ES2351083T3 - Planta de molienda y procedimiento para moler materiales brutos. - Google Patents

Abstract

Planta de molido para fabricar cemento, con ventilador de molido en frente de un cilindro de molido. La planta de molido tiene un cilindro de molido (2) con cuba de polvo (12), corona de cuchara (11) y tamiz (13). Un ventilador de gases de escape (7) se instala tras el filtro (8). El filtro, cilindro de molido y tubo de gases en polvo (9) entre el filtro y el moledor está a presión negativa. Existe un ventilador de molido (10) enfrente del cilindro de molido, que suministra el flujo de gas necesario al moledor. La presión dentro y después del molido puede ser fijada por el ventilador del molido y el ventilador del gas de escape.

Description

La invención se refiere a una planta de molienda según el preámbulo de la reivindicación 1, especialmente a una planta para la fabricación de cemento, y a un procedimiento para la fabricación de cemento según el preámbulo de la reivindicación 13.

Por el documento EP 0 164 512 A1 se conoce una planta de molienda, así como un procedimiento de molienda, en la que en el anillo de tobera de un molino de rodillos de corriente de aire se realizará una clasificación previa mediante ajuste de la cantidad de aire y la velocidad del aire. Mediante un dispositivo de impulsión mecánica, los constituyentes gruesos que caen hacia abajo en una cantidad y composición de grano definidas por el anillo de tobera se impulsan hacia arriba y se someten a una clasificación posterior, extrayéndose por lo menos una fracción parcial como producto acabado. Las proporciones finas se descargan de forma habitual del molino con la corriente de aire. Por tanto, el procedimiento de molienda y la planta afectan la generación simultánea de por lo menos dos productos acabados de distinta finura.

En la fabricación de cemento operan plantas de secado en molienda de material bruto en combinación con un proceso de combustión de clínker para conducir los gases de escape formados en un horno rotativo tubular para cemento después de los intercambiadores de calor a otro aprovechamiento de calor.

Un sistema de molienda conocido se desprende de un diagrama de flujo según la Fig. 3. Los gases 3 de escape de un proceso de calcinación se introducen de un ventilador 5 del horno a una tubería 6 de gas de escape por un dispositivo 6a de corte de un molino 2 de rodillos. Como ventilador 5 del horno se designa aquí el ventilador que suministra una corriente de gas a un molino. En circuitos combinados de hornos rotativos tubulares para cemento e intercambiadores de calor IC con un molino de rodillos de corriente de aire, el ventilador del horno u horno/ventilador por IC suministra la corriente de gas de horno y la corriente de calor a un molino de rodillos, por ejemplo, a un molino de rodillos de corriente de aire. Como ventilador del molino, entendiéndose por ventilador aquel que impulsa la corriente de gas necesaria para el molino, en la dirección de flujo está dispuesto un ventilador 7 detrás de un filtro 8 que funciona como separador de polvo.

Este ventilador 7 conduce el gas 3 de escape con los finos 34 formados en el molino 2 de rodillos al filtro 8 por una tubería 9 de polvo-gas de escape en la que está dispuesta un dispositivo 9a de corte. Los finos 34 separados en el filtro 8 se impulsan por sistemas de transporte no representados a silos. El gas 3 de escape liberado del polvo se introduce con ayuda del ventilador 7 del molino, que está conectado detrás del mismo al filtro 8, a una chimenea (no representada) y se expulsa.

En la operación combinada en la que la planta de molienda se explota “on line” con un horno rotativo tubular para cemento (no