ES2611907T3

ES2611907T3 - Material cerámico para radomo, radomo y proceso para su producción

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Publication number: ES2611907T3
Application number: ES12720972.4T
Authority: ES
Inventors: Daniela DI MARTINO; Sciti DILETTA; Laura ESPOSITO
Original assignee: MBDA Italia SpA
Current assignee: MBDA Italia SpA
Priority date: 2012-02-22
Filing date: 2012-02-22
Publication date: 2017-05-11
Anticipated expiration: 2032-02-22
Also published as: RU2014138117A; US9673518B2; US20160315381A1; CN104302600A; EP2817273B1; WO2013124871A1; EP2817273A1; US9403724B2; JP2015514657A; RU2584427C2; US20150099619A1; JP5968470B2; CN104302600B

Abstract

Material cerámico para radomo que comprende: - 90-94 % (% en peso) de Si3N4; y - 6-10 % (% en peso) de aluminosilicatos de magnesio, incluyendo de un 3,2 a un 5,2 % (% en peso) de SiO2, de un 0,7 a un 2 % (% en peso) de MgO y de un 2,1 a un 4 % (% en peso) de Al2O3; y que tiene una densidad no inferior a 2,5 g/cm3 10 y una constante dieléctrica que no excede de 6,5.

Description

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DESCRIPCION

Material ceramico para radomo, radomo y proceso para su produccion

La presente invencion se refiere a un material ceramico para radomo, a un radomo y a un proceso para su produccion.

En particular, la presente invencion se refiere a un material ceramico para radomo para misiles y, en general, para aplicaciones aeroespaciales y el proceso de produccion correspondiente.

Se divulga un material de ceramica de la tecnica anterior en el documento US 4542109.

Los materiales que se usaran para dichas aplicaciones necesitan requisitos particularmente estrictos en terminos de alta resistencia mecanica, alta resistencia termica y buenas propiedades dielectricas.

En particular, los materiales usados en aplicaciones de radomo deben garantizar una resistencia mecanica optima y una constante dielectrica baja en un intervalo amplio de temperaturas.

Deben ser capaces de resistir frente a las fuerzas aerodinamicas, los agentes atmosfericos y los choques termicos durante un largo periodo de tiempo y, al mismo tiempo, deben ser transparentes con respecto a las ondas electromagneticas.

Se conoce el uso de material ceramico para fabricar radomos.

En particular, se conoce el uso de materiales ceramicos basados en Si3N4(nitruro de silicio) para fabricar radomos, debido a sus buenas propiedades mecanicas tanto a temperatura ambiente como a altas temperaturas y debido a su buena resistencia frente a los choques termicos.

Sin embargo, dichos materiales tienen problemas durante la etapa de sinterizacion porque el nitruro de silicio, a presion atmosferica, tiende a descomponerse si no se fundir o sinteriza en primer lugar.

Por esta razon, la etapa de formacion de articulos fabricados con dichos materiales se lleva a cabo por prensado. Esto representa un limite porque la formacion por medio de prensado permite obtener unicamente formas simples. Por lo tanto, la produccion de articulos que tienen formas mas complejas requiere realizar operaciones de mecanizado posteriores en la pieza.

Estas operaciones son largas, complejas y costosas, incluso debido a las buenas caracteristicas mecanicas del material. En particular, la alta dureza de dichos materiales requiere operaciones complejas de mecanizado mecanico y el uso de herramientas caras.

En algunas soluciones de la tecnica anterior se propuso un material que comprende nitruro de silicio y aluminosilicato de bario (BAS).

Dichas soluciones conocidas, aunque tienen alta densidad y, por lo tanto, buenas propiedades mecanicas, tienen una alta constante dielectrica y, por lo tanto, malas propiedades dielectricas.

Ademas, el proceso de produccion de radomos que comprende dichos materiales presenta las desventajas mencionadas anteriormente.

