ES2902351T3 - Componente de revestimiento para revestir el interior de un medio de transporte de pasajeros y procedimiento para fabricar un componente de revestimiento de este tipo - Google Patents
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Abstract
Componente de revestimiento para revestir el interior de un medio de transporte de pasajeros, en particular de un vehículo, presentando el componente de revestimiento (12D) - al menos una superficie de separación (24) y al menos un segmento de plegado (40) que linda con la superficie de separación (24), y - al menos un pliegue (42), que comprende al menos un segmento de plegado (40) plegado, caracterizado por que - el componente de revestimiento (12D) comprende al menos una capa decorativa (38) aplicada, que está plegada en el pliegue (42), - el componente de revestimiento (12D) presenta al menos un punto de flexión teórico (48), que delimita el segmento de plegado (40) con respecto al resto del componente de revestimiento (12D), y - el segmento de plegado (40) tiene la misma estructura que el resto del componente de revestimiento (12D).
Description
DESCRIPCIÓN
Componente de revestimiento para revestir el interior de un medio de transporte de pasajeros y procedimiento para fabricar un componente de revestimiento de este tipo
La presente invención se refiere a un componente de revestimiento para revestir el interior de un medio de transporte de pasajeros y a un procedimiento para fabricar un componente de revestimiento de este tipo.
El medio de transporte de pasajeros está realizado en particular como vehículo, aunque también puede ser un barco, un avión, un tren o similares. Cuando a continuación se explique la invención con respecto a vehículos, las formas de realización se aplicarán del mismo modo también a otros medios de transporte de pasajeros como barcos, aviones, trenes o similares.
En todas las configuraciones del medio de transporte de pasajeros, el interior se reviste de una manera más o menos compleja para proporcionar un diseño atractivo del interior. En particular en los vehículos, el diseño del interior juega un papel importante y es un argumento de compra importante. Para el revestimiento del interior, se utilizan componentes de revestimiento que, por ejemplo, revisten las puertas del vehículo desde el lado interno. Los componentes de revestimiento también pueden formar o formar parte del panel de instrumentos o del revestimiento del maletero o de los laterales.
En muchos casos, los componentes de revestimiento están configurados como un cuerpo plano, que presenta una rigidez suficiente para poder resistir las cargas que se producen durante el funcionamiento del vehículo. En los esfuerzos por reducir el consumo de combustible o de energía de los vehículos, la reducción del peso juega un papel importante. Como ya se ha mencionado, los componentes de revestimiento son cuerpos planos, que a menudo sólo presentan un grosor de pared reducido. Para reducir adicionalmente el peso del componente de revestimiento, se reduce adicionalmente su peso por unidad de superficie. En este contexto, los componentes ligeros híbridos se utilizan cada vez más como componentes de revestimiento, en los que se utilizan diferentes materiales, por ejemplo, plástico, metal, fibras minerales, de vidrio, naturales y/o de carbono. La rigidez necesaria puede alcanzarse con los componentes ligeros híbridos con pesos muy bajos por unidad de superficie y, por consiguiente, con un peso muy reducido. En particular, los componentes ligeros híbridos, pero también los componentes de revestimiento planos convencionales, que por ejemplo comprenden materiales no tejidos termoplásticos, reforzados con fibras o materiales compuestos como NFPP (polipropileno reforzado con fibras naturales) o GFPP (polipropileno reforzado con fibras de vidrio), presentan en los cantos, formados por las superficies de separación descritas anteriormente, una estabilidad reducida. Por tanto, en particular, durante la fabricación y el transporte, pero también durante el funcionamiento pueden producirse daños o una deformación, de modo que los componentes de revestimiento ya no puedan utilizarse y/o tengan que sustituirse. En este sentido, una estabilidad de canto suficiente juega un papel importante.
Los componentes de revestimiento pueden estar fabricados a partir de un material no tejido de fibras aleatorias, compuesto por fibras naturales prensadas. No obstante, a menudo, los componentes de revestimiento no presentan el aspecto y/o el tacto deseados, de modo que los componentes de revestimiento se dotan de una capa decorativa. A este respecto, el componente de revestimiento se dispone de tal modo que la capa decorativa apunta hacia el interior.
Se conocen varias posibilidades para aplicar la capa decorativa sobre el componente de revestimiento. En el estado inicial el componente de revestimiento está en forma de estera. Antes de seguir procesando la estera, en primer lugar, tiene que calibrarse para, por ejemplo, eliminar el aire contenido en la misma. Para ello, se calienta y prensa la estera. Para que la estera calibrada adquiera la forma deseada, se coloca en una herramienta de moldeo abierta, que presenta una herramienta superior y una herramienta inferior. La herramienta de moldeo se cierra acercando la herramienta superior y la herramienta inferior, con lo que la estera calibrada adquiere la forma deseada y se forma el componente de revestimiento. El corte de material de la estera calibrada es mayor que el componente de revestimiento en su geometría acabada. La herramienta superior y la herramienta inferior están configuradas de modo que, al cerrarse, separan las zonas de la estera calibrada que sobresalen de la geometría acabada. Estas zonas se denominarán a continuación piezas de borde.
En la mayoría de los casos es suficiente dotar el componente de revestimiento de la capa decorativa sólo en el lado que apunta hacia el interior. La capa decorativa puede colocarse en la herramienta de moldeo junto con el componente de revestimiento. La herramienta de moldeo puede prensar la capa decorativa con la estera calibrada y proporcionar una unión firme. Antes de su colocación en la herramienta de moldeo, la capa decorativa puede unirse con la estera calibrada por ejemplo por medio de un tratamiento térmico formando un arrastre de material. Sin embargo, en este sentido, hay que procurar que el calor utilizado pueda disiparse rápidamente para no dañar la capa decorativa. Al cerrar la herramienta de moldeo, también se separa la capa decorativa situada sobre las piezas de borde de la estera calibrada que sobresalen de la geometría acabada del componente de revestimiento. Por consiguiente, en la superficie de separación, el componente de revestimiento no presenta ninguna capa decorativa, algo desfavorable visualmente cuando la superficie de separación es visible desde el interior. Además, a menudo ocurre que la capa decorativa presenta otro coeficiente de dilatación térmica o coeficiente de contracción que el componente de revestimiento. Por tanto, puede producirse la situación de que la capa decorativa se contraiga, en particular después de un cierto
envejecimiento del componente de revestimiento en cuestión, y deje de cubrir la zona del componente de revestimiento que linda con la superficie de separación, lo cual es visualmente muy desfavorable.
