 y 3 vienen de una extrusion y se han tratado mediante fresado en los cuatro cantos, asf como en la superficie de contacto.

Cada placa 2 y 3 se grna en el plazo de 2 segundos en contacto con la cuna de calentamiento al lado de esta. Aqu tiene lugar un plastificado por choque de las superficies de contacto/superficies de soldadura.

Directamente despues de la cuna de calentamiento 4, las placas 2 y 3 se grnan en una abertura entre cilindros con cilindros 5. Los cilindros 5 comprimen las placas 2 y 3, de manera que resulte una placa de espuma de poliestirol soldada 1 con un grosor de unos 160 mm.

Muestras generadas segun la figura 1 representan placas soldadas 1 con un mdice de resistencia a la difusion del vapor de agua de 130. La resistencia a la difusion del vapor de agua/El valor de cierre de vapor resulta de la multiplicacion del mdice de resistencia por el grosor de la placa 1 en metros. El valor de cierre indica en que factor las placas 1 son mas compactas que una capa de aire estatica del mismo grosor. En el ejemplo de realizacion, el factor es 20,8.

La determinacion de la difusion se realiza segun DIN EN 12086.

Por otra parte, el cordon de soldadura muestra una resistencia de 0,41 Newton por milfmetro cuadrado. La misma es un poco mas alta que la resistencia minima. De aqu se deduce que el grosor del cordon de soldadura todavfa se puede reducir considerablemente. Con esta finalidad pueden reducirse la temperatura de soldadura y/o la duracion del efecto de la cuna de calentamiento sobre las superficies de soldadura.

La figura 2 muestra una cuna de calentamiento 10 con una envoltura 11 de una chapa de acero resistente al calor y de una espiral de calefaccion electrica 12 situada en el interior. En el ejemplo de realizacion, las superficies de cuna estan colocadas en un angulo de 8 grados la una respecto a la otra, mientras que en otro ejemplo de realizacion estan colocadas en un angulo de hasta 15 grados. La cuna de calentamiento presenta una anchura de 50 mm.

La figura 3 muestra una pieza calefactora en forma de espada 15 para otro ejemplo de realizacion. La pieza calefactora en forma de espada 15 posee una envoltura 16 de ceramica de vidrio. En la pieza calefactora en forma de espada 15 se preven dos espirales de calefaccion electricas 17. Las superficies de contacto de la pieza calefactora en forma de espada 15 estan abombadas de forma convexa. La longitud de la pieza calefactora en forma de espada 15 corresponde a la longitud de la cuna de calentamiento segun la figura 2. El grosor de la pieza calefactora en forma de espada 15 es de 10 mm.

Para poner en contacto una placa de espuma de poliestirol, al menos en gran medida/en la mayor parte de la superficie de la pieza en forma de espada, con la pieza calefactora en forma de espada 15, es necesaria una curvatura considerable de las placas de espuma de poliestirol de acuerdo con la curvatura de la superficie de contacto de la pieza calefactora en forma de espada. Despues de salir de la pieza calefactora en forma de espada 15, las placas de espuma de poliestirol se deben doblar en la direccion opuesta, a fin de llegar a la abertura entre cilindros y experimentar allf la presion necesaria para la soldadura.

La figura 4 muestra una pieza calefactora en forma de espada 20 con una envoltura 21 y una espiral de calefaccion electrica 22 situada en el interior. Las superficies de contacto de la pieza calefactora en forma de espada 20 estan abombadas de forma concava. Antes del contacto con la pieza calefactora en forma de espada 20, las placas de espuma de poliestirol se curvan ajustandose a la curvatura concava de la pieza calefactora en forma de espada 20, 5 de modo que las placas de espuma de poliestirol entren en contacto con una parte considerable de la superficie de la pieza calefactora en forma de espada. La ventaja de las superficies de la pieza en forma de espada configuradas de forma concava consiste en que, despues de salir de la pieza calefactora en forma de espada 20, las placas de espuma de poliestirol solo deben descargarse para recuperar su forma original en virtud de la tension interior, de manera que estas puedan llegar sin mas intervenciones a la abertura entre cilindros.

10 La figura 5 muestra una cinta de placa con elementos de placa 27 y 28 con los que las placas de espuma de poliestirol 25 se aportan al plastificado por choque de las superficies de soldadura. En este caso, las placas de espuma de poliestirol 25 se apoyan en los elementos de placa 27 y 28. Entre los elementos de placa 27 y 28 se preven elementos de arrastre 26 que definen la posicion de las placas de espuma de poliestirol.

Para la barra de placas de espuma de poliestirol situada en la parte superior en la figura 1 se preve una acanaladura

15 no representada para el guiado. Las placas de espuma de poliestirol se mueven en la acanaladura. Como accionamiento de movimiento sirve, en el ejemplo de realizacion, una cinta de placa de identica construccion pero que penetra con los elementos de arrastre hacia abajo entre las placas de espuma de poliestirol.

