ES2580903B1 - Método y dispositivo para matar aristas de una plancha de material laminar a partir de la cual se forma una caja, plancha de material laminar, y caja - Google Patents

Método y dispositivo para matar aristas de una plancha de material laminar a partir de la cual se forma una caja, plancha de material laminar, y caja Download PDF

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Abstract

El dispositivo implementa el método para matar aristas de una plancha de material laminar a partir de la cual se forma una caja (20), y comprende una superficie sufridera en relación con la cual se soporta al menos parte de la plancha, y un miembro pisador fijado a un órgano móvil que es movido por unos medios de accionamiento hacia la superficie sufridera hasta que el miembro pisador aplasta una porción de un borde vivo de la plancha formado una porción de arista matada (32). La operación de matar las aristas mediante el dispositivo se realiza en una máquina troqueladora durante el troquelado de la plancha o en una máquina formadora de cajas durante la formación de la caja (20). La caja (20) y la plancha exhiben unas porciones de arista matada (32) expuestas o previstas para quedar expuestas en un lado interno de la caja (20).

Description

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Breve descripción de los dibujos
Las anteriores y otras características y ventajas se comprenderán más plenamente a partir de la siguiente descripción detallada de unos ejemplos de realización, los cuales tiene un carácter meramente ilustrativo y no limitativo, con referencia a los dibujos adjuntos, en los que:
la Fig. 1 es una vista en perspectiva de una caja formada a partir de una plancha de material laminar de acuerdo con una realización del cuarto aspecto de la presente invención;
la Fig. 2 es una vista parcial en planta superior de una esquina de la caja de la Fig. 1;
la Fig. 3 es una vista frontal de una plancha de material laminar para formación de una caja de acuerdo con una realización del tercer aspecto de la presente invención, a partir de la cual se forma la caja de la Fig. 1;
la Fig. 4 es una vista en perspectiva de una caja formada a partir de una plancha de material laminar de acuerdo con otra realización del cuarto aspecto de la presente invención;
la Fig. 5 es una vista en perspectiva de una caja formada a partir de una plancha de material laminar de acuerdo con todavía otra realización del cuarto aspecto de la presente invención;
las Figs. 6 y 7 son vistas en perspectiva de una máquina troqueladora plana y una máquina troqueladora rotativa, respectivamente, que incluyen un dispositivo para matar aristas de una plancha de material laminar de acuerdo con una realización del segundo aspecto de la presente invención, y que implementan un método de acuerdo con el primer aspecto de la presente invención para producir la plancha de material laminar de la Fig. 3;
la Fig. 8 es un vista parcial esquemática en desarrollo plano o en planta de un troquel utilizado en una máquina troqueladora rotativa del tipo mostrado en la Fig. 6 o en una máquina troqueladora plana del tipo mostrado en la Fig. 7;
la Fig. 9 es una vista en sección transversal tomada por el plano VIII-VIII de la Fig. 8, con el troquel en una posición previa al troquelado;
la Fig. 10 es una vista en sección transversal similar a la Fig. 9, con el troquel en una posición de troquelado;
las Figs. 11 y 12 son vistas en sección transversal similares a la Fig. 10, mostrando diferentes configuraciones alternativas para un miembro pisador adyacente a una cuchilla de corte;
la Fig. 13 es una vista en perspectiva parcial de una caja formada a partir de una plancha de material laminar de acuerdo con todavía otra realización del cuarto aspecto de la presente invención;
la Fig. 14 es una vista en perspectiva de un dispositivo para matar aristas de una plancha de material laminar de acuerdo con otra realización del segundo aspecto de la presente invención, y que implementan el método de acuerdo con el primer aspecto de la presente invención para producir la caja de la Fig. 13 en una máquina formadora de cajas por doblado y pegado de una plancha de material laminar; con un órgano móvil en una posición de espera;
la Fig. 15 es una vista en perspectiva del dispositivo de la Fig. 14 con el órgano móvil en una posición de apriete, incluyendo un detalle ampliado que muestra un miembro pisador fijado al órgano móvil;
las Figs. 16 y 17 son vistas laterales esquemáticas del dispositivo de las Figs. 14 y 15 en relación con una plancha de material laminar y con el órgano móvil en la posición de reposo y en la posición de apriete, respectivamente;
la Fig. 18 es una vista superior esquemática del dispositivo de las Figs. 14 y 15 en relación con la plancha de material laminar y con el órgano móvil en la posición de apriete;
las Figs. 19, 20, 21 y 22 son vistas parciales en perspectiva similares al detalle ampliado de la Fig. 15 mostrando diferentes configuraciones alternativas para un miembro pisador unido al órgano móvil;
la Fig. 23 es una vista en perspectiva de un dispositivo de acuerdo con una variante de la realización mostrada en las Figs. 14 a 18, con el órgano móvil en la posición de apriete y unas correderas que llevan los miembros pisadores en una posición retraída; y
la Fig. 24 es una vista en perspectiva similar a la Fig. 23, con las correderas que llevan los miembros pisadores en una posición extendida.