Para evitar una situación como ésta, la capa decorativa puede aplicarse sobre el componente de revestimiento sólo después de que el componente de revestimiento se haya extraído de la herramienta de moldeo. Entonces, la capa decorativa también puede abarcar la superficie de separación e incluso extenderse hasta el lado posterior del componente de revestimiento, de modo que una contracción no influya en el aspecto del interior. No obstante, esto requiere una operación más, por lo que la provisión del componente de revestimiento se complica y encarece. Este tipo de componentes de revestimiento se dan a conocer en los documentos US 5.925.207 A, JPS59-201814 A, DE 43 17 234 A1, US 5.139.604 A, US 5.718.791 A, US 2015/321400 A1, US 9.463.585 B2 y DE 102014 019 331 A1. Por los documentos US 2015/321400 A1 y US 9 463 585 B2 se conocen procedimientos para fabricar este tipo de componentes de revestimiento.
El objetivo de una forma de realización de la presente invención es proporcionar un componente de revestimiento de fabricación sencilla que presente una estabilidad de canto suficiente, así como un peso reducido. Además, una forma de realización de la invención se basa en el objetivo de proporcionar un procedimiento con el que pueda fabricarse un componente de revestimiento de manera sencilla.
Este objetivo se alcanza con las características indicadas en las reivindicaciones 1 y 6. Las formas de realización ventajosas son objeto de las reivindicaciones dependientes.
Una forma de realización de la invención se refiere a un componente de revestimiento para revestir el interior de un medio de transporte de pasajeros, en particular de un vehículo, presentando el componente de revestimiento al menos una superficie de separación y al menos un segmento de plegado que linda con la superficie de separación y al menos un pliegue, que comprende al menos un segmento de plegado, plegado.
A continuación, se entenderá por segmento de plegado un segmento del componente de revestimiento que se pliega para formar un pliegue con respecto al resto del componente de revestimiento. En sí mismo, el segmento de plegado está construido esencialmente igual que el resto del componente de revestimiento, sin embargo, al plegarlo, adquiere otra orientación con respecto al resto del componente de revestimiento. Por tanto, el segmento de plegado comprende un canto del componente de revestimiento, que puede apuntar hacia fuera o hacia dentro. Cuando el canto apunta hacia fuera, el canto forma el borde del componente de revestimiento. Cuando el canto apunta hacia dentro, en este sentido, por ejemplo, puede tratarse de un recorte del componente de revestimiento. Se entenderá como pliegue la forma tridimensional que se obtiene al plegar al menos un segmento de plegado. Por consiguiente, el pliegue comprende al menos un segmento de plegado.
Como ya se indicó, el componente de revestimiento adquiere su forma deseada partiendo de una estera calibrada mediante la apertura y el cierre de la herramienta de moldeo. A este respecto, el componente de revestimiento se corta con la medida deseada, de modo que se formen las piezas de borde ya mencionadas. También puede ser necesario, dotar el componente de revestimiento de una abertura. También la abertura puede obtenerse mediante el cierre de la herramienta de moldeo conformada de manera correspondiente. En ambos casos se forma una superficie de separación en la que se separa el material que ya no es necesario del componente de revestimiento o de la estera calibrada. Por consiguiente, los segmentos de plegado pueden estar previstos no sólo en los cantos o extremos externos, sino también en el interior del componente de revestimiento, por ejemplo, cuando el componente de revestimiento presenta un recorte para el paso de un componente dispuesto de manera adyacente. Esto ocurre en particular con el accionamiento interior de la puerta (TIB). Cuando el componente de revestimiento tiene que fijarse a un componente adyacente, por los motivos que se explicarán en más detalle a continuación, también puede ser ventajoso prever un pliegue.
Partiendo de un componente de revestimiento esencialmente plano, la superficie frontal, en particular la superficie de separación, del componente de revestimiento, a consecuencia del plegado del segmento de plegado ya no discurre perpendicular al plano principal del componente de revestimiento, sino que forma un ángulo con el mismo. La rigidez del componente de revestimiento en el pliegue se aumenta claramente, de modo que se alcanza una elevada estabilidad de canto. Debido a la elevada rigidez, el componente de revestimiento puede estar configurado con un grosor de pared menor, de modo que puede reducirse el peso por unidad de superficie. Se reduce el peso del componente de revestimiento en conjunto. Ha de tenerse en cuenta que la estera calibrada tiene que recortarse más grande por la dimensión del segmento de plegado para que el componente de revestimiento, tras proporcionar el pliegue, presente las dimensiones deseadas. Según la invención, el componente de revestimiento presenta al menos un punto de flexión teórico, que limita el segmento de plegado con respecto al resto del componente de revestimiento. El punto de flexión teórico puede implementarse en particular por medio de una reducción del grosor de pared. Para ello, el componente de revestimiento puede dotarse de muescas o ranuras que discurren de manera correspondiente. Estas pueden obtenerse por ejemplo porque la herramienta superior y/o la herramienta inferior presenta salientes configurados de manera correspondiente. Al cerrar la herramienta de moldeo se presionan los salientes en la estera deformada o en el componente de revestimiento, con lo que se obtienen los puntos de flexión teóricos. Con los puntos de flexión teóricos se reduce la fuerza necesaria para plegar el segmento de plegado. Se minimiza la probabilidad de que se rompa el componente de revestimiento.
