ES2363898B1 - Procedimiento de fabricación de un plato preparado con base de pescado y vegetales. - Google Patents

Abstract

Se describe un procedimiento destinado a la elaboración de un plato preparado con base de pescado y vegetales, especialmente un plato preparado a base de atún y de vegetales, llevado a cabo bajo condiciones ambientales controladas de presión y temperatura, y bajo atmósfera saturada de vapor. El pescado se introduce todavía congelado en los equipos de cocción, eliminando con ello cualquier contaminación microbiana excesiva, y los vegetales entran en los envases finales en condiciones de ultracongelación, garantizando la retención de sus nutrientes. La cocción del pescado se realiza mediante inyección de vapor en equipos hermetizados, y a continuación se somete a un enfriamiento bajo vacío. El llenado de los ingredientes se realiza con equipos de tipo volumétrico, después de ser cerrados los envases herméticamente, se someten a un proceso de esterilización térmica.

Description

Procedimiento de fabricación de un plato preparado con base de pescado y vegetales.

Objeto de la invención

La presente invención se refiere a un procedimiento de fabricación de un plato preparado con base de pescado y vegetales, que aporta esenciales características de novedad con respecto a los procesos actualmente conocidos y utilizados en el estado actual de la técnica.

Más en particular, la invención desarrolla un procedimiento para la fabricación de un plato preparado de pescado, en particular un plato preparado con base de atún y vegetales, mediante el que se eliminan los riesgos de contaminación microbiana de los procesos actuales, haciendo que el atún entre aún congelado en los equipos de cocción vapor-vacío, estando el proceso diseñado para su realización bajo condiciones ambientales controladas de presión y temperatura bajo atmósfera saturada de vapor. El atún se somete a una temperatura predeterminada durante un tiempo predefinido, evitando que se alcancen las temperaturas óptimas de crecimiento bacteriano.

El campo de aplicación de la invención se encuentra comprendido obviamente dentro del sector industrial dedicado a la fabricación de platos preparados con base de pescado, especialmente plato preparado con base de atún, según se ha mencionado anteriormente.

Antecedentes de la invención

En la elaboración de conservas de atún, el proceso sigue básicamente un procedimiento estándar en el que:

-

el pescado se cuece hasta que alcanza una temperatura en espina de 65ºC, que coagula las proteínas y estabiliza la carne del pescado para su posterior procesado;

-

se rellenan los ingredientes y salsas,

-

se realiza el cierre hermético del envase, y

-

se lleva a cabo una esterilización térmica con temperatura monitorizada durante todo el proceso, de manera que se garantice la esterilidad comercial del producto.

En los procesos habituales, cuando el pescado se descongela con anterioridad a su cocción, se presentan problemas asociados a un crecimiento bacteriano indeseado, dado que las bacterias y microorganismos suelen presentar un crecimiento fuertemente dependiente de la temperatura, de modo que a bajas temperaturas el crecimiento bacteriano se ralentiza pero, si se sube la temperatura ambiente, el crecimiento es cada vez más rápido, hasta alcanzar la temperatura óptima de crecimiento característica de cada microorganismo. El crecimiento bacteriano comienza a ser significativo a partir de los 4ºC.

A temperaturas bajas, próximas a la de congelación, las tasas de crecimiento microbiano se retardan, y a temperaturas menores el crecimiento microbiano se inhibe completamente. Conviene recordar que la congelación no es letal y que una vez que se descongelan los alimentos el crecimiento bacteriano puede continuar. En términos generales, temperaturas por debajo de los 4,5ºC pueden ser consideradas como “seguras” para preservar los alimentos frente al crecimiento enzimático y microbiano.

A continuación se incluye una tabla en la que se detallan las temperaturas de crecimiento para algunos patógenos:

Crecimiento de algunos patógenos en ºC

Cada microorganismo tiene una temperatura de crecimiento adecuada. Si se considera la variación de la velocidad de crecimiento en función de la temperatura de cultivo, se puede observar una temperatura mínima por debajo de la cual no hay crecimiento; a temperaturas mayores se produce un incremento lineal de la velocidad de crecimiento con la temperatura de cultivo, hasta que se alcanza la temperatura óptima a la que la velocidad es máxima. Por encima de esta temperatura óptima, la velocidad de crecimiento decae bruscamente y se produce la muerte celular.