Descripción detallada de unos ejemplos de realización En relación con las Figs. 1 y 2, la referencia numérica 20 designa una caja formada a partir de una plancha de material laminar 40 (mostrada en la Fig. 3) doblada y pegada. La plancha de material laminar 40 está hecha de un material laminar semirrígido, tal como por ejemplo lámina de cartón ondulado o lámina de plástico ondulado, aunque también está dentro del ámbito de la invención una lámina de un material simple o compuesto incluyendo un polímero espumado, o cualquier otra lámina de un material que incluya aire en su interior. Todos estos materiales laminares tienen en común que son susceptibles de ser aplastados por presión.
La caja 20, como es convencional, comprende una pared de fondo 22 rectangular, dos paredes laterales 23 y dos paredes de testero 24 unidas a la pared de fondo 22, y unas solapas de esquina 25 que se extienden desde unos bordes laterales de las paredes de testero 24 y que están dobladas en varias porciones que conforman unas columnas de esquina 29, donde una porción de cada solapa de esquina 25 está pegada a una superficie interior de una de las paredes laterales 23 y otra porción está pegada a una superficie interior de la misma pared de testero 24 desde la que se extiende.
Desde un borde superior de las porciones centrales de las solapas de esquina 25 que conforman las columnas de esquina 29 sobresalen unos salientes de anclaje 30 que se insertan en unas aberturas de anclaje 31 formadas en la pared de fondo de otra caja 20 análoga en una situación apilada.
Cada una de las paredes laterales 23 tiene una solapa de refuerzo interno lateral 26 que se extiende desde su borde superior y que está doblada y pegada a una superficie interior de la misma pared lateral 23 desde la que se extiende.
Una característica esencial de la caja 20 de la presente invención es que tanto las solapas de esquina 25 como las solapas de refuerzo interno lateral 26 tienen unos bordes de contorno exterior 41 que presentan unas aristas vivas excepto en unas porciones de arista matada 32 que están expuestas en un lado interno de la caja 20. En estas porciones de arista matada 32, el material laminar que constituye la plancha de material laminar 40 está aplastado.
En el ejemplo ilustrado en las Figs. 1 y 2, todas las porciones de arista matada 32 tienen un aplastamiento biselado formado en una cara de la plancha de material laminar 40 que queda expuesta en el lado interno de la caja 20. Así, las porciones de arista matada 32 eliminan la presencia de aristas vivas expuestas en el lado interno de la caja 20 y evitan que se produzcan cortes indeseados en los productos contenidos en la caja, o incluso en las manos de los usuarios, por efecto de tales aristas vivas.
En las solapas de esquina 25, las porciones de arista matada 32 están situadas en unos bordes perpendiculares a la pared de fondo 22 de la caja 20 mientras que en las solapas de refuerzo interno lateral 26 las porciones de arista matada 32 están situadas tanto en unos bordes perpendiculares como en unos bordes paralelos a la pared de fondo 22 de la caja 20.
Las porciones de arista matada 32 existentes en la caja 20 mostrada en las Figs. 1 y 2 pueden ser producidas ya sea durante una operación de troquelado de la plancha de material laminar 40 en una máquina troqueladora o durante una operación de formación de una caja 20 por doblado y pegado de la plancha de material laminar 40 en una máquina formadora de cajas, tal como se explicará en mayor detalle más abajo.