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   REIVINDICACIONES

   1. Procedimiento para la soldadura termica de al menos dos placas de partida de XPS (2, 3) en una nueva placa (1, 25), especialmente de placas de partida de XPS (2, 3) accionadas sin halogeno en nuevas placas (1, 25) con un grosor mmimo de 70 mm, preferiblemente con un grosor mmimo de 100 m, calentandose las placas de partida de XPS (2, 3) en las superficies de contacto y presionandose unas contra otras despues de la carga termica, caracterizado por que

   a) se utilizan las placas de partida de XPS (2, 3) sin pieles de extrusion en la superficie de contacto y

   b) solicitandose las superficies de contacto a una temperatura que asciende como mmimo a 100 grados Celsius, preferiblemente como mmimo a 200 grados Celsius, aun mas preferiblemente como mmimo a 300 grados Celsius y aun con mayor preferencia a como mmimo 400 grados Celsius por encima de la temperatura de fusion/ablandamiento del polfmero,

   c) llevandose a cabo el calentamiento de las superficies de contacto con una fuente de calor en forma de estnas y moviendose las placas de partida de XPS (2, 3) por encima de la fuente de calor (12, 15, 20) y/o por debajo de la fuente de calor (12, 15, 20),

   d) durando el tiempo de efecto de la fuente de calor (12, 15, 20) sobre la superficie de contacto de una placa de partida de XPS (2, 3) como maximo 4 segundos, preferiblemente como maximo 3 segundos y aun mas preferiblemente como maximo 2 segundos y aun con mayor preferencia como maximo 1 segundo.
2. 2. Procedimiento segun la reivindicacion 1, caracterizado por que las placas de partida de XPS (2, 3) se sueldan entre sf de manera que el mdice de resistencia a la difusion de las placas de partida de XPS (2, 3) soldadas entre sf sea como maximo un 50%, preferiblemente como maximo un 35% y aun mas preferiblemente como maximo un 20% y aun con mayor preferencia como maximo un 10% mas alto que el mdice de resistencia a la difusion de las placas de partida de XPS (2, 3) no soldadas superpuestas de forma que se van cerrando, fundiendose en cada una de las superficies de placa a soldar una capa de espuma y extendiendose en una piel por la superficie de placa cuyo grosor es preferiblemente como maximo igual al grosor del triple del diametro de celula, aun mas preferiblemente como maximo igual al grosor del doble del diametro de celula y aun con mayor preferencia como maximo igual al grosor de un diametro de celula.
3. 3. Procedimiento segun la reivindicacion 1 o 2, caracterizado por que las placas de partida de XPS (2, 3) se sueldan unas a otras de modo que la resistencia del cordon de soldadura sea al menos de 0,15, preferiblemente de 0,2, aun mas preferiblemente de al menos 0,25 y aun con mayor preferencia de al menos 0,3 Newton por milfmetro cuadrado.
4. 4. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por la utilizacion de una fuente de calor (12, 15, 20) en forma de estnas que se extiende transversalmente respecto a la direccion longitudinal de las placas de partida y/o que posee una anchura de 20 a 100 mm, preferiblemente una anchura de 50 a 70 mm.
5. 5. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado por la utilizacion de una pieza calefactora en forma de espada o de una cuna de calentamiento como fuente de calor (12, 15, 20) que entran en contacto al menos parcialmente con las superficies de contacto de las placas de partida de XPS (2, 3).
6. 6. Procedimiento segun la reivindicacion 4 o 5, caracterizado por la utilizacion de una cuna de calentamiento (12) cuyas superficies de cuna forman entre sf un angulo de hasta 15 grados, preferiblemente un angulo de hasta 10 grados.
7. 7. Procedimiento segun la reivindicacion 4 o 5, caracterizado por la utilizacion de una pieza calefactora en forma de espada (15, 20) que en la seccion transversal esta abombada de forma concava o convexa.
8. 8. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 4 a 7, caracterizado por la utilizacion de una pieza calefactora en forma de espada (15, 20) o de una cuna de calentamiento (12) con una anchura de 20 a 100 mm, preferiblemente una anchura de 50 a 70 mm.
9. 9. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 5 a 8, caracterizado por que se utilizan las cunas de calentamiento (12) que en las superficies de contacto con las placas de espuma de poliestirol estan recubiertas con un agente separador.
10. 10. Procedimiento segun la reivindicacion 9, caracterizado por que se utilizan las cunas de calentamiento (12) o las piezas calefactoras en forma de espada (15, 20) cuyo agente separador es un agente separador metalico que se aplica en forma de polvo en la pieza calefactora en forma de espada (15, 20), fundiendose entre sf las partmulas de polvo y la solicitacion termica.
11. 11. Procedimiento segun la reivindicacion 9 o 10, caracterizado por que se utilizan las cunas de calentamiento (12) o las piezas calefactoras en forma de espada (15, 20) que presentan un recubrimiento con un grosor de 0,2 a 1,5 mm, preferiblemente con un grosor de 0,5 a 1 mm.
12. 12. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado por que como placas de partida de XPS (2, 3) se utilizan las secciones de extrusion que se tratan despues de su soldadura o por que se utilizan placas de partida de XPS (2, 3) acabadas.

    5 13. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado por que las placas de partida de XPS (2,

    3) se mueven en grnas que se componen de cintas (27, 28) y/o de rodillos (5) y/o de correas de transporte al vado y/o de cilindros (5) y/o de chapas de grna y/o de perfiles de grna, previendose para las placas de partida de XPS (2, 3) en distintas grnas un control de sincronizacion que esta dotado de un dispositivo de medicion de posicion.

    10 14. Procedimiento segun la reivindicacion 13, caracterizado por un control de sincronizacion apoyado por ordenador

    en el que tambien se puede introducir un desplazamiento necesario de las placas de partida de XPS (2, 3).
13. 15. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizado por la utilizacion de una matriz de polfmero que para placas de espuma de poliestirol de XPS (2, 3) accionadas sin halogeno se compone de poliestirol

    15 al menos en un 50% en peso.
14. 16. Procedimiento segun la reivindicacion 15, caracterizado por la utilizacion de una matriz de polfmero que para placas de espuma de poliestirol accionadas sin halogeno se compone de mezclas y de poliestirol al menos en un 50% en peso y de copolfmeros en bloque de poliestirol butadieno o de otros polfmeros que pueden mezclarse con

    20 poliestirol.
15. 17. Procedimiento segun una de las reivindicaciones 1 a 16, caracterizado por que como agente expansor se utiliza dioxido de carbono con un agente expansor sin halogeno.