Además, el punto de flexión teórico permite que el componente de revestimiento se pliegue en el punto deseado, de modo que pueden reducirse las desviaciones entre diferentes componentes de revestimiento en la producción en serie. Además, con la profundidad y la forma de las muescas y ranuras puede predeterminarse un curso determinado del segmento de plegado. Como el punto de flexión teórico fija el punto deseado en el que debe plegarse el componente de revestimiento, también limita el segmento de plegado con respecto al resto del componente de revestimiento. El punto de flexión teórico también puede denominarse punto de doblado teórico.
Según la invención el componente de revestimiento comprende al menos una capa decorativa aplicada, plegada en el segmento de plegado. En esta forma de realización la superficie de separación puede orientarse mediante un plegado correspondiente de modo que no sea visible desde el interior. Esto puede conseguirse plegando el segmento de plegado alejándolo del lado sobre el que está dispuesta la capa decorativa que apunta hacia el interior. En este sentido no es necesario cubrir la superficie de separación con la capa decorativa, con lo que puede simplificarse la fabricación del componente de revestimiento. Esto no afecta al aspecto del interior. Tal como se propone, la capa decorativa puede aplicarse antes de la conformación del componente de revestimiento sobre la estera, tanto sobre la estera calibrada como sobre la no calibrada. No es necesaria una etapa adicional para unir la capa decorativa con el componente de revestimiento.
Según una forma de realización adicional el segmento de plegado forma un ángulo de plegado, que en particular asciende a 90° o 180°. Estos ángulos de plegado pueden obtenerse de una manera sencilla. Además, con un ángulo de plegado de 90° la superficie de separación puede orientarse de modo que apunte en sentido opuesto al interior y ya no sea visible. Como ya se ha mencionado, para ello el segmento de plegado se pliega lejos del lado sobre el que está dispuesta la capa decorativa. Por consiguiente, la superficie de separación se cubre por el segmento de plegado. El ángulo de plegado puede fijarse con un diseño correspondiente del punto de flexión teórico.
En una forma de realización perfeccionada el segmento de plegado puede formar un ángulo de plegado de 180° y el segmento de plegado puede situarse al menos parcialmente en el lado en el componente de revestimiento, opuesto a la capa decorativa. El lado, opuesto a la capa decorativa, sirve de superficie de apoyo para el segmento de plegado, con lo que puede simplificarse el proceso de plegado. Además, en esta forma de realización, el componente de revestimiento se pliega de manera comparable a un dobladillo. De este modo, el componente de revestimiento en la zona del segmento de plegado puede realizarse al menos por segmentos en dos capas, con lo que el pliegue proporciona una rigidez claramente aumentada.
En una forma de realización perfeccionada el segmento de plegado puede encerrar un espacio hueco. Para ello, el componente de revestimiento puede dotarse de un número correspondiente de puntos de doblado teóricos o puntos de flexión teóricos. El segmento de plegado puede formar un saliente para el componente de revestimiento con un tamaño seleccionable, con lo que puede reaccionarse de manera flexible a la situación de instalación en el interior y puede mejorarse el aspecto del interior de manera específica. Además, con el dimensionamiento del espacio hueco puede ajustarse el espesor de borde del componente de revestimiento y la rigidez en el pliegue de manera específica.
En otra forma de realización el componente de revestimiento puede presentar elementos funcionales. Elementos funcionales pueden ser pasadores de posicionamiento, cúpulas de soldadura y similares, con los que puede fijarse el componente de revestimiento a piezas adicionales dispuestas de manera adyacente.
Una configuración de la invención se refiere a un procedimiento para fabricar un componente de revestimiento según una de las formas de realización explicadas anteriormente, comprendiendo el componente de revestimiento al menos un segmento de plegado, que comprende las etapas siguientes:
- calentar y colocar una estera calibrada en una herramienta de moldeo con una herramienta superior y una herramienta inferior,
- cerrar la herramienta de moldeo moviendo la herramienta superior y/o la herramienta inferior y conformar la estera calibrada para dar un componente de revestimiento, y
- proporcionar al menos un pliegue mediante calentamiento local del componente de revestimiento y plegando al menos un segmento de plegado.
Las ventajas y los efectos técnicos, que pueden obtenerse con el procedimiento propuesto, corresponden a aquéllos explicados con respecto al componente de revestimiento del presente documento. En particular cabe indicar que con el pliegue pueden reforzarse los cantos del componente de revestimiento. Las ventajas del refuerzo del componente de revestimiento, en particular en la zona de los cantos, son independientes de que sobre el componente de revestimiento se haya aplicado o no una capa decorativa.
Como se mencionó al principio, antes de la conformación, para el calibrado la estera se prensa y se calibra, entendiendo por esto que se determinan sus dimensiones con una temperatura determinada. En este sentido, la estera se calienta hasta una temperatura de calibración.
Mientras que se calibra la estera, se calienta hasta una temperatura, a la que la conformación puede producirse de la manera más óptima posible. Ahora, la estera calibrada y calentada hasta la temperatura de conformación se coloca en la herramienta de moldeo y se cierra la herramienta de moldeo. El cierre de la herramienta de moldeo hace que la estera calibrada se conforme para dar el componente de revestimiento.
Según la configuración de la herramienta de moldeo, el pliegue puede proporcionarse en la herramienta de moldeo. En caso de que la herramienta de moldeo no esté configurada de manera correspondiente, el componente de revestimiento se extrae de la herramienta de moldeo y el pliegue se forma fuera de la herramienta de moldeo. Cuando es necesario extraer el componente de revestimiento de la herramienta de moldeo, debe haberse enfriado hasta una temperatura determinada para evitar un cambio de forma a consecuencia de la apertura de la herramienta de moldeo y a consecuencia de la salida del componente de revestimiento fuera de la herramienta de moldeo. Por tanto, es necesario volver a calentar el componente de revestimiento, para poder proporcionar el pliegue. No obstante, para ello no es necesario o incluso es desventajoso que se caliente todo el componente de revestimiento. Más bien, sólo se produce un calentamiento local, entendiendo por calentamiento uno con el que el componente de revestimiento se calienta por ejemplo hasta como máximo 10 mm más allá del punto en el que se plegará el componente de revestimiento para proporcionar el pliegue.