Ademas, debe observarse que la mayoria de los materiales ceramicos conocidos basados en nitruro de silicio estudiados para aplicaciones aeroespaciales presentan problemas de aplicacion industrial, porque las propiedades de los mismos estan relacionadas estrictamente tanto con la microestructura como con la macroestructura de los mismos y, por lo tanto, incluso ligeras variaciones en la composicion de los mismos y/o en el proceso de produccion, modifican considerablemente las propiedades de los mismos.

Por lo tanto, el objetivo de la presente invencion es proporcionar un material ceramico para radomo que tenga un alto rendimiento en terminos de resistencia mecanica, resistencia termica y propiedades dielectricas en un amplio intervalo de temperaturas.

Un objetivo adicional de la presente invencion es proporcionar un material ceramico para radomo y un proceso para producir radomos que no tenga problemas de sinterizacion.

Un objetivo adicional de la presente invencion es proporcionar un proceso para producir un radomo que sea simple, de bajo coste y que permita obtener un radomo que tenga las propiedades mecanicas, termicas y dielectricas mencionadas anteriormente.

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Estos y otros objetivos se consiguen por medio de un material ceramico para radomo que comprende:

- 90-94 % (% en peso) de Si3N4; y

- 6-10 % (% en peso) de aluminosilicatos de magnesio incluyendo de un 3,2 a un 5,2 % (% en peso) de SiO2, de un 0,7 a un 2 % (% en peso) de MgO y de un 2,1 a un 4 % (% en peso) de AbO3;

y tiene una densidad no inferior a 2,5 g/cm3 y una constante dielectrica que no excede de 6,5.

Preferentemente, los valores de la constante dielectrica son sustancialmente constantes o estan sometidos a ligeras variaciones sobre la variacion de la temperatura.

Los valores de la constante dielectrica se miden en las bandas X, Ku y Ka.

De acuerdo con los modos de realizacion preferentes, dicha densidad esta comprendida entre 2,5 y 2,9 g/cm3 y/o dicha constante dielectrica esta comprendida entre 5,7 y 6,4.

De acuerdo con los modos de realizacion particularmente preferentes, dicha densidad esta comprendida entre 2,65 y 2,79 g/cm3 y/o dicha constante dielectrica esta comprendida entre 5,9 y 6,2.

De forma ventajosa, de un 15 a un 35 % (% en peso) de Si3N4es p-Si3N4. Esto permite mejorar las propiedades dielectricas del material.

Una composicion particularmente preferente del material de acuerdo con la presente invencion comprende un 90 % (% en peso) de Si3N4, un 5,1 % (% en peso) de SiO2, un 1,4 % (% en peso) de MgO y un 3,5 % (% en peso) de Al2O3.

De acuerdo con un segundo aspecto de la misma, la invencion se refiere a un radomo que comprende dicho material, que consigue las mismas ventajas que el material, es decir, una buena resistencia mecanica y termica, asi como buenas propiedades dielectricas para un intervalo amplio de temperaturas.

Mas en general, la invencion se refiere a un articulo que comprende dicho material.

De acuerdo con un tercer aspecto de la misma, la invencion se refiere a un proceso para producir un radomo, que comprende las siguientes etapas:

a. formar una mezcla homogenea de aproximadamente un 90 a un 94 % (% en peso) de Si3N4 en polvo y de aproximadamente un 6 a un 10 % (% en peso) de aluminosilicatos de magnesio en polvo, incluyendo de un 3,2 a un 5,2 % (% en peso) de SiO2, de un 0,7 a un 2 % (% en peso) de MgO y de un 2,1 a un 4 % (% en peso) de Al2O3;

b. anadir al menos un aglutinante organico a la mezcla;

c. atomizar la mezcla;

d. someter la mezcla a prensado isostatico a temperatura ambiente en un molde especial con el fin de formar un producto semiacabado incompleto;

e. mecanizar mecanicamente el producto semiacabado incompleto con el fin de conferirle sustancialmente la forma final;

f. someter el producto semiacabado incompleto conformado a un ciclo termico;

g. sinterizar el producto semiacabado incompleto con el fin de obtener el producto acabado.