El aumento de la velocidad de crecimiento con la temperatura se debe al incremento generalizado de la velocidad de las reacciones enzimáticas con la temperatura. Se denomina “coeficiente de temperatura” a la relación entre el incremento de la velocidad de reacción y el de temperatura. En términos generales, la velocidad de las reacciones bioquímicas suele aumentar entre 1.5 y 2.5 veces al aumentar 10ºC la temperatura a la que tienen lugar.

La falta de crecimiento a temperaturas bajas se debe a la reducción de la velocidad de las reacciones bioquímicas y al cambio de estado de los lípidos de la membrana celular, que pasan de ser fluidos a cristalinos, impidiendo el funcionamiento de la membrana celular.

La muerte celular a altas temperaturas se debe a la desnaturalización de proteínas y a las alteraciones producidas en las membranas lipídicas a esas temperaturas.

Es importante tener en cuenta que a temperaturas bajas el metabolismo celular es lento y las células detienen su crecimiento, aunque no suelen morir. Sin embargo, cuando la temperatura es superior a la óptima, se produce la muerte celular rápidamente y las células no pueden recuperar su capacidad de división si baja posteriormente la temperatura. Esto permite esterilizar por calor y no por frío.

Hay varios tipos de microorganismos en función de sus temperaturas de crecimiento mínima, máxima y óptima, según se recoge en la tabla que sigue:

Los microorganismos psicrótrofos son mesófilos que pueden crecer a temperaturas bajas. Por tanto, se les puede considerar como psicrófilos facultativos. Esto es importante desde el punto de vista aplicado, porque cuando se encuentran contaminando alimentos son capaces de crecer en condiciones de refrigeración (4 -8ºC) y de producir infecciones en los consumidores del alimento (30 -35ºC).

Desde el punto de vista clínico, los microorganismos capaces de producir infecciones en pacientes son los mesófilos y algunos psicrótrofos ya que sus temperaturas óptimas de crecimiento coinciden con las corporales.

Por otra parte, la histamina se forma en el pescado post mortem por descarboxilación bacteriana del aminoácido histidina, siendo el resultado de una manipulación y preservación inadecuada del mismo. Generalmente son pescados almacenados en lugares con poca higiene y a temperaturas por encima de las de refrigeración, por un tiempo prolongado, y susceptibles de formar grandes cantidades de histamina, siempre que presenten histidirina libre en sus músculos. La estructura química de la histamina se muestra, a título informativo, en la Figura 1 de los dibujos.

La histamina, como otras aminas biogénicas, es indicativa de la calidad del pescado. La acción proteolítica de las catepsinas causa la degradación de la proteína de pescado a aminoácidos, y bajo la acción de descarboxilación bacteriana se forman compuestos aminos no volátiles como histamina, putrescina, tiramina y esparmina.

Hay ocurrencia de formación de histamina aun a temperaturas moderadas, entre 4ºC y 10ºC. Sin embargo, su acción es más rápida a temperaturas mayores de 21ºC. Las bacterias asociadas a la formación de histamina están comúnmente sobre las branquias y en los intestinos del pez vivo sin originar daño, sus mecanismos de defensa no inhiben el crecimiento bacteriano, aumentando el número de bacterias que aprovechan la histidina libre presente en el medio.

Se ha observado también la aparición de histamina en filetes empacados al vacío y almacenados a temperaturas de refrigeración, así como en productos salados almacenados a 5ºC; el principal argumento para esta formación es que, una vez presente la enzima histidina descarboxilasa, ésta puede continuar la producción de histamina en el pescado, aun cuando la bacteria deje de ser activa (muerta o con metabolismo mínimo).

La enzima puede continuar activa a temperaturas de refrigeración y es, probablemente, más activa en estado congelado que dentro de la célula bacteriana misma, pudiendo reactivarse muy rápidamente durante la descongelación. Tanto las enzimas como las bacterias pueden ser inactivadas por cocción; pero una vez producida la histamina en el pescado, el riesgo de que se provoque la enfermedad es muy alto, al ser ésta muy resistente al calor, y aunque el pescado se haya cocido, enlatado o sometido a otro tratamiento térmico antes de su consumo, la histamina no se destruye.

Después de la cocción del pescado, la recontaminación con bacterias formadoras de histamina es poco probable, por la menor proporción de ellas en el ambiente, razón por la cual, el desarrollo de histamina es más frecuente en pescado crudo o durante la descongelación del mismo.

De acuerdo con lo anterior, la presente invención se ha propuesto como objetivo principal el desarrollo de un procedimiento mediante el que se eliminen los inconvenientes asociados a las técnicas convencionales de elaboración de conservas de pescado, especialmente de conservas de atún. Este objetivo ha sido plenamente alcanzado mediante el procedimiento que va a ser objeto de descripción en lo que sigue, cuyas características principales están recogidas en la porción caracterizadora de la reivindicación 1 anexa.

En esencia, el procedimiento propuesto por la invención se basa en el hecho de que el atún congelado entero no se somete a ningún proceso de descongelación con anterioridad a su cocción, haciendo que el atún entre en los equipos de cocción vapor-vacío todavía en estado congelado. El proceso ha sido diseñado de manera que se realiza bajo condiciones ambientales controladas de presión y temperatura, y bajo atmósfera saturada de vapor.

Descripción de una forma de realización preferida

Tal y como se ha mencionado en lo que antecede, la descripción detallada del procedimiento de la presente invención va a ser llevada a cabo en lo que sigue mediante la definición de las diversas etapas que lo caracterizan, con la particularidad de que en el proceso de elaboración se utiliza un ordenador para controlar de forma continúa todos los parámetros relevantes del mismo. Inicialmente, según se ha mencionado, en una primera fase, el atún congelado entra en los equipos de cocción; estos equipos se cierran herméticamente y su interior se satura de vapor. El atún se somete inmediatamente a una operación de calentamiento rápido a una temperatura de 104ºC, durante un tiempo de aproximadamente 45 segundos, de forma que se evitan las temperaturas óptimas de crecimiento bacteriano.

En tales condiciones, el atún se cuece en tales equipos herméticos, en los que se inyecta vapor saturado hasta alcanzar las características deseadas para posteriormente realizar un enfriamiento bajo vacío, en lugar de la tradicional cocción en agua. Con ello se logra una mejora de las condiciones organolépticas de la carne del pescado. También se garantiza que el proceso se detiene cuando el pescado presenta una temperatura en espina de 65ºC, de modo que se coagulan las proteínas pero se mantiene en lo posible el contenido de nutrientes termolábiles.

De acuerdo con los estudios realizados, se ha observado que los tiempos de cocción dependen de características tales como el tamaño de los trozos a cocer, temperaturas iniciales de proceso, especie de túnido y otros parámetros relevantes.

En la tabla que siguen se muestran, como ejemplo, los parámetros de control y seguridad establecidos empíricamente por la titular para la cocción de atún listado (Katsuwonus pelamis) de manera que se estabiliza el producto para su manipulación posterior minimizando el deterioro organoléptico y nutricional que sufre la carne del pescado:

En la etapa siguiente, los vegetales que han de acompañar al pescado, procedentes de materia prima fresca y sana, se lavan, se seleccionan, se cortan (en su caso), se escaldan hasta inactivación de enzimas y se ultra-congelan individualmente, manteniéndolos a temperaturas inferiores a -18ºC hasta su entrada en proceso.

Los productos alimenticios ultracongelados son aquéllos que se han sometido a un proceso de congelación rápida, en cuya ejecución sufren un enfriamiento brusco para alcanzar rápidamente la temperatura de máxima cristalización en un tiempo no superior a cuatro horas. Es el mejor procedimiento de aplicación del frío pues los cristales de hielo que se forman durante el proceso son de pequeño tamaño y no llegan a lesionar los tejidos del alimento. El proceso se completa una vez lograda la estabilización térmica del alimento a -18ºC o inferior.

El agua es el principal componente de la mayoría de los alimentos y el principal responsable de su textura. Congelar los alimentos significa congelar el agua que contienen. Lo mejor es hacerlo de manera rápida, puesto que así se forma una mayor cantidad de cristales de hielo de pequeño tamaño, y se mantiene la textura y el aroma natural de los alimentos. Sin embargo, si la congelación es lenta, se forman pocos cristales de gran tamaño, que provocan la rotura de tejidos celulares en los alimentos con la consiguiente pérdida de textura durante el descongelado. Durante la posterior descongelación, estos alimentos no podrán reabsorber toda la cantidad de agua y se convertirán en un producto seco. Más aún, el colapso de la estructura celular hace que tanto en la pérdida de agua durante la descongelación como en una eventual cocción posterior durante el procesado, se pierda gran cantidad de nutrientes tales como vitaminas, minerales, azúcares, proteínas y pigmentos, que son arrastrados o se diluyen en el agua de cocción.

Una particularidad importante del proceso de la invención consiste en que los vegetales y hortalizas ultracongelados que se utilizan entran directamente a proceso y pasan a los envases finales sin ser descongelados previamente, de manera que no se pierden nutrientes por arrastres o dilución en el agua de cocción.

La invención ha previsto también la utilización de equipos de llenado “volumétricos”, lo que permite que los distintos ingredientes lleguen al envase sin haber sufrido presiones directas que afectarían a su integridad y estructura natural. La mezcla de vegetales congelados entra por gravedad en los envases de producto final sin sufrir ningún tipo de impacto que pueda provocar la ruptura de la estructura de los tejidos.

Según la invención, todo el proceso se ha diseñado de forma que se preserve la integridad de la estructura celular de los vegetales, esto es, la materia prima utilizada ha sido convenientemente ultracongelada, no sufre procesos de descongelación al aire o con agua, no es pre-cocida antes de su empaque y, finalmente, el transporte y llenado de los envases se ha diseñado de manera que las hortalizas no sufran ni presiones directas ni impactos que dañen la configuración de sus fibras.

Una vez que los vegetales congelados y el atún han sido introducidos en los envases, se fuerza una disminución de volumen al enviar el producto a través de equipos que les aplican un tratamiento térmico por inyección controlada de vapor antes del cierre del envase: el vapor entra en contacto directo con los ingredientes durante un tiempo establecido con el fin de descongelarlos parcialmente y extraer aire del envase disminuyendo la cantidad de oxígeno ocluido en el mismo. El tiempo de contacto ha sido establecido de modo que los cristales de hielo se funden rápidamente sin que se lesionen los tejidos de los vegetales al no alcanzar temperaturas de cocción.

Este método operativo de trabajo a bajas temperaturas a lo largo del proceso es de fundamental importancia para minimizar la contaminación microbiana inicial de los diferentes ingredientes vegetales, evitar el crecimiento exponencial bacteriano que se produce a temperaturas superiores a los 4ºC y posibilitar una esterilización térmica suave del producto final que preserve sus características organolépticas. Operativamente, la disminución de volumen de los ingredientes derivada de la fusión de buena parte del agua que los constituye, permite conseguir los contenidos efectivos nominales correspondientes y poder proceder al cierre del envase.

Como se ha indicado anteriormente, los vegetales, que llegan congelados al envase, atraviesan un equipo en cuyo interior el ambiente está saturado de vapor. El proceso se ejecuta en un tiempo preciso comprendido entre6y10 minutos, fijándose la duración exacta en función de las necesidades de cada mezcla particular de vegetales, en el que se eleva la temperatura de los ingredientes mediante la inyección controlada de vapor, de modo que los vegetales se descongelan inmediatamente antes del cierre hermético del envase. Esta etapa permite desplazar los gases del interior del envase de forma que se crea un vacío parcial en el seno del producto y se elimina gran cantidad de oxígeno en el interior del envase de manera que se previene la oxidación posterior de los vegetales.

El paso anterior se ve reforzado al realizar el cierre automático del envase con barrido con vapor. Situada la tapa en posición, la cerradora, antes de ajustaría, barre el espacio de cabeza con una corriente de vapor; el vapor expulsa el aire y lo reemplaza, originando vacío por condensación cuando el envase se enfría, con lo que se asegura la existencia de cierto vacío parcial en el interior del envase tras su cierre hermético.

Una particularidad adicional que se considera de fundamental importancia, consiste en la utilización de envases plásticos de “Alta barrera” frente a la transmisión de oxígeno (véase el ejemplo de especificación que se muestra en la tabla que sigue), que utilizan “doble cierre” en lugar de termo-sellado, de manera que se puedan aplicar los mismos parámetros de seguridad alimentaria que en las conservas tradicionales.

Ejemplo de especificación del envase plástico Rexam™ de 250 ml

Así, de acuerdo con las particularidades de la invención, se ha desarrollado el “know-how” necesario para la realización de “doble-cierre” entre los envases plásticos de alta barrera y tapas metálicas “easy-peel” y “apertura-fácil”, ya usadas con anterioridad en las conservas tradicionales. Esto ha permitido el establecimiento de los parámetros operativos necesarios para garantizar la seguridad del proceso de cierre, posibilitando también la utilización de los equipos ya existentes junto con la experiencia acumulada en relación con la producción y control de productos herméticamente cerrados, con doble cierre, y esterilizados mediante proceso térmico adecuado a efectos de garantizar su esterilidad comercial.

A continuación, en la fase siguiente del procedimiento, los envases cerrados herméticamente pasan inmediatamente al proceso de esterilización térmica que les conferirá una larga vida útil, al eliminar simplemente por calor la carga bacteriana que eventualmente acompañe a los alimentos.

En definitiva, la inclusión del tratamiento térmico previo al cierre de los envases, que a su vez permite que el procesado parta de vegetales sin descongelar, proporciona la base técnica para que los vegetales alcancen las características sensoriales adecuadas (textura, color, sabor) y el mantenimiento de sus propiedades nutricionales. El tratamiento térmico principal de esterilización ha sido estudiado y ajustado por nuestro Departamento Técnico para utilizar la combinación tiempo-temperatura óptima para conseguir la seguridad total del producto, pero alterando lo mínimo posible tanto las propiedades organolépticas como su excelente valor nutricional.

De ese modo, en los tratamientos térmicos se ha conjugado la consecución de la esterilidad comercial con el mínimo deterioro posible de las propiedades nutritivas y sensoriales del alimento. Este deterioro depende de:

-

tiempo del proceso

-

temperatura del proceso

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composición y propiedades del alimento.

En la Figura 2 de los dibujos se representan gráficamente estos conceptos, en el que la línea continua representa la esterilidad en función de la temperatura, y la línea discontinua representa el deterioro de en función de la temperatura. La intersección de ambas líneas determina la formación de cuatro zonas, numeradas como 1 a 4, en las que la primera zona, numerada como 1, aparece en la parte superior izquierda del gráfico y señala las condiciones en las que no existe esterilidad, pero existe deterioro; la zona inferior izquierda, numerada como 2, señala la zona en la que no existe deterioro y tampoco existe esterilidad; la zona inferior derecha, numerada como 3, determina la existencia de esterilidad, pero sin deterioro, mientras que la última zona superior derecha, numerada como 4, determina la existencia de esterilidad y también de deterioro.

De la exposición que antecede se desprende, pues, que la cocción de los ingredientes vegetales se efectúa en esta etapa de proceso con el envase ya herméticamente cerrado, de manera que se minimiza la pérdida de nutrientes. Las hortalizas, en general, se ablandan al ser cocidas, modificando sus estructuras, de modo que se aumenta muy considerablemente la facilidad con la que son digeridas y aprovechadas por el organismo humano. Puesto que la cocción se realiza por transferencia de calor con el envase ya cerrado, no hay pérdidas significativas de nutrientes salvo vitaminas termolábiles y éstas pueden compararse a las que se encuentran en hortalizas cocidas de forma casera.

Así, los elementos esenciales, tales como los glúcidos, los lípidos y las proteínas contenidas en los alimentos apenas se modifican durante el proceso de esterilización. La oxidación de los lípidos es poco frecuente, y en cuanto a las proteínas y glúcidos hay que reseñar que incluso se facilita su digestión por el organismo.

Las vitaminas liposolubles se conservan sistemáticamente, mientras que el proceso de la invención minimiza la pérdida de vitaminas hidrosolubles al realizarse a baja temperatura y producirse la cocción en envase cerrado sin posibles pérdidas salvo por degradación térmica.

Claims (7)

1. REIVINDICACIONES

   1. Procedimiento de fabricación de un plato preparado con base de pescado y vegetales, en particular un plato preparado con base de atún y vegetales, caracterizado porque comprende, en sucesión, las etapas siguientes:

   suministrar el atún entero, sin descongelar, con el fin de garantizar un nivel decrecimiento bacteriano mínimo o nulo;

   introducir el atún en equipos herméticos para realizar una operación de cocción del mismo mediante la inyección de vapor saturado;

   aplicar a continuación un enfriamiento bajo vacío;

   lavar, seleccionar y cortar en su caso los vegetales procedentes de materia prima fresca y sana;

   escaldar los vegetales de la fase anterior hasta la inactivación de las enzimas, y ultra-congelarlos separadamente, manteniéndolos a temperaturas inferiores a -18ºC;

   envasar a continuación los productos sin descongelación previa, con la ayuda de equipos de llenado volumétricos, utilizando envases de “doble cierre” en los que la mezcla de vegetales congelados entran por gravedad, sin ningún tipo de impacto que pueda dañar la estructura de los tejidos;

   con los vegetales y el atún introducidos en los envases, realizar a continuación una disminución forzada de volumen por inyección controlada de de vapor con anterioridad al cierre del envase, de manera que el vapor introducido descongela parcialmente los productos y extrae aire del envase con una reducción considerable del oxígeno interior, y cerrar herméticamente los envases para someterlos a continuación a un proceso de esterilización térmica.

2. 2.

   Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la cocción del atún se interrumpe cuando se alcanza una temperatura en espina de 65ºC.

3. 3.

   Procedimiento según las reivindicaciones 1 y 2, caracterizado porque la temperatura de cocción está en torno a 96ºC.

4. 4.

   Procedimiento según las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque los tiempos de cocción oscilan aproximadamente entre 1 h 30 y 2 h 30, dependiendo de parámetros tales como el tamaño de los trozos a cocer, las temperaturas iniciales del proceso, la especie de túnido, u otros parámetros relevantes.

5. 5.

   Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la operación de escaldado de los vegetales se realiza con la utilización de un equipo cuyo ambiente interior está saturado de vapor, con un tiempo de estancia comprendido entre aproximadamente6y10 minutos.

6. 6.

   Procedimiento según una o más de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la cocción de los vegetales se realiza durante la esterilización con el envase ya herméticamente cerrado, por transferencia de calor con el envase, y sin pérdida significativa de nutrientes.

   ES 2 363 898 Bl

   OFICINA ESPAÑOLA DE PATENTES Y MARCAS

   N.º solicitud: 201000121

   ESPAÑA

   Fecha de presentación de la solicitud: 03.02.2010

   Fecha de prioridad:

   INFORME SOBRE EL ESTADO DE LA TECNICA

   51 Int. Cl. : A23L1/325 (2006.01) A23L1/212 (2006.01)

   DOCUMENTOS RELEVANTES

   Categoría

   Documentos citados Reivindicaciones afectadas

   A

   US 3594196 A (PETERSON, E.W.) 20.07.1971, todo el documento.

   A

   DE 3541136 A1 (SCHWARZ, S.) 04.12.1986, todo el documento.

   A

   Anónimo "Ein Symbol fuer Qualitaetserhaltung glasverpackter Lebensmittel: 20 Jahre White Cap in

   Deutschland." Zeitschrift fuer Lebensmittel-Technologie und -Verfahrenstechnik, (1981), 32 (3)

   96-98. Recuperado de FSTA (Food & Science Technology Abstracts),

   nº de acceso 1982 (2): F0055. Resumen de la Base de Datos.

   Categoría de los documentos citados X: de particular relevancia Y: de particular relevancia combinado con otro/s de la misma categoría A: refleja el estado de la técnica O: referido a divulgación no escrita P: publicado entre la fecha de prioridad y la de presentación de la solicitud E: documento anterior, pero publicado después de la fecha de presentación de la solicitud

   El presente informe ha sido realizado • para todas las reivindicaciones • para las reivindicaciones nº:

   Fecha de realización del informe 18.04.2011

   Examinador I. Galíndez Labrador Página 1/4

   INFORME DEL ESTADO DE LA TÉCNICA

   Nº de solicitud: 201000121

   Documentación mínima buscada (sistema de clasificación seguido de los símbolos de clasificación) A23L Bases de datos electrónicas consultadas durante la búsqueda (nombre de la base de datos y, si es posible, términos de

   búsqueda utilizados) INVENES, EPODOC, WPI, FSTA

   Informe del Estado de la Técnica Página 2/4

   OPINIÓN ESCRITA

   Nº de solicitud: 201000121

   Fecha de Realización de la Opinión Escrita: 18.04.2011

   Declaración

   Novedad (Art. 6.1 LP 11/1986)

   Reivindicaciones Reivindicaciones 1-6 SI NO

   Actividad inventiva (Art. 8.1 LP11/1986)

   Reivindicaciones Reivindicaciones 1-6 SI NO

   Se considera que la solicitud cumple con el requisito de aplicación industrial. Este requisito fue evaluado durante la fase de examen formal y técnico de la solicitud (Artículo 31.2 Ley 11/1986).

   Base de la Opinión.-

   La presente opinión se ha realizado sobre la base de la solicitud de patente tal y como se publica.

   Informe del Estado de la Técnica Página 3/4

   OPINIÓN ESCRITA

   Nº de solicitud: 201000121

   1. Documentos considerados.-

   A continuación se relacionan los documentos pertenecientes al estado de la técnica tomados en consideración para la realización de esta opinión.

   Documento

   Número Publicación o Identificación Fecha Publicación

   D01

   US 3594196 A (PETERSON, E.W.) 20.07.1971

   D02

   DE 3541136 A1 (SCHWARZ, S.) 04.12.1986

   D03

   Anónimo "Ein Symbol fuer Qualitaetserhaltung glasverpackter Lebensmittel: 20 Jahre White Cap in Deutschland." Zeitschrift fuer Lebensmittel-Technologie und -Verfahrenstechnik, (1981), 32 (3) 96-98. Recuperado de FSTA (Food & Science Technology Abstracts), nº de acceso 1982 (2): F0055. Resumen de la Base de Datos.

7. 2. Declaración motivada según los artículos 29.6 y 29.7 del Reglamento de ejecución de la Ley 11/1986, de 20 de marzo, de Patentes sobre la novedad y la actividad inventiva; citas y explicaciones en apoyo de esta declaración

   La solicitud a estudio tiene por objeto un procedimiento de fabricación de un plato preparado con base de pescado, concretamente atún, y vegetales, caracterizado porque consta de las siguientes etapas: se introduce el atún entero, sin descongelar, en equipos herméticos para su cocción mediante inyección de vapor saturado a aproximadamente 96ºC, entre 1,5-2,5 horas. La cocción se interrumpe cuando se alcanza una temperatura en espina de 65ºC. A continuación se enfría bajo vacío. Paralelamente se lavan y se cortan los vegetales, se escaldan entre 6 y 10 minutos en un equipo, cuyo interior está saturado de vapor, hasta la total inactivación de las enzimas y se ultracongelan. Se envasan a continuación los productos sin descongelar y el atún mediante equipos de llenado volumétricos, utilizando envases de doble cierre, en los que los vegetales congelados entran por gravedad, sin ningún tipo de impacto. Se realiza seguidamente una disminución forzada de volumen por inyección controlada de vapor antes de cerrar el envase, de modo que el vapor introducido descongela parcialmente los productos y extrae aire del envase, con una reducción considerable del oxígeno interior, creándose un vacío parcial. Se cierran herméticamente los envases y se esterilizan térmicamente, sin pérdida significativa de nutrientes. El Estado de la Técnica no refleja ningún procedimiento similar en todas sus etapas al procedimiento estudiado, sino sólo algunos documentos generales que simplemente revelan el Estado de la Técnica anterior en lo concerniente a algunas etapas aisladas del procedimiento. El documento D1 citado en el Informe de Búsqueda divulga un método de tratamiento de túnidos enteros eviscerados que comprende un primer enfriamiento, precocinado y un segundo enfriamiento antes de su envasado. En primer lugar se enfría a -1-1,6ºC mediante aire refrigerado circulante, pulverizando agua simultáneamente para mantener una humedad relativa del 100%. A continuación se precocina el túnido mediante inyección de vapor hasta alcanzar una temperatura en espina de 57,2ºC y finalmente se enfría de nuevo por evaporación, inyectando aire a temperatura ambiente primero y después aire refrigerado saturado de vapor de agua, que está a una temperatura de -1-1,6ºC. Así se consigue que la temperatura en espina descienda a 37,7ºC y una bajada de temperatura ulterior del túnido hasta 1,6-29,4ºC. El documento D2 hace referencia a un método de fabricación de filetes de pescado, concretamente arenque, en el que se parte de bloques congelados de arenque que se llevan a una temperatura de -5 a -2ºC, se fraccionan en lonchas, se empanan y se escaldan, se fríen o se cocinan al vapor, a 85-92ºC. A continuación se envasan, opcionalmente con otros ingredientes, como salsa o especias, y se esteriliza en autoclave. El objeto del empanado es sellar la superficie del arenque de modo que la pérdida de humedad durante el cocinado sea menor. El documento D3 versa sobre el procedimiento de llenado-sellado mediante vapor/vacío asociado a sistemas de cierre. A la vista del Estado de la Técnica, por tanto, se considera que las reivindicaciones 1-6 del documento a estudio cumplen con los requisitos de Novedad y Actividad Inventiva, de acuerdo con los artículos 6 y 8 respectivamente de la Ley 11/1986, de 20 de Marzo, de Patentes.

   Informe del Estado de la Técnica Página 4/4