Con una selección correspondiente del material para el componente de revestimiento, el calentamiento local hace que el componente de revestimiento se ablande y que sea posible el plegado. Además se reduce la probabilidad de que se rompa el componente de revestimiento. Para ello, el componente de revestimiento puede comprender materiales termoplásticos.
Según la invención el procedimiento comprende la etapa siguiente:
- dotar el componente de revestimiento de al menos un punto de flexión teórico al cerrar la herramienta de moldeo, y
- plegar al menos uno de los segmentos de plegado utilizando el al menos un punto de flexión teórico de modo que el segmento de plegado tenga la misma estructura que el resto del componente de revestimiento.
El punto de flexión teórico puede implementarse en particular por medio de una reducción del grosor de pared. Para ello, el componente de revestimiento puede dotarse de muescas o ranuras que discurren de manera correspondiente. Estas pueden obtenerse por ejemplo porque la herramienta superior y/o la herramienta inferior presenta salientes configurados de manera correspondiente. Al cerrar la herramienta de moldeo se presionan los salientes en la estera deformada o en el componente de revestimiento, con lo que se obtienen los puntos de flexión teóricos. Con los puntos de flexión teóricos se reduce la fuerza necesaria para plegar el segmento de plegado. Se minimiza la probabilidad de que se rompa el componente de revestimiento.
Además, el punto de flexión teórico permite que el componente de revestimiento se pliegue en el punto deseado, de modo que pueden reducirse las desviaciones entre diferentes componentes de revestimiento en la producción en serie. Además, con la profundidad y la forma de las muescas y ranuras puede predeterminarse un curso determinado del segmento de plegado. Como el punto de flexión teórico fija el punto deseado en el que debe plegarse el componente de revestimiento, también limita el segmento de plegado con respecto al resto del componente de revestimiento. El punto de flexión teórico también puede denominarse punto de doblado teórico.
Una configuración perfeccionada se caracteriza por la etapa siguiente:
- colocar la estera calibrada junto con al menos una capa decorativa en la herramienta de moldeo.
En esta configuración, al cerrar la herramienta de moldeo la capa decorativa se prensa con el componente de revestimiento y se fija al componente de revestimiento, de modo que no es necesaria una operación adicional para el forrado o la decoración de componentes. En este punto hay que destacar que las etapas de conformación también pueden realizarse sin la capa decorativa y que la capa decorativa sólo se coloca junto con la estera calibrada en la herramienta de moldeo cuando es necesario o deseable. El componente de revestimiento también puede instalarse en un medio de transporte de pasajeros sin la capa decorativa. Aun así, para poder proporcionar una impresión visualmente atractiva del interior, el lado visible del componente de revestimiento puede dotarse de una estructura, por ejemplo, a modo de relieve. La estructura puede obtenerse, por ejemplo, al calibrar la estera o al cerrar la herramienta de moldeo.
En otra configuración del procedimiento propuesto, en el que la al menos una capa decorativa se sitúa en un primer lado del componente de revestimiento y un segundo lado opuesto no presenta ninguna capa decorativa, el procedimiento puede comprender las etapas siguientes:
- calentar localmente el componente de revestimiento en el primer lado hasta una primera temperatura,
- calentar localmente el componente de revestimiento en el segundo lado hasta una segunda temperatura, siendo la primera temperatura menor que la segunda temperatura o igual que la segunda temperatura,
- calentándose el componente de revestimiento tras su extracción de la herramienta de moldeo.
El calentamiento puede producirse fuera de la herramienta de moldeo y, por ejemplo, por medio de aire caliente o un radiador de infrarrojos. La energía térmica, que actúa sobre la capa decorativa, es menor que la energía térmica, que actúa sobre el componente de revestimiento. Por tanto, la capa decorativa queda protegida frente a daños por calor, lo que es especialmente importante porque la capa decorativa suele estar hecha de un material de mayor calidad y a menudo más sensible al calor que el componente de revestimiento. Además, los daños por calor en la capa decorativa son inmediatamente visibles, lo que no ocurre con el componente de revestimiento. Por consiguiente, el componente de revestimiento puede calentarse lo suficiente como para permitir que se pliegue con una fuerza reducida sin el riesgo de que se produzcan daños visibles por el calor. Como ya se ha mencionado, basta con calentar el componente de revestimiento sólo localmente, por ejemplo, hasta un máximo de 10 mm más allá del punto en el que se plegará el componente de revestimiento para proporcionar el pliegue. De este modo, la energía térmica necesaria para proporcionar el pliegue se mantiene reducida y se reduce el riesgo de que se produzcan daños visibles por el calor.
Como ya se ha mencionado, puede reforzarse el borde del componente de revestimiento debido a la duplicación local del soporte. Como el dobladillo se deforma de manera plástica y el dispositivo deslizante de plegado presenta una función de deformación, es posible dar al borde una forma particular para que sea aún más rígido o para representar funciones particulares de borde.
Este tipo de dobladillo puede utilizarse preferiblemente al emplear pesos por unidad de superficie de estera reducidos (preferiblemente con pesos por unidad de superficie menores de 1300 g/m2) para, debido al empleo de materiales ligeros, estabilizar o reforzar los cantos inestables del componente de revestimiento (por ejemplo los cantos de componente de un revestimiento lateral de puerta hacia el panel interior de puerta). Este tipo de dobladillo puede representarse con un componente ya decorado, aunque también con un componente de revestimiento sin capa decorativa. El componente de revestimiento sin capa decorativa con un dobladillo de este tipo puede decorarse en una etapa de procedimiento adicional. En este caso, el dobladillo no actúa como pliegue, sino sólo como refuerzo de cantos.
