ES2370886A1 - Pan con textura y sabor perfeccionados y procedimiento para su fabricación. - Google Patents
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-
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Abstract
Pan con textura y sabor perfeccionado y procedimiento para su fabricación. La invención se refiere a un pan obtenido a partir de harina de trigo, de corteza crujiente y rojiza, preparado a partir de piezas de masa precocida mantenida en congelación hasta el momento del horneado final, así como a dichas piezas de masa precocida. Las piezas de masa precocida se obtienen a partir de una masa resultante de mezclar de harina de trigo, agua, sal, levadura líquida y un mejorante con menos de un 5% tanto de hemicelulasa y de alfa-amilasa, como de ácido ascórbico y de L-cisteína, mediante un procedimiento que incluye amasado, reposo, formado, fermentación, corte para la formación de greña, precocción y enfriamiento. La masa precocida se mantiene preferiblemente en congelación hasta que se necesita consumir el pan, momento en que se hornean a temperatura superior a la habitual durante 2 minutos a 3 minutos 30 segundos.
Description
Pan con textura y sabor perfeccionados y
procedimiento para su fabricación.
La presente solicitud se refiere a un nuevo tipo
de pan desarrollado para conseguir unas características de textura y
porosidad que le hacen especialmente apetecible y que, además,
facilitan su almacenamiento en condiciones de congelación en un
estado previo al del producto final, siendo el producto final que
llega al consumidor muy fácil y rápido de preparar, a partir de la
masa fermentada y horneada que se ha mantenido previamente en
congelación. La solicitud se refiere también al procedimiento de
fabricación de la masa fermentada y horneada, preparada para ser
mantenida en condiciones de congelación, así como al procedimiento
completo que incluye también la etapa de obtención del producto
final a partir de dicha masa fermentada.
Se denomina pan al producto obtenido al cocer en
un horno una porción de una masa formada mezclando agua y harina de
un cereal. Por lo general, dicha masa se somete a un proceso de
fermentación previo a su cocción, provocado por la adición de
levaduras a la masa, que da lugar a un aumento de su volumen y a la
formación de una estructura esponjosa, que aumenta de tamaño durante
la cocción a la que posteriormente se somete y que recibe el nombre
de miga en el producto final. Esta estructura esponjosa queda
rodeada al final de la cocción por una capa exterior, cristalina y
crujiente, en forma de costra, denominada corteza. Existe también
una variedad menos habitual en el comercio, conocida como pan ácimo,
que es el pan que se elabora sin añadir levaduras a la masa.
Las piezas pueden presentarse en distintos
tamaños y formas, entre las cuales es muy popular la de barra
alargada, pero también son las formas trapezoidales, circulares...
Es frecuente que las piezas de estas formas, en especial las de
forma alargada o trapezoidal, presenten unos "surcos" o
hendiduras en su superficie, que reciben el nombre de greña, y que
resultan de efectuar unos cortes en la superficie de la masa
preformada, después de la fermentación y previamente a su cocción.
Existe también una variedad de pan, conocida como pan de molde,
obtenida por introducción de la masa en un molde previamente a la
cocción, que presenta una costra exterior mucho menos dura y
crujiente, más flexible, con una miga con un mayor contenido en agua
y que suele venderse envasado.
Los huecos característicos de la miga de pan se
denominan alvéolos. Su tamaño y distribución son típicos de cada
producto, como también lo son el color y grosor de la corteza.
De entre todos los cereales conocidos, el
principal cereal panificable es el trigo, pues su harina tiene unas
propiedades únicas que facilitan la formación de la masa cuando se
mezcla con agua y, sobre todo, una capacidad única para retener el
gas que se produce durante la fermentación de la harina, lo que
permite que, tras la cocción, se obtenga una estructura más
esponjosa que con la harina de cualquier otro cereal. El resto de
los panes proceden de harinas de otros cereales, aunque es frecuente
que incluyan una proporción de harina de trigo. Dentro de la harina
de trigo, a su vez, existen diferencias en el comportamiento durante
la panificación, fundamentalmente debidas a su porcentaje de
proteínas. Además de las diferencias que pueden encontrarse entre
las harinas debidas a las distintas variedades de trigo de las que
proceden, las calidades de las harinas sufren variaciones cada
campaña, debido a que las cualidades y características de los
cereales van cambiando según las condiciones climáticas, del suelo y
la pureza de las variedades que se empleen.
Los ingredientes básicos necesarios para la
fabricación del pan son: agua, harina y levaduras (Saccharomyces
cerevisiae). Además, hay un cuarto ingrediente que puede
considerarse básico para que el producto final sea aceptable para el
consumidor occidental, que es la sal. Adicionalmente, puede añadirse
otros ingredientes como grasa, azúcar, sólidos lácteos o diversos
aditivos (antioxidantes como el ácido ascórbico, sustancias que
controlan el crecimiento de mohos como el propionato de caldo,
surfactantes como los \alpha-monoglicéridos...).
Las distintas proporciones de los ingredientes básicos, la mezcla o
no de harinas de diferentes cereales, el proceso de cocción y la
presencia o no de otros ingredientes adicionales dan lugar a las
distintas variedades de pan que pueden encontrarse disponibles en el
comercio o que pueden consumirse en los restaurantes y comedores
colectivos.
Tal como se ha comentado, las cualidades de la
harina empleada van a ser características de gran influencia tanto
en el proceso de fabricación del pan como en las características del
producto final obtenido. Por ello, es muy importante controlar las
características de la harina empleada y, de ser necesario, actuar
sobre aquellos parámetros que no respondan exactamente a los valores
deseados.
Entre las características más importantes que se
controlan en la harina para los procesos de panificación están: la
capacidad de retención de agua, rendimiento de volumen,
maquinabilidad (concepto relacionado, entre otros factores, con
parámetros como el consumo de energía que requiere el manejo de un
material en la maquinaria pertinente o el desgaste que produce en la
misma), la tolerancia de la masa a la fermentación (capacidad para
conformar una estructura suficientemente fuerte para retener el gas
pero, al mismo tiempo, con una elasticidad que permita que la pieza
aumente de tamaño sin romperse ni deformarse) y los parámetros
reológicos de la masa resultante de la misma, es decir, su capacidad
para tolerar el estiramiento durante el proceso de amasado. Para
verificar esos parámetros, es habitual recurrir a un aparato llamado
alveógrafo, que realiza ensayos con masas compuestas de harina, agua
y, habitualmente, sal, actuando sobre piezas de masa infladas con
are presurizado, simulando la deformación que ésta sufre como
consecuencia de los gases que se generan durante el proceso de
fermentación, reproduciendo el comportamiento de un alveolo de la
masa. El aparato registra unas curvas, denominadas curvas
alveográficas o alveogramas, de las cuales se muestra un ejemplo en
la Fig. 1. A partir de dichas curvas pueden deducirse los cinco
parámetros reológicos más significativos de la harina, que son:
- La tenacidad (P) o resistencia al
estiramiento, que se expresa habitualmente en milímetros (mm), y es
la distancia desde el punto más alto de la curva al eje de abscisas.
Es la presión máxima que soporta la masa antes de deformarse,
evaluada en milímetros de una columna de agua, e indica la
resistencia que la masa opone a la ruptura.
- La extensibilidad (L), que es la longitud de
la curva, la longitud del eje horizontal del alveograma medio,
medida hasta el punto de ruptura. Se expresa también en
milímetros.
- La elasticidad (p'), que es la atura de la
gráfica en el punto de ruptura de la masa, expresada también en
milímetros, y representa la presión en el punto de ruptura de la
burbuja de masa.
- La fortaleza o fuerza de la harina (W),
corresponde al área comprendida entre la curva del alveograma, los
ejes de ordenadas y abscisas y la línea vertical correspondiente al
punto de ruptura. Se corresponde con la fuerza necesaria para amasar
la harina: a mayor curva alveográflca, mayor W y mayor energía se
necesitan para amasar la harina. Está relacionada con la cantidad y
las características de las proteínas contenidas en la harina. La
cantidad y calidad de las proteínas del trigo, las proteínas del
gluten, es lo que hace que el trigo sea el cereal de referencia para
los productos con miga esponjosa.
- La relación entre la tenacidad y la
extensibilidad, (P/L), que es la relación entre la resistencia que
ofrece la masa a ser estirada y la capacidad para dejarse estirar.
Es un parámetro particularmente importante.
El valor óptimo para el parámetro P/L está en
función del tipo de pan y la longitud de las barras. Como regla
general, para las masas duras la harina ha de ser más tenaz que
extensible y el P/L óptimo está aproximadamente en 0,45/0,50; para
las masas blandas la harina ha de ser más extensible que tenaz y el
P/L óptimo está aproximadamente en 0,35/0,40.
Puesto que las características de las harinas
varían según las campañas, es importante tratar la harina de alguna
manera, para compensar las fluctuaciones y uniformizar en lo posible
el proceso de fabricación. Entre los ingredientes más utilizados
para mejorar la calidad de la harina destacan distintos mejorantes,
tales como la L-cisteína, y diversas enzimas como,
por ejemplo, las hemicelulasas y las alfa-amilasas,
así como algunos aditivos tales como los emulgentes o los
antiapelmazantes.
El término hemicelulasa designa a una familia de
enzimas, cuyos miembros son todos ellos capaces de disgregar los
pentosanos, polisacáridos presentes en las harinas de trigo, que
reciben ese nombre porque dan lugar a pentosas al disgregarse. Se
supone que los pentosanos forman una red con el gluten de forma que,
cuanto más pentosanos hay, más firme es la red, dando lugar a un
menor rendimiento en volumen y a una miga de estructura más densa.
Así, el tratamiento con hemicelulasas de cualquier harina da lugar a
un considerable incremento en su rendimiento en volumen, influyendo
también en la retención de agua y en la estructura de la masa. Sin
embargo, es difícil precisar más la influencia de las hemicelulasas
en general sobre el proceso de panificación, porque los puntos en
los que las hemicelulasas atacan a las moléculas de pentosano varían
mucho según el origen de las mismas. Esa es una de las razones por
las que es difícil encontrar recomendaciones generales sobre su
dosificación. También lo es que no existe un método estandarizado
para determinar la actividad de estas enzimas, siendo muy difícil
establecer relaciones entre los distintos métodos de determinación
de la actividad actualmente disponibles, que se basan en la
determinación de distintos parámetros tales como la liberación de
azúcares reductores, la reducción de viscosidad o la disgregación de
moléculas sintéticas o coloreadas.
