ES2590992T3

ES2590992T3 - Procedimiento para fabricar material de capas de vidrio laminado en base a un cuerpo laminado que contiene una lámina de polivinilacetal que contiene plastificante y una lámina de polivinilacetal pobre en plastificante

Info

Publication number: ES2590992T3
Application number: ES15153159.7T
Authority: ES
Inventors: Uwe Keller; Marco Greb
Original assignee: Kuraray Europe GmbH
Current assignee: Kuraray Europe GmbH
Priority date: 2014-02-05
Filing date: 2015-01-30
Publication date: 2016-11-24
Anticipated expiration: 2035-01-30
Also published as: EP2905127A1; JP2015147725A; EP2905130B1; SI2905130T1; US10105936B2; PL2905130T3; CN104816521A; CN104816521B; JP6594396B2; JP2018052810A; US20150217547A1; EP2905130A1

Abstract

Método para fabricar un cuerpo laminado compuesto por al menos una lámina A que contiene un polivinilacetal PA y, como máximo, 16 % en peso de plastificante WA, y al menos una lámina B que contiene un polivinilacetal PB y, al menos, 16 % en peso de plastificante WB entre dos cristales, caracterizado porque al menos una lámina A se adhiere sobre al menos una lámina B o sobre al menos uno de los cristales mediante un líquido.

Description

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DESCRIPCION

Procedimiento para fabricar material de capas de vidrio laminado en base a un cuerpo laminado que contiene una lamina de polivinilacetal que contiene plastificante y una lamina de polivinilacetal pobre en plastificante

Campo tecnico

La presente invencion se refiere a un procedimiento para fabricar material de capas de laminados de vidrio en base a un cuerpo laminado que contiene una lamina de polivinilacetal que contiene plastificante y una lamina de polivinilacetal pobre en plastificante, mediante la fijacion de la lamina de polivinilacetal pobre en plastificante sobre la lamina de polivinilacetal que contiene plastificante.

Para fabricar cristales laminados con estructuras electricamente conductoras, como por ejemplo con propiedades de filamentos de calefaccion o antenas, son usuales los procedimientos en donde los filamentos de metal son fundidos primero sobre la superficie de una lamina de PVB normal, fijandose en la misma, o las estructuras electricamente conductoras son colocadas sobre una de las superficies del cristal orientada hacia el interior en el laminado, a traves de serigraffa y posterior quemado. En ambos casos existe el riesgo de perdidas economicas, tanto en el caso de que se produzcan errores durante una aplicacion sobre la lamina PVB normal, como en el caso de una colocacion sobre un cristal preparado. En el primer caso la lamina de PVB ya no puede utilizarse para la laminacion mientras que en el segundo caso ya no puede utilizarse el cristal.

La impresion directa de laminas PET con estructuras electricamente conductoras, por el contrario, ya se encuentra parcialmente establecida, y sobre la misma pueden producirse, por ejemplo, elementos calentadores, campos de sensores, etc., practicamente invisibles. Sin embargo, la integracion intencionada de este tipo de laminas de PET impresas con estructuras electricamente conductoras en materiales de capas de vidrios laminados se considera una desventaja, ya que siempre deben utilizarse al menos 3 capas de laminas (1 x PET funcionalizado, 2 x laminas de PVB), puesto que el PET no puede ser fundido directamente sobre el lado funcionalizado o lado posterior de una superficie de cristal.

Otra desventaja reside en la elevada complejidad de la confeccion de las laminas, la cual, debido a la combinacion de la caractenstica "con estructuras electricamente conductoras" con otras caractensticas funcionales como "aislamiento acustico", "filtro de banda", "perfil del grosor en forma de cuna", "tono", complica el procesamiento de las laminas a quien realice la transformacion.

Obviamente, tambien hay limitaciones similares en el caso de utilizar laminas de PET funcionalizadas de otro modo. Como ejemplo, puede ser deseable incorporar en un vidrio laminado de seguridad laminas impresas con un logo o impresas de forma decorativa.

Objeto de la invencion

En la fabricacion de materiales de capas de vidrio laminado en base a una lamina de polivinilacetal que contenga plastificante y a una lamina de polivinilacetal pobre en plastificante, la colocacion exacta de las laminas es diffcil debido a la carga electroestatica, a la corriente de aire o al desplazamiento mecanico. Ademas, puede ser deseable incorporar, en un material laminado de vidrio laminado, capas finas aislantes de IR en forma de capas a base de partfculas semiconductoras a nanoescala, anadiendolas a una o a varias laminas de PVB utilizadas.