Este tipo de dobladillo o pliegue puede aplicarse en particular en el caso de componentes de revestimiento prensados, prensados y sometidos a inyección posterior directa o prensados, sometidos a inyección posterior directa y forrados directamente. Este modo de proceder puede aplicarse a todos los componentes de revestimiento que, en particular, se fabrican a partir de materiales compuestos o no tejidos termoplásticos, reforzados con fibras (por ejemplo NFPP o GFPP). La matriz de unión del material de soporte es preferiblemente polipropileno (PP), no obstante puede utilizarse cualquier material termoplástico que pueda producirse en forma de fibras.
En una configuración perfeccionada, el procedimiento presenta la etapa siguiente:
- inyectar elementos funcionales con la herramienta de moldeo cerrada.
Los elementos funcionales pueden ser pasadores de posicionamiento, cúpulas de soldadura y similares, con los que es posible fijar el componente de revestimiento a piezas adicionales dispuestas de manera adyacente. También los elementos funcionales pueden producirse en un “procedimiento de una sola etapa (one-shot), de modo que el procedimiento de fabricación no se prolongue significativamente.
A continuación, con referencia a los dibujos adjuntos se explicarán en más detalle formas de realización a modo de ejemplo de la invención. Muestran
las figuras 1A a 1H, las etapas esenciales de un primer procedimiento para fabricar un primer componente de revestimiento conocido por el estado de la técnica,
las figuras 2A y 2B, etapas seleccionadas de un segundo procedimiento para fabricar un segundo componente de revestimiento conocido por el estado de la técnica,
las figuras 3A a 3H, las etapas esenciales de un primer procedimiento propuesto para fabricar un primer componente de revestimiento según la invención, y
las figuras 4A a 4C, etapas seleccionadas de un segundo procedimiento propuesto para fabricar un segundo y un tercer componente de revestimiento según la invención, en cada caso mediante representaciones básicas.
En las figuras 1A a 1H se muestran las etapas esenciales de un primer procedimiento para fabricar un primer componente de revestimiento 12CP conocido por el estado de la técnica mediante representaciones básicas.
En el estado inicial, el componente de revestimiento 12CP (véanse las figuras 1E a 1G) está en forma de estera 12A, por ejemplo, de estera, en particular de estera de fibras naturales. En primer lugar, de una manera no mostrada en más detalle, se calibra la estera 12A, se calienta y, como se muestra en la figura 1A, se coloca en una herramienta de moldeo 14 abierta, que presenta una herramienta superior 16 y una herramienta inferior 18. La herramienta superior 16 y la herramienta inferior 18 pueden acercarse y alejarse. En el estado abierto la herramienta superior 16 y la herramienta inferior 18 liberan un espacio intermedio 20, dimensionado de modo que la estera 12A calibrada puede colocarse en la herramienta de moldeo 14.
La herramienta superior 16 y la herramienta inferior 18 presentan en cada caso unos cantos de recorte 21. En el estado inicial la estera 12A calibrada está dimensionada de modo que sobresale hacia fuera de los cantos de recorte 21, pero no de la herramienta de moldeo 14, cuando está colocada en la herramienta de moldeo 14.
Después de que la estera 12A calibrada se haya colocado en la herramienta de moldeo 14 abierta, se cierra la herramienta de moldeo 14, como se representa en la figura 1B. Para ello se acercan la herramienta superior 16 y la herramienta inferior 18. El cierre de la herramienta de moldeo 14 hace que, en primer lugar, se conforme la estera 12A calibrada para dar una estera 12B conformada. A este respecto, los cantos de recorte 21 actúan conjuntamente de modo que, al cerrarse, separan piezas de borde 22 de la estera 12A calibrada. Las superficies, que se forman a consecuencia de la separación en la estera 12A calibrada o la estera 12B conformada, se denominan a continuación superficies de separación 24 (véase por ejemplo la figura 1D).
La herramienta superior 16 y la herramienta inferior 18 presentan unas escotaduras 26 y elevaciones 28. Además, la herramienta de moldeo 14 presenta unos núcleos o dispositivos de deslizamiento 30. La estera 12A calibrada se adapta al curso de las escotaduras 26 y las elevaciones 28, siempre que las escotaduras 26 estén configuradas de tal modo que, al cerrar la herramienta de moldeo 14, entren en contacto con la estera 12A calibrada. Algunas de las escotaduras 26 de la herramienta inferior 18 están configuradas de modo que, con la herramienta de moldeo 14 cerrada, forman una cavidad 32. El dispositivo de deslizamiento 30 puede introducirse en esta cavidad 32. En la etapa representada en la figura 1C, las cavidades 32 se llenan con un material de moldeo por inyección, con lo que se produce una inyección o inyección posterior de elementos funcionales 34 como segmentos de posicionamiento y/o fijación o nervios en el lado inferior de la estera 12B deformada, con respecto a las figuras 1A a 1H. Después de que se hayan terminado los elementos funcionales 34, se forma un componente de revestimiento 12CP.
Como se muestra en la figura 1D, a continuación, se abre la herramienta de moldeo 14 y se retira el dispositivo de deslizamiento 30. Ahora, el componente de revestimiento 12CP puede extraerse de la herramienta de moldeo 14. Las piezas de borde 22 se desechan o reutilizan. En la figura 1E se representa el componente de revestimiento 12CP con los elementos funcionales 34 inyectados. En el lugar en el que estaba dispuesto el dispositivo de deslizamiento 30, el elemento funcional 34 en cuestión presenta una zona 36 hueca.