La mayoría de las hemicelulasas comerciales se
obtienen a partir de hongos del género Aspergillus. Se venden
principalmente mezcladas con amilasas. La cantidad en la que se
añaden varía, en términos generales, entre 4 g y 15 g por 100 kg de
harina.
Las amilasas son también enzimas que se añaden
con frecuencia: de un correcto equilibrio en la acción de las alfa y
beta-amilasas en las harinas y durante el proceso de
panificación depende que se obtenga un pan con una miga bien
esponjosa y una corteza rojiza. Son muy importantes para
proporcionar el adecuado suministro de energía a la levadura, que
debe obtener la energía necesaria para la actividad celular de los
azúcares libres presentes en la masa, preferentemente la glucosa.
Pero, para que las levaduras obtengan toda la energía que necesitan,
es necesario que se produzca la ruptura del almidón, proceso que son
capaces de llevar a cabo las amilasas, y que permite liberar
unidades de maltosa, azúcar formado por dos unidades de glucosa. Las
amilasas se encuentran de forma natural en el grano de trigo,
gracias a lo cual puede liberarse la energía almacenada en los
gránulos de almidón que necesita el embrión para desarrollarse y
poder dar lugar a nuevas plantas de trigo. Para el proceso de
panificación, sin embargo, puede ser conveniente añadir amilasas
comerciales, para que la amilolisis, el proceso de ruptura del
almidón, sea más competa y aumente la energía disponible para las
levaduras responsables de la fermentación. Esto es así,
especialmente, porque la producción de CO_{2} es proporcional a la
velocidad de formación de maltosa por las amilasas.
Existen dos tipos de amilasas: las
alfa-amilasas (que rompen enlaces 1,4 interiores de
las cadenas de almidón, dando lugar a fragmentos de menor tamaño,
denominados dextrinas) y las beta-amilasas (que
actúan desde extremos no reductores de las moléculas de almidón,
produciendo unidades de maltosa, lo cual puede suceder bien
directamente a partir de las cadenas de amilosa y amilopectina del
almidón, bien a partir de las dextrinas liberadas por las
alfa-amilasas). La maltosa es el componente más
importante de la fracción de bajo peso molecular producto de la
amilolisis; una vez transportada al interior de las células de
levadura, puede ser desdoblada en dos moléculas de glucosa, materia
prima básica para la fermentación alcohólica, que da lugar al
dióxido de carbono necesario para el desarrollo de la masa.
El nivel de beta-amilasas de las
harinas suele ser suficiente para una correcta panificación, pero su
actividad (la producción de maltosa) está parcialmente condicionada
por el nivel de alfa-amilasa existente en la masa.
Así, cuando el contenido en amilasa natural de la harina es bajo, se
mejora la velocidad de formación de maltosa al añadir amilasa
fúngica al inicio del amasado. Sin embargo, un exceso de dextrinas
contribuye, por ejemplo, a hacer pegajosa la miga y a que la corteza
presente un color rojizo no agradable para el consumidor, por lo que
los mejores resultados tecnológicos se consiguen cuando existe un
equilibrio en alfa y beta-amilasas. La dosificación
habitual de alfa-amilasas es de 1 g a 3 g por cada
100 g de harina.
En cuanto al aminoácido
L-cisteína, se añade cuando se desea incrementar la
extensibilidad de la masa, pero no su tenacidad. Con ello se
consigue, entre otras mejoras, reducir el tiempo de amasado y
mejorar el procesamiento de la masa. Las cantidades en las que se
añaden dependen de la forma comercial específica utilizada (pues los
porcentajes entre las formas hidrocloruro y anhidrato varían de unas
a otras), pero puede oscilar entre 1 g y 5 g por cada 100 kg de
harina.
Otro ingrediente habitual es el ácido ascórbico
(E-300): para algunos, es el aditivo más utilizado
en la panificación europea. El ácido ascórbico es un antioxidante
pero, mediante las enzimas presentes en la harina (ascórbico
oxidasa), se convierte rápidamente en un oxidante de la masa (ácido
dehidroascórbico), concretamente de la red proteica de la misma. Con
ello, mejora las propiedades de la misma, permitiendo un aumento de
volumen, de la capacidad de retención de agua y de la tenacidad y
elasticidad de la masa, reduciendo la extensibilidad. También da
lugar a una miga más blanca y de alveolado más uniforme, así como a
una corteza más blanca y brillante. No es habitual que su
dosificación sobrepase los 20 g por cada 100 kg de harina, aunque la
legislación actual permite añadir la cantidad que se considere
conveniente.
Son también habituales los emulgentes y los
antiapelmazantes. Los emulgentes son compuestos con un extremo
hidrofílico y un extremo lipofílico, por lo que facilitan la mezcla
del agua con sustancias lipofílicas. Añadir emulgentes a la masa
panaria (por ejemplo, en un 0,5% en peso) da lugar a un volumen
mayor, una estructura más suave de la miga y una mayor duración. En
la producción de pan, son habituales dos tipos de emulgentes: los
que dan firmeza y volumen a la masa (por ejemplo, ésteres monoacetil
y diacetil tartárico (E 472e) y
estearoil-2-lactilato sódico y
cálcico (E 481 y E 482)) y los que suavizan la masa, dando lugar a
una miga más suave y un pan de mayor duración (por ejemplo, mono- y
diglicéridos de ácidos grasos (E 471), cuya concentración total no
puede sobrepasar los 3 g por kilo de harina).
En cuanto a los antiapelmazantes, evitan el
aglutinamiento de la harina. El más utilizado es el carbonato
cálcico (E-170i), para el cual no hay cantidad
límite permitida para añadir al pan, sino que se puede añadir lo que
se considere conveniente según las buenas prácticas de
fabricación.
No menos importante que los ingredientes con los
que se prepara el pan es el procesamiento al que se somete, y la
correcta conducción del mismo: el tiempo de amasado y la temperatura
final del mismo, así como las condiciones de prefermentación,
formado, fermentación y cocción deben diseñarse y controlarse con
cuidado.
- Amasado: Debe realizarse durante el
tiempo necesario para que se produzca la difusión del agua en las
partículas de la harina, produciendo su hidratación completa. Si el
agua no se distribuye bien, la levadura no actúa correctamente y
habrá diferencias de textura entre las diferentes secciones del pan.
El tiempo y las condiciones de amasado deben ser tales que permitan
la total difusión del agua en la harina y para obtener una masa
cohesiva y algo elástica, lo que se llama el desarrollo de la masa.
Cuando una masa está bien desarrollada, se deja sobre el borde de
una mesa y no se cae. No se debe superar el tiempo óptimo de
amasado, porque da lugar a una masa pegajosa y mojada. El tiempo de
amasado varía mucho según las características de la harina, en
particular el porcentaje de proteínas (las harinas con menos de un
12% de proteínas requieren tiempos de amasado más largos) y el tipo
de amasadora elegido: las amasadoras espirales dan lugar a un
amasado rápido (menor de 10 minutos) aunque con un calentamiento
elevado de la masa (aumento de la temperatura de hasta 10ºC sobre la
temperatura ambiente), mientras que las amasadoras de brazos
requieren entre 18 y 30 minutos para amasar la misma masa, aunque
produciendo un recalentamiento menor, y las amasadoras de eje
oblicuo tienen un bajo nivel de recalentamiento pero son también de
amasado lento. Un amasado excesivamente largo y/o excesivamente
intenso da lugar una mayor oxigenación de la masa, con
blanqueamiento de la miga y pérdida notable de aroma y sabor. En
cuanto a la temperatura final, no se recomienda que supere los 26ºC,
porque da lugar a un aumento de oxidación que influye sobre el
blanqueamiento de la miga.
- Fermentación: Durante esta etapa, la
levadura comienza a liberar dióxido de carbono tras agotar el
oxígeno presente en la masa, con lo que aumenta de tamaño de la
misma, esponjándola. La temperatura de la masa es importante porque,
aunque a 35ºC la actividad de las levaduras es máxima, culminando la
fermentación más rápido, se producen también malos dores, por lo que
se recomienda que la fermentación se produzca sin superar los 27ºC,
dejando un tiempo de reposo de aproximadamente dos horas.
Dependiendo de los alveolos de la miga que se deseen, puede ser
interesante prolongar el tiempo de fermentación, pues eso da lugar a
alveolos mayores y más irregularmente distribuidos. Una baja
intensidad de fermentación, por su parte, da lugar a un tono rojizo
en la corteza. De acuerdo con todo esto, la fermentación del pan
candeal se realiza con poca levadura y en poco tiempo, evitando la
pérdida de homogeneidad del tamaño y distribución de los alveolos;
en las chapatas, por el contrario con una fermentación largo, se
favorece la irregular distribución de alveolos de diferentes
tamaños.
- Horneado: La cocción del pan suele
realizarse en un horno. La cocción estándar se realiza a
temperaturas comprendidas entre 185ºC y 250ºC. La duración del
horneado puede oscilar entre 10-20 minutos para los
panes pequeños, llegando hasta una hora en el caso de los panes
grandes. Para las características del pan, no sólo es importante el
tiempo de cocción, la temperatura y el perfil de temperaturas que se
elija para el horneado, sino también la humedad relativa en el
horno, pues eso va a influir, entre otras características, en la
formación de la corteza: las humedades relativas bajas (inferior a
75% - 80%) dan lugar a costras finas, mientras que las humedades
relativas más elevadas dan lugar a la formación de una costra más
gruesa. La aportación inicial de vapor, además, hidrata parcialmente
el almidón de la capa externa, lo que genera el vidriado de la
superficie del pan. Durante la cocción se produce, además de la
expansión del gas, una gran solubilización del almidón por aumento
de la actividad enzimática (entre 50 y 80ºC), la coagulación del
gluten (al alcanzar la masa temperaturas de
60-80ºC), la deshidratación de la corteza por cesión
del agua en forma de vapor (a unos 100ºC), la formación de dextrina
parda en la corteza (130ºC-140ºC), la caramelización
y desarrollo de la reacción de Maillard (reacción química entre las
proteínas y los azúcares reductores que se da al calentar los
alimentos) con bronceamiento de la corteza
(140ºC-150ºC), la aparición de color pardo oscuro en
la superficie (150ºC-200ºC). Si la masa llega a la
temperatura de 200ºC, se produce su carbonización, apareciendo la
pieza porosa y negra. Además de influir en las características de la
corteza, es importante controlar que la humedad relativa sea la
adecuada según las características de la masa, pues se pueden
producir ampollas.