De manera sorprendente se ha comprobado que las laminas a base de polivinilacetal pobres en plastificante o sin plastificante pueden ser fijadas adhiriendolas con un lfquido sobre una lamina que contenga plastificante o sobre un cristal, gracias a lo cual pueden colocarse de forma precisa.

La tension interfacial entre el lfquido, la lamina pobre en plastificante o sin plastificante y la lamina que contiene plastificante es lo suficientemente elevada para fijar la lamina.

Por tanto, el objeto de la presente invencion consiste en un procedimiento para fabricar un cuerpo laminado compuesto por al menos una lamina A que contiene un polivinilacetal PA y como maximo 16 % en peso de plastificante WA y al menos una lamina B que contiene un polivinilacetal PB y al menos 16 % en peso de plastificante WB entre dos cristales, donde al menos una lamina A se adhiere sobre al menos una lamina B o sobre al menos uno de los cristales mediante un lfquido.

La adhesion de laminas A sobre laminas B o sobre cristales provoca una fijacion de la lamina A, de manera que la misma ya no se desplaza en el siguiente mecanizado o terminacion del cuerpo laminado.

En el metodo segun la invencion, la lamina A se humedece con el lfquido aplicando el lfquido sobre la lamina A y/o sobre la lamina B y/o sobre uno de los cristales antes de colocarlos juntos para formar un cuerpo laminado. Lo mencionado es posible por ejemplo en las siguientes variantes:

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- La lamina A es humedecida por completo o parcialmente con un ffquido y es fijada sobre la lamina B, y ambas laminas se colocan juntas entre dos cristales formando un cuerpo laminado

- La lamina B es humedecida por completo o parcialmente con un ffquido y la lamina A es fijada sobre la misma, y ambas laminas se colocan juntas entre dos cristales formando un cuerpo laminado

- La lamina A es humedecida por completo o parcialmente con un ffquido y es fijada sobre uno de los cristales y es colocada junto con la lamina B y con el segundo cristal formando un cuerpo laminado

- Una superficie del cristal o el cristal es humedecido por completo o parcialmente con un ffquido y la lamina A se fija sobre esta, y se coloca junto con la lamina B y con el segundo cristal formando un cuerpo laminado.

En otro paso del metodo, el cuerpo laminado asf obtenido puede ser moldeado para formar un material laminado de vidrio laminado.

La humectacion, segun la invencion, de la lamina A con el ffquido puede tener lugar al colocar juntas las laminas formando un cuerpo laminado y/o sobre uno de los cristales antes de colocar juntas las laminas formando un cuerpo laminado, donde el ffquido se aplica sobre la lamina A y/o sobre la lamina B. El ffquido puede colocarse a traves de metodos habituales, como pulverizacion, formacion de gotas o impresion.

Como ffquido puede utilizarse un ffquido organico, preferentemente con un punto de ebullicion superior a 120 °C, en particular los plastificantes WA y/o los plastificantes WB de las laminas A y/o B. Pueden emplearse ademas glicerina, butildiglicol o dimetilformamida. En principio es igualmente posible la utilizacion de agua, pero implica el riesgo de opacidad en las laminas.

De manera opcional, las laminas A presentan estructuras electricamente conductoras sobre una o sobre las dos superficies. Como estructuras electricamente conductoras, entre otras, se entienden pistas conductoras, microalambres, superficies, redes, puntos, capas, finos o de cualquier anchura, asf como combinaciones de estos.

De manera preferente, las estructuras electricamente conductoras contienen metales como plata, cobre, oro, indio, cinc, hierro, aluminio. De manera alternativa o en combinacion con respecto a lo mencionado, sobre la lamina A tambien pueden disponerse, no obstante, materiales semiconductores. Ademas, pueden estar contenidos materiales conductores a base de carbon, como por ejemplo grafito, CNT (nanotubos de carbono) o grafeno.

De manera alternativa o adicional con respecto a las estructuras electricamente conductoras, las laminas A pueden presentar, al menos parcialmente, capas o nanoparffculas que afslen de la radiacion termica, sobre una o sobre las dos superficies. Las capas que afslan de la radiacion pueden estar presentes en forma de capas metalicas o de capas que contengan parffculas semiconductoras a nanoescala.