Tal proceso es ventajoso con respecto a los procesos conocidos, ya que permite obtener un radomo de alta resistencia mecanica y termica, asi como buenas propiedades dielectricas en un intervalo amplio de temperaturas.

En particular, la totalidad de las etapas especificas de dicho proceso permite obtener una microestructura especifica que confiere las caracteristicas mencionadas anteriormente al material y, por lo tanto, al radomo.

Ademas, el hecho de proporcionar un mecanizado mecanico en un producto semiacabado incompleto, permite obtener una maquinabilidad mejorada, recuperacion de materiales, mayor rapidez del proceso de produccion y caracteristicas mecanicas mejoradas del producto acabado.

Cuando se requieren operaciones de acabado sobre la pieza sinterizada, estas operaciones serian mas cortas con respecto a las de la tecnica anterior y, por tanto, se ahorra en terminos de tiempo y vida de las herramientas.

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Ademas, la totalidad de las etapas de operacion y la composicion especifica del material, permiten superar el problema relacionado con la aplicabilidad industrial porque se han optimizado para la produccion industrial y no solamente para prototipos.

Preferentemente, la etapa a de formar una mezcla homogenea comprende las dos siguientes subetapas: a'. mezclar Si3N4 con SiO2 con el fin de formar una premezcla; a". mezclar la premezcla con MgO y con A^O3.

Preferentemente, la etapa a proporciona una etapa de anadir agua a la mezcla con el fin de formar una suspension.

De forma ventajosa, la etapa d de prensado isostatico se lleva a cabo a una presion comprendida entre 150 y 180 MPa (1.500 y 1.800 bares).

De acuerdo con los modos de realizacion preferentes del proceso de la invencion, la etapa f de someter el producto semiacabado a un ciclo termico comprende las siguientes subetapas:

f'. elevar la temperatura de 8 °C/h hasta alcanzar una temperatura de 300 °C a 390 °C;

f''. dejar el producto semiacabado a la temperatura durante 3 a 6 horas.

Preferentemente, la etapa f de someter el producto semiacabado a un ciclo termico se lleva a cabo en un horno que proporciona un soporte especifico o base y/o un sistema para transportar los gases para asegurar que el aglutinante organico sale de la pieza. Esto permite prevenir la rotura del producto semiacabado debido a la presion ejercida por el aglutinante organico.

Preferentemente, la etapa g de sinterizacion se lleva a cabo a una temperatura de 1.500 °C a 1.650 °C y/o con fase liquida en atmosfera inerte, preferentemente en nitrogeno.

El hecho de que dicha temperatura sea baja permite reducir los costes de inversion y de funcionamiento de la planta y, por lo tanto, del proceso de produccion.

De forma ventajosa, la etapa g de sinterizacion se lleva a cabo sobre una base hecha del mismo material que el producto semiacabado. Esto permite evitar deformaciones del producto.

De acuerdo con algunos modos de realizacion, la etapa g de sinterizacion esta precedida por una etapa de aplicar un antioxidante sobre la superficie del producto.

Para una mejor comprension de la invencion y para observar las ventajas de la misma, a continuacion hay una descripcion de algunos modos de realizacion que sirven de ejemplo y no son limitantes del material ceramico para radomo y el proceso para producir un radomo de la invencion, con referencia a las figuras adjuntas, en las que:

- la figura 1 muestra esquematicamente las etapas del proceso para producir un radomo de acuerdo con la presente invencion; y

- la figura 2 muestra un ejemplo de un articulo fabricado usando el material de la invencion, durante algunas etapas de produccion especificas.

El material ceramico para radomo de acuerdo con la presente invencion es un material basado en nitruro de silicio, que en realidad comprende de aproximadamente un 80 a un 95 % (% en peso) de Si3N4.

