ES2396840B2

ES2396840B2 - Procedimiento y dispositivo de compresión-inyección y pieza de revestimiento o decorativa obtenida para automóvil.

Info

Publication number: ES2396840B2
Application number: ES201031518A
Authority: ES
Inventors: Denis Dutouquet
Original assignee: Visteon Global Technologies Inc
Current assignee: SMRC Automotive Holdings Netherlands BV
Priority date: 2009-10-14
Filing date: 2010-10-14
Publication date: 2014-07-02
Anticipated expiration: 2030-10-14
Also published as: ES2396840A8; ES2396840A1; FR2951105A1; FR2951105B1

Abstract

Procedimiento y dispositivo de compresión-inyección y pieza de revestimiento o decorativa obtenida para automóvil.#La presente invención tiene por objeto un procedimiento de transformación de material plástico combinando la compresión de una preforma (1) e inyección de un material plástico y que consiste, entre otros, en posicionar precisamente la preforma (1), y comprimirla antes del cierre parcial del molde (3). La invención también tiene por objeto un dispositivo de aplicación de este procedimiento, incluyendo un medio de posicionamiento. Por último, la invención tiene por objeto una pieza obtenida por este procedimiento y este dispositivo, y en que la parte inyectada completa la forma global de la cubierta final. Aplicación de piezas de revestimiento o decoración para la cabina de un automóvil y su fabricación.

Description

PROCEDIMIENTO Y DISPOSITIVO DE COMPRESIÓN-INYECCIÓN Y PIEZA DE REVESTIMIENTO O DECORATIVA OBTENIDA PARA AUTOMÓVIL

La presente invención se refiere a piezas plásticas, bajo la forma de una placa plana o una cubierta de tres dimensiones, en que una de sus superficies est� sujeta a las limitaciones de la apariencia, y la otra superficie presenta por lo menos un componente técnico que debe respetar dichas limitaciones técnicas, as� como el procedimiento y el dispositivo que permita la fabricación de dicha pieza.

Dicha pieza puede, por ejemplo, ser diseñada para colocarse parcialmente dentro de la cabina de un automóvil, para cumplir al menos una de las funciones de apariencia con su superficie visible. Los componentes técnicos pueden ser medios de fijación de la pieza sobre un soporte, por ejemplo la fijación de la pieza sobre un elemento de la estructura met�lica, o los medios de fijación de otros grupos funcionales a la pieza, por ejemplo, la fijación de guías para los cables. También pueden adoptar, por ejemplo, la forma de una nervadura para hacer la cubierta más rígida. Por lo general, estos componentes técnicos pertenecen a una zona o pieza técnica de la pieza, que debe responder a límites técnicos más estrictos que el resto de la pieza. La pieza puede adoptar la forma de una tapa, una cubierta de salpicadero, un elemento del tablero de puerta, o cualquier otra pieza de la cabina interior del automóvil, colocada contra un elemento de la estructura del espacio habitable.

Teniendo en cuenta su forma y sus funciones, es frecuentemente una combinación de procedimientos clásicos de procesamiento de plásticos que se utilizan: laminado, termomoldeado o hasta la compresión, para la cubierta, e inyección, extrusi�n o hasta fabricación, para la zona o pieza técnica. La fijación del componente técnico sobre la cubierta final podr� hacerse, en caso aplicable, por soldadura, encolado, vibración o por adhesión química como es el caso de sobremoldeo. Las fabricaciones de la cubierta final y del componente técnico pueden ser realizados en la misma etapa del procedimiento, como por ejemplo, al utilizar la combinación de termomoldeado y de inyección en un solo utillaje, o en etapas distintas, como por ejemplo, la fabricación previa del componente técnico y luego la fijación a la cubierta final.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN

US-6 136 415 divulga la realización de una pieza de apariencia incluyendo los medios de fijación. La pieza est� hecha de una cubierta comprimida, sobre la cual son conectados los componentes técnicos de fijación de la manera siguiente: los componentes técnicos de fijación se mantienen en un gálibo correspondiente, calentados gracias a un flujo de aire caliente y luego fijados a la placa por adhesión. Tal conexión entre los componentes técnicos de fijación y el cuerpo de la pieza est� no obstante limitada en duración, debido a la difusión reducida entre el material del componente técnico y el del cuerpo de la pieza.

US-2008 0 211 137 describe la fabricación de este tipo de pieza, compuesta por una cubierta hecha de dos capas de materiales: una capa de soporte y una capa est�tica. El molde est�, además, provisto de una cavidad que encerrar� a la cubierta, y en la cual el material termopl�stico se inyecta, en cantidades insuficientes para llenar la totalidad de la cavidad. Un núcleo, móvil de manera perpendicular al eje de la abertura del molde, es luego desplazado para finalizar la formación del material termopl�stico inyectado. Sin embargo, uno de los inconvenientes importantes de esta tecnología es el riesgo, en la fase de compresión de las capas, que estas últimas penetren en la cavidad destinada a formar el componente técnico, mientras vacío, generando un defecto de apariencia y una heterogeneidad de las propiedades mecánicas de la cubierta. Otro inconveniente de esta solución es que la presión de inyección no debe superar un umbral más all� del cual el núcleo puede distorsionarse, lo que perjudicaría la precisión de la pieza y la duración mecánica del molde.

US-6 739 856 divulga otro proceso de fabricación de dicha pieza, que incluye las etapas que consisten en el calentamiento de las placas de material plástico, las cuales se presionan contra el molde y luego se inyecta el material termopl�stico simultáneamente a una cavidad destinada a formar el componente técnico, debajo de una de las superficies. Uno de los inconvenientes de dicho procedimiento es que requiere instrumentos de moldeo por compresión, habitualmente realizado en máquinas capaces de crear un movimiento vertical de una parte del molde. No es pues posible lograrlo con máquinas de inyección convencionales, de desplazamiento horizontal.

US-7 186 105 divulga la utilización de piezas parecidas a los separadores, dispuestas en la cavidad destinada a crear el componente técnico. Estos separadores tienen por función impedir que una placa de plástico, destinada a formar la cubierta de la pieza, penetre en esta cavidad del componente técnico durante la compresión de la placa en el molde, evitando as� la formación de un defecto de apariencia en la otra superficie de la placa. Estos separadores presentan, sin embargo, zonas de fragilidad del utillaje, y pueden requerir mantenimiento regular. Además, aumentan la adherencia de la pieza final a las herramientas.

Por último, se conoce a partir de EP-A-0 730 947 un proceso de fabricación de tal pieza, consistiendo en la compresión de una capa de material compuesto contra una capa decorativa, hasta obtener las dimensiones finales de la cubierta que estas dos capas forman, y la abertura ligera del molde, la inyección del material termopl�stico, y luego lo vuelve a sellar al exprimir el material inyectado. Sin embargo, los niveles de presión que se requiere alcanzar para poder obtener una pieza con apariencia satisfactoria no son realizables con una máquina de inyección convencional. Tal procedimiento no puede adaptarse a un parque de máquinas incluyendo prensas de inyección horizontales. Además, el riesgo de imperfecciones puede ser mayor con este tipo de procedimiento.

Los procedimientos a base de termomoldeado presentan, además, el inconveniente de requerir una preforma de mayor dimensión frontal que la cubierta final que se obtendr�, lo cual crea caídas que frecuentemente son importantes en cada ciclo de fabricación. El proceso de compresión presenta límites en términos de la geometría de piezas. Otro problema es el consumo de materia prima termopl�stica que en teoría, debe resultar más bajo, que se logra mediante el reciclaje de una parte de la materia transformada pero no conservada de cada ciclo. Por último, es conveniente realizar las piezas respetando todas las limitaciones del diseño, pero tan livianas posible. Para ello, es necesario diseñar un proceso para realizar un número importante de refuerzos en la pieza, tales como las nervaduras, a fin de poder reducir el grosor y el peso de la pieza.