A continuación, se aplica una capa decorativa 38 sobre el lado del componente de revestimiento 12CP, que no presenta ninguno de los elementos funcionales 34, con respecto a las figuras 1A a 1H sobre el lado superior. La capa decorativa 38 puede adherirse, por ejemplo, al componente de revestimiento 12CP. Como puede reconocerse por la figura 1F, la capa decorativa 38 sobresale lateralmente del componente de revestimiento 12CP. De este modo existe la posibilidad de aplicar la capa decorativa 38 no sólo sobre el lado superior del componente de revestimiento 12CP, sino también sobre las superficies de separación 24 y sobre una zona de borde del lado inferior. Esto resulta evidente por las figuras 1G y 1H, mostrando la figura 1H una representación ampliada del recorte A definido en la figura 1G. De este modo pueden alcanzarse las ventajas siguientes: por un lado, se cubren las superficies de separación 24 por la capa decorativa 38, de modo que el componente de revestimiento 12CP, visto también desde un lateral, presenta el mismo aspecto que el lado superior. De este modo, el componente de revestimiento 12CP también puede instalarse en el interior de un medio de transporte de pasajeros de tal modo que sea visible desde el lateral, sin que por ello se vea afectada la impresión visual del interior. Por otro lado, la capa decorativa 38 puede presentar otro coeficiente de contracción, lo que puede llevar a que la capa decorativa 38 se contraiga más en comparación con el componente de revestimiento 12CP, de modo que la capa decorativa 38 vuelva a exponer segmentos de superficie del componente de revestimiento 12CP inicialmente cubiertos. Como en este caso los segmentos de superficie expuestos se encuentran en el lado inferior del componente de revestimiento 12CP, no son visibles desde el interior, por lo que de este modo no se influye negativamente en el aspecto.
En las figuras 2A y 2B se muestran etapas seleccionadas de un segundo procedimiento para fabricar un segundo componente de revestimiento 12CP conocido por el estado de la técnica mediante representaciones básicas. La figura 2B muestra según la figura 1H un recorte ampliado del segundo componente de revestimiento 12CP. La herramienta de moldeo 14 corresponde a la representada en las figuras 1A a 1D.
Al contrario que el primer procedimiento, en el segundo procedimiento la capa decorativa 38 junto con la estera 12A calentada y calibrada anteriormente se coloca en la herramienta de moldeo 14 abierta. Las etapas siguientes corresponden en su mayor parte a las representadas en las figuras 1B a 1D. La capa decorativa 38 puede estar cubierta con un adhesivo de fusión en caliente o en sí misma presentar propiedades tales que durante las etapas de conformación la capa decorativa 38 se fije al componente de revestimiento 12CP. La presión y el calor residual obtenidos al cerrar la herramienta de moldeo 14 pueden ser suficientes para fijar la capa decorativa 38 al componente
de revestimiento 12CP. A este respecto, ha de tenerse en cuenta que, por un lado, esté disponible calor suficiente para fijar la capa decorativa 38 al componente de revestimiento 12CP y que, por otro lado, no entre demasiado calor en el componente de revestimiento 12CP y la capa decorativa 38, de modo que se dañe la capa decorativa 38. Tras abrirse la herramienta de moldeo 14, no es necesario realizar etapas adicionales para aplicar la capa decorativa 38 sobre el componente de revestimiento 12CP.
Como se explicó con respecto al primer procedimiento, la herramienta superior 16 y la herramienta inferior 18 están realizadas de modo que al cerrarse separan las piezas de borde 22 de la estera 12A calibrada formando las superficies de separación 24. Sin embargo, como la capa decorativa 38 ya se ha colocado junto con la estera 12A calibrada en la herramienta de moldeo 14 abierta, al contrario que el primer procedimiento no es posible cubrir las superficies de separación 24 y las zonas de borde del lado inferior con la capa decorativa 38 (véase la figura 2B en comparación con la figura 1H). Las ventajas que pueden alcanzarse con el recubrimiento de la superficie de separación 24 y de las zonas de borde no pueden implementarse con el segundo procedimiento o sólo pueden implementarse con etapas adicionales.
El componente de revestimiento 12CP fabricado de este modo es un componente que no requiere de más herramientas, es decir, que después de la extracción de la herramienta de moldeo 14 ya presenta su forma deseada y no tiene que seguir mecanizándose. Un procedimiento de fabricación de este tipo también se denomina “procedimiento de una sola etapa”.
En las figuras 3A a 3F se representan las etapas esenciales de un procedimiento según la invención según una primera forma de realización para fabricar un componente de revestimiento 1 2 D1 propuesto según un primer ejemplo de realización (véase la figura 3G) y un componente de revestimiento 12D2 propuesto según un segundo ejemplo de realización (véase la figura 3H).
La herramienta superior 16 corresponde a la representada en las figuras 1A y 2A. No obstante, la herramienta inferior 18 presenta unos salientes 44, que sirven para dotar el componente de revestimiento 12 C1 de puntos de flexión teóricos 48, a los que se hará referencia más abajo en más detalle.
También en este ejemplo de realización según la invención la capa decorativa 38 se coloca junto con la estera 12A calibrada en la herramienta de moldeo 14 abierta, de modo que el componente de revestimiento 12 C1 propuesto, al extraerse de la herramienta de moldeo 14, puede corresponder al que se extrae de la herramienta de moldeo 14 según el segundo procedimiento conocido por el estado de la técnica. Por consiguiente, las etapas mostradas en las figuras 3A a 3D corresponden esencialmente a las representadas en las figuras 1A a 1D. La figura 3E muestra el componente de revestimiento 12 C1 con la capa decorativa 38 aplicada por encima tras la extracción de la herramienta de moldeo 14. Puede reconocerse que el componente de revestimiento 12 C1 presenta dos puntos de flexión teóricos 48, fabricados porque la herramienta inferior 18 presenta salientes 44 conformados de manera correspondiente.
No obstante, el componente de revestimiento 12 C1 también puede utilizarse en casos en los que no es necesaria ninguna capa decorativa 38. En este caso la estera 12A calibrada también puede colocarse sin la capa decorativa 38 en la herramienta de moldeo 14. Como ya se ha mencionado, al cerrar la herramienta de moldeo 14 se separan las piezas de borde 22 de la estera 12A calibrada (véase en particular la figura 3D), de modo que se forman las superficies de separación 24. Como resulta evidente por la figura 3F, las superficies de separación 24, por un lado, y los puntos de flexión teóricos 48, por otro lado, delimitan un segmento de plegado 40. A este respecto, la figura 3F muestra básicamente el recorte B definido en la figura 3E en una representación ampliada.