Un correcto proceso de panificación, realizado a
partir de una masa con una harina con las características adecuadas,
da lugar a un pan con una miga suave y blanda, y una corteza
crocante, es decir, que cruje al ser mascada. El sabor del pan es de
un tono láctico agradable al paladar. Para obtener una buena miga y
una corteza correcta, parte del agua que se evapora de la superficie
durante la cocción debe quedar retenida en la miga.
Las características del pan deberían mantenerse
durante el mayor tiempo posible durante el almacenamiento. Sin
embargo, la pérdida de calidad del pan, denominada envejecimiento,
comienza en cuanto el mismo se saca del horno. Fundamentalmente,
consiste en el aumento de correosidad de la corteza, debido al
aumento del porcentaje de agua en la misma, y al aumento de
compacidad de la miga, por recristalización del almidón. Esto puede
contrarrestarse sometiendo el pan a un nuevo calentamiento que, a
partir de 65ºC, y hasta los 90ºC - 100ºC, da lugar a que las
fracciones del almidón cristalizadas se refundan y se pierda
rigidez, recuperándose incluso parte del aroma y el sabor que tenía
el pan antes de envejecer. El ablandamiento sólo es temporal, pues
el calentamiento provoca una deshidratación que facilita la
recristalización de la amilopectina. Atenuar los inconvenientes
derivados del envejecimiento del pan es también una de las razones
por las que se debe prestar atención a la selección de ingredientes,
la optimización de fórmulas y la elección de las condiciones de
procesamiento.
Una alternativa al recalentamiento que ha sido
usada con éxito para reducir las pérdidas de pan por envejecimiento
es la panificación por horneado en dos etapas. Este método de
panificación consiste en elaborar pan siguiendo los pasos de un
proceso tradicional, hasta la fermentación. En este caso, las masas
fermentadas son parcialmente horneadas, es decir, son horneadas
hasta que se forma la miga, pero antes de que se inicie el
desarrollo de color en la corteza. El pan parcialmente horneado
tiene un aspecto blanco (la corteza no se ha formado) y un contenido
de humedad mayor que el pan completamente horneado. El pan
parcialmente horneado se amacena en condiciones que garanticen su
estabilidad (refrigeración o congelación) hasta el momento en que
sea requerido; entonces se lleva a cabo la segunda etapa de horneado
y se competa la panificación, obteniéndose entonces un pan con
características similares al producto fresco.
En España y otros países mediterráneos, el pan
ha sido pieza básica de la alimentación durante generaciones. En las
primeras décadas del siglo XX, era aún habitual, especialmente en
los ambientes rurales, que las familias poseyeran hornos en los que
preparar sus propios panes, generalmente panes de masas duras, con
un bajo porcentaje de agua, en los que la fermentación se realiza
con poca levadura y en poco tiempo (el llamado pan candeal), que se
mantenía durante varios días en condiciones adecuadas para ser
consumido. La migración de las familias a las ciudades fue
restringiendo la preparación del pan a establecimientos
especializados, con hornos con capacidad para numerosas piezas, que
surtían de pan a las tiendas especializadas en su venta, las
panaderías. El tipo de pan consumido más habitualmente pasó a ser un
pan de masa más blanda, con un grado de hidratación más elevado, que
obligaban al consumidor a adquirir el pan a diario, pues la
compacidad de la miga podía dificultar su insalivación y deglución
pasadas 24 horas desde su salida del horno, dependiendo de las
condiciones climáticas de cada lugar. Entre estos panes de masa más
blanda, uno de los más populares es el de tipo chapata, que es un
pan de masa blanda y fermentación larga, que presenta por esta razón
una irregular distribución de alveolos de diferentes tamaños.
En la actualidad, los hábitos de consumo han
hecho que cada vez sea mayor el consumo de pan de restaurantes y
comedores colectivos. El consumidor acude a ellos esperando
encontrar un pan con unas características óptimas de sabor, textura,
color, grado de hidratación de la miga y corteza, etc., sea cual sea
la hora del día, especialmente en aquellos establecimientos en los
que el pan es parte importante de los productos básicos expendidos,
como son los establecimientos de venta y consumo de bocadillos y
variantes de los mismos, que se obtienen esencialmente tras partir
un pan en dos partes efectuando un corte en el mismo en un plano
paralelo a la superficie sobre la cual estuvo depositado durante su
cocción. Esta necesidad de disponer a cualquier hora del día de
panes con características similares a las del pan recién hecho ha
llevado a introducir en el proceso de congelación del pan una etapa
de congelación del mismo, efectuando una etapa de cocción final poco
antes de ofrecérselo al consumidor. Desgraciadamente, las etapas de
congelación y descongelación suponen un factor más que influye en la
calidad del producto final que llega al consumidor, por lo que debe
prestarse especial atención no sólo al elegir las condiciones de
congelación y descongelación, sino al elegir los ingredientes del
mismo y las formulaciones, de manera que sean las más adecuadas para
minimizar los inconvenientes derivados de los procesos de
congelación y descongelación y el grado de deterioro que puedan
suponer en la calidad del producto final.
Se puede congelar pan o masa de pan cruda (lista
para fermentar o lista para formar). También es muy popular la
congelación de masa precocida, que ha sufrido una cocción que puede
haber tenido lugar a temperaturas similares a las habituales en la
elaboración tradicional del pan (185ºC - 210ºC, por ejemplo), pero
que se ha detenido cuando la corteza es aún blanca o ligeramente
amadla, mientras que la expansión de los gases y la inhibición de la
levadura sí ha llegado a ser competa. Tras descongelar la masa, la
misma se somete al proceso de calentamiento final que da lugar al
pan apto para consumo. La descongelación puede producirse a
temperatura ambiente (proceso que puede suponer, como valores
orientativos, una hora a 15ºC-20ºC) o, en el caso de
masa que necesita fermentar, puede producirse a temperatura
superior, a la temperatura elegida para la fermentación (por
ejemplo, 30-32ºC), dejándolo fermentar 1,5 - 2 horas
a esa temperatura. Otra opción puede ser descongelar el pan a
temperatura de refrigeración (de 0ºC a 5ºC), lo que puede suponer
unas 6 horas en el caso de panes pequeños como los característicos
del producto conocido como "pulguita", lo que puede facilitar
mantenerlo en dichas condiciones de refrigeración durante varios
días (que, generalmente, no pueden pasar de 5) hasta que realmente
se necesite preparar el pan final. Esta última opción, sin embargo,
puede dar lugar a panes que no tienen la textura requerida por el
consumidor si el tiempo de conservación ha sido excesivo y, además,
supone tener adicionalmente un aparato adecuado para mantener la
masa cruda o precocida en condiciones de refrigeración.
Cuando se desea obtener el pan final, listo para
su consumo, es necesario someterlo al horneado final. En el caso del
horneado de masa precocida, el tiempo de cocción final será,
lógicamente, menor que en el horneado tradicional. Se pueden citar
como condiciones típicas del horneado final 185ºC durante 15
minutos, no siendo conveniente elevar mucho más la temperatura, pues
es fácil que ello dé lugar a que el pan aparezca quemado. Así, la
obtención de pan a partir de masa precocida obliga también a que el
punto de expedición del pan posea un horno en el que efectuar el
horneado final, que estará ocupado durante una media de 15 minutos
hasta que se pueda obtener el producto final y pueda introducirse en
el mismo una nueva tanda de piezas de masa precocida.
La congelación de pan o de masa cruda o
precocida tiene muchas ventajas, pero también algunos
inconvenientes. Por una parte, la congelación y/o la descongelación
pueden afectar negativamente a la textura. Se recomienda utilizar
harinas de mayor fuerza y contenido en proteínas para que la
estructura de la masa aguante bien estas etapas del proceso, aunque
no siempre se consigue pan con la textura deseada por el consumidor.
Además, la aplicación de este procedimiento supone no sólo que los
establecimientos en los que se va a expender finalmente el pan
posean cámaras para mantenerlo en congelación hasta que se necesite
obtener el producto final, sino que obliga a una elección muy
cuidadosa de los momentos en los que la masa precocida inicia las
etapas que conducen a la obtención del producto final, a calcular
muy bien las piezas a procesar en cada momento y a esperar un lapso
mínimo de tiempo de unos quince minutos entre el momento en el que
se necesita el producto final (cuando se introduce en la cámara de
horneado) y el momento en el que realmente está disponible para el
público. Ese pan finalizado, cuya conservación como masa precocida
ha supuesto un gasto adicional para mantener las condiciones de
congelación y llevar a cabo el horneado, debe consumirse en un
período de unas horas tras el horneado, pues rápidamente comienza su
envejecimiento, siendo rechazado por el consumidor.
La elección de la formulación de ingredientes
más adecuada para que el pan pueda congelarse, la decisión del
momento, dentro del proceso de la elaboración del pan, en el que el
mismo se congela, y las condiciones de descongelación y cocción
final del mismo son críticas para obtener un pan de calidad, con
unas características que lo hagan no sólo aceptable por el
consumidor sino, además, preferiblemente, que le confieran una
identidad especial que pueda contribuir a que el consumidor
identifique el pan con el establecimiento en el que lo consume y a
la fidelización del cliente. Encontrar una formulación y un
procedimiento que den lugar a un pan con las características
buscadas que, además, pueda mantenerse congelado hasta el momento en
que se necesite generar el producto final no es trivial y sencillo.