En otra forma de realizacion de la invencion, las laminas A pueden ser no transparentes y/o estar coloreadas y/o ser opacas, al menos de forma parcial. Las superficies parciales no transparentes y/o coloreadas y/u opacas de las laminas pueden obtenerse a traves de impresion por chorro de tinta, serigraffa o laminacion.

Ademas, la lamina A puede ser impresa, por ejemplo con elementos decorativos como imagenes, logos o ilustraciones, o con elementos informativos, como trazos, publicidad, referencias de una empresa, o informacion sobre el producto. Esto puede efectuarse mediante los procedimientos de impresion conocidos y con las tintas o tintas de impresion conocidas.

Todos los tratamientos de la superficie (estructuras electricamente conductoras, radiacion termica, capas aislantes o superficies no transparentes, coloreadas u opacas) de la lamina A pueden producirse a traves de diferentes variantes de procedimientos de impresion, como por ejemplo serigraffa, flexograffa o grabado, vaporizacion, grabado por pulverizacion ionica, electrodeposicion, sobre la superficie de la lamina A. En los procedimientos de impresion se utilizan tintas correspondientes que, eventualmente, pueden curarse generalmente al secarse, asf como de forma termica o fotonica, antes de la laminacion. Las estructuras electricamente conductoras pueden trabajarse sobre la lamina A tambien en su forma definitiva utilizando laser u otros medios de mecanizado (grabado, ataque qmmico) en base a una estructura en principio mas en bruto.

En caso de utilizar procedimientos de impresion ("printed electronics"), las tintas o tintas de impresion utilizadas pueden contener parffculas conductoras. Dichas parffculas pueden ser parffculas provenientes de metales como oro, plata, cobre, cinc, hierro o aluminio, asf como materiales revestidos con metales, como fibras de vidrio o bolitas de vidrio chapadas en plata, asf como negro de carbon conductor, nanotubos de carbono, grafito o grafeno. Ademas pueden ser parffculas de semiconductores, como oxidos metalicos conductores, por ejemplo oxido de estano enriquecido con indio u oxido de estano enriquecido con antimonio.

Los tratamientos de las superficies pueden conducir al blindaje electromagnetico de campos de frecuencias, para generar circuitos electricos como pistas conductoras o antenas de emision y/o de recepcion. De este modo, por ejemplo, en el vidrio laminado pueden incorporarse elementos calentadores o antenas. Las antenas pueden utilizarse, por ejemplo, en el sector de la automocion, para recibir ondas de radio o en la comunicacion entre coches.

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Las estructuras electricamente conductoras de las laminas A pueden estar realizadas tambien como sensor de contacto, lo cual posibilita la produccion de vidrios laminados interactivos. De este modo, se puede utilizar informacion de entrada sobre el cristal laminado (por ejemplo de un parabrisas, de un panel de cristal lateral de un camion o de un cristal de una puerta) para controlar un acceso.

En el caso de estructuras multicapa de elementos electronicos, es decir, estructuras conductoras y dielectricas, pueden colocarse ademas circuitos electronicos completos o componentes. Entre estos se incluyen, entre otros, transistores, resistencias, chips, sensores, unidades de visualizacion, diodos emisores de luz (por ejemplo OLEDs - diodos organicos de emision de luz) y/o etiquetas inteligentes.

Las estructuras electricamente conductoras, en el caso de filamentos, pueden ser tan pequenas que a simple vista solo puedan reconocerse con dificultad. En este caso senan anchuras de 1 a 30 mm, preferentemente de 1 a 20 mm y de forma aun mas preferente de 1 a 15 mm. En particular en el caso de campos de calefaccion planos, la anchura de los filamentos es inferior a 25 mm. Los campos de calefaccion tambien pueden colocarse de forma local, por ejemplo delante de un sistema optico de sensores, en un lado superior de un parabrisas. Las estructuras electricamente conductoras utilizadas segun la invencion preferentemente presentan grosores en el intervalo de 0,1 - 50 mm, de forma especialmente preferente en el intervalo de 0,5 - 20 mm y preferentemente en el intervalo de 1 - 10 mm.

En otra variante de la invencion, la lamina A puede presentar una superficie de menor tamano que la lamina B. Sobre el lado de la lamina A, esto conduce a que la lamina B, en una subarea, se encuentre en contacto directo con un cristal. La lamina A puede presentar tambien al menos una escotadura, de manera que la lamina B, a traves de esa escotadura, se encuentre en contacto directo con el cristal adyacente a la lamina A. En este caso se ofrece la ventaja de que la lamina A, eventualmente con uno de los tratamientos de la superficie mencionados, pueda colocarse de forma flexible en cualquier punto de un panel de cristal de un automovil, sin ocupar todo el cristal.