La Fig. 3 muestra una plancha de material laminar 40 a partir de la cual se forma la caja 20 descrita más arriba en relación con las Figs. 1 y 2. La plancha de material laminar 40 comprende unos bordes de contorno exterior 41 que definen un perímetro y unas líneas debilitadas 47 que definen un panel de fondo 42 rectangular, dos paneles laterales 43 y dos paneles de testero 44 unidos al panel de fondo 42, y unos paneles de solapa de esquina 45 que se extienden desde unos bordes de los paneles de testero 24 y unos paneles de solapa de refuerzo 46 que se extienden desde unos bordes de los paneles laterales 43. La plancha de material laminar 40 incluye además unos salientes de anclaje 30 en los paneles de solapa de esquina 45 y unas aberturas de anclaje 31 en el panel de fondo 42.
La plancha de material laminar 40 es doblada y pegada en una máquina formadora de cajas para formar la caja 20, de tal manera que el panel de fondo 42 de la plancha de material laminar 40 constituye la pared de fondo 22 de la caja 20, los paneles laterales 43 de la plancha de material laminar 40 constituyen las paredes laterales 23 de la caja 20, los paneles de testero 44 de la plancha de material laminar 40 constituyen las paredes de testero 24 de la caja 20, los paneles de solapa de esquina 45 de la plancha de material laminar 40 constituyen las solapas de esquina 25 que forman las columnas de esquina 29 de la caja 20, y los paneles de solapa de refuerzo 46 de la plancha de material laminar 40 constituyen las solapas de refuerzo interno lateral 26 de la caja 20.
Una característica esencial de la plancha de material laminar 40 de la presente invención es que los bordes de contorno exterior 41 presentan unas aristas vivas excepto en unas porciones de arista matada 32 (representadas mediante un sombreado en la Fig. 3) donde el material laminar que constituye la plancha de material laminar 40 está aplastado. Las mencionadas porciones de arista matada 32 están situadas en determinadas porciones de los bordes de los paneles de solapa de esquina 45 y de los paneles de solapa de refuerzo 45 previstos para quedar expuestos en un lado interno de la caja 20.
El material laminar que constituye la plancha de material laminar 40 a partir de la cual está formada la caja 20 tiene dos caras mayores mutuamente paralelas en lados opuestos del mismo separadas por un cierto grosor del material laminar, y los bordes de contorno exterior 41 presentan una superficie de borde perpendicular a las caras mayores, de manera que los bordes de contorno exterior 41 ofrecen dos aristas vivas mutuamente paralelas, cada una de las cuales está dispuesta en la intersección de la superficie de borde con una de las caras mayores.
De las dos caras mayores de la plancha de material laminar 40, una es una cara exterior prevista para quedar en el lado externo de la caja 20, al menos en los paneles de fondo, laterales y de testero 42, 43, 44, y la otra es una cara interior prevista para quedar en el lado interno de la caja 20, aunque en algunos paneles de solapa, como por ejemplo los paneles de solapa de esquina 45 y los paneles de solapa de refuerzo 46, la cara exterior de la plancha de material laminar 40 queda en el lado interno de la caja 20 dado que están doblados hacia dentro de la caja 20.
En consecuencia, la plancha de material laminar 40 mostrada en la Fig. 3 tiene el aplastamiento del material laminar que constituye las porciones de arista matada 32 formado en la cara exterior de la plancha de material laminar 40, puesto que es la cara de los paneles de solapa de esquina 45 y paneles de solapa de refuerzo 46 prevista para quedar expuesta en el lado interno de la caja 20.
La cara exterior de la plancha de material laminar 40 suele tener un acabado estético que puede incluir información impresa. La cara interior suele tener un acabado funcional que puede incluir, en algunos casos, un tratamiento superficial, tal como por ejemplo un recubrimiento hidrófugo.
Las porciones de arista matada 32 existentes en la plancha de material laminar 40 son producidas preferiblemente durante una operación de troquelado de la plancha de material laminar 40 en una máquina troqueladora, tal como se explicará en mayor detalle más abajo. No obstante, como método opcional alternativo, la presente invención prevé que las porciones de arista matada 32 sean formadas después de que la plancha de material laminar 40 haya sido troquelada en la máquina troqueladora y antes de que haya sido doblada y pegada en la máquina formadora de cajas.
La Fig. 4 muestra una caja 20 de acuerdo con otra realización de la presente invención, la cual tiene una pared de fondo 22 rectangular, dos paredes laterales 23 y dos paredes de testero 24 unidas a la pared de fondo 22, y unas solapas de esquina 25 que se extienden desde unos bordes laterales de las paredes de testero 24 y que están dobladas y pegadas a una superficie interior de las paredes laterales 23. Desde un borde superior de las paredes de testero 24 se extienden unas solapas de refuerzo horizontales 33 dobladas formando unos tejadillos. Las solapas de refuerzo horizontales 33 terminan en sus extremos laterales con unas solapas de unión 34 dobladas y pegadas a una superficie exterior de las solapas de esquina 25.
Unos cortes en las solapas de refuerzo horizontales 33 determinan unos salientes de anclaje 30 que son prolongación de las paredes de testero 24, y unas aberturas de anclaje 31 están formadas en parte en la pared de fondo 22 y en parte en las paredes de testero 24. Los salientes de anclaje 30 se insertan en las aberturas de anclaje 31 de otra caja 20 análoga en una situación apilada.
La caja 20 mostrada en la Fig. 4 está obtenida a partir del doblado y pegado de una correspondiente plancha de material laminar (no mostrada) que comprende unos bordes de contorno exterior 41 que definen un perímetro, unos bordes de contorno interior 27 que definen las aberturas de anclaje 31, y unas líneas debilitadas que definen unos paneles que constituyen las diferentes paredes y solapas de la caja 20.
Tanto los bordes de contorno exterior 41 como los bordes de contorno interior 27 presentan unas aristas vivas excepto en unas porciones de arista matada 32 donde el material laminar que constituye la plancha de material laminar 40 está aplastado. En la caja 20 mostrada en la Fig. 4, las porciones de arista matada 32 abarcan unos bordes extremos verticales de las solapas de esquina 25 y unos bordes superiores horizontales de las aberturas de anclaje 31, los cuales están expuestos en un lado interior de la caja.
La Fig. 5 muestra una caja 20 de acuerdo con otra realización de la presente invención, la cual es en todo análoga a la realización descrita en relación con la Fig. 4 excepto en que aquí las solapas de esquina 25 que se extienden desde los bordes laterales de las paredes de testero 24 están dobladas y pegadas a una superficie exterior de las paredes laterales
23. En la caja 20 mostrada en la Fig. 5, las porciones de arista matada 32 abarcan unos bordes superiores horizontales de las paredes laterales 23 y unos bordes superiores horizontales de las aberturas de anclaje 31, los cuales están expuestos en un lado interior de la caja.
imagen6
durante una operación de troquelado de la plancha de material laminar 40 en una máquina troqueladora plana 8 (Fig. 6) o en una máquina troqueladora rotativa 11.
En esta realización, el dispositivo de la presente invención comprende una superficie sufridera 3, un órgano móvil 4, unos medios de accionamiento que mueven el órgano móvil 4 hacia la superficie sufridera 3, y un miembro pisador 5 fijado al órgano móvil 4.
En la máquina troqueladora plana 8 mostrada en la Fig. 6, la superficie sufridera 3 está constituida por una placa contratroquel 6 sobre la cual se soporta una plancha de material laminar inicial 2 (Figs. 9 a 12) a partir de la cual se va obtener la plancha de material laminar 40 por troquelado, y el órgano móvil 4 está constituido por una placa portatroqueles 7 sobre la cual están fijadas una pluralidad de cuchillas de corte 12 configuradas para cortar la plancha de material laminar inicial 2 y conformar la plancha de material laminar 40.
En la máquina troqueladora rotativa 11 mostrada en la Fig. 7, la superficie sufridera 3 está constituida por un cilindro contratroquel 9 sobre la cual se soporta la plancha de material laminar inicial 2 (Figs. 9 a 12) a partir de la cual se va obtener la plancha de material laminar 40 por troquelado, y el órgano móvil 4 está constituido por un cilindro portatroqueles 10 sobre el cual están fijadas una pluralidad de cuchillas de corte 12 configuradas para cortar la plancha de material laminar inicial 2 y conformar la plancha de material laminar 40.
La Fig. 8 muestra una porción de la placa portatroqueles 7 de la máquina troqueladora plana 8 o una porción de un desarrollo plano del cilindro portatroqueles 10 de la máquina troqueladora rotativa 11 que constituyen el órgano móvil 4. Sobre este órgano móvil 4 de la máquina troqueladora están fijadas las cuchillas de corte 12 dispuestas para realizar unos cortes que definen un perímetro de la plancha de material laminar 40 a troquelar, y también están fijadas unas cuchillas de debilitado 13 dispuestas para realizar una líneas debilitadas que definen distintos paneles y solapas en la plancha de material laminar 40. Las cuchillas de debilitado 13 están configuradas para realizar un debilitamiento, tal como por ejemplo un hendido, un corte a profundidad parcial, o un corte discontinuo en “pespunte” que facilite un posterior doblado de la plancha de material laminar 40.
A ambos lados de las cuchillas de corte 12 están dispuestos unos elementos expulsores 21 que resiguen la trayectoria de las cuchillas de corte 12 a una determinada distancia de las mismas. Estos elementos expulsores 21 están hechos de un material elástico, tal como caucho o un elastómero relativamente blando, y tienen la función de facilitar la separación del material laminar semirrígido y la cuchilla de corte 12 una vez se ha realizado el corte. El corte efectuado por la cuchilla de corte 12 es un corte limpio perpendicular a las caras
imagen7
sufridera 3, los elementos expulsores 21 se han comprimido elásticamente entre el órgano móvil 4 y el material laminar, y el miembro pisador 5 ha aplastado una arista viva de una porción del borde de contorno 41 de la plancha de material laminar 40 adyacente a la cuchilla de corte 12 para formar la porción de arista matada 32.
Habitualmente, en las máquinas troqueladoras la superficie sufridera 3 está hecha de un material plástico relativamente duro que sin embargo permite la penetración de las cuchillas de corte 12. Muchas máquinas troqueladoras tienen un dispositivo posicionador que cambia ligeramente la posición de la superficie sufridera 3 respecto al órgano móvil 4 después de cada ciclo de troquelado para retardar el deterioro de la superficie sufridera 3, y un dispositivo rectificador que rebaja la superficie sufridera 3 por fresado o torneado cada vez que se considera necesario para eliminar una parte superficial deteriorada.
Una vez realizado el troquelado, el órgano móvil 4 es movido de nuevo a la posición de reposo y los elementos expulsores 21 experimentan una recuperación elástica que empuja por un lado el material laminar que constituye la plancha de material laminar 40 y por el otro lado el material laminar que constituye el resto de la plancha de material laminar inicial 2 para separarlos de la cuchilla de corte 12.
En la realización mostrada en las Figs. 9 y 11, la superficie extrema del miembro pisador 5 tiene una forma plana perpendicular a una superficie lateral de la cuchilla de corte 12 y paralela a la superficie sufridera 3, lo que produce un aplastamiento plano en el material laminar de la porción de arista matada 32.
La Fig. 11 muestra otra realización alternativa del miembro pisador 5, donde la superficie extrema del miembro pisador 5 tiene una forma plana inclinada respecto a la superficie lateral de la cuchilla de corte 12, y donde el borde de la superficie extrema del miembro pisador 5 que está adyacente a la superficie lateral de la cuchilla de corte 12 está a un nivel más cercano al filo de la cuchilla de corte 12 que el borde opuesto, lo que produce un aplastamiento biselado en el material laminar de la porción de arista matada 32.
La Fig. 12 muestra todavía otra realización alternativa del miembro pisador 5, donde la superficie extrema del miembro pisador 5 tiene una forma redondeada, lo que produce un aplastamiento cóncavo redondeado en el material laminar de la porción de arista matada
32. En este aplastamiento cóncavo redondeado, las capas del material laminar más cercanas al miembro pisador experimentan un acortamiento mayor que las capas más alejadas, lo que resulta en un levantamiento de la porción del bordes de contorno exterior 41
imagen8
refuerzo interno de testero 35 se extienden unas solapas de esquina internas 37 que están dobladas y pegadas a unas superficies interiores de las correspondientes paredes laterales
23. Las solapas de esquina internas 37 tienen unas porciones de columna 38 que están inclinadas formando unos refuerzos de esquina en las esquinas.
Desde unos bordes superiores de las paredes de testero 24 y de las solapas de esquina externas 36 adyacentes a las esquinas sobresalen unos salientes de anclaje 30 que se insertan en unos recortes de anclaje 28 conjugados formadas en unos bordes inferiores de las paredes de testero 24 y de las solapas de esquina externas 36 de otra caja 20 análoga en una situación apilada.
Las solapas de esquina internas 37 tienen unas porciones de arista matada 32 formadas en unos bordes extremos verticales expuestos en un lado interno de la caja 20, y las escotaduras de aireación 39 de las solapa de refuerzo interno de testero 35 tienen unas porciones de arista matada 32 formadas en unos bordes horizontales expuestos en un lado interno de la caja 20. Todas las porciones de arista matada 32 han sido producidas mediante el dispositivo para matar aristas incluido en la máquina formadora de cajas.
Las Figs. 14 a 18 muestran el dispositivo para matar aristas incluido en la máquina formadora de cajas, donde la superficie sufridera 3 está constituida por unas placas laterales de molde 15a y unas placas de testero de molde 15b preexistentes en la máquina formadora de cajas y el órgano móvil 4 está constituido por unos elementos dobladores aplicadores de presión 16 incluidos convencionalmente en la máquina formadora de cajas y modificados de acuerdo con la presente invención según se explica en detalle más abajo.
Tal como muestran las Figs. 14 y 15, las placas laterales de molde 15a y las placas de testero de molde 15b están fijadas en posiciones estacionarias en un elemento estructural 14 de la máquina formadora de cajas definiendo una cavidad de moldeo, y los elementos dobladores aplicadores de presión 16 están fijados a un soporte 51 que a su vez está fijado a un árbol 48 el cual está soportado en el elemento estructural 14 de manera que puede girar respecto a un eje perpendicular a las placas laterales de molde 15a y paralelo a las placas de testero de molde 15b, y también paralelo a la pared de fondo 22 de la caja 20 cuando la caja 20 está siendo formada en la máquina formadora de cajas. Unos medios de accionamiento convencionales incluidos en la máquina formadora de cajas hacen girar el árbol 48 junto con los elementos dobladores aplicadores de presión 16 entre una posición de espera (Figs. 14 y 16) y una posición de apriete (Figs. 15, 17 y 18).
imagen9
doblador aplicador de presión 16 para producir la porción de arista matada 32 en el borde extremo de la solapa de esquina interna 37 de la caja 20.
Tal como muestra mejor el detalle ampliado de la Fig. 15, el miembro pisador 5 se extiende en parte a lo largo de una prolongación de la pieza adicional 49 que solapa parcialmente la superficie de presión lateral 16a del elemento doblador aplicador de presión 16, y tiene una superficie de presión plana inclinada respecto a la superficie de presión lateral 16a del elemento doblador aplicador de presión 16. Esta configuración produce un aplastamiento del material laminar en el borde vertical extremo de la solapa de esquina interna 37, el cual está expuesto en el lado interno de la caja 20, creando una porción de arista matada 32 biselada con un ángulo de bisel significativamente obtuso.
Opcionalmente, otro miembro pisador adicional (no mostrado) está fijado al soporte 51 entre los dos elementos dobladores aplicadores de presión 16 de manera que cuando los elementos dobladores aplicadores de presión 16 son movidos a la posición de apriete, el miembro pisador adicional aplasta el material laminar produciendo una porción de arista matada 32 biselada en un borde horizontal de la escotadura de aireación 39 expuesto en el lado interno de la caja 20.
La Fig. 19 muestra un miembro pisador 5 asociado a un elemento doblador aplicador de presión 16 según otra realización alternativa, la cual es en todo análoga a la descrita en relación con las Figs. 14 a 18 excepto en que aquí la pieza adicional 49 no tiene una prolongación solapando parcialmente la superficie de presión lateral 16a del elemento doblador aplicador de presión 16 sino que el miembro pisador 5 abarca sólo el grosor de la pieza adicional 49 para crear una porción de arista matada 32 biselada con un ángulo de bisel obtuso en el borde vertical extremo de la solapa de esquina interna 37, el cual está expuesto en el lado interno de la caja 20.
La Fig. 20 muestra un miembro pisador 5 asociado a un elemento doblador aplicador de presión 16 según otra realización alternativa, la cual es en todo análoga a la descrita en relación con la Fig. 19 excepto en que aquí la superficie de presión del miembro pisador 5 tiene una forma plana paralela a la superficie de presión lateral 16a del elemento doblador aplicador de presión 16 para crear una porción de arista matada 32 plana.
La Fig. 21 muestra un miembro pisador 5 asociado a un elemento doblador aplicador de presión 16 según otra realización alternativa, la cual es en todo análoga a la descrita en relación con la Fig. 19 excepto en que aquí la superficie de presión del miembro pisador 5 tiene una forma curva convexa entre un borde delantero de la pieza adicional 49 y un borde delantero de la superficie de presión lateral 16a del elemento doblador aplicador de presión 16 para crear una porción de arista matada 32 redondeada cóncava.
la Fig. 22 muestra un miembro pisador 5 asociado a un elemento doblador aplicador de presión 16 según otra realización alternativa, en la cual el miembro pisador 5 no está formado en una pieza adicional 49 fijada al elemento doblador aplicador de presión 16 sino que está formado directamente en el elemento doblador aplicador de presión 16. El miembro pisador 5 mostrado en la Fig. 22 tiene la misma forma que miembro pisador 5 mostrado en las Figs. 14 a 18, aunque alternativamente podría tener cualquier otra forma juzgada conveniente.
Las Figs. 23 y 24 muestran otra realización del dispositivo para matar aristas de una plancha de material laminar aplicado a una máquina formadora de cajas que incluye unas placas laterales de molde 15a y unas placas de testero de molde 15b estacionarias y unos elementos dobladores aplicadores de presión 16 fijados a un soporte 51 que a su vez está fijado a un árbol 48 que puede girar respecto a un eje paralelo a la pared de fondo 22 de la caja 20 cuando la caja 20 está siendo formada en la máquina formadora de cajas. Unos medios de accionamiento hacen girar el árbol 48 junto con los elementos dobladores aplicadores de presión 16 entre una posición de espera (no mostrada) y una posición de apriete (Figs. 23 y 24).
En la realización mostrada en las Figs. 23 y 24, cada miembro pisador 5 está unido a una corredera 17 montada de manera deslizante en unos elementos de guía 18 fijados al correspondiente elemento doblador aplicador de presión 16 de manera que la corredera 17 es movible entre una posición retraída (Fig. 23), en la que el miembro pisador 5 no sobresale de una superficie de presión lateral 16a del elemento doblador aplicador de presión 16, y una posición extendida (Fig. 24), en la que el miembro pisador 5 sobresale de dicha superficie de presión lateral 16a del elemento doblador aplicador de presión 16 constituyendo un reborde protuberante.
Cada corredera 17 está conectada a un actuador lineal 19, tal como por ejemplo un actuador neumático, instalado sobre el elemento doblador aplicador de presión 16. Durante una operación de formación de una caja 20 por doblado y pegado de una plancha de material laminar 40 en la máquina formadora de cajas, y después de que el árbol 48 junto con los elementos dobladores aplicadores de presión 16 haya sido girado desde la posición de espera (no mostrada) hasta la posición de apriete (Figs. 23 y 24) para doblar, posicionar y aplicar presión a la solapa de refuerzo interno de testero 35 y a las solapas de esquina
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