Preferentemente, de aproximadamente un 15 a un 35 % (% en peso) de Si3N4 es p-Si3N4. En realidad, se descubrio que un porcentaje controlado especifico de dicha fase permite obtener una constante dielectrica baja y, por lo tanto, mejorar las capacidades dielectricas del material, es decir, sus capacidades para ser transparente a las ondas electromagneticas.

En particular, el material de la invencion es optimo para radomo, es decir, para estructuras adaptadas para proteger las antenas, por lo tanto, la expresion "buenas propiedades dielectricas" se usa para indicar la capacidad del material de ser transparente a la energia emitida y recibida por una antena.

El material de la invencion comprende de un 90 a un 94 % (% en peso) de Si3N4; y de un 6 a un 10 % (% en peso) de aluminosilicatos de magnesio, incluyendo de un 3,2 a un 5 % (% en peso) de SiO2, de un 0,7 a un 2 % (% en peso) de MgO y de un 2,1 a un 4 % (% en peso) de A^O3.

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Una composicion particularmente preferente del material de acuerdo con la presente invencion comprende un 90 % (% en peso) de Si3N4, un 5,1 % (% en peso) de SiO2, un 1,4 % (% en peso) de MgO y un 3,5 % (% en peso) de M2O3.

Se obtuvieron resultados particularmente deseados usando dicha composicion.

De acuerdo con la presente invencion, el material ceramico tiene una densidad no inferior a 2,5 g/cm3 y, preferentemente, comprendida entre 2,5 y 2,9 g/cm3.

Dicha caracteristica, junto con la composicion, es fundamental para definir las propiedades de resistencia mecanica del material y, por lo tanto, para obtener un producto adecuado para aplicaciones aeroespaciales.

Ademas, la constante dielectrica del material no excede de 6,5, en particular esta comprendida entre 5,7 y 6,4, a temperatura ambiente y a altas temperaturas en las bandas X, Ku y Ka.

De acuerdo con un aspecto adicional, la invencion se refiere a un articulo que comprende dicho material y, en particular, a un radomo que comprende dicho material. Preferentemente es un radomo para aplicaciones de misiles y, en general, aplicaciones aeroespaciales, pero tambien se podria aplicar en diferentes contextos, por ejemplo, en aplicaciones nauticas.

A continuacion hay una descripcion de un proceso para producir un radomo de acuerdo con la presente invencion.

El proceso de la invencion proporciona una primera etapa a de formar una mezcla homogenea de un 90 a un 94 % (% en peso) de Si3N4; y de un 6 a un 10 % (% en peso) de aluminosilicatos de magnesio, incluyendo de un 3,2 a un 5,2 % (% en peso) de SiO2, de un 0,7 a un 2 % (% en peso) de MgO y de un 2,1 a un 4 % (% en peso) de A^O3.

Una composicion particularmente preferente del material segun la presente invencion comprende un 90 % (% en peso) de Si3N4, un 5,1 % (% en peso) de SiO2, un 1,4 % (% en peso) de MgO y un 3,5 % (% en peso) de A^O3.

Dicha etapa se puede llevar a cabo mezclando todos los componentes juntos o a traves de dos subetapas posteriores, es decir, una primera subetapa a', que proporciona la mezcla homogenea de Si3N4con SiO2 con el fin de formar una premezcla; y luego una segunda subetapa a'' que proporciona la mezcla de la premezcla con MgO y con Al2O3.

En ambos casos, la mezcla se produce preferentemente con adicion de agua, porque ayuda en la etapa de atomizacion posterior. De forma alternativa, se podria usar etanol o cualquier otro disolvente de tipo conocido.

La mezcla es tal que garantiza la homogeneidad y el contacto intimo entre los polvos.

Dicha etapa se lleva a cabo preferentemente en molinos especiales o mezcladores de rodillos.

Sigue una etapa b de anadir al menos un aglutinante organico a la mezcla.

Dicho aglutinante es de tipo conocido y puede ser, por ejemplo, polietilenglicol.

Esta adaptado para ayudar a la mezcla facilitando una union intima entre las particulas de polvo.