De ahora en adelante por "estado inicial" se entiende el estado de las laminas A y B antes de la laminacion, es decir, en el estado aun separado.

Las laminas A y B, tanto en el estado inicial antes de la laminacion de las capas como en la pila intermedia que se encuentra en el material laminado de vidrio laminado, pueden contener un unico plastificante, asf como tambien mezclas de plastificantes, con la misma o con diferente composicion. Por composicion diferente se entiende tanto como el tipo de plastificante como tambien su proporcion en la mezcla. De manera preferente, la lamina A y la lamina B, despues de la laminacion, es decir, en el vidrio laminado acabado, presentan el mismo plastificante WA y WB. En una variante preferente, sin embargo, la lamina A en su estado inicial no presenta ningun plastificante, y despues de la laminacion presenta el plastificante WB.

Las laminas B que contienen plastificante, utilizadas segun la invencion, en el estado inicial antes de la laminacion de las capas contienen al menos 16 % en peso, como 16,1 -36,0 % en peso, preferentemente 22,0 -32,0 % en peso y en particular 26,0 -30,0 % en peso de plastificante.

Las laminas A utilizadas segun la invencion, en el estado inicial antes de la laminacion de las capas, pueden contener menos de 16 % en peso (como 15,9 % en peso), menos de 12 % en peso, menos de 8 % en peso, menos de 6 % en peso, menos de 4 % en peso, menos de 3 % en peso, menos de 2 % en peso, menos de 1 % en peso o absolutamente nada de plastificante (0,0 % en peso). De manera preferente, las laminas A pobres en plastificante contienen 0,0 -8 % en peso de plastificante.

En el metodo segun la invencion, la lamina A, en el estado inicial antes de la laminacion de las capas, presenta un grosor no superior al 20%, preferentemente al 15% y de manera preferente no superior al 10% del grosor de la lamina, asf como de las laminas B. El grosor de la lamina A incluye la estructura electricamente conductora.

El grosor de una lamina A en el estado inicial antes de la laminacion de las capas se encuentra en 10 -150 mm, preferentemente en 20 -120 mm, preferentemente en 30 -100 mm, preferentemente en 40 -80 mm y de forma aun mas preferente en 50 -70 mm. En el vidrio laminado, el grosor de la lamina aumenta debido a la transferencia de plastificante desde la lamina B.

La lamina A se produce de forma separada de la lamina B (por ejemplo mediante extrusion) y no presenta nada de plastificante o solo una proporcion de plastificante tan reducida que, en el caso de la fabricacion y de un procesamiento posterior bajo carga mecanica, no se extienda de forma significativa ni sea demasiado pegajosa.

El grosor de una lamina B, en el estado inicial, se encuentra en 450 -2500 mm, preferentemente en 600 -1000 mm, preferentemente en 700 -900 mm. En el caso de utilizar varias laminas B, se aplica lo correspondiente para su grosor total. Si las laminas B se estiran antes de la colocacion en capas y/o adoptan adicionalmente la forma arqueada de un cristal (por ejemplo de un parabrisas), los grosores indicados pueden reducirse una vez mas hasta un 20 % en el momento de la laminacion.

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En este caso, la lamina A, con un lado tratado en la superficie, puede ser colocada sobre una superficie de vidrio del cuerpo laminado segun la invencion. Tambien es posible colocar respectivamente una lamina A sobre ambas superficies de vidrio, de manera que se obtenga un cuerpo laminado con una sucesion de capas de lamina A/ lamina B/ lamina A, asf como un material laminado de vidrio laminado con una sucesion de capas vidrio/lamina A/lamina B/lamina A/vidrio.

En ese caso, el tratamiento de la superficie de las laminas A puede ser igual o diferente. A modo de ejemplo, una de las laminas A puede presentar la estructura electricamente conductora y la segunda lamina A puede presentar capas que absorban el calor u otras capas con funciones opticas (transparencia).

En los cristales de automoviles, por motivos esteticos y de durabilidad, no se considera preferente sellar con sellador los bordes de los materiales de vidrio laminado. Lo mencionado favorece la predisposicion de dichos cristales con respecto a la formacion de defectos en los bordes, como por ejemplo desprendimientos de las capas entre sf (deslaminaciones) o corrosion, asf como la modificacion qmmica de una estructura electricamente conductora que llegue hasta el borde del material laminado.