T ras la extracción de la herramienta de moldeo 14 se pliega el segmento de plegado 40 utilizando los puntos de flexión teóricos 48 con un ángulo de plegado a determinado en la dirección R indicada en la figura 3F, de modo que en la zona de al menos un extremo del componente de revestimiento 12 C1 se forma un pliegue 42 (véanse las figuras 3G y 3H). El componente de revestimiento que presenta el pliegue 42 está designado con 1 2 D1. En este sentido, el segmento de plegado 40 es el segmento del componente de revestimiento 1 2 D1, que linda con la superficie de separación 24, que se mueve con el plegado con respecto al componente de revestimiento 12 C1 restante. Por las figuras 3D y 3E puede reconocerse que el componente de revestimiento 12 C1 presenta al menos uno de los puntos de flexión teóricos 48 ya mencionados anteriormente. La previsión del punto de flexión teórico 48 simplifica el plegado del componente de revestimiento 12 C1 y la formación del pliegue 42. Además, puede aumentarse la precisión del pliegue 42 porque la zona, en la que debe plegarse el componente de revestimiento 12 C1, puede fijarse de manera más precisa. En el ejemplo de realización representado los puntos de flexión teóricos 48 delimitan el segmento de plegado 40 hacia el interior del componente de revestimiento 12 C1.
En el primer ejemplo de realización representado en la figura 3G, del componente de revestimiento 1 2 D1 según la invención, el ángulo de plegado a asciende a 180°, de modo que el componente de revestimiento 1 2 D1 se ha plegado de manera comparable a un dobladillo. En la zona del extremo en cuestión, el componente de revestimiento 1 2 D1 en el pliegue 42 está realizado en dos capas, porque el segmento de plegado 40 se sitúa en el lado inferior del componente de revestimiento 1 2 D1.
En el segundo ejemplo de realización representado en la figura 3H, del componente de revestimiento 12Ü2 según la invención el ángulo de plegado a asciende a 90°. En este caso el segmento de plegado 40 no se sitúa en el lado inferior del componente de revestimiento 1 2 D2.
En ambos casos la previsión del pliegue 42 hace que los componentes de revestimiento 1 2 D1, 1 2 D2, visto desde el lateral, estén dotados de la capa decorativa 38. La superficie de separación 24, que en el caso del primer componente de revestimiento 12 C1 tampoco está cubierta por la capa decorativa 38, se orienta mediante el plegado de tal modo que ya no es visible desde el lateral. Además, en ambos casos, se produce un refuerzo de los componentes de revestimiento 1 2 D1, 1 2 D2 en la zona del pliegue 42 en cuestión.
Como resulta evidente por la figura 3F, el componente de revestimiento 12 C1 puede calentarse tras la extracción de la herramienta de moldeo 12 y antes de plegar el segmento de plegado 40. Para ello, están previstas una primera fuente de calor 501 y una segunda fuente de calor 502, entre las cuales puede colocarse el componente de revestimiento 12 C1 tras la extracción de la herramienta de moldeo 14. El lado superior del componente de revestimiento 12 C1, en el que se sitúa la capa decorativa 38 y dirigido hacia la primera fuente de calor 501, se designa a continuación primer lado 52, mientras que el lado inferior opuesto, que no presenta capa decorativa 38, se designa segundo lado 54. El segundo lado 54 está dirigido hacia la segunda fuente de calor 502. Las fuentes de calor 501, 502 pueden estar realizadas, por ejemplo, como radiador de infrarrojos o como fuente de aire caliente. Debido al calentamiento del componente de revestimiento 12 C1 éste se ablanda de modo que se facilita el plegado. Además, se reduce el riesgo de que se rompa el componente de revestimiento 12 C1.
Por la previsión de las dos fuentes de calor 501, 502 el componente de revestimiento 12 C1 puede calentarse en el primer lado 52 hasta una primera temperatura T1 y en el segundo lado 54 hasta una segunda temperatura T2. En el ejemplo de realización representado las fuentes de calor 501, 502 se ajustan de tal modo que la primera temperatura T1 es menor que la segunda temperatura T2. De este modo se consigue en particular que la capa decorativa 38 que suele ser sensible a la temperatura se proteja frente a los daños por calor, aunque al mismo tiempo el componente de revestimiento 12 C1 se vuelve tan blando que puede plegarse sin romperse.
Además, mediante el calentamiento, antes de plegar el segmento de plegado 40 puede conseguirse que con un ángulo de plegado a de 180° el segmento de plegado 40 no sólo se sitúe en el segundo lado 54 del componente de revestimiento 1 2 D1, sino también que se funda con el segundo lado 54 cuando el componente de revestimiento 1 2 D1 está compuesto por un material con las propiedades correspondientes. De este modo, el componente de revestimiento 1 2 D1 se refuerza adicionalmente en la zona de sus extremos.
En la figura 4A se representa una segunda forma de realización del procedimiento propuesto, en el que el componente de revestimiento 1 2 C2 puede presentar más de un punto de flexión teórico 48 en la zona de un canto. En el ejemplo de realización representado el componente de revestimiento 1 2 C2 presenta tres puntos de flexión teóricos 48. Como ya se ha mencionado, el segmento de plegado 40 se delimita por la superficie de separación 24 y el punto de flexión teórico 48 dispuesto de manera adyacente. Sin embargo, como el componente de revestimiento 12 C2 representado en la figura 4A presenta tres puntos de flexión teóricos 48, también delimitan dos segmentos de plegado 43 adicionales con respecto al componente de revestimiento 1 2 C2 restante. De este modo es posible influir en el proceso de plegado de manera específica y obtener pliegues 42 con geometrías particulares.