DESCRIPCI�N DE LA INVENCIÓN

La presente invención tiene por objeto atenuar estos inconvenientes, proponiendo un procedimiento de transformación de materia sintética, limitando el riesgo de defectos de aspecto y heterogeneidad de las propiedades mecánicas de la pieza, para limitar los residuos de los materiales, as� como superar las limitaciones geométricas de los procesos de compresión. La invención presenta también un dispositivo apto para poner en práctica este procedimiento, pero no crea ningún límite en términos de presión de inyección, es utilizable con una prensa de desplazamiento horizontal, que requiere poco mantenimiento y limitando la adherencia a la pieza as� como el riesgo de defectos. Por último, la invención se refiere también a una pieza, obtenida por ese procedimiento y, preferentemente, con la ayuda de este dispositivo, que requiere poco material para su manufactura, que es poco costosa de crear, de forma precisa, y que es suficientemente rígida y ligera.

A este efecto, la invención tiene por objeto un procedimiento para realizar una forma de material plástico, que incluye una etapa consistente en proporcionar una preforma en forma de placa plana o al menos ligeramente curvada, estando dicha preforma constituida al menos parcialmente de material termopl�stico, calentar la preforma y comprimirla, a fin de obtener una cubierta final con el espesor final deseado, en un molde que incluye al menos dos partes separadas que pueden ser desplazadas una con respecto a la otra relativamente, por ejemplo a lo largo de un eje de una abertura, luego dicho molde se abre y se procede a la extracción de al menos la pieza final al terminar el ciclo. Este procedimiento se caracteriza porque también incluye unas etapas consistentes en, después de su calentamiento, posicionar la preforma entre las dos partes del molde con un error de un máximo de 10 milímetros, luego el molde se cierra parcialmente para que se deforme la preforma al menos parcialmente y realizar una compresión parcial hasta que su grosor est� entre aproximadamente 101 y 140% del grosor final deseado de la cubierta final, y preferiblemente entre 105 y 120%, luego inyectar un material incluyendo al menos un material termopl�stico al molde, a fin de realizar, sobre la preforma, un sobremoldeo incluyendo al menos una zona o pieza técnica que debe respetar limitaciones técnicas determinadas, luego el molde se cierra aun más a fin de realizar una compresión complementaria hasta que la preforma llegue al grosor final deseado de la cubierta final.

La invención también tiene por objeto un dispositivo que permite la implementación de este procedimiento, y que incluye un molde, compuesto de dos partes, una fija y la otra móvil, separables por desplazamiento a lo largo del eje de una abertura, y presentando una cavidad, en que al menos una primera porción est� destinada a recibir el material inyectado incluyendo al menos un material termopl�stico, y en que, al menos una segunda porción de la cavidad est� destinada a recibir una preforma en la forma de una placa plana o al menos ligeramente curvada a fin de comprimirla en el molde, as� como unos medios de encaminamiento del material inyectado, que est� fundido, hasta la primera parte de cavidad. Además, este dispositivo incluye un medio de calentamiento de la preforma, un medio de inyección y una prensa apta para abrir el molde a lo largo del eje de la abertura. Este dispositivo se caracteriza en que además incluye un medio (10,11,15,16,17,12) de posicionamiento apto para fijar la posición de la preforma (1) entre las dos partes (3’, 3’’) del molde (3) con un error de un máximo de 10 milímetros y un medio configurado para permitir el cierre parcial del molde (3) y para regular la presión de dicho cierre parcial antes de llevar a cabo la inyección de dicho material termopl�stico.

Por último, la invención también tiene por objeto una pieza decorativa de la cabina de automóviles, obtenida por el procedimiento según la invención y con el dispositivo según la invención. Fundamentalmente, esta pieza est� formada de una cubierta final obtenida por compresión y de al menos una porción sobremoldeada por inyección sobre esta cubierta final. La pieza se caracteriza porque la porción sobremoldeada completa al menos parcialmente la forma total de la cubierta final, al completar al menos una parte del borde libre de la cubierta final, y forma al menos una zona o parte técnica que queda situada al menos parcialmente sobre la superficie de la pieza opuesta a la de la cabina del automóvil cuando la pieza est� montada, siendo susceptible dicha zona o parte técnica de respetar unas determinadas limitaciones técnicas para poder fijar la pieza final a un soporte u a otra pieza. Opcionalmente, la porción sobremoldeada puede completar la forma total de la cubierta final llenando la abertura de la cubierta final.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS

Se comprender� mejor la invención gracias a la descripción siguiente que se refiere a un modo de realización preferido, que se da a título de ejemplo no limitativo, y se explica con referencia a los dibujos esquemáticos anexos, en que:

-: la figura 1 muestra el calentamiento, sin contacto, de una preforma;

-: la figura 2 muestra la compresión parcial de la preforma;

-: la figura 3 muestra la inyección del material plástico;

-: la figura 4 muestra la compresión completa de la preforma;

-: la figura 5 muestra el molde abierto, antes de la extracción;

-: cada una de las figuras 6 a 9 presentan una vista de la superficie y una vista del perfil de una posible alternativa de la pieza obtenida;

-: la figura 10 representa una parte del medio de posicionamiento;

-: la figura 11 muestra el molde abierto y vacio;

-: las figuras 12 y 13 representan una alternativa de la pieza obtenida.

DESCRIPCI�N DE UNA REALIZACIÓN PREFERIDA

El procedimiento para implementar material plástico de acuerdo con la invención incluye una primera etapa que consiste en proporcionar una preforma 1 en la forma de una placa plana o al menos ligeramente curvada, la preforma 1 est� constituida al menos parcialmente de material termopl�stico. Esta preforma 1 puede por lo tanto tener la forma de una placa plana, o una placa curvada o ya deformada por un procedimiento como la termoformaci�n por ejemplo, siendo dicha deformación local o global. La preforma 1 puede, además, presentar un grosor inicial que es constante o no, as� como las piezas indicadas, de las partes sobremoldeadas u otras. Esta preforma 1 est� destinada a ser comprimida, y eventualmente también deformada, de manera que forme una cubierta final 2, que es parte integral de la pieza final. La pieza final est� constituida de esta cubierta final 2 y de una porción sobremoldeada 7 y que puede haberse obtenido por recortado, ya sea automático o manual, después de la salida del molde

3. En un modo de realización particular de la invención, la etapa de suministro consiste, además, en proporcionar una preforma 1 porosa elegida de un grupo formado por una manta de fibras, una placa con un núcleo alveolado, una placa alveolada, una placa que contiene una fracción de fibras, textiles termoconformables y sus combinaciones.

La etapa siguiente consiste de calentar la preforma 1. Como la preforma 1 se realiza de un material termopl�stico, esta etapa puede consistir en calentar la preforma 1 hasta al menos la temperatura de plastificaci�n de su material constitutivo. Sin embargo, se podrán elegir temperaturas más elevadas o más bajas. No obstante, una temperatura más baja requerir� una presión más importante para deformar la preforma 1, y una temperatura más elevada requerir� una presión más baja, pero consumir� más energía y someter� la preforma 1 al riesgo de una deformación no deseada, debido a su propio peso. En un modo de realización particular de invención, la etapa de calentamiento de la preforma 1 se realiza sin contacto físico entre ésta y un medio de calentamiento 14, por ejemplo un medio de calentamiento 14 por radiación infrarroja o magnética, o por la convecci�n de aire. También es posible el calentamiento por microondas.