Aún menos lo es encontrar una manera de disminuir el tiempo de
cocción final necesario para que el producto final esté listo para
ser servido, y en condiciones aceptables por el consumidor. Ello
dificulta un flujo adecuado de venta y disminuye la productividad
del producto finalizado y la capacidad de reaccionar con suficiente
rapidez ante incrementos puntuales de las necesidades de pan. La
presente invención presenta una formulación de partida, un
procedimiento de fabricación de pan y un pan obtenido por el mismo
que soluciona esos problemas, obteniéndose además un pan que
presenta una textura, un aspecto y un sabor muy apetecibles para el
consumidor.
La presente invención se refiere a un pan con
una textura mejorada, muy adecuada para satisfacer los gustos
actuales de los consumidores, apto tanto para su consumo en forma de
bocadillos (especialmente, los pequeños bocadillos denominados
"montaditos"), tanto fríos como calientes, o para el
acompañamiento de platos, que se consigue a partir de una masa
precocida, que se puede mantener a temperatura de congelación
durante meses y que, tras el horneado final, da lugar a un producto
con las características deseadas de presentar una corteza crujiente
y una miga suave y esponjosa al ser insalivada y masticada en la
boca, pero que a la vez resulta crujiente en el momento de ser
mordida. Este pan se obtiene gracias a la composición de la
formulación de partida y mediante el proceso al cual se somete la
mezcla de ingredientes de partida, hasta llegar a una masa precocida
que se congela y que, posteriormente, se somete a una nueva etapa de
calentamiento para obtener el producto final. La invención se
refiere tanto a la masa precocida que se somete a congelación, como
al producto final obtenido a partir de la misma, así como al
procedimiento por el cual se obtienen dichos productos.
El pan de la invención y su proceso de obtención
tienen varias peculiaridades respecto a los productos panarios y sus
procesos de preparación habituales:
a) Una vez descongelada la masa precocida, el
horneado final de la misma puede producirse a temperatura superior a
la habitual, 240ºC, sin que el pan resulte quemado o carbonizado,
como sucedería con las masas habituales, sino que presenta una
textura y un aspecto muy apetecible para el consumidor, con una
corteza crujiente, fina y cristalina, y una coloración levemente
dorada, producto del desarrollo de una adecuada reacción de Maillard
en sólo 2 minutos. Este aumento de la temperatura del horneado final
permite que el mismo se realice en menos de 5 minutos (entre 2
minutos y 3 minutos 30 segundos, según el tamaño de la pieza), es
decir, con mucha más rapidez que el horneado tradicional de la masa
precocida (que tiene lugar a unos 185ºC, durante unos 15 minutos,
como valores medios orientativos), lo que posibilita que aumente la
velocidad de preparación del pan final, permite que pueda haber un
aumento del flujo de venta y facilita una respuesta rápida en los
momentos en los que haya una mayor afluencia de clientes y sea
necesario disponer de mayor cantidad de pan en un tiempo muy rápido,
porque hay más capacidad de hacer pan en menos tiempo.
b) El tiempo de conservación de la masa
precocida descongelada en refrigeración es también superior al
habitual: es posible mantenerla 15 días a 5ºC sin que las cualidades
organolépticas (color, sabor, olor, textura...) del producto final
se vean afectadas negativamente. De esta manera, en caso de no
haberse calculado adecuadamente las unidades de pan a descongelar,
las mismas pueden mantenerse durante más tiempo en refrigeración,
sin que eso afecte a la calidad del producto final que llega al
consumidor.
c) En el caso de que el pan final no se
consumiera en unas horas, comenzando su envejecimiento, sería
posible someterlo a un segundo horneado, igualmente muy rápido por
poder producirse a ata temperatura (265ºC, 30-60
segundos), dando lugar a un pan rejuvenecido, muy aceptable por el
consumidor. Esto permite dar salida al pan envejecido en caso de
haberse preparado más unidades de las que finalmente se han
consumido en tiempo óptimo.
Por tanto, la invención permite la obtención de
un pan con muy buenas cualidades organolépticas cuyo método de
preparación y cuyas características de conservación facilitan la
respuesta a las fluctuaciones que puedan producirse en las
necesidades de consumo: un pan de buena conservación como masa
precocida refrigerada, de muy rápida preparación en el horneado
final y con la posibilidad de aguantar un segundo horneado rápido
que dé lugar a un producto agradable de consumir en caso de que el
pan final no haya sido consumido antes de que se produzca su
envejecimiento.
Dicho pan se prepara a partir de la siguiente
formulación, en la que la cantidad de cada componente se expresa
como la cantidad a añadir por cada 100 kilos de harina:
- Harina de trigo
- 100 kg
- Agua
- 55,7 kg - 58 kg
- Sal
- 1,8 kg
- Levadura (Saccharomyces cerevisiae)
- 0,8 kg - 1,2 kg
- Mejorante
- 0,7 - 1,2 kg
donde la harina presenta una fuerza
de 230 - 275 mm y una relación entre la tenacidad y la
extensibilidad (P/L) comprendida en el intervalo de 0,5 - 0,75, y el
mejorante
comprende:
- hemicelulasa: < 5% (peso/peso)
- alfa-amilasa: < 5% (peso/peso)
- ácido ascórbico: < 5% (peso/peso)
- L-cisteína: < 5% (peso/peso)
- un emulgente y un antiapelmazante.
Esto da lugar a una masa con un 55,7% de
hidratación máxima.
En cuanto a la harina, se prefiere que su
concentración de proteínas sea de 12 - 13% y que su humedad no
supere el 15%. Como valor orientantivo concreto preferido para la
concentración de proteínas se puede citar 12,8%. En cuanto a la
relación entre la tenacidad y la extensibilidad (P/L), 0,55 es un
valor orientativo adecuado. En cuanto a la fuerza, 270 mm es un
valor bastante adecuado.
Dentro de la formulación anterior, un intervalo
preferido para la cantidad de mejorante es de 0,95 kg - 1,05 kg por
100 kg de harina.
Se prefiere que el emulgente sea el E472e
(monoacetil tartárico y diacetil tartárico) y el antiapelmazante el
E170i (carbonato cálcico). Siempre que no se superen los límites
permitidos por la legislación (que hace referencia a las buenas
prácticas de fabricación en el caso del E170i), la cantidad de
cualquiera de estos aditivos no es crítica para obtener los panes de
la invención con las características deseadas. Como valores
orientativos, para los propósitos de la invención, se prefiere que
el emulgente E472e suponga un 10-18% del total del
mejorante, mientras que el antiapelmazante E170i suponga un
8-16% del total del mejorante. También se prefiere
que la suma de ácido ascórbico y L-cisteína no
supere (e, incluso, que sea menor) el 5% con respecto al total del
mejorante. En cuanto a las enzimas, también se prefiere que la suma
de hemicelulosa y alfa-amilasa no supere el 5% con
respecto al total del mejo-
rante.
rante.
El mejorante puede también comprender harina de
trigo (siendo 36-44% el porcentaje en peso preferido
sobre 100 g de mejorante total) y sémola de trigo (siendo
28-36%, igualmente, el porcentaje en peso preferido
sobre 100 g de mejorante total).
Así, una posible formulación para el mejorante,
adecuada para la presente invención, es la que se muestra a
continuación en la Tabla 1:
\vskip1.000000\baselineskip
En el Ejemplo 1 se detalla una formulación con
cantidades concretas, tanto para la cantidad total del mejorante y
los porcentajes exactos de sus ingredientes respecto al total de
mejorante, como para los restantes componentes de la masa.
Los ingredientes de la formulación que acaba de
describirse, la formulación de la invención, con todas las posibles
variantes arriba expuestas, así como las proporciones en las que se
combinan en dicha formulación, son muy importantes para obtener el
producto final, el pan, con las características deseadas, así como
para permitir que la masa panaria precocida intermedia preparada a
partir de dicha formulación tenga las características deseadas, que
darán lugar a las características del pan finalmente obtenido. Pero
llevar a cabo correctamente el procesamiento de esa formulación
hasta obtener, primero, la masa precocida, y, finalmente, la pieza
de pan lista para consumir, con las características deseadas,
requiere una cuidadosa elección y control de las condiciones de
procesamiento adecuadas. Por ello, hay que tener cuidado tanto con
la correcta dosificación de los ingredientes como en el cumplimiento
de las condiciones de procesamiento elegidas para cada una de las
etapas del proceso de la invención, que es el proceso especialmente
diseñado para obtener, primero la masa precocida y, posteriormente,
el pan listo para consumir. Así, un aspecto de la invención lo
constituye un procedimiento para preparar pan que comprende las
etapas de:
- a)
- dosificar los ingredientes de la formulación de la invención en un recipiente;
- b)
- amasar la mezcla de ingredientes anterior,
- c)
- dejar reposar la masa;
- d)
- formar piezas individuales a partir de la masa;
- e)
- dejar fermentar la masa;
- f)
- efectuar cortes oblicuos en la superficie de la masa fermentada;
- g)
- precocer la masa fermentada;
- h)
- enfriar.
Estas son las etapas que permiten obtener una
pieza de masa panaria precocida, el producto intermedio que
condiciona las características del pan final obtenido, así como las
condiciones en las que se pueda llevar a cabo su procesamiento.
Las piezas que se buscan preferiblemente al
aplicar el proceso de la invención son piezas que no superan los 50
g de peso: ese es el peso máximo preferido para las piezas
individuales formadas en la etapa d). Las condiciones de las
restantes etapas se ajustan teniendo en cuenta esa característica
preferida para las piezas.