En el metodo segun la invencion, la lamina A pobre en plastificante puede ser cortada y colocada de manera que en el cuerpo laminado o en el material laminado de vidrio laminado la misma no llegue por todas partes hasta el borde del material laminado. En particular, la lamina A puede ser al menos 1 mm mas pequena en el area del borde que al menos un cristal, de manera que la lamina B, en esa area del borde, se encuentre en contacto directo con al menos un cristal.

Ademas, la lamina A pobre en plastificante o sin plastificante en el estado inicial, antes de la colocacion en el vidrio / en las capas colocadas unas sobre otras, puede ser perforada, de manera que la misma pueda presentar cavidades como aberturas, orificios, ranuras, en cualquier diseno geometrico.

De este modo, la lamina A puede presentar al menos una cavidad, de manera que la lamina B, a traves de dicha cavidad, se encuentre en contacto directo con al menos un cristal. Despues de la adhesion para formar el vidrio laminado terminado, la lamina B se encuentra adherida de forma continua en esos puntos a los cristales, con un contenido mas elevado de plastificante en el estado inicial. En particular, de este modo pueden obtenerse cavidades en puntos del vidrio laminado detras de los cuales los elementos opticos o elementos de antena sufrinan de otro modo un perjuicio en su funcionamiento producido por una estructura electricamente conductora.

Las laminas A y B utilizadas segun la invencion contienen polivinilacetales que se producen a traves de la formacion de acetal de alcohol polivimlico o de copolfmero de alcohol vimlico y etileno.

Las laminas pueden contener polivinilacetales con un contenido de alcohol polivimlico, grado de formacion de acetal, contenido de acetal residual, proporcion de etileno o peso molecular respectivamente diferentes, asf como con diferentes longitudes de cadena del aldetudo de los grupos acetal.

En particular, los aldehudos utilizados para producir los polivinilacetales o los compuestos ceto pueden ser lineales o ramificados, es decir, de los tipos "n" o "iso") con 2 a 10 atomos de carbono, lo cual produce grupos acetal lineales o ramificados correspondientes. Los polivinilacetales se denominan de forma correspondiente "polivinil(iso)acetales" o "polivinil(n)acetales".

El polivinil(n)acetal utilizado segun la invencion se obtiene, en particular, de la reaccion de al menos un alcohol polivimlico con uno o con varios compuestos ceto ramificados alifaticos con 2 a 10 atomos de carbono. De manera especialmente preferente se utiliza n-butiraldetudo.

Los alcoholes polivimlicos utilizados en las laminas A o B para producir los polivinilacetales o copolfmeros de etileno y alcohol vimlico pueden ser respectivamente iguales o diferentes, o pueden ser una mezcla de alcoholes polivimlicos o de copolfmero de etileno y alcohol vimlico con diferente grado de polimerizacion o grado de hidrolisis.

El contenido de polivinilacetal de los polivinilacetales en las laminas A o B puede ajustarse utilizando un alcohol polivimlico saponificado en un grado correspondiente o un copolfmero de etileno y alcohol vimlico. A traves del contenido de polivinilacetal se influye en la polaridad del polivinilacetal, debido a lo cual se modifican tambien la compatibilidad del plastificante y la resistencia mecanica de la capa respectiva. Tambien es posible realizar la formacion de acetal de los alcoholes polivimlicos o del copolfmero de etileno y alcohol vimlico con una mezcla de varios aldehfdos o compuestos ceto.

De manera preferente, las laminas A o B contienen polivinilacetales con una proporcion de grupos polivinilacetal, referido a las capas, respectivamente igual o diferente de 0,1 a 20 % molar, preferentemente de 0,5 a 3 % molar o de 5 a 8 % molar.

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El contenido de alcohol polivimlico de los polivinilacetales PA utilizados de la lamina A mas pobre en plastificante en el estado inicial puede encontrarse entre 6-26 % en peso, 8-24 % en peso, 10-22 % en peso, 12-21 % en peso, 1420 % en peso, 16-19 % en peso y preferentemente entre 16 y 21 % en peso o 10-16 % en peso.