Posteriormente, la mezcla se atomiza de una manera conocida, preferentemente por medio de un atomizador provisto de un ciclon, de acuerdo con una etapa c.

Al final de dicha etapa, la mezcla esta en una forma de dispersion amorfa homogenea y estable.

Posteriormente, la mezcla se somete a prensado isostatico a temperatura ambiente en un molde especial (etapa d). Dicho prensado se lleva a cabo a una presion comprendida entre 150 y 180 MPa (1.500 y 1.800 bares).

El molde tiene una forma compatible con la forma del producto que se pretende obtener y preferentemente es del tipo elastomerico.

En la aplicacion especifica tiene forma cilindrica y esta provisto de un nucleo cilindrico concentrico al mismo con el fin de conferir la forma cilindrica hueca a la mezcla, como se muestra en la figura 2.

Despues de haber introducido la mezcla en el cilindro, se introduce el nucleo, luego se cierra el molde hermeticamente y la mezcla se somete a presion isostatica.

El producto obtenido es un producto semiacabado incompleto.

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En este punto, se lleva a cabo una etapa e de mecanizado mecanico del producto semiacabado incompleto con el fin de conferir la forma deseada al producto semiacabado, que coincide sustancialmente con la forma final del producto, que se muestra en la figura 2.

Como se menciona previamente, dicha etapa - que se lleva a cabo sobre un producto semiacabado incompleto y, por lo tanto, sobre un producto mas maleable - permite obtener ventajas considerables en terminos del proceso y las caracteristicas del producto acabado.

Por lo tanto, al final del mecanizado mecanico, el producto semiacabado, aunque incompleto, tiene sustancialmente su forma final.

De acuerdo con un modo de realizacion preferente, dicha forma es conoidal u ojival.

Posteriormente, se lleva a cabo una etapa f de someter el producto semiacabado incompleto conformado a un ciclo termico adaptado para eliminar el aglutinante organico.

Se debe optimizar de acuerdo con la composicion especifica usada y las dimensiones del producto semiacabado y se pone en funcionamiento preferentemente a presion atmosferica.

De acuerdo con modos de realizacion preferentes, el ciclo termico comprende las subetapas de elevar gradualmente la temperatura, en particular, la temperatura se eleva de 8 °C/h hasta alcanzar una temperatura de 300 °C a 390 °C (etapa f'), y se deja el producto semiacabado a la temperatura alcanzada durante 3 a 6 horas (etapa f").

Preferentemente, la etapa f se lleva a cabo en un horno que proporciona un soporte especifico o base y/o un sistema para transportar los gases para garantizar que el aglutinante organico salga de la pieza de forma gradual y uniforme.

En otras palabras, el aglutinante organico evaporado del material puede permanecer atrapado dentro de la cavidad del articulo provocando deformaciones o rotura.

Para prevenir esto, el horno esta provisto de una rejilla o una base provista de aberturas para permitir el paso de dicho aglutinante a traves de las mismas.

De forma alternativa o adicionalmente, el horno puede estar provisto de un soporte adecuado que permite el colocar la pieza con la abertura y, por lo tanto, la concavidad, mirando hacia arriba.

De forma alternativa o adicionalmente, se pueden proporcionar sistemas adicionales de transporte de gases que impulsan los gases en movimiento en la direccion deseada.

De acuerdo con modos de realizacion preferentes del proceso de la invencion, sigue una etapa h de aplicar un antioxidante sobre la superficie del producto acabado.

Dicha aplicacion se hace preferentemente por pulverizacion.

El producto semiacabado incompleto se somete entonces a la etapa g de sinterizacion con el fin de obtener el producto acabado.

Dicha etapa se lleva a cabo preferentemente a una temperatura de 1.500 °C a 1.650 °C y/o con la fase liquida en atmosfera inerte, preferentemente en nitrogeno.

El ciclo termico de sinterizacion esta optimizado con el fin de obtener una microestructura especifica.

Se observo que la cinetica de sinterizacion esta fuertemente afectada por la composicion inicial especifica del material, ademas de la temperatura.