En concreto, se prefiere que las etapas que
llevan hasta la obtención de la masa precocida se lleven a cabo en
las siguientes condiciones:
- -
- Amasado: 5,6 \pm 3 minutos, en amasadora de espirales, que gran a 165 \pm 5 giros/min. (Temperatura final de la masa: 23,7 \pm 0,7ºC)
- -
- Reposo: 5 \pm 3 minutos
- -
- Formado: Piezas rectangulares de aproximadamente 45,5 \pm 2 gramos
- -
- Fermentación: 112 \pm 2 minutos a 25ºC \pm 1ºC
- -
- Corte: 2 cortes oblicuos (que darán lugar a la aparición de la correspondiente greña en la superficie de la pieza final)
- -
- Precocción: 15,5 minutos, en dos módulos, cada uno de ellos de la misma duración, donde las temperaturas varían de la siguiente manera: módulo 1: 165ºC-180ºC, módulo dos: 175ºC-160ºC, y el porcentaje de vapor de 7 \pm 3% en el módulo 1 y 0% en el módulo 2. Es decir, en este tipo de hornos, la temperatura de cocción no es constante, sino que va variando en cada módulo; en el primer módulo, se parte de 165ºC, se va ascendiendo hasta 180ºC y se vuelve a dejar descender la temperatura hasta 165ºC; en el módulo 2: se parte de 165ºC, se va ascendiendo hasta 175ºC y se deja descender la temperatura gradualmente hasta 160º.
- -
- Enfriamiento: 20 \pm 0,5 minutos, a temperatura ambiente.
Se prefiere que durante la etapa de enfriamiento
se lleve a cabo el precortado del producto. En concreto, se prefiere
que el precortado sea tipo bisagra. Como tal se entiende efectuar al
producto un corte paralelo a la base de la masa precocida, que no
llega a ser un corte total que separa la masa precocida en una base
y una pieza superior, sino que se prefiere que queden unidas en uno
de los extremos laterales de la pieza, de manera que la misma pueda
abrirse como si fuera un libro: esto evita que, durante el manee o
de las piezas, ambas partes se separen, facilitándose así un
procesamiento. En concreto, se prefiere particularmente que se
efectúa un corte lateral con bisagra del 10%, es decir, un corte que
no llega a recorrer todo el ancho de la pieza, sino que deja un 10%
del ancho total sin cortar.
Se prefiere también que el procedimiento de la
invención incorpore una etapa opcional adicional, en la que se
produce el marcaje del producto en su superficie. Esto tiene la
ventaja, desde el punto de vista comercial, de que se facilita que
el consumidor asocie las excelentes características organolépticas
del producto final con el signo distintivo con el que se marque la
barrita. De esta manera, se facilita que el consumidor establezca
una asociación más fuerte entre el pan, el lugar donde consume el
pan final y las excelentes propiedades de color, sabor, textura...
que aprecie en el mismo. Existen distintos sistemas para incorporar
marcas a los alimentos que permanezcan en el producto final que
llegue al consumidor, tales como, por ejemplo, las tintas
alimentarias, que son comunes en el sector cárnico, o mediante
obleas adheridas a su superficie.
La etapa de marcado puede tener lugar en
distintos momentos a lo largo del procedimiento de la presente
invención. Se prefiere especialmente que se lleve a cabo tras la
salida de la precocción, es decir, durante el enfriamiento. Se tiene
particular preferencia por que dicho marcaje se realice mediante un
sistema láser, más concretamente, un sistema láser de 100 W, con una
longitud de onda de 10,6 \mum, en el que, por ejemplo, la óptica y
los escáneres estén alojados en cabezales tipo "split". Un
ejemplo de equipo con estas características puede ser el
S-3100 PLUS SHS de MACSA ID (Manresa, Barcelona),
vinculado a un sistema de control informático, con interfaz gráfica
competa, que incluye el software Marca™ que facilita el diseño del
signo distintivo elegido. Para que el sistema sea compatible al
máximo con el procedimiento recién descrito, (así como con la
realización específica descrita más adelante en el Ejemplo de la
presente solicitud), se prefiere la utilización de un sistema láser
de 4 cabezales, pues el producto, en las realizaciones preferidas
del procedimiento de la invención, llegará al láser en bandejas en
las que las porciones de masa precocida estarán dispuestas en 4
filas. En una realización preferida, el sistema está diseñado para
que la bandeja se detenga al llegar a la zona de marcado, siendo los
equipos láser los que se desplazan sobre el producto de forma
dinámica hasta completar el signo distintivo elegido. Una
posibilidad para ello es que el posicionamiento del eje X se realice
mediante un sistema programable, mientras que los ajustes de los
ejes Y y Z se realizan mediante ajuste manual (husillos).
Preferiblemente, el sistema incorpora una fotocélula (como, por
ejemplo, una OMRON E3Z-D81) debajo de cada láser,
que identifica que, efectivamente, hay una pieza de masa precocida
debajo de la misma, de manera que, de no estar presente dicha pieza
o estar mal colocada en la bandeja, enviará una señal de error e
impedirá que el láser actúe, evitando dañar las bandejas. En
presencia de la pieza de masa precocida, se iniciará el recorrido
simultáneo de los cuatro láseres que, preferiblemente, estará
ayudado por un sistema de guiado lineal, transversal a lo largo de
la estructura, que permita el deslizamiento simultáneo de los cuatro
láseres, hacia uno u otro lado, en función del programa de marcado.
Una vez ejecutado el signo distintivo elegido, finaliza el
desplazamiento de los láseres y se libera la bandeja, quedando el
sistema a la espera de la siguiente bandeja.
La Fig. 2b muestra un ejemplo de una pieza de
pan lista para consumo, obtenida por el procedimiento de la
invención, que fue marcada con láser una vez precocida, tal como se
explica en el párrafo anterior. Como puede apreciarse, en la
presente ocasión, la barrita ha sido marcada con letras y números
(concretamente, "100M"), que es una de las posibles
alternativas, aunque puede utilizarse cualquier otro signo.
Tal como se comentó previamente, las
características específicas de las piezas de masa precocida
obtenidas dependen directamente de los ingredientes utilizados para
preparar la masa y de las proporciones en las que se añada cada uno
de ellos, así como de las condiciones específicas en las que se
aplican las etapas de amasado, reposo, formado, fermentación, corte
en superficie, precocción y enfriamiento, que condicionarán las
características de la masa, la cantidad de gas obtenida por
fermentación, su distribución y la adaptación de la masa al aumento
de volumen y evaporación del gas producido. Estas piezas de masa
precocida obtenidas por aplicación del procedimiento de la invención
constituyen también un aspecto de la misma. En este caso, se tiene
preferencia porque dichas piezas de masa precocida obtenidas sean
piezas de 36-44 gramos de peso, 12,8 \pm 0,7 cm de
largo, 4,4 \pm 0,3 cm de ancho y 2,9 \pm 0,2 cm de
alto.
alto.
Tal como se ha comentado, el procedimiento de la
invención está diseñado para que, en una de sus realizaciones
preferidas, las piezas de masa precocidas obtenidas, tras el
enfriamiento, no se sometan directamente al calentamiento final,
para obtener las piezas de pan finales, listas para su consumo, sino
que se prefiere que dichas piezas de masa precocida se sometan a una
etapa de congelación, para mantenerlas así hasta el momento en que
pueda ser necesario descongelarla. En particular, se prefiere que la
congelación se lleve a cabo durante 37 minutos, a -25ºC \pm
1ºC.
Se prefiere que el proceso se lleve a cabo en un
sistema automático continuo, en el que las distintas maquinarias que
llevan a cabo cada etapa (amasadora, formadora, cámara de
fermentación, horno de precocción, cámara frigorífica de
congelación...) están conectadas por un sistema de cintas y
elevadores que traslada automáticamente las piezas de una a otra una
vez transcurrido el tiempo previsto de permanencia en cada
máquina.
La masa precocida precongelada puede mantenerse
así durante al menos tres o cuatro meses. Se prefiere que se
mantenga entre -22ºC y -18ºC, no recomendándose que se supere la
temperatura de -18ºC. Estas condiciones de conservación deben
mantenerse incluso cuando la masa precocida se traslada desde el
lugar de preparación de la misma al lugar en el que vaya a
prepararse el producto final, el pan que vaya a ponerse a
disposición del consumidor.
Cuando se desea preparar el producto final, el
pan listo para su consumo, se extrae la pieza de masa precocida del
congelador y se deja descongelando, en una cámara de refrigeración,
entre 0ºC y 5ºC, durante al menos 6 horas. Tal como se ha comentado
previamente, una de las características de la masa precocida de la
invención es que dicha masa puede permanecer en refrigeración, por
ejemplo a 5ºC, durante al menos 15 días, sin que las características
organolépticas del producto final se vean alteradas de forma que el
pan obtenido no sea aceptable por el consumidor. Se recomienda, sin
embargo, que dicha masa precocida no se mantenga en refrigeración
(5ºC como máximo) durante más de 10 días.
Cuando se desea obtener el pan listo para su
consumo, la masa precocida descongelada se somete al horneado final.
Tal como se ha comentado, este puede llevarse a temperatura elevada,
con comparación con las temperaturas habituales a las cuales se
lleva a cabo este proceso: 230º-265ºC, durante un intervalo que
oscila entre 2 minutos y 3 minutos y 30 segundos. Se prefiere que
dicho procedimiento se lleva a cabo en un horno de convección. Se
prefiere particularmente que el horneado se lleva a cabo
concretamente a 240ºC durante 3 minutos y 30 segundos.
Este horneado da lugar al pan apto para su
consumo. Pero, para que el pan que consume el cliente esté en
condiciones óptimas, se prefiere que el proceso incluya una etapa
final, en la que el pan se somete a un calentamiento final con
lámpara de luz, a 70ºC, de 30 segundos a 1 minuto.
El pan obtenido por la aplicación del
procedimiento de la invención, con todas las etapas descritas,
incluidas las etapas referidas a la congelación y descongelación,
así como el horneado, presentará unas características específicas en
cuanto a, por ejemplo, características como el grado de hidratación,
fortaleza de la miga, alveolado y color de la misma, espesor de la
corteza y color de la misma, que dependen directamente de las
condiciones de aplicación del procedimiento de la invención, así
como de los ingredientes de partida y la proporción de los mismos.
El pan obtenido por la aplicación del procedimiento completo de la
invención, incluida la etapa de calentamiento final, constituye
también un aspecto adicional de la presente invención.
El pan obtenido por la aplicación del
procedimiento de la invención, con todas las etapas descritas,
incluidas todas las etapas intermedias necesarias de conservación de
la masa, es un pan con una miga de color crema y una corteza
crujiente de color rojizo, de un espesor aproximado en la corteza de
1 - 1,2 mm.
La Fig. 2 muestra fotografías de piezas de pan
obtenidas por aplicación del procedimiento de la invención. La Fig.
2a concretamente muestra sendas piezas de pan, de
36-44 gramos de peso, 12-14 cm de
largo, 4-5 cm de ancho y 2,8-3,2 cm
de alto, en las que pueden apreciarse las características del pan
obtenido. Para facilitar la apreciación de las cualidades de la
corteza y la miga, se muestran dos piezas de pan ya cortadas en toda
su anchura. Los detalles específicos sobre su fabricación se
describen en el Ejemplo que se expone más adelante.
Por sus excelentes características
organolépticas, especialmente de olor, sabor y sensación de textura
al paladearse en la boca, el pan puede consumirse como tal, sin más
aditivos. Dado que, en una de las realizaciones de la invención, se
prefiere que la masa precocida sufra un corte lateral con bisagra
del 10% durante el enfriamiento, una de las utilidades preferidas
del pan final de la invención puede es la preparación de bocadillos.
Para ello, antes de su relleno, es posible efectuar el corte final
de la pieza de pan, de manera que se elimina la "bisagra" que
unía las dos partes (la base y la parte superior), operación que
puede realizarse con un cuchillo, tras lo cual puede situarse sobre
la masa algún otro alimento o puede untarse alguna crema o pasta
comestible sobre la parte de una o de las dos porciones de la pieza
que corresponde a la miga. Se prefiere, sin embargo, que este corte
no se produzca, para así mantener unidas ambas mitades y evitar
pérdidas de
\hbox{relleno. También puede consumirse vertiendo aceite sobre la corteza o sobre la miga, una vez abierto.}
En el caso de que la pieza de pan horneado se
utilice para la preparación de bocadillos, especialmente los
bocadillos pequeños tipo montadito, se recomienda que el
calentamiento final, con lámpara de luz, a 70ºC, se produzca una vez
que se ha preparado el bocadillo, es decir, una vez se tenga ya un
producto que presenta algún alimento entre la base de la pieza de
pan y la parte superior de la misma, para que llegue al consumidor
en condiciones óptimas. Con ello se consigue homogeneizar la
temperatura del pan y la de los ingredientes utilizados como relleno
del montadito u otro bocadillo de mayor tamaño.
Para evitar su envejecimiento, no se recomienda
que el pan ya horneado se mantenga a temperatura ambiente durante
más de 40 minutos. Si se diera esa circunstancia, puede llevarse a
cabo una etapa opcional, de rejuvenecimiento del pan, en la que el
mismo se somete de nuevo a ata temperatura durante corto tiempo. Se
prefiere que la temperatura sea de 265ºC, durante un período de 30
minutos a 1 minuto. La posibilidad de llevar a cabo esta etapa de
rejuvenecimiento por calentamiento, de manera rápida, obteniéndose
un pan con una textura, miga y corteza no carbonizadas, sino en
buenas condiciones para ser consumidas, es otra de las ventajas del
pan de la presente invención y el procedimiento que da lugar al
mismo.
Tal como se ha comentado previamente, los
ingredientes y las concentraciones de los mismos en la formulación
de la invención, especialmente las características de la harina y
las del mejorante, son muy importantes para que la masa precocida
obtenida a partir de los mismos tenga una características que la
permitan no sólo aguantar perfectamente las condiciones de
congelación y la descongelación posterior, sin que ambos procesos
afecten negativamente a las características organolépticas del pan
obtenido a partir de ella, sino también para otorgarte a dicha masa
precocida las características de poder permanecer en refrigeración
más tiempo de lo habitual, así como la posibilidad de ser sometida a
un horneado final a temperatura superior a lo habitual, de manera
consiguientemente más rápida, dando lugar a pesar de ello a un pan
con unas características organolépticas muy apetecibles para el
consumidor. Esa masa panaria precocida puede considerarse como un
producto intermedio, cuyas características están estrechamente
relacionadas con las características del producto final buscado, el
pan, que presentará unas características finales de color, sabor,
textura, aroma, conservación..., que dependerán directamente de las
características de la masa panaria precocida a partir de la cual se
prepara.
Por todo ello, otro aspecto de la invención lo
constituyen las piezas de masa panaria precocidas obtenidas a partir
de la formulación de la invención. Por tanto, otro objeto de la
invención es una pieza de masa panaria precocida obtenida a partir
de la siguiente formulación:
- Harina de trigo
- 100 kg
- Agua
- 55,7 kg - 58 kg
- Sal
- 1,8 kg
- Levadura (Saccharomyces cerevisiae)
- 0,8 kg - 1,2 kg
- Mejorante
- 0,7 - 1,2 kg
donde la harina presenta una fuerza
de 230 - 275 mm y una relación entre la tenacidad y la
extensibilidad (P/L) comprendida en el intervalo de 0,5 - 0,75, y el
mejorante
comprende:
- hemicelulasa: < 5% (peso/peso)
- alfa-amilasa: < 5% (peso/peso)
- ácido ascórbico: < 5% (peso/peso)
- L-cisteína: < 5% (peso/peso)
- un emulgente y un antiapelmazante.
Tal como se discutió previamente, se prefiere
que la harina de la formulación de partida presente una
concentración de proteínas de 12% - 13% y su humedad no supere el
15%. Es un valor especialmente preferido para la concentración de
proteínas el de 12,8%. En cuanto a la relación entre la tenacidad y
la extensibilidad (P/L), como ya se comentó, 0,55 es un valor
orientativo adecuado. En cuanto a la fuerza, como también se había
ya comentado, 270 mm es un valor adecuado para los propósitos de la
invención.
También como ya se ha mencionado, un rango
preferido para la cantidad de mejorante para la formulación de
partida es de 0,95 kg a 1,05 kg por 100 kg de harina. Dentro de
dicho mejorante, se prefiere que el emulgente sea E472e y el
antiapelmazante E170i.
El mejorante puede comprender, también, harina
de trigo (preferiblemente, 36-44% (peso/peso) del
mejorante) y sémola de trigo (preferiblemente,
28-36% (peso/peso) del mejorante).
La Tabla 1 que se mostró previamente muestra
unos rangos de porcentajes preferidos para los ingredientes del
mejorante. Además, en el Ejemplo que se muestra más adelante, se
utiliza una composición del mejorante en la que se dosificaron, para
100 kg de harina, 1000 g (1 kg) de mejorante. En dicho Ejemplo se
detalla también una posible composición concreta del mejorante.
Incluso partiendo de esta formulación definida,
las características de la masa panaria precocinada, al igual que las
del pan obtenido a partir de la misma, están ligadas a las
condiciones en las que se lleven a cabo las etapas para su obtención
(dosificación, amasado, reposo, formado, fermentación, creación de
cortes en la superficie, precocción y enfriamiento), que
determinarán muchas de sus características, al igual que las del pan
finalmente obtenido a partir de esa masa panaria. Por ello, una
realización preferida de este aspecto de la invención, el de la masa
panaria, es aquel en el que la pieza de masa panaria precocida se
obtiene por aplicación a la formulación de partida de las etapas del
procedimiento de la invención que dan lugar a una masa panaria
precocida, con todas las posibles realizaciones y preferencias antes
expuestas. Es una realización especialmente preferida aquella en la
que la pieza de masa panaria precocida cumple las características de
peso y tamaño que permitirán obtener una pieza del pan con la forma
y tamaño buscados, es decir, una pieza de masa panaria precocida de:
36-44 gramos de peso, 12,8 \pm 0,7 cm de largo,
4,4 \pm 0,3 cm de ancho y 2,9 \pm 0,2 cm de alto.
Lógicamente, es también otro objeto de la
invención, que constituye otro aspecto de la misma, el pan final
obtenido a partir de esa masa panaria precocida. Pero, dentro de la
importancia clave de la masa panaria de partida, las características
del pan final obtenido estarán también condicionadas por las etapas
finales que se lleven a cabo para dar lugar al mismo y, como en el
caso de la masa panaria, varias de esas características serán
difíciles de definir si no se ligan al procedimiento por el cual se
han obtenido. Por ello, una realización especialmente preferida del
pan de la invención es, lógicamente, aquella en la que el pan se
obtiene a partir de la masa panaria precocida de la invención,
sometiéndola a congelación, descongelación, conservación en
refrigeración y horneado final en las condiciones anteriormente
especificadas para el procedimiento de la invención.
Las piezas de pan de la invención son
especialmente adecuadas para la preparación de bocadillos,
especialmente los bocadillos pequeños denominados montaditos. Por
ello, es también un aspecto de la invención el uso del pan de la
invención para la preparación de bocadillos, en particular para la
preparación de montaditos. Antes de preparar dichos bocadillos, es
posible, para la facilidad de manejo de los manipuladores, que las
piezas de pan se corten por completo en toda su anchura, eliminando
con ello la llamada "bisagra" que mantenía unidas la base y la
parte superior de las piezas. Se prefiere, sin embargo, que este
corte no se realice, y las piezas de pan se retienen sin haber
eliminado la bisagra, contribuyendo así a evitar pérdidas del
relleno añadido y disminuyendo el riesgo de que la parte superior
del bocadillo se separe y se pierda durante el transporte del
bocadillo hasta el consumidor, especialmente cuando se trate de
bocadillos de pequeño tamaño como los montaditos.
Además, opcionalmente, para que los bocadillos
tengan la mejor calidad posible y el consumidor pueda apreciarlos
como tales, se prefiere especialmente que, una vez preparados y
antes de servirlos al consumidor, se efectúe sobre ellos una etapa
final de calentamiento con lámpara de luz, a 70ºC, de 30 segundos a
1 minuto, con lo que se homogeniza la temperatura del pan y la de
los ingredientes utilizados para el relleno. Estas condiciones de
calentamiento final están especialmente indicadas para los
bocadillos pequeños tipo montadito.
Con el fin de explicar con la mayor claridad
posible las características de la invención, a continuación se
explica detalladamente un caso de preparación de panes de la
invención como los representados en la Fig. 2a.
Tal como se comentó previamente, las piezas de
pan mostradas en la Fig. 2a se llevaron a cabo siguiendo el
procedimiento de la invención. Para ello, se llevó a cabo el
procedimiento de la invención de la siguiente manera:
\vskip1.000000\baselineskip
- Harina de trigo
- 100 kg
- Agua
- 55,7 kg totales
- Sal
- 1,8 kg
- Levadura (Saccharomyces cerevisiae)
- 0,8 kg
- Mejorante
- 1,0 kg
donde:
- la harina presentaba una fuerza de 270 mm, una
relación entre la tenacidad y la extensibilidad (P/L) de 0,55, una
concentración de proteínas del 12,8% y una humedad máxima del
15%;
- los 1000 gramos (1,0 kg) de mejorante,
suministrados por la casa EuroGerm (Abrera, Barcelona, España)
incluían:
- 397 g de harina
- (39,7% de los 1000 g)
- 332 g de sémola de trigo
- (33,2% de los 1000 g)
- 0,48 g de hemicelulasa,
- (0,048% de los 1000 g)
- 0,24 g de alfa-amilasa,
- (0,024% de los 1000 g)
- 1 g de ácido ascórbico,
- (0,1% de los 1000 g)
- 0,28 g de L-cisteína,
- (0,028% de los 1000 g)
- 143 g del emulgente E472e
- (14,3% de los 1000 g)
- 126 g del antiapelmazante E170i
- (12,6% de los 1000 g).
La lista de ingredientes se vertió sobre unos
depósitos que están preparados para pesar líquidos o sólidos,
controlados por dispositivos Ramsey™, que verifican continuamente
que se dosifique correctamente la fórmula en curso. Una vez
comprobado, se dosifica en un equipo para realizar el
premezclado.
\vskip1.000000\baselineskip
El amasado se realizó tras una premezcla previa
a 100 mm/minuto en un aparato de la marca Sancassiano™. De ahí pasó
a la amasadora, donde se realizó el amasado durante 5,6 minutos en
una amasadora de espirales modelo Continuous Force de la casa
Sancassiano. Es una amasadora que consta de 5 cavidades y cada
cavidad consta de un espiral que va a una velocidad de 165
mm/minuto, con un cabezal que se movía a 0,177 (giro/minuto). Dicha
máquina también regula la temperatura automáticamente mediante un
sistema de glicol. En este punto del proceso se afina la masa para
poder panificar sin problemas.
La masa sale en continuo y en porciones de la
amasadora por la parte inferior, descargando en una cinta para su
previo reposo. La temperatura de la masa final fue de 23,7ºC.
\vskip1.000000\baselineskip
Tiempo de reposo en la cinta: 5 minutos.
\vskip1.000000\baselineskip
Se llevó a cabo en una máquina divisora con 2
canales de salida, de cada uno de los cuales salían las piezas
divididas a partir de las porciones de masa que le iban llegando
(pastones). Los detalles concretos de funcionamiento de la máquina
fueron:
- -
- Cadencia divisoria (golpes/minuto): 75
- -
- Peso pastón (g): 182 \pm 3
- -
- Cadencia línea (piezas/minuto): 75 x 4
- -
- Peso pieza (g): 45,5 \pm 2
- -
- Unidades por bandeja (piezas x canal): 88 (4 x 22)
- -
- Longitud pieza (cm): 12,3 \pm 0,3
- -
- Ancho pieza (cm): 2,6 \pm 0,2.
Las bandejas con las piezas divididas se
llevaron a la cámara de fermentación mediante un sistema de
cintas.
\vskip1.000000\baselineskip
Se llevó a cabo en una cámara MECATHERM™ con 6
módulos, en las siguientes condiciones:
- -
- Temperatura de fermentación (ºC): 25ºC (+1ºC)
- -
- Humedad por módulos (%): módulo 1-módulo 2-módulo 3: 50-50-50 (\pm5)
- -
- Número de módulos: 6
- -
- Tiempo de fermentación: 112 \pm 2,0 minutos
- -
- Longitud pieza (cm): 12,8 \pm 0,7
- -
- Ancho pieza (cm): 3,5 \pm 0,2.
Las piezas fermentadas fueron conducidas
directamente hacia la zona de corte.
\vskip1.000000\baselineskip
Los cortes se llevaron a cabo con una cuchilla
TIPO VISTURI. Se efectuaron 2 cortes oblicuos paralelos sobre la
superficie de cada pieza.
\vskip1.000000\baselineskip
Se llevó a cabo en un horno tipo MECATHERM™, con
dos módulos, con una curva de cocción variable, con las siguientes
características:
- -
- Curva de cocción (ºC): módulo 1: 165-180; módulo 2: 175-160
- -
- Vapor (%): módulo 1: 7 \pm 3; módulo 2: 0
- -
- Tiro (%): 40\pm 10
- -
- Tiempo de precocción (minutos): 15,5
- -
- Temperatura interna del producto a la salida del horno (ºC): 85 \pm 2.
\vskip1.000000\baselineskip
Etapa durante la cual se llevó a cabo el corte
lateral con bisagra del 10% de las piezas.
- -
- Tiempo de enfriamiento (minutos): 20 \pm 0,5
- -
- Tipo bisagra: lateral 10%
- -
- Longitud pieza (cm): 12,8 \pm 0,7
- -
- Ancho pieza (cm): 4,4 \pm 0,3
- -
- Alto pieza (cm): 2,9 \pm 0,2
- -
- Temperatura interna del producto a la entrada en el congelador (ºC): 57 \pm 3.
\vskip1.000000\baselineskip
La congelación se llevó a cabo en una cámara
MECATHERM™, en las siguientes condiciones:
- -
- Tiempo (minutos): 37
- -
- Temperatura congelación (ºC): -25 \pm 1
- -
- Temperatura interna del producto a la salida del congelador (ºC): -9 \pm 3.
En este caso, las piezas precocidas se
mantuvieron congeladas 1 mes antes de procederse a su
descongelación. Las piezas estuvieron en todo momento a temperatura
inferior a -18ºC.
\vskip1.000000\baselineskip
La descongelación se produjo durante 6 horas a
5ºC, tras lo cual se mantuvieron 10 días en el frigorífico a
5ºC.
\vskip1.000000\baselineskip
El horneado se produjo en un horno de
convección, que se mantuvo encendido al menos 10 minutos previamente
a la introducción en el mismo de las piezas.
El pan se situó en las bandejas del horno, de
manera que quedara perpendicular a los ventiladores del horno, para
procurar un horneado-cocinado homogéneo y una
correcta caramelización de la corteza.
- -
- Temperatura de horneado: 240ºC
- -
- Tiempo de horneado: 3 minutos 30 segundos.
\vskip1.000000\baselineskip
Con un cuchillo habitual de cocina.
La Fig. 2a muestra dos piezas ya cortadas.
La Fig. 1 muestra una esquematización de un
alveograma típico, en el que se han determinado los parámetros
reológicos tras realizar varios ensayos. Se indica de dónde se
deducen los valores de: tenacidad (valor P, que corresponde a la
media de las ordenadas máximas), extensibilidad (L, que corresponde
al valor medio de las abscisas en el punto de ruptura de la masa),
fuerza o fortaleza de la harina (W, que se corresponde con el área
comprendida bajo la curva y delimitada por los ejes de ordenadas y
abscisas y la línea vertical trazada desde la abscisa que
corresponde al valor de la L media hasta el valor de la ordenada de
la curva en ese punto) y la elasticidad (que corresponde al valor de
la atura de la curva en el punto que determina la longitud de la L
media). Se indican también las abscisas correspondientes a los
momentos en los que se rompe la masa en cada uno de los experimentos
("punto de ruptura").
\newpage
La Fig. 2 muestra fotografías de piezas de pan
obtenidas por aplicación del procedimiento de la invención:
- La Fig. 2a corresponde a dos piezas de
36-44 gramos de peso, 12-14 cm de
largo, 4-5 cm de ancho y 2,8-3,2 cm
de alto, cortadas en toda su anchura. En la parte izquierda de la
fotografía se muestran las porciones superiores de las piezas,
situadas de manera que se muestra la parte de la corteza, mientras
que en la parte derecha de la fotografía se muestran las bases de
las piezas, colocadas de manera que se aprecie la miga.
- La Fig. 2b muestra una fotografía de una pieza
de pan obtenida por la aplicación del procedimiento de la invención,
en el que se ha llevado a cabo la etapa opcional de marcaje con
láser de las piezas tras la precocción. Se aprecia el signo
distintivo "100M" cerca del extremo izquierdo, concretamente
debajo de la greña.
Claims (42)
1. Un procedimiento para preparar pan que
comprende las etapas de:
a) dosificar en un recipiente los siguientes
ingredientes:
- Harina de trigo
- 100 kg
- Agua
- 55,7 kg - 58 kg
- Sal
- 1,8 kg
- Levadura (Saccharomyces cerevisiae)
- 0,8 kg - 1,2 kg
- Mejorante
- 0,7 kg - 1,2 kg
donde la harina presenta una fuerza
de 230 - 275 mm y una relación entre la tenacidad y la
extensibilidad (P/L) comprendida en el intervalo de 0,5 - 0,75, y el
mejorante
comprende:
- hemicelulasa: < 5% (peso/peso)
- alfa-amilasa: < 5% (peso/peso)
- ácido ascórbico: < 5% (peso/peso)
- L-cisteína: < 5% (peso/peso)
- un emulgente y un antiapelmazante;
b) amasar la mezcla de ingredientes
anterior;
c) dejar reposar la masa;
d) formar piezas individuales a partir de la
masa;
e) dejar fermentar la masa;
f) efectuar cortes en la superficie de la masa
fermentada;
g) precocer la masa fermentada;
h) enfriar.
2. Procedimiento según la reivindicación 1, que
comprende una etapa adicional, posterior a la etapa g) de
precocción, en la que se marca la masa precocida.
3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2,
en el que la harina presenta una concentración de proteínas de 12 -
13% y su humedad no supera el 15%.
4. Procedimiento según la reivindicación 3, en
el que la harina presenta una concentración de proteínas de 12,8%,
una fuerza de 270 mm y una relación entre la tenacidad y la
extensibilidad (P/L) de 0,55.
5. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 4, en el que el mejorante se dosifica en una
cantidad de 0,95 kg a 1,05 kg por 100 kg de harina.
6. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 5, en el que el mejorante comprende,
adicionalmente, harina de trigo y sémola de trigo.
7. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 6, en el que el emulgente presente en el
mejorante es E472e y el antiapelmazante es E170i.
8. Procedimiento según la reivindicación 7, en
el que el mejorante comprende los siguientes ingredientes:
- harina de trigo:
- 36-44% (peso/peso),
- sémola de trigo.
- 28-36% (peso/peso),
- emulgente E472e:
- 10-18% (peso/peso)
- antiapelmazante E170i:
- 8-16% (peso/peso)
- ácido ascórbico + L-cisteína
- \leq 5% (peso/peso)
- enzimas: hemicelulasa + alfa-amilasa
- \leq 5% (peso/peso).
9. Procedimiento según la reivindicación 8, en
el que las cantidades de los ingredientes, por 100 kg de harina de
trigo, son las siguientes:
- Harina de trigo
- 100 kg
- Agua
- 55,7 kg
- Sal
- 1,8 kg
- Levadura (Saccharomyces cerevisiae)
- 0,8 kg
- Mejorante
- 1,0 kg,
y donde el mejorante presente la
siguiente
composición:
- harina de trigo
- 39,7%
- sémola de trigo
- 33,2%
- hemicelulasa
- 0,048%
- alfa-amilasa
- 0,024%
- ácido ascórbico
- 0,1%
- L-cisteína
- 0,028%
- emulgente E472e
- 14,3%
- antiapelmazante E170i
- 12,6%.
10. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 9, en el que las piezas individuales
preformadas a partir de la masa en la etapa d) no superan los 50
gramos de peso.
11. Procedimiento según la reivindicación 10, en
el que las etapas b) a h) del procedimiento se llevan a cabo en las
siguientes condiciones:
- b)
- amasar: 5,6 \pm 3 minutos, en amasadora de espirales, que gran a 165 \pm 5 giros/min;
- c)
- dejar reposar la masa: 5 \pm 3 minutos;
- d)
- formar piezas individuales a partir de la masa: rectangulares, de 45,5 \pm 2 gramos;
- e)
- dejar fermentar la masa: 112 \pm 2 minutos a 250C \pm 1ºC;
- f)
- efectuar cortes en la superficie de la masa fermentada: dos cortes oblicuos
- g)
- precocer la masa fermentada: 15,5 minutos, en dos módulos, cada uno de ellos de la misma duración, donde las temperaturas varían de la siguiente manera: módulo 1: se parte de 165ºC, se va ascendiendo hasta 180ºC y se vuelve a dejar descender la temperatura hasta 165ºC; módulo 2: se parte de 165ºC, se va ascendiendo hasta 175ºC y se deja descender la temperatura hasta 160ºC, y donde el porcentaje de vapor es de 7 \pm 3% en el módulo 1 y 0% en el módulo 2;
- h)
- enfriar: 20 \pm 0,5 minutos, a temperatura ambiente.
12. Procedimiento según la reivindicación 11, en
el que la etapa h) incluye el precortado de la masa precocinada
obtenida en la etapa g), efectuando un corte lateral con bisagra del
10%.
\newpage
13. Procedimiento según la reivindicación 11 ó
12, que comprende una etapa adicional, posterior a la etapa g) de
precocción, en la que se marca la masa precocida mediante un sistema
láser de 100 W.
14. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 13, en el que la pieza de masa precocida
obtenida en la etapa h) se somete a congelación.
15. Procedimiento según la reivindicación 14, en
el que la congelación se produce durante 37 minutos, a -25ºC \pm
1ºC.
16. Procedimiento según la reivindicación 14 ó
15, en el que la pieza de masa precocida congelada se mantiene a
temperatura igual o inferior a -18ºC.
17. Procedimiento según la reivindicación 16, en
el que la pieza de masa precocida congelada se mantiene entre -22ºC
y -18ºC.
18. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 14 a 17, en el cual la pieza de masa precocida se
extrae del congelador y se descongela a una temperatura entre 0ºC y
5ºC, durante al menos 6 horas.
19. Procedimiento según la reivindicación 18, en
el que la pieza de masa precocida descongelada se mantiene en
refrigeración durante un máximo de 10 días.
20. Procedimiento según la reivindicación 18 ó
19, en el que la pieza de masa precocida descongelada se somete a un
horneado final a 230ºC - 265ºC durante un intervalo de tiempo de
entre 2 minutos y 3 minutos 30 segundos.
21. Procedimiento según la reivindicación 20, en
el que el horneado final se lleva a cabo en un horno de
convec-
ción.
ción.
22. Procedimiento según la reivindicación 20 ó
21, en el que el horneado final se lleva a cabo a 240ºC durante 3
minutos y 30 segundos.
23. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 20 a 22, que incluye una etapa final, en la que el
pan, una vez relleno, se somete a un calentamiento con lámpara de
luz, a 70ºC, de 30 segundos a 1 minuto.
24. Una pieza de masa panaria precocida obtenida
a partir de la siguiente formulación:
- Harina de trigo
- 100 kg
- Agua
- 55,7 kg - 58 kg
- Sal
- 1,8 kg
- Levadura (Saccharomyces cerevisiae)
- 0,8 kg - 1,2 kg
- Mejorante
- 0,7 kg - 1,2 kg
donde la harina presenta una fuerza
de 230 - 275 mm y una relación entre la tenacidad y la
extensibilidad (P/L) comprendida en el intervalo de 0,5 - 0,75, y el
mejorante
comprende:
- hemicelulasa: < 5% (peso/peso)
- alfa-amilasa: < 5% (peso/peso)
- ácido ascórbico: < 5% (peso/peso)
- L-cisteína: < 5% (peso/peso)
- un emulgente y un antiapelmazante.
25. Pieza de masa panaria precocida según la
reivindicación 24, en la que la harina de la formulación de partida
presenta una concentración de proteínas de 12 - 13% y su humedad no
supera el 15%.
26. Pieza de masa panaria precocida según la
reivindicación 25, en la que la harina de la formulación de partida
presenta una concentración de proteínas de 12,8% una fuerza de 270
mm y una relación entre la tenacidad y la extensibilidad (P/L) de
0,55.
27. Pieza de masa panaria precocida según una
cualquiera de las reivindicaciones 24 a 26, en la que el mejorante
está en la formulación de partida en una cantidad de 0,95 kg a 1,05
kg por 100 kg de harina.
28. Pieza de masa panaria precocida según una
cualquiera de las reivindicaciones 24 a 27, en la que el mejorante
de la formulación de partida comprende, adicionalmente, harina de
trigo y sémola de trigo.
29. Pieza de masa panaria precocida según una
cualquiera de las reivindicaciones 24 a 28, en la que el emulgente
del mejorante de la formulación de partida es E472e y el
antiapelmazante es E170i.
30. Pieza de masa panaria precocida según la
reivindicación 29, en la que el mejorante de la formulación de
partida comprende los siguientes ingredientes:
- harina de trigo:
- 36-44% (peso/peso),
- sémola de trigo.
- 28-36% (peso/peso),
- emulgente E472e:
- 10-18% (peso/peso)
- antiapelmazante E170i:
- 8-16% (peso/peso)
- ácido ascórbico + L-cisteína
- \leq 5% (peso/peso)
- enzimas: hemicelulasa + alfa-amilasa
- \leq 5% (peso/peso).
31. Pieza de masa panaria precocida según la
reivindicación 30, obtenida a partir de una formulación en la que
las cantidades de los ingredientes, por 100 kg de harina de trigo,
son las siguientes:
- Harina de trigo
- 100 kg
- Agua
- 55,7 kg
- Sal
- 1,8 kg
- Levadura (Saccharomyces cerevisiae)
- 0,8 kg
- Mejorante
- 1,0 kg,
y donde el mejorante presente la
siguiente
composición:
- harina de trigo
- 39,7%
- sémola de trigo
- 33,2%
- hemicelulasa
- 0,048%
- alfa-amilasa
- 0,024%
- ácido ascórbico
- 0,1%
- L-cisteína
- 0,028%
- emulgente E472e
- 14,3%
- antiapelmazante E170i
- 12,6%.
32. Pieza de masa panaria precocida según una
cualquiera de las reivindicaciones 24 a 31 obtenida por aplicación
del procedimiento de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a
13.
33. Pieza de masa panaria precocida según la
reivindicación 32, de 36-44 gramos de peso, 12,8
\pm 0,7 cm de largo, 4,4 \pm 0,3 cm de ancho y 2,9 \pm 0,2 cm
de alto.
34. Una pieza de pan obtenida a partir de una
pieza de masa panaria precocida de una cualquiera de las
reivindicaciones 24 a 33.
35. Pieza de pan según la reivindicación 34,
obtenida por aplicación del procedimiento de una cualquiera de las
reivindicaciones 14 a 23.
36. Pieza de pan según la reivindicación 32,
cuya corteza presenta un espesor de 1 - 1,2 mm.
37. Uso de una pieza de pan de una cualquiera de
las reivindicaciones 34 a 36 para la preparación de bocadillos.
38. Uso según la reivindicación 37, en el que se
preparan bocadillos pequeños tipo montadito.
39. Uso según la reivindicación 37 ó 38, en el
que las piezas de pan se cortan por completo en toda su anchura
antes de preparar los bocadillos.
40. Uso según la reivindicación 37 ó 38, en el
que la parte superior de la pieza permanece unida a la inferior por
una bisagra que se mantiene durante la preparación de los
bocadillos.
41. Uso según una cualquiera de las
reivindicaciones 37 a 40, en los que los bocadillos, antes de ser
servidos al consumidor, experimentan una etapa final de
calentamiento con lámpara de luz, a 70ºC, de 30 segundos a 1
minuto.
42. Uso según la reivindicación 41, en el que
los bocadillos son bocadillos pequeños tipo montadito.
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