El contenido de alcohol polivimlico de los polivinilacetales PB utilizados de la lamina B mas pobre en plastificante en el estado inicial puede encontrarse entre 14-26 % en peso, 16-24 % en peso, 17-23 % en peso y preferentemente entre 18 y 21 % en peso.

Las laminas A o B, de manera preferente, contienen polivinilacetal no reticulado. Igualmente es posible la utilizacion de polivinilacetales reticulados. Procedimientos para la reticulacion de polivinilacetales se describen por ejemplo en EP 1527107 B1 y WO 2004/063231 A1 (auto-reticulacion termica de polivinilacetales que contienen grupos carboxilo), EP 1606325 A1 (polivinilacetales reticulados con polialdehndos) y WO 03/020776 A1 (polivinilacetales reticulados con acido glioxfdico).

Las laminas A y/o B utilizadas segun la invencion pueden contener como plastificantes uno o varios compuestos seleccionados de los siguientes grupos:

- esteres de acidos polivalentes alifaticos o aromaticos, por ejemplo adipatos de dialquilo como adipato de dihexilo, adipato de dioctilo, adipato de hexil-ciclohexilo, mezclas de adipatos de heptilo y nonilo, adipato de diisononilo, adipato de heptil-nonilo, asf como esteres del acido adfpico con ester-alcoholes cicloalifaticos o que contienen compuestos eteres, sebacatos de dialquilo como sebacato de dibutilo, asf como esteres del acido sebacico con ester-alcoholes cicloalifaticos o que contienen compuestos eteres, esteres del acido ftalico como butil-bencil-ftalato o bis-2-butoxi-etil-ftalato

- esteres o eteres de alcoholes polivalentes alifaticos o aromaticos u oligoeterglicoles con uno o varios sustituyentes no ramificados o ramificados alifaticos o aromaticos, como por ejemplo esteres de glicerina, di-, tri- o tetra-glicoles con acidos carboxflicos lineales o ramificados alifaticos o cicloalifaticos; como ejemplos del ultimo grupo pueden mencionarse dietilenoglicol-bis-(2-etil-hexanoato), trietilenoglicol-bis-(2-etil-hexanoato), tri- etilenoglicol-bis-(2-etilbutanoato), tetra-etilenoglicol-bis-n-heptanoato, trietilenoglicol-bis-n-heptanoato, trietilenoglicol-bis-n-hexanoato, tetraetilenoglicol-dimetil-eter y/o dipropilenoglicol-benzoato

- fosfatos con ester-alcoholes alifaticos o aromaticos, como por ejemplo tris(2-etilhexil)fosfato (TOF), trietilfosfato, difenil-2-etilhexilfosfato, y/o fosfato de tricresio

- esteres del acido cftrico, acido succmico y/o acido fumarico

De manera especialmente preferente, las laminas A, en las variantes en las cuales en la lamina A en el estado inicial se encuentra presente un plastificante WA, asf como las laminas B, contienen ester diisonoflico del acido 1,2- ciclohexanodicarboxflico (DINCH) o trietilenoglicol-bis-2-etilhexanoato (3GO o 3G8) como plastificante.

De manera adicional, las laminas A y B pueden contener otros aditivos, como cantidades residuales de agua, absorbedores de UV, antioxidantes, reguladores de adhesion, aclarantes opticos o aditivos fluorescentes, estabilizantes, colorante, coadyuvantes para el procesamiento, nanopartfculas organicas o inorganicas, acido silfcico pirogeno y/o tensioactivos. En particular, la lamina B puede presentar como reguladores de adhesion de 0,001 a 0,1 % en peso de sales alcalinas y/o de sales alcalinoterreas de acidos carboxflicos.

Para eliminar los efectos de corrosion de las estructuras electricamente conductoras colocadas sobre la lamina A en el vidrio laminado, en particular al utilizar materiales conductores metalicos, como por ejemplo plata, puede ser de ayuda proporcionar un agente anticorrosivo en el laminado terminado. De manera preferente, el agente anticorrosivo puede estar contenido en la lamina B antes de la laminacion, y durante y despues de la adhesion con la lamina A, y puede pasar, a traves de difusion, tambien a la lamina A mas fina, asf como al area de su revestimiento. De manera alternativa, el agente anticorrosivo ya esta contenido en la lamina A antes de la laminacion. De manera preferente, los agentes anticorrosivos se emplean en proporciones de 0,005-5 % en peso en la lamina B o / y en la lamina A. De manera preferente, como agentes anticorrosivos se utilizan benzotriazoles sustituidos o no sustituidos.