En la figura 4B se representa un tercer ejemplo de realización de un componente de revestimiento 1 2 D3 según la invención, que presenta tres puntos de flexión teóricos 48. Por consiguiente, hay un segmento de plegado 40 y dos segmentos de plegado 43 adicionales. En particular, mediante la previsión de más de un punto de flexión teórico 48 puede conseguirse que el pliegue 42 entonces formado obtenga cantos de plegado 46 adicionales. El ángulo de plegado a no indicado asciende a 180° como en el primer ejemplo de realización.
En la figura 4C se representa un cuarto ejemplo de realización de un componente de revestimiento 1 2 D4 según la invención. Mediante la previsión de un número correspondiente de puntos de flexión teóricos 48 y un control correspondiente del proceso, al plegar el segmento de plegado 40 y los dos segmentos de plegado 43 adicionales también es posible configurar el pliegue 42 de tal modo que encierre un espacio hueco 56, con lo que el componente de revestimiento 1 2 D4 en el pliegue 42 se refuerza adicionalmente. El ángulo de plegado a no indicado asciende a 180° como en el primer ejemplo de realización.
Tanto en el tercer ejemplo de realización del componente de revestimiento 1 2 D4 como en el cuarto ejemplo de realización del componente de revestimiento 1 2 D4 , el segmento de plegado 40 del pliegue 42 se sitúa en el componente de revestimiento 1 2 D3 , 1 2 D4 , de modo que aquí el componente de revestimiento 1 2 D3 y 1 2 D4 está realizado en dos capas, con lo que se aumenta adicionalmente la rigidez.
Lista de símbolos de referencia
12A estera calibrada
12B estera conformada
12C componente de revestimiento sin pliegue
12D componente de revestimiento con pliegue
12CP componente de revestimiento según el estado de la técnica 14 herramienta de moldeo
16 herramienta superior
18 herramienta inferior
20 espacio intermedio
21 cantos de recorte
22 pieza de borde
24 superficie de separación
26 escotadura
28 saliente
30 dispositivo de deslizamiento
32 cavidad
34 elemento funcional
36 zona hueca
38 capa decorativa
40 segmento de plegado
42 pliegue
43 segmento de plegado adicional
44 saliente
46 canto de plegado
48 punto de flexión teórico
50 fuente de calor
52 primer lado
54 segundo lado
56 espacio hueco
a ángulo de plegado
R dirección
T1 primera temperatura
T2 segunda temperatura
Claims (9)
1. Componente de revestimiento para revestir el interior de un medio de transporte de pasajeros, en particular de un vehículo, presentando el componente de revestimiento (12D)
- al menos una superficie de separación (24) y al menos un segmento de plegado (40) que linda con la superficie de separación (24), y
- al menos un pliegue (42), que comprende al menos un segmento de plegado (40) plegado, caracterizado por que
- el componente de revestimiento (12D) comprende al menos una capa decorativa (38) aplicada, que está plegada en el pliegue (42),
- el componente de revestimiento (12D) presenta al menos un punto de flexión teórico (48), que delimita el segmento de plegado (40) con respecto al resto del componente de revestimiento (12D), y
- el segmento de plegado (40) tiene la misma estructura que el resto del componente de revestimiento (12D).
2. Componente de revestimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que el segmento de plegado (40) forma un ángulo de plegado (a), que asciende a 90° o 180°.
3. Componente de revestimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que el segmento de plegado (40) forma un ángulo de plegado (a) de 180° y el segmento de plegado (40) se sitúa al menos parcialmente en el lado en el componente de revestimiento (12D), opuesto a la capa decorativa.
4. Componente de revestimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el pliegue (42) encierra un espacio hueco (56).
5. Componente de revestimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el componente de revestimiento (12D) presenta elementos funcionales (34).
6. Procedimiento para fabricar un componente de revestimiento según una de las reivindicaciones anteriores, comprendiendo el componente de revestimiento (12D) al menos un segmento de plegado (40), que comprende las etapas siguientes:
- calentar y colocar una estera (12A) calibrada en una herramienta de moldeo (14) con una herramienta superior (16) y una herramienta inferior (18),
- cerrar la herramienta de moldeo (14) moviendo la herramienta superior (16) y/o la herramienta inferior (18) y conformar la estera (12A) calibrada para dar un componente de revestimiento (12D), y
- proporcionar al menos un pliegue (42) calentando el componente de revestimiento (12D) y plegando al menos un segmento de plegado (40),
- dotar el componente de revestimiento (12D) de al menos un punto de flexión teórico (48) al cerrar la herramienta de moldeo (14), y
- plegar al menos uno de los segmentos de plegado (40, 43) utilizando el al menos un punto de flexión teórico (48) de modo que el segmento de plegado (40) tenga la misma estructura que el resto del componente de revestimiento (12D).
7. Procedimiento según la reivindicación 6, que comprende además la etapa siguiente:
- colocar la estera (12A) calibrada junto con al menos una capa decorativa (38) en la herramienta de moldeo (14).
8. Procedimiento según la reivindicación 7, situándose la al menos una capa decorativa (38) sobre un primer lado (52) del componente de revestimiento (12D) y no presentando un segundo lado (54) opuesto ninguna capa decorativa (38), que además comprende las etapas siguientes:
- calentar localmente el componente de revestimiento (12D) en el primer lado (52) hasta una primera temperatura (T1), y
- calentar localmente el componente de revestimiento (12D) en el segundo lado (54) hasta una segunda temperatura (T2), siendo la primera temperatura (T1) menor que la segunda temperatura (T2) o igual a la segunda temperatura (T2),
- calentándose el componente de revestimiento (12D) tras la extracción de la herramienta de moldeo (14).
9. Procedimiento según una de las reivindicaciones 6 a 8, caracterizado por la etapa siguiente:
- inyectar elementos funcionales (34) con la herramienta de moldeo (14) cerrada en el componente de revestimiento (12D).
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