Preferentemente, la etapa g de sinterizacion se lleva a cabo sobre un soporte hecho del mismo material que el producto semiacabado.

Ejemplo

Se mezclaron un 90 % (% en peso) de SialSU, un 5,1 % (% en peso) de SiO2, un 1,4 % (% en peso) de MgO y un 3,5 % (% en peso) de A^Os en un molino de cuchillas junto con agua y polietilenglicol con el fin de obtener una suspension.

La mezcla se atomizo y luego se sometio a prensado isostatico a temperatura ambiente en un molde cilindrico a una presion de 150 MPa (1.500 bares).

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El producto semiacabado asi obtenido se mecanizo externamente por medio de mecanizado de control numerico, con el fin de conferirle una forma ojival.

Posteriormente, se sometio al siguiente ciclo termico:

- elevar la temperatura de 8 °C/h hasta alcanzar una temperatura de 300 °C a 390 °C;

- mantener en esa temperatura durante 3 a 6 horas.

El producto se sinterizo a una temperatura de hasta 1.550 °C durante un tiempo de aproximadamente dos horas con el fin de obtener un producto acabado.

El producto acabado se sometio a pruebas de verificacion estandar consiguiendo los siguientes resultados:

Modulo de Young: GPa 220

Coeficiente de Poisson - v: 0,26

Constante dielectrica - £: 6

Resistencia a la flexion (a 21 °C): MPa 349

Dureza a fracturas: MPa-m1/2 3,69

Coeficiente de dilatacion termica A (a 25 ^ 1.300 °C): 10-6 K-1 3,42

Densidad: g/cm3 2,7

En los que, para el modulo de Young y el coeficiente de Poisson, las medidas se llevaron a cabo a traves del metodo de frecuencia de resonancia de flexion sobre piezas de prueba de 80 x 10 x 8 mm de acuerdo con las directrices de la norma EN 843-2.

La medicion de la resistencia a la flexion se llevo a cabo de acuerdo con las directrices de la norma EN 843-1 flexionando en 4 puntos sobre barras con bordes biselados (que miden 25 x 2,5 x 2 mm) usando una maquina universal Zwick Z050 con una velocidad del haz de 0,5 mm/min, una distancia de 10 mm para las cuchillas superiores y 20 mm para las inferiores. La prueba se llevo a cabo sobre 5 muestras.

La medicion de la dureza a fracturas se llevo a cabo usando el metodo de haz con muesca de Chevron en flexion de acuerdo con las directrices de la norma FprEN 14425-3. La prueba de flexion se llevo a cabo usando una maquina universal Zwick Z050, con una velocidad del haz de 0,02 mm/min. La prueba se llevo a cabo sobre tres piezas de prueba (que miden 25 x 2,5 x 2 mm) con muescas realizadas previamente usando una cuchilla que tiene un grosor de 0,1 mm.

En cuanto al coeficiente de dilatacion termica, las pruebas de dilatacion termica se llevaron a cabo usando un dilatometro Netsch DIL E 402 sobre una pieza de prueba de 25 x 2,5 x 2 mm hasta 1.450 °C en un flujo de argon con una velocidad de calentamiento de 5 °C/min.

Las mediciones de la constante dielectrica se llevaron a cabo con un metodo de guia de ondas rellena con dielectrico.

Las mediciones de densidad se llevaron a cabo sobre muestras sinterizadas, geometricamente, usando el metodo de Arquimedes de acuerdo con la norma ASTM C373.

Conclusiones

Los resultados obtenidos muestran que la composicion particular usada y la combinacion de las etapas especificas del proceso permiten obtener un material con buenas caracteristicas mecanicas, buena resistencia termica y buenas caracteristicas dielectricas.

En la descripcion anterior y en las reivindicaciones posteriores, todas las cantidades numericas que indican cantidades, parametros, porcentajes y asi sucesivamente, se consideraran precedidas bajo cualquier circunstancia por el termino "aproximadamente" a menos que se indique de otro modo. Ademas, todos los intervalos de cantidades numericas incluyen todas las combinaciones posibles de los valores numericos maximos y minimos y todos los posibles intervalos intermedios, ademas de las indicadas especificamente en el texto.

El material ceramico, el radomo y el proceso de produccion de acuerdo con la presente invencion estaran sometidos

-por un experto en la tecnica con el objetivo de satisfacer las necesidades contingentes y especificas- a otras modificaciones y variantes, todas ellas comprendidas dentro del alcance de proteccion de la presente invencion.

Claims

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REIVINDICACIONES

1. Material ceramico para radomo que comprende:

- 90-94 % (% en peso) de Si3N4; y

- 6-10 % (% en peso) de aluminosilicatos de magnesio, incluyendo de un 3,2 a un 5,2 % (% en peso) de SiO2, de un 0,7 a un 2 % (% en peso) de MgO y de un 2,1 a un 4 % (% en peso) de A^Oa;

y que tiene una densidad no inferior a 2,5 g/cm3 y una constante dielectrica que no excede de 6,5.
2. Material ceramico de acuerdo con la reivindicacion 1, en el que dicha densidad esta comprendida entre 2,5 y 2,9 g/cm3 y/o dicha constante dielectrica esta comprendida entre 5,7 y 6,4.
3. Material ceramico de acuerdo con la reivindicacion 1 o 2, en el que de un 15 a un 35 % (% en peso) de Si3N4es 6-

Si3N4.
4. Material ceramico de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, que comprende un 90 % (% en peso) de Si3N4, un 5,1 % (% en peso) de SiO2, un 1,4 % (% en peso) de MgO y un 3,5 % (% en peso) de Al2O3.
5. Radomo que comprende un material ceramico de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones precedentes.
6. Proceso para producir un radomo que comprende las siguientes etapas:

a. formar una mezcla homogenea de un 90 a un 94 % (% en peso) de Si3N4 en polvo y de un 6 a un 10 % (% en peso) de aluminosilicatos de magnesio en polvo, incluyendo de un 3,2 a un 5,2 % (% en peso) de SiO2, de un 0,7 a un 2 % (% en peso) de MgO y de un 2,1 a un 4 % (% en peso) de A^Os;

b. anadir al menos un aglutinante organico a la mezcla;

c. atomizar la mezcla;

d. someter la mezcla a prensado isostatico a temperatura ambiente en un molde especial con el fin de formar un producto semiacabado incompleto;

e. mecanizar mecanicamente el producto semiacabado incompleto con el fin de conferirle sustancialmente la forma final;

f. someter el producto semiacabado incompleto conformado a un ciclo termico;

g. sinterizar el producto semiacabado incompleto con el fin de obtener el producto acabado.
7. Proceso para producir un radomo de acuerdo con la reivindicacion 6, en el que la etapa a de formar una mezcla homogenea comprende las dos siguientes subetapas:

a'. mezclar Si3N4 con SiO2 con el fin de formar una premezcla;

a". mezclar la premezcla con MgO y con AbO3.
8. Proceso para producir un radomo de acuerdo con la reivindicacion 6 o 7, en el que la etapa f de someter el producto semiacabado a un ciclo termico comprende las siguientes subetapas:

f'. elevar la temperatura de 8 °C/h hasta alcanzar una temperatura de 300 °C a 390 °C;

f''. dejar el producto semiacabado a esa temperatura durante 3 a 6 horas.
9. Proceso para producir un radomo de acuerdo con una de las reivindicaciones 6-8, en el que la etapa f de someter el producto semiacabado a un ciclo termico se pone en funcionamiento en un horno que comprende un soporte especifico y/o un sistema para transportar los gases para asegurar que el aglutinante organico sale de la pieza.
10. Proceso para producir un radomo de acuerdo con una de las reivindicaciones 6-9, en el que la etapa g de sinterizacion se lleva a cabo sobre un soporte hecho del mismo material que el producto semiacabado.