Para evitar la corrosion en las estructuras electricamente conductoras se considera preferente ademas que la lamina A presente menos de 150 ppm de iones de cloruro y/o de iones de nitrato y/o de iones de sulfato.

De este modo, el contenido de cloruro de la lamina A puede ser inferior a 150 ppm, preferentemente inferior a 100 ppm y en particular inferior a 50 ppm. En un caso ideal, el contenido de cloruro de la lamina A es inferior a 10 ppm o incluso asciende a 0 ppm.

De manera opcional, el contenido de nitrato de la lamina A puede ser inferior a 150 ppm, preferentemente inferior a 100 ppm y en particular inferior a 50 ppm. En un caso ideal, el contenido de nitrato de la lamina A es inferior a 10 ppm o incluso asciende a 0 ppm.

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Igualmente de manera opcional, el contenido de sulfato de la lamina A puede ser inferior a 150 ppm, preferentemente inferior a 100 ppm y en particular inferior a 50 ppm. En un caso ideal, el contenido de sulfato de la lamina A es inferior a 10 ppm o incluso asciende a 0 ppm.

De manera adicional, la lamina A puede presentar mas de 0 ppm de iones de magnesio. De manera preferente, el contenido de magnesio es superior a 5 ppm, de manera especialmente preferente asciende a 10 ppm y en particular se encuentra entre 5-20 ppm.

Otro objeto de la presente invencion consiste en un procedimiento para fabricar paneles de vidrio laminado a traves de compresion (laminacion) del cuerpo laminado, bajo una presion aumentada o presion reducida y temperatura elevada.

Para laminar el cuerpo laminado pueden utilizarse metodos conocidos por el experto en la tecnica con y sin una produccion precedente de una adherencia previa.

Los llamados procesos de autoclave se realizan a una presion elevada de aproximadamente 10 a 15 bares y a temperaturas de 100 a 145 °C aproximadamente durante 2 horas. Los procedimientos de moldeo en seco bajo vado o de anillos de vado, por ejemplo segun EP 1 235 683 B1, trabajan aproximadamente a 200 mbar y a una temperatura de entre 130 y 145 °C.

Pueden utilizarse tambien los llamados laminadores de vado. Estos se componen de una camara que puede ser calentada y evacuada, en donde pueden laminarse paneles de vidrio laminado en 30-60 minutos. En la practica han resultado convenientes presiones de 0,01 a 300 mbar y temperaturas de 100 a 200 °C, en particular de 130 -160 °C.

El metodo puede realizarse en muchas variantes. A modo de ejemplo, la lamina A simplemente es separada de un rollo de una anchura correspondiente, mientras que la lamina B se corta previamente a la medida del panel de cristal que debe ser fabricado. En particular lo mencionado es ventajoso en el caso de parabrisas y de otras partes vidriadas del automovil. En ese caso, se considera especialmente ventajoso estirar previamente de forma adicional la lamina B mas gruesa antes del corte. Lo mencionado posibilita una utilizacion mas economica de la lamina, asf como tambien, en el caso de que la lamina B presente una cuna de color, la adaptacion de esa curvatura al borde superior del cristal.

En el sector de la automocion, en particular para la fabricacion de parabrisas, se utilizan con frecuencia laminas que en el area superior presentan una llamada banda de color. De este modo, la parte superior de las laminas A y B puede ser co-extruida con una masa fundida de polfmeros coloreada de forma correspondiente o, en un sistema multicapas, una de las laminas A y B puede presentar una coloracion diferente en subareas. En la presente invencion, esto puede realizarse a traves de la coloracion completa o parcial de al menos una de las laminas A y B.

Por lo tanto, las laminas B pueden presentar una cuna de color que en particular ya fue adaptada a la geometna de un parabrisas en un paso previo del proceso.

Tambien es posible que las laminas B posean un perfil de grosor en forma de cuna. Gracias a ello, el material laminado de vidrio laminado segun la invencion, aun en el caso de un perfil de grosor con paralelismo plano de la lamina A, obtiene un perfil de grosor en forma de cuna y puede utilizarse en parabrisas de camiones para unidades de visualizacion HUD.