Despu�s de su calentamiento, la etapa siguiente consiste en posicionar la preforma 1 entre las

dos partes 3' y 3'' del molde 3 con un error máximo de 10 milímetros, y preferiblemente con un error máximo de 5 mm. Es posible medir este error en un sentido perpendicular al eje de la abertura 6 del molde 3. La ventaja de garantizar este tipo de posicionamiento es, por ejemplo, la capacidad de evitar el suministro de una preforma 1 mucho más grande que la cavidad del molde 3 que la deformar�. As�, es posible reducir la cantidad de material consumido para la fabricación de cada pieza final, y reducir la cantidad de desechos generados. En efecto, en un procedimiento clásico, la preforma no se posicionar� con tal precisión, ya que implica la utilización de preformas mucho más grandes que la cavidad, a fin de garantizar que la parte de la cavidad destinada a distorsionar la pieza sea completamente cubierta por ella. Las zonas de la preforma no usadas para la pieza final se corta eventualmente en una etapa ulterior.

El procedimiento incluye luego la etapa que consiste en comprimir la preforma 1, a fin de obtener una cubierta final 2 presentando el grosor final 19 deseado, dentro de un molde 3 incluyendo al menos dos partes 3’, 3”, separadas que podrán ser desplazadas entre s� relativamente, por ejemplo a lo largo de un eje de la abertura 6. Si se constituye la preforma 1 suministrada de una placa plana, una primera deformación podr� entonces ser creada durante esa etapa. Si la preforma 1 presenta, antes de la etapa de compresión, una forma curvada o una primera deformación, la etapa de compresión puede tener como resultado, entre otros, la acentuación de esta curva o aquella deformación, para completarla en otro sitio, o hasta cancelarla, al menos localmente. Por supuesto, combinaciones de esos modos de deformación son posibles. Las partes 3’, 3” del molde 3 son desplazadas entre s� ya que una de ellas est� conectada a una parte fija de una prensa, y la otra a una parte móvil de la misma prensa.

La primera fase de la etapa de compresión tiene lugar después de calentar la preforma 1 y consiste en cerrar parcialmente el molde 3 de manera que deforma al menos parcialmente la preforma 1 y realiza una compresión parcial hasta que su grosor sea entre aproximadamente 101 y 140% del grosor final 19 deseado de la cubierta final 2, y preferiblemente entre 105 y 120%. En el caso en que el grosor de la preforma 1 no es estrictamente homogéneo, se controla este porcentaje con un número restringido de puntos de la preforma 1 donde el grosor sea idéntico. En cualquier momento de la etapa que consiste en comprimir la preforma 1, su compresión puede ser definida por la relación entre el grosor final 19 de la cubierta final 2 removido del grosor de la preforma 1, y, el grosor final 10 de la cubierta final 2, removido de 1. Es pues una cifra sin dimensión que caracteriza la compresión de la preforma 1. Además, es posible, en cualquier momento de la compresión, cuantificar el espesor de la preforma 1 respecto al espesor final 19 de la cubierta final 2, en forma de un porcentaje. En la práctica, es as� necesario saber con exactitud, para una posición relativa de las dos partes 3', 3'' del molde 3 particular, es decir, una separación de las bandejas de la prensa, donde la preforma 1 est� en contacto con las dos partes 3', 3'' del molde 3, y preferentemente la posición del cierre del molde, que es el grosor de la preforma 1. A partir de este punto de referencia, la variación de la abertura corresponde directamente a la variación del grosor absoluto de la preforma 1. Es entonces posible, para toda abertura del molde 3, cuantificar el grosor de la preforma 1 con un porcentaje del grosor final 19 deseado de la cubierta 2. As� que una compresión total corresponde a una preforma 1 en que el grosor corresponde al grosor final 19 de la cubierta final 2. As�, el grosor final 19 deseado para la cubierta final 2 corresponde, sin defecto de la etapa de compresión, al grosor final 19 efectivo de la cubierta final 2. El grosor de la preforma durante la etapa de compresión se determina por la abertura del molde 3. La compresión de la preforma 1 se realiza por el cierre del molde 3, el control de la compresión se realiza al controlar el cierre del molde 3. A fin de poder guiar la abertura del molde 3, es necesario que la prensa sobre la cual est� montada sea dotada de un medio que haga posible el cierre parcial del molde 3 y la regulaci�n de la presión del cierre a niveles más bajos de presión, y preferiblemente con un programa si esta etapa es automatizada, as� como un control automático hidráulico eficaz, y de un medio de seguimiento y de registro con buenas prestaciones de la apertura.

Despu�s de esta etapa de compresión parcial, la etapa siguiente del procedimiento consiste en inyectar luego un material incluyendo al menos un material termopl�stico dentro del molde 3, a fin de realizar, sobre la preforma 1, un sobremoldeo incluyendo al menos una zona o parte técnica 4 que debe respectar las restricciones técnicas determinadas. Estas restricciones técnicas pueden por ejemplo, ser restricciones del tipo mecánico, de resistencia en un procedimiento de fijación tal como de la soldadura o del encolado, o hasta restricciones de dimensiones precisas. Este tipo de restricción de diseño es diferente que las restricciones de aspecto, tales como tener una superficie lisa y continua. Esta zona o parte técnica 4 puede as� englobar componentes tales como puntos de contacto para tornillos, clips, ataduras, ganchos u otros, sirviendo para fijar la pieza a un soporte, o a otras piezas; también puede englobar componentes tales como nervaduras, sobregrosores locales u otros, a fin de hacer más rígida la pieza. Normalmente, esta zona est� situada principalmente sobre una de las superficies de la cubierta final 2. En efecto, la pieza final est� destinada a ser visible eventualmente desde la cabina de un vehículo en el cual ser� montada, es importante que una superficie presente un aspecto liso y homogéneo. Esta zona o parte técnica 4 est� situada al menos parcialmente sobre la superficie de la pieza final opuesta a la cabina del automóvil en el momento que la pieza final est� montada. Además, esta zona o parte técnica 4 podr� ser única, a fin de permitir la reducción del número de puntos de inyección, o para dividirse en varias zonas separadas, conectadas o no. A fin de reducir la cantidad de materia consumida, es posible que la etapa de inyección consista en inyectar un material que contenga residuos, incluyendo los residuos procedentes de al menos uno de los ciclos de fabricación anteriores, esta etapa de inyección consistente preferiblemente en inyectar un material que contenga hasta 50% de desechos aproximadamente. Este porcentaje puede ser medido en masa, en volumen, en cantidad de moles, o en otra unidad clásica. El procedimiento incluye, además, una etapa para ofrecer al menos una parte de los residuos, por la separación de la preforma 1, en forma de material constitutivo de la preforma 1 inicial pero que no es útil para la pieza final, as� como una etapa de recuperar al menos una parte de los residuos de un ciclo de fabricación dado para su reutilización en al menos un ciclo de fabricación posterior. Preferiblemente, esta etapa de recuperación consiste en recuperar, después de la separación, al menos una parte del material constitutivo de la preforma 1 tal como se suministra pero que no es útil para la pieza final. En este caso, la etapa de inyección consiste en inyectar al menos parcialmente este material recuperado, previamente molido y calentado. En efecto, a fin de garantizar una pieza completa sin importar cuál sea la posición de la preforma cuando est� colocada en el molde 3, es frecuente prever una pieza mucho mayor que la cavidad definiendo los contornos de la pieza final. Además, es necesario establecer una zona de retención de la preforma 1 en el molde 3, que también genera residuos. Estas zonas inútiles son generalmente separadas de la pieza final después de salir del molde 3, por trabajo manual o automático. Luego son molidas a fin de poder mezclarlas con el material virgen. Otra fuente de residuos explotables es la parte del material que es inyectado pero que no es necesario para la pieza final, como por ejemplo el contenido dentro de los canales de inyección. Finalmente, otros tipos de residuos son posibles, como los residuos resultado de la fabricación de otras piezas. En una variación de un modo de realización, la etapa de inyección puede consistir en la inyección de un material elegido del grupo constituido por una resina sintética biodegradable, una resina de biofuente, una resina obtenida de materias primas renovables, una resina biológica, y una combinación de estos materiales, y constituido preferiblemente, al menos en parte, de residuos. También es posible inyectar un material que incluye un aditivo formado en el grupo formado por un agente de hinchamiento, agente formador de poros, y una combinación de estos dos agentes, y constituido preferiblemente, al menos en parte, de residuos.

Despu�s de esta etapa de inyección, el procedimiento incluye la etapa que consiste en cerrar aun más el molde 3 de manera que realice una compresión complementaria hasta que la preforma 1 llegue al grosor final 19 deseado de la cubierta final 2. No dejando cerrar completamente el molde 3 antes de inyectarse, permite evitar que el material de la preforma 1, siendo fácilmente deformable, entre en las porciones de la cavidad destinadas a recibir el material inyectado, que conduciría a un defecto en la superficie de la pieza.

Por último, el proceso incluye una etapa que consiste en abrir dicho molde 3 y proceder a la extracción de al menos la pieza final al terminar el ciclo. Esta etapa puede consistir, además, en extraer también del molde las partes de la preforma 1 que no se conservarán en la pieza final, o hasta de los canales de inyección.

En una variación de un modo de realización de la invención, la etapa de posicionamiento de la preforma 1 consiste en posicionar, entre otros, en una orientación vertical, y la etapa de la abertura del molde 3, la etapa de cierre parcial y la etapa de cierre completa se realizan por un movimiento horizontal de al menos una de las partes 3’, 3” del molde 3. El posicionamiento de la preforma 1 puede realizarse al dejar actuar la gravedad sobre la preforma 1, o en la que ahora también est� al nivel de su zona baja. En otra variación de un modo de realización, la preforma 1 se posiciona en una orientación horizontal y los movimientos del molde se efectuarán a lo largo de un eje vertical. No obstante, en este caso, la acción de la gravedad puede ser nefasta sobre la preforma 1, puesto que es posible que no tenga, en esta etapa de posicionamiento, la capacidad de resistir su propio peso.

En una alternativa ventajosa de la invención, la etapa de provisión de una preforma 1 consiste en suministrar una preforma 1 bajo la forma de una placa plana o al menos ligeramente curvada incluyendo una película, dispuesta, o en la superficie o en la profundidad, y en que el material constitutivo se ha elegido del grupo formado por una tela no tejida, un material sintético polim�rico en que la temperatura de fusión o de plastificaci�n sea superior a la de la resina termopl�stica inyectada, un material reciclado, de fibras, y una combinación de estos materiales.

Por último, es posible que la etapa de suministro de una preforma 1 consista en suministrar una preforma 1 que presenta al menos una abertura, por ejemplo, una abertura central 5.

El dispositivo que permite la implementación de un procedimiento según la invención incluye un molde 3, constituido de dos partes, 3’, 3”, una fija, y la otra móvil, separables por desplazamiento a lo largo de un eje de abertura 6, y presentando al menos una cavidad, en que al menos una primera porción de la cavidad 8 est� destinada a recibir el material inyectado incluyendo al menos un material termopl�stico, y en que al menos una segunda porción de la cavidad 9 est� destinada a recibir una preforma 1 bajo la forma de una placa plana o al menos ligeramente curvada a fin de comprimirla en el molde 3, as� como un medio para encaminar el material inyectado 13, fundido, hasta la primera porción de la cavidad 8.

A fin de garantizar la estabilidad del sobremoldeo del material inyectado sobre la cubierta final 2, la primera porción de la cavidad 8 y la segunda porción de la cavidad 9 presentan al menos una zona común. En un modo de realización preferido de la invención, el eje de la abertura 6 es horizontal. En otro modo de realización, el eje de la abertura 6 es vertical. Los medios de encaminamiento pueden ser canales de inyección clásicos o los canales denominados “calientes” que limitan la cantidad de residuos generados en cada ciclo. También, el dispositivo incluye un medio de calentamiento 14 de la preforma 1, un medio de inyección y una prensa apta para abrir el molde 3 a lo largo del eje de la abertura 6. Queda entendido que la prensa es compatible con las especificaciones requeridas. Preferiblemente, el medio de calentamiento 14 ser� apto para calentar la preforma 1 hasta al menos la temperatura de plastificaci�n de su material constitutivo y para calentar la preforma 1.

El dispositivo incluye además un medio de posicionamiento capaz de situar la preforma 1 entre las dos partes 3', 3'' del molde 3 con un error máximo de 10 milímetros. Este medio de posicionamiento consiste en un bastidor 10 y en al menos una combinación de una ficha 11, fijada en el chasis 10, que se extiende perpendicularmente a este último, y con la sucesión de una primera sección c�nica 15, una sección circular 16 y una segunda sección c�nica 17, de un sitio de recepción para la ficha 11 sobre la preforma 1 y de un medio de fijación de la ficha 11 en el molde 3, tal como un sitio de recepción 12 o una pinza. Este bastidor 10 es móvil y lleva consigo la preforma 1. El sitio de recepción de una ficha 11 sobre la preforma 1 puede presentarse en la forma de un sencillo agujero de entrada. Esta ficha 11 dispone de dos porciones c�nicas 15, 17 y una porción cilíndrica 16. Una primera porción c�nica 15 permite que la ficha 11 sea fácilmente insertada en la preforma 1; una porción cilíndrica 16, de un diámetro tal que puede ser insertada dentro de la preforma 1, permite realizar la retención de este último; una segunda porción c�nica 17 permite evitar la inserción demasiado importante de la ficha 11 en la preforma 1. La porción cilíndrica 16 se sitúa entre las dos porciones c�nicas 15, 17, que se ensanchan las dos desde la extremidad libre de la ficha 11, insertada dentro de la preforma 1 y opuesta a la extremidad de la ficha 11 fija en el bastidor 10. Por último, el molde 3 est� provisto también de un medio de fijación de la ficha 11, como por ejemplo una o más pinzas, o al menos un agujero 12 en que se encajar� una ficha 11. Como ilustra la figura 2, el posicionamiento de la preforma 1 en el molde 3 est� por lo tanto asegurado por al menos una ficha 11, sobre la cual est� posicionada la preforma 1 gracias a un sitio de recepción instalado en un lugar preciso, y que estar� fijada precisamente al molde 3, por su inserción en un orificio realizado en un lugar preciso como un agujero 12 especialmente instalado, o por su retención mediante una pinza, o pinzas. Es posible establecer una sola combinación de una ficha 11, de un sitio de recepción sobre la preforma 1 y del medio de fijación de la ficha 11 en el molde 3. No obstante la retención de la preforma 1 ser� más eficaz con varias de estas combinaciones.

El material inyectado permite el sobremoldeado de la preforma 1, una zona o parte técnica 4 generalmente bajo la forma de al menos un apéndice a esta preforma 1. Según la invención, la primera porción de la cavidad 8, destinada a recibir el material inyectado, presenta una o más zonas destinadas a completar al menos parcialmente la forma global de la cubierta final

2. As�, el material que se inyecta al menos parcialmente completa la forma de la cubierta final 2, llenando cualquier orificio con que pudiera ser provisto. El material inyectado puede también servir para extender la forma de la cubierta final 2, pero que debe conservar su forma global.

Es más, los dos materiales usados en la forma, es decir, el material inyectado, por una parte, y el material constitutivo de la preforma 1, por otra parte, son susceptibles de tener coeficientes de retiradas tras la puesta en formas diferentes, lo que puede generar limitaciones o deformaciones al nivel de la pieza final. As�, el molde est� adaptado para resolver este problema y apto para, durante refrigeración, evitar que el material inyectado obligue la preforma 1 demasiado.

A este efecto, el molde puede incluir, al nivel de la primera porción de la cavidad 8, irregularidades, tales como las nervaduras, juiciosamente instaladas. Este problema puede también resolverse, por ejemplo, gracias a las incisiones creadas sobre la preforma 1 o un medio, construido al nivel de la segunda parte de la cavidad 9, capaz de crear tales incisiones en la cubierta final 2.

El procedimiento incluye, además, un medio apto para suministrar al menos una parte de los residuos, por la separación de la preforma 1, en forma de material constitutivo de la preforma 1 inicial pero que no es útil para la pieza final, as� como una etapa de recuperar al menos una parte de los residuos de un ciclo de fabricación dado para su reutilización en al menos un ciclo de fabricación posterior.

La pieza de aspecto, destinada a la decoración o el revestimiento de una cabina de un automóvil, obtenida por el procedimiento según la invención y preferiblemente al implementar el dispositivo según la invención est� constituido por una cubierta final 2 obtenida por compresión y con al menos una porción sobremoldeada 7 por inyección sobre esta cubierta final 2. La pieza final puede tomar la forma de una tapa, una cubierta de salpicadero, un elemento del tablero de puerta o cualquier otra pieza de la cabina interior del automóvil, por ejemplo. Además, la pieza sobremoldeada 7 completa al menos parcialmente la forma total de la cubierta final 2, por ejemplo al crear una abertura en la cubierta final 2 o al completar al menos una parte del borde libre de la cubierta final 2, y forma al menos una zona o parte técnica 4 que deben cumplir con las determinadas limitaciones técnicas, situada al menos parcialmente en la superficie de la pieza opuesta de la cabina del automóvil cuando la pieza est� montada. Esta zona o parte técnica 4 puede incluir los elementos permitiendo fijar la pieza a un soporte o a otra pieza, los elementos que hacen la pieza u otro, más rígida.

Eso se debe a un posicionamiento preciso de la preforma 1 en el molde 3 de inyección que hace posible diseñar la pieza final de manera que la parte inyectada complete la forma global de la cubierta final 2. Sin un control suficientemente preciso de la posición de la preforma 1 en comparación con la cavidad, la parte inyectada no podr� llegar a la preforma 1, y, en particular, sus posibles orificios destinados a ser al menos parcialmente llenados por la inyección. Es posible que la pieza sea incompleta o incluso que la parte inyectada no sea unida a la cubierta final 2. Análogamente, sólo un posicionamiento preciso de la preforma 1 en el molde 3 permite proyectar tal que la parte inyectada defina los contornos de la pieza final. En efecto, sin un posicionamiento preciso de la preforma 1, tal como se prev� en la invención, es posible que la preforma 1, aunque más pequeña que la pieza final, sea posicionada en el molde 3 para que el material inyectado no logre llegar a los bordes de la preforma 1. El resultado sería una pieza incompleta y por lo tanto un desecho.

Seg�n una característica ventajosa de la invención, la cubierta final 2 presenta al menos una abertura, por ejemplo una abertura central 5. Es posible que esta abertura central 5 sea recubierta de material inyectado, ya sea enteramente, de modo que la obstruya completamente, pero de manera local, la cubierta final 2, o parcialmente, de modo que, por ejemplo, sea sobremoldeado el contorno de la abertura central 5 as� creando una abertura más pequeña.

En la pieza ilustrada en la figura 6, la porción sobremoldeada 7 forma una zona o parte técnica 4 constituida de cuatro puntos de contacto, conectados entre s� de dos en dos. As�, la parte inyectada sobre la cubierta final 2 puede consistir en una zona continua, o en varias zonas, unidas o no. Sin embargo, en este ejemplo, la porción sobremoldeada 7 no completa la forma global de la cubierta final 2.

Para la pieza de la figura 7, la cubierta final 2 presenta una abertura central 5, y la zona o parte técnica 4 también est� constituida de cuatro puntos de contacto.

En la figura 8, la porción sobremoldeada 7 completa parcialmente la forma global de la cubierta final 2 al completar una parte del borde libre, y forma una zona o una parte técnica 4 constituida por las mismos cuatro puntos de contacto que en las dos versiones previas.

En la figura 9, la porción sobremoldeada 7 completa parcialmente la forma global de la cubierta final 2 al llenar parcialmente la abertura central 5, y forma una zona o una parte técnica 4 constituida por los mismos cuatro puntos de contacto que en las alternativas previas.

En la figura 12, la parte sobremoldeada 7 est� compuesta de un conjunto discontinuo de nervaduras y completa parcialmente y de manera discontinua la forma global de la cubierta final 2. El interés en dicha configuración para la porción sobremoldeada 7 es para evitar una deformación excesiva debida a las diferencias de retiradas mencionadas anteriormente.

En la figura 13, la porción sobremoldeada 7 completa también parcialmente la forma de la cubierta final 2, y el interfaz entre la porción sobremoldeada y la cubierta final 2 presenta una geometría angular, que permite, debido a las incisiones as� creadas, luchar contra las diferencias de retiradas mencionadas anteriormente.

En una variación de un modo de realización de la invención, la porción sobremoldeada 7 por inyección est� constituida de un material que incluye los desechos del procedimiento de fabricación de al menos otra unidad de la misma pieza. Preferiblemente, estos desechos provienen de porciones de la preforma 1.

Por último, en una disposición particular de la invención, la cubierta final 2 incluir� una película, dispuesta, o en la superficie o en la profundidad, y en que el material constitutivo se ha elegido del grupo formado por una tela no tejida, un material sintético polim�rico en que la temperatura de fusión o de plastificaci�n sea superior a la de la resina termopl�stica inyectada, un material reciclado, de fibras, y una combinación de estos materiales. Esta película permite suministrar una protección suplementaria contra el riesgo que el material de la preforma 1, durante la fase de compresión y antes de la fase de inyección, penetre en la primera porción de la cavidad 8, destinada a recibir el material inyectado. Se introduce esta película en la preforma 1 antes del procedimiento de transformación según la invención, para que la etapa de suministro de una preforma 1 consista en suministrar una preforma 1 provista de dicha película.

As�, la pieza obtenida puede realizarse proporcionando una preforma 1 que sea apenas mayor que la cavidad del molde 3 y que posiblemente con aberturas precisamente de manera compatible con su uso, que permite, con el reciclado de desechos, reducir la cantidad del material consumido y as� reducir el coste de la pieza. Como la preforma 1 puede estar colocada de una manera precisa en el molde 3, es posible realizar al menos ciertos contornos de la cubierta final 2 con el material inyectado, que permite mayor precisión en la pieza final. Por último, la pieza final puede estar provista de un gran número de nervaduras o de otras piezas de refuerzo, que permite realizar una pieza final que es igual de rígida, pero con una preforma 1 y una cubierta final 2 más finas, consumiendo as� menos material y que también es más liviana.

En una disposición particular de la invención, la cubierta final 2 es porosa y elegida de un grupo formado por una manta de fibras, una placa con un núcleo alveolado, una placa alveolada, una placa que contiene una fracción de fibras, textiles termoconformables y sus combinaciones.

Adem�s, preferiblemente, el material de la porción sobremoldeada 7 por inyección es de un material elegido del grupo constituido por una resina sintética biodegradable, una resina de biofuente, una resina obtenida de materias primas renovables, una resina biológica, y una

5 combinación de estos materiales, y constituido preferiblemente, al menos en parte, de residuos.

Por último, ventajosamente, el material de la porción sobremoldeada 7 por inyección es un material elegido del grupo constituido de un material termopl�stico hinchado debido a un 10 agente de hinchamiento y un material termopl�stico vuelto poroso mediante un agente formador de poros.

Claro est�, la invención no se limita al modo de realización descrita y representada en los dibujos anexos. Las modificaciones siguen siendo posibles, en particular desde el punto de 15 vista de la constitución de los diversos elementos o por sustitución de técnicas equivalentes, sin salir sin embargo del ámbito de la protección de la invención.

Claims

RE I V I N D I C A C I O N E S

1.

Procedimiento para crear una forma de material plástico, que incluye una etapa consistente en proporcionar una preforma en forma de placa plana o al menos ligeramente curvada, dicha preforma constituida al menos parcialmente de material termopl�stico, calentar la preforma, y comprimirla, a fin de obtener una cubierta final con el espesor final deseado, en un molde que incluye al menos dos partes separadas que pueden ser desplazadas una con respecto a la otra relativamente, por ejemplo a lo largo de un eje de una abertura, luego dicho molde se abre y se procede a la extracción de al menos la pieza final al terminar el ciclo, caracterizado porque dicho procedimiento incluye unas etapas consistentes en, después de su calentamiento, posicionar la preforma (1) entre las dos partes (3’, 3’’) del molde (3) con un error de un máximo de 10 milímetros, luego el molde (3) se cierra parcialmente para que se deforme la preforma (1) al menos parcialmente y realizar una compresión parcial hasta que su grosor est� entre aproximadamente 101 y 140% del grosor final (19) deseado de la cubierta final (2), y preferiblemente entre 105 y 120%, luego inyectar un material incluyendo al menos un material termopl�stico al molde (3), a fin de realizar, sobre la preforma (1), un sobremoldeo incluyendo al menos una zona o parte técnica (4) que debe respetar las limitaciones técnicas determinadas, luego el molde (3) se cierra aun más a fin de realizar una compresión complementaria hasta que la preforma (1) llegue al grosor final deseado (19) de la cubierta final (2).
2.

Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque la etapa de inyección consiste en inyectar un material que contenga residuos, en particular los residuos resultantes de al menos uno de los ciclos de fabricación anteriores, esta etapa de inyección consistente preferiblemente en inyectar un material que contenga hasta 50% de desechos aproximadamente.
3.

Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 2, caracterizado porque incluye una etapa consistente en el suministro de al menos una parte de los residuos, por la separación de la preforma (1), bajo la forma del material constitutivo de la preforma (1) inicial pero que no es útil para la pieza final, as� como una etapa de recuperar al menos una parte de los residuos de un ciclo de fabricación posterior y en que la etapa de inyección consiste en inyectar al menos parcialmente este material recuperado, molido y calentado previamente.
4.

Procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones de 1 a 3, caracterizado porque la etapa de provisión de una preforma (1) consiste en suministrar una preforma (1) bajo la forma de una placa plana o al menos ligeramente curvada incluyendo una película, dispuesta, o en la superficie o en la profundidad, y en que el material constitutivo se ha elegido del grupo formado por una tela no tejida, un material sintético polim�rico en que la temperatura de fusión o de plastificaci�n sea superior a la de la resina termopl�stica inyectada, un material reciclado, de fibras, y una combinación de estos materiales.
5.

Procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones de 1 a 4, caracterizado porque la etapa de suministro consiste, además, en proporcionar una preforma (1) porosa elegida de un grupo formado por una manta de fibras, una placa con un núcleo alveolado, una placa alveolada, una placa que contiene una fracción de fibras, textiles termoconformables y sus combinaciones.
6.

Procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones de 1 a 5, caracterizado porque la etapa de suministro de una preforma (1) consiste en suministrar una preforma (1) que presenta al menos una abertura, por ejemplo, una abertura central (5).
7.

Procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones de 1 a 6, caracterizado porque la etapa de inyección consiste en la inyección de un material elegido del grupo constituido por una resina sintética biodegradable, una resina de biofuente, una resina obtenida de materias primas renovables, una resina biológica, y una combinación de estos materiales, y constituido preferiblemente, al menos en parte, de residuos.
8.

Procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones de 1 a 7, caracterizado porque la etapa de inyección consiste en inyectar un material que incluye un aditivo formado en el grupo formado por un agente de hinchamiento, agente formador de poros, y una combinación de estos dos agentes, y constituido preferiblemente, al menos en parte, de residuos.
9.

Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 8 caracterizado porque la etapa de calentamiento de la preforma (1) consiste en calentar la preforma (1) hasta al menos la temperatura de plastificaci�n de su material constitutivo.
10.

Procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones de 1 a 9, caracterizado porque la etapa de calentamiento de la preforma (1) se realiza sin contacto físico entre ésta y un medio de calentamiento (14), por ejemplo un medio de calentamiento (14) por radiación infrarroja o magnética, o por la convecci�n de aire.
11.

Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 10 caracterizado porque la etapa de posicionamiento de la preforma (1) consiste en posicionar, entre otros, en una orientación vertical y porque la etapa de la abertura del molde (3), la etapa de cierre parcial y la etapa de cierre completa se realizan por un movimiento horizontal de al menos una de las partes (3’, 3”) del molde (3).
12.

Dispositivo que permite la implementación del procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones de 1 a 11, incluyendo un molde (3), constituido por dos partes, una fija (3’), y la otra móvil (3’’), separables por desplazamiento a lo largo de un eje (6) de abertura, y presentando al menos una cavidad, en que al menos una primera porción (8) de la cavidad (1) est� destinada a recibir el material inyectado que incluye al menos un material termopl�stico, y en que al menos una segunda porción (9) de la cavidad est� destinada a recibir una preforma

(1) bajo la forma de una placa plana o al menos ligeramente curvada a fin de comprimirla en el molde (3), incluyendo dicho molde (3) un medio para encaminar el material inyectado (13) fundido hasta la primera porción (8) de la cavidad, incluyendo además dicho dispositivo un medio (14) para calentar la preforma (1), un medio de inyección y una prensa apta para abrir el molde (3) a lo largo del eje (6) de la abertura, siendo esta prensa, preferiblemente, una prensa de desplazamiento horizontal, caracterizado porque incluye, además, un medio (10,11,15,16,17,12) de posicionamiento apto para fijar la posición de la preforma (1) entre las dos partes (3’, 3’’) del molde (3) con un error de un máximo de 10 milímetros y un medio configurado para permitir el cierre parcial del molde (3) y para regular la presión de dicho cierre parcial antes de llevar a cabo la inyección de dicho material termopl�stico.
13.

Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 12 caracterizado porque el medio de posicionamiento consiste en un bastidor (10) y en al menos una combinación de una ficha (11), fijada en el chasis (10), que se extiende perpendicularmente a este último, y presentando la sucesión de una primera sección c�nica (15), una sección circular (16) y una segunda sección c�nica (17), de un sitio de recepción para la ficha (11) sobre la preforma (1) y de un medio de fijación de la ficha (11) en el molde (3), tal como un sitio de recepción (12) o una

pinza.
14.

Dispositivo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 12 y 13, caracterizado porque la primera porción de la cavidad (8), destinada a recibir el material inyectado, presenta una o más zonas destinadas a completar al menos parcialmente la forma global de la cubierta final (2).
15.

Dispositivo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 12 a 14, caracterizado porque incluye, además, un medio apto para suministrar al menos una parte de los residuos, por la separación de la preforma (1), en forma de material constitutivo de la preforma (1) inicial pero que no es útil para la pieza final, as� como un medio apto para recuperar al menos una parte de los residuos de un ciclo de fabricación dado para su reutilización en al menos un ciclo de fabricación posterior.
16.

Dispositivo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 12 a 15, caracterizado porque el medio de calentamiento (14) es apto para calentar la preforma (1) hasta que alcance al menos la temperatura de plastificaci�n de su material constitutivo y para calentar la preforma (1) sin contacto físico entre ésta y dicho medio de calentamiento (14).
17.

Dispositivo de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 12 a 16, caracterizado porque el eje de la abertura (6) es horizontal.
18.

Pieza de aspecto de una cabina interior de un automóvil, destinada a la decoración o el revestimiento de una cabina de automóvil, obtenida por el procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, y, preferiblemente, implementando el dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones 12 a 17, pieza constituida de una cubierta final obtenida por compresión y de al menos una porción sobremoldeada por inyección sobre esta cubierta final, caracterizada por el hecho de que la porción sobremoldeada (7) completa al menos parcialmente la forma global de la cubierta final (2) llenando al menos una parte del borde libre de la cubierta final (2), y por el hecho de que dicha porción sobremoldeada (7)forma al menos una zona o parte técnica (4) que queda situada al menos parcialmente sobre la superficie de la pieza opuesta a la de la cabina del automóvil cuando la pieza est� montada, siendo susceptible dicha zona o parte técnica (4) de respetar unas limitaciones técnicas determinadas para poder fijar la pieza final a un soporte u a otra pieza.
19.

Pieza según la reivindicación 18, caracterizada por el hecho de que la porción sobremoldeada (7) completa al menos parcialmente la forma global de la cubierta final (2) llenando la abertura de la cubierta final (2).

5 20. Pieza de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 18 o 19, caracterizada porque la cubierta final (2) incluye una película, dispuesta, o en la superficie o en la profundidad, y en que el material constitutivo se ha elegido del grupo formado por una tela no tejida, un material sintético polim�rico en que la temperatura de fusión o de plastificaci�n sea superior a la del material termopl�stico inyectado, un material reciclado, de fibras, y una combinación de estos

10 materiales.
21. Pieza de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 18, 19 y 20, caracterizada porque la cubierta final (2) es porosa y elegida de un grupo formado por una manta de fibras, una placa con un núcleo alveolado, una placa alveolada, una placa que contiene una fracción de

15 fibras, textiles termoconformables y sus combinaciones.
22. Pieza de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 18 a 21, caracterizada porque la cubierta final (2) presenta al menos una abertura, por ejemplo una abertura central (5).

20 23. Pieza de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones de 18 a 22, caracterizada porque el material de la porción sobremoldeada (7) por inyección es un material elegido del grupo constituido por una resina sintética biodegradable, una resina de biofuente, una resina obtenida de materias primas renovables, una resina biológica, y una combinación de estos materiales, y constituida preferiblemente, al menos en parte, de residuos.
24. Pieza de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 21 a 23, caracterizada porque el material de la porción sobremoldeada (7) por inyección es un material elegido del grupo constituido de un material termopl�stico hinchado debido a un agente de hinchamiento y un material termopl�stico vuelto poroso mediante un agente formador de poros.

14

Fig 1

118 3

1

Fig. 2

41112 3

4

Fig. 3

10 411 12

Fig. 4

10 4,711 12

Fig. 5

7

Fig. 6

2 5

5 19

4,7

Fig. 7

Fig. 8

4,77 4

5

7 4 2

Fig. 9

11

Fig. 10

33 12

8

6

Fig. 11

7

Fig. 12

Fig. 13

OFICINA ESPAÑOLA DE PATENTES Y MARCAS

N.� solicitud: 201031518

ESPA�A

Fecha de presentación de la solicitud: 14.10.2010

Fecha de prioridad:

INFORME SOBRE EL ESTADO DE LA TECNICA

51 Int. Cl. : Ver Hoja Adicional

DOCUMENTOS RELEVANTES

Categor�a

56 Documentos citados Reivindicaciones afectadas

X

US 5902533 A (MUNGER MICHAEL et al.) 11.05.1999, columna 2, línea 38 – columna 3, línea 46; figuras. 12,15-17

Y

13,14,18-23

A

1-11

Y

US 2005257998 A1 (SATO SEIYA et al.) 24.11.2005, párrafos [0036]-[0068]; figuras. 13,14,18-23

A

1-11

A

US 2003170404 A1 (PIEC EMMANUEL et al.) 11.09.2003, párrafos [0036]-[0044]; figuras 3-5. 1-23

A

US 5968437 A (HARADA HIROMITSU) 19.10.1999, columna 4, línea 54 – columna 7, línea 13; figuras. 1,12,13,18

A

JP 10044173 A (KASAI KOGYO KK) 17.02.1998, figuras & Resumen de la base de datos WPI. Recuperado de Epoque; Número de acceso: 1998-187985. 1,12,13,18

A

EP 1457407 A2 (INDUSTRIALESUD S P A) 15.09.2004, párrafos [0014]-[0022]; figuras. 1,12,18

A

DE 19818881 A1 (JUN SUNG DO) 05.11.1998, columna 4, línea 16 – columna 5, línea 63; figuras. 1,12,18

A

US 6524511 B1 (UEKI KATSUJI et al.) 25.02.2003, columna 3, línea 19 – columna 6, línea 2; figuras 1-7. 1,12,18

Categor�a de los documentos citados X: de particular relevancia Y: de particular relevancia combinado con otro/s de la misma categoría A: refleja el estado de la técnica O: referido a divulgación no escrita P: publicado entre la fecha de prioridad y la de presentación de la solicitud E: documento anterior, pero publicado después de la fecha de presentación de la solicitud

El presente informe ha sido realizado • para todas las reivindicaciones • para las reivindicaciones n�:

Fecha de realización del informe 13.02.2013

Examinador D. Hermida Cibeira Página 1/5

INFORME DEL ESTADO DE LA TÉCNICA

N� de solicitud: 201031518

CLASIFICACI�N OBJETO DE LA SOLICITUD

B29C43/14 (2006.01) B29C45/14 (2006.01) B29L31/30 (2006.01) B29K105/26 (2006.01)

Documentaci�n mínima buscada (sistema de clasificación seguido de los símbolos de clasificación)

B29C, B29L, B29K

Bases de datos electrónicas consultadas durante la búsqueda (nombre de la base de datos y, si es posible, términos de búsqueda utilizados)

INVENES, EPODOC

Informe del Estado de la Técnica Página 2/5

OPINI�N ESCRITA

N� de solicitud: 201031518

Fecha de Realización de la Opinión Escrita: 13.02.2013

Declaraci�n

Novedad (Art. 6.1 LP 11/1986)

Reivindicaciones Reivindicaciones 1-23 SI NO

Actividad inventiva (Art. 8.1 LP11/1986)

Reivindicaciones Reivindicaciones 1-11 12-23 SI NO

Se considera que la solicitud cumple con el requisito de aplicación industrial. Este requisito fue evaluado durante la fase de examen formal y técnico de la solicitud (Artículo 31.2 Ley 11/1986).

Base de la Opinión.-

La presente opinión se ha realizado sobre la base de la solicitud de patente tal y como se publica.

Informe del Estado de la Técnica Página 3/5

OPINI�N ESCRITA

N� de solicitud: 201031518

1. Documentos considerados.-

A continuación se relacionan los documentos pertenecientes al estado de la técnica tomados en consideración para la realización de esta opinión.

Documento

Número Publicación o Identificación Fecha Publicación

D01

US 5902533 A (MUNGER MICHAEL et al.) 11.05.1999

D02

US 2005257998 A1 (SATO SEIYA et al.) 24.11.2005

D03

US 2003170404 A1 (PIEC EMMANUEL et al.) 11.09.2003

D04

US 5968437 A (HARADA HIROMITSU) 19.10.1999

D05

JP 10044173 A (KASAI KOGYO KK) 17.02.1998

D06

EP 1457407 A2 (INDUSTRIALESUD S P A) 15.09.2004

D07

DE 19818881 A1 (JUN SUNG DO) 05.11.1998

D08

US 6524511 B1 (UEKI KATSUJI et al.) 25.02.2003
2. Declaración motivada según los artículos 29.6 y 29.7 del Reglamento de ejecución de la Ley 11/1986, de 20 de marzo, de Patentes sobre la novedad y la actividad inventiva; citas y explicaciones en apoyo de esta declaración

La presente invención se refiere a un procedimiento y dispositivo de compresión-inyección y pieza de revestimiento o decorativa obtenida para automóvil. Se considera que el documento D01 es el más cercano del estado de la técnica al objeto de la reivindicación 1. En dicho documento, al cual pertenecen las referencias numéricas que siguen, se divulga (columna 2, línea 38 -columna 3, línea 45; figuras) un procedimiento para crear una forma de material plástico que incluye una etapa consistente en proporcionar una preforma (29) en forma de placa plana constituida por un material plástico moldeable, calentar dicha preforma (29) y comprimirla a fin de obtener una cubierta final (23) con el espesor deseado en un molde (1) que incluye dos partes (3, 5) separadas que pueden ser desplazadas una con respecto a la otra, abriéndose posteriormente dicho molde (1) y procedi�ndose a la extracción de la pieza final (21) al terminar el ciclo. Dicho procedimiento incluye la etapa de, después de su calentamiento, posicionar la preforma (29) entre las dos partes (3, 5) del molde (1) (columna 3, líneas 30-45). Luego, el molde (1) se cierra completamente para que se deforme la preforma (29) y, simultáneamente, se inyecta un material de sobremoldeo para configurar una zona técnica (25) (columna 3, líneas 15-29). Se observa que en la invención del documento D01 no existe una primera etapa de compresión parcial, seguida de una etapa de sobremoldeo, seguida de una segunda etapa de compresión complementaria. Debido a esta diferencia, se considera que la reivindicación 1 y sus reivindicaciones dependientes 2-11 son nuevas (Art. 6, LP 11/1986). En cuanto a la actividad inventiva de la reivindicación 1, se considera que a un experto en la materia que partiese del documento D01 no le resultaría evidente desarrollar el objeto de dicha reivindicación, ni se han encontrado otros documentos del estado de la técnica que pudiesen combinarse de forma evidente con dicho documento D01 a tal fin. Por tanto, se considera que la reivindicación 1 y sus reivindicaciones dependientes 2-11 implican actividad inventiva (Art. 8, LP 11/1986). Se considera también que el documento D01 es el más cercano del estado de la técnica al objeto de la reivindicación 12. En dicho documento, al cual pertenecen las referencias numéricas que siguen, se divulga (columna 2, línea 38 -columna 3, línea 45; figuras) un dispositivo que incluye un molde (1) constituido por una parte fija (5) y una parte móvil (3) separables por desplazamiento, presentando una cavidad en la que una primera porción (13) est� destinada a recibir material inyectado y una segunda porción (7, 9) est� destinada a recibir una preforma (29) plana a fin de ser comprimida en el molde (1) (columna 2, líneas 50-57; columna 2, línea 64 -columna 3, línea 10). Además, dicho dispositivo presenta: un medio (15) para encaminar el material inyectado, fundido, hasta la primera porción (13) de la cavidad, un medio para calentar (33) la preforma (29), un medio de inyección (17) y una prensa (31) apta para abrir el molde (1). Por otra parte, dicho dispositivo también incluye un medio de posicionamiento (35) apto para posicionar la preforma (29) entre las dos partes (3, 5) del molde

(1) (columna 3, líneas 30-45). Además, se considera que el dispositivo descrito permitiría la implementación del procedimiento definido en la reivindicación 1. Se observa que en la invención del documento D01 no se hace mención de que el medio de posicionamiento (35) de la preforma (29) sea apto para que dicho posicionamiento se produzca con un error máximo de 10 mm. Debido a esta diferencia, se considera que la reivindicación 12 y sus reivindicaciones dependientes 13-17 son nuevas (Art. 6, LP 11/1986). En cuanto a la actividad inventiva de la reivindicación 12, se considera que a un experto en la materia que partiese del documento D01 le resultaría evidente disponer un medio de posicionamiento (35) apto para que dicho posicionamiento se produzca con un error máximo de 10 mm, con el fin de mejorar la precisión de dicho posicionamiento. Por tanto, se estima que la reivindicación 12 no implica actividad inventiva (Art. 8, LP 11/1986).

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OPINI�N ESCRITA

N� de solicitud: 201031518

Tambi�n se considera que un experto en la materia que partiese del documento D01 reproduciría de forma evidente el objeto de las reivindicaciones dependientes 15, 16 y 17, por lo que se estima que dichas reivindicaciones tampoco implican actividad inventiva (Art. 8, LP 11/1986). En cuanto a la actividad inventiva de las reivindicaciones 13 y 14, se considera que un experto en la materia combinaría de forma evidente los documentos D01 y D02 a fin de reproducir el objeto de dichas reivindicaciones y, por tanto, se estima que dichas reivindicaciones tampoco implican actividad inventiva (Art. 8, LP 11/1986). Se considera igualmente que el documento D01 es el más cercano del estado de la técnica al objeto de la reivindicación 18. En dicho documento, al cual pertenecen las referencias numéricas que siguen, se divulga (columna 2, línea 38 -columna 3, línea 45; figuras) una pieza de aspecto (21), por ejemplo un panel interior de un automóvil (columna 1, líneas 10-13), constituida por una cubierta final (23) obtenida por compresión y una porción sobremoldeada (25) por inyección sobre dicha cubierta final (23) que forma una zona técnica en la superficie opuesta a la cabina del automóvil cuando la pieza (21) est� montada (columna 2, líneas 38-49). Además, se considera que dicha pieza (21) sería obtenible siguiendo el procedimiento de la reivindicación 1 en un dispositivo como el definido en la reivindicación 12. Se observa que en la invención del documento D01 la porción sobremoldeada (25) no completa la forma global de la cubierta final (23). Debido a esta diferencia, se considera que la reivindicación 18 y sus reivindicaciones dependientes 19-23 son nuevas (Art. 6, LP 11/1986). En cuanto a la actividad inventiva de la reivindicación 18, se considera que un experto en la materia combinaría de forma evidente los documentos D01 y D02, reproduciendo el objeto de dicha reivindicación. En dicho documento D02, al cual pertenecen las referencias numéricas que siguen, se divulga (figuras 11A, 11B) una pieza (51) de aspecto en la que existe una porción sobremoldeada (3, 7) sobre una cubierta final (5) que completa la forma global de la cubierta final (5). Por tanto, según lo que se acaba de exponer, se estima que la reivindicación 18 no implica actividad inventiva (Art. 8, LP 11/1986). También se considera que un experto en la materia que partiese de la combinación de los documentos D01 y D02 reproduciría de forma evidente el objeto de las reivindicaciones dependientes 19-23, por lo que se estima que dichas reivindicaciones tampoco implican actividad inventiva (Art. 8, LP 11/1986). Los documentos D03-D08 reflejan el estado de la técnica.

Informe del Estado de la Técnica Página 5/5