En el caso mas simple, la lamina B es una lamina de PVB que se adquiere habitualmente en el mercado, con o sin banda de color y con o sin perfil de grosor en forma de cuna. Del mismo modo, las laminas B pueden utilizarse con nanopartfculas dispersas dentro para la proteccion frente a los IR, asf como pueden utilizarse tambien laminas coloreadas. Naturalmente, una lamina B puede ser tambien una lamina con funcion acustica, de manera que a traves de la combinacion con una lamina A se obtienen propiedades de aislamiento acustico mejoradas.

La fabricacion de las laminas A finas tiene lugar generalmente a traves de extrusion, utilizando una lmea de extrusion de pelfcula plana o como lamina soplada. En ese caso, puede obtenerse una rugosidad de la superficie a traves de una interrupcion de flujo controlada o de un procedimiento de extrusion de pelfcula plana, de manera adicional, utilizando un rodillo frio.

Ademas, a una lamina ya fabricada se le puede imprimir una rugosidad regular, no aleatoria, a traves de un proceso de estampado entre al menos un par de rodillos. De manera preferente, las laminas utilizadas segun la invencion presentan una estructura de la superficie unilateral con una rugosidad Rz de 0 a 25 mm, donde preferentemente Rz se encuentra entre 1 y 20 mm, de forma especialmente preferente Rz se encuentra entre 3 y 15 mm y donde en particular Rz se encuentra entre 4 y 12 mm. Se considera especialmente preferente que el lado de la lamina A que entra en contacto con el cristal presente una rugosidad de la superficie Rz de no mas del 20 % de su grosor. De manera preferente, la superficie provista de la estructura electricamente conductora, antes de la colocacion del

revestimiento, presenta una rugosidad de la superficie particularmente reducida. En particular, el parametro de rugosidad Ra en este caso es inferior a 3 mm y Rz es inferior a 5 mm.

Claims

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10

15

20

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30

REIVINDICACIONES

1. Metodo para fabricar un cuerpo laminado compuesto por al menos una lamina A que contiene un polivinilacetal PA y, como maximo, 16 % en peso de plastificante WA, y al menos una lamina B que contiene un polivinilacetal PB y, al menos, 16 % en peso de plastificante WB entre dos cristales, caracterizado porque al menos una lamina A se adhiere sobre al menos una lamina B o sobre al menos uno de los cristales mediante un lfquido.
2. Metodo segun la reivindicacion 1, caracterizado porque la lamina A se humedece con el lfquido aplicando el lfquido sobre la lamina A y/o sobre la lamina B y/o sobre uno de los cristales antes de colocarlos juntos para formar un cuerpo laminado.
3. Metodo segun la reivindicacion 1 o 2, caracterizado porque como lfquido se utiliza un lfquido organico con un punto de ebullicion superior a 120 °C.
4. Metodo segun una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque como lfquido se utiliza plastificante WA y/o plastificante WB.
5. Metodo segun una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque la lamina A y/o una superficie del cristal se humedece con el lfquido a traves de pulverizacion, recubrimiento, colocacion de gotas o impresion.
6. Metodo segun una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque la lamina A presenta un polivinilacetal PA con una proporcion de grupos alcohol vimlico de 6 a 26 % en peso y la lamina B presenta un polivinilacetal PB con una proporcion de grupos alcohol vimlico de 14 a 26 % en peso.
7. Metodo segun una de las reivindicaciones 1 a 6 caracterizado porque la lamina A presenta un superficie mas reducida que la lamina B.
8. Metodo segun una de las reivindicaciones 1 a 7 caracterizado porque la lamina A presenta al menos una cavidad, de manera que la lamina B, a traves de dicha cavidad, se encuentra en contacto directo con el cristal situado de forma adyacente a la lamina A.
9. Metodo segun una de las reivindicaciones 1 a 8 caracterizado porque la lamina A presenta estructuras electricamente conductoras.
10. Metodo segun una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque la lamina A no es, al menos parcialmente transparente y/o esta coloreada y/o es opaca.
11. Metodo segun la reivindicacion 9, caracterizado porque la lamina A es impresa.
12. Metodo segun una de las reivindicaciones 1 a 11 caracterizado porque la lamina A presenta, al menos parcialmente, capas o nanopartfculas que afslan de la radiacion termica.
13. Metodo segun una de las reivindicaciones 1 a 12 caracterizado porque la lamina B es aislante acustico.
14. Metodo segun una de las reivindicaciones 1 a 13 caracterizado porque la lamina B presenta una subarea coloreada.
15. Metodo segun una de las reivindicaciones 1 a 14 caracterizado porque la lamina B presenta un perfil del grosor en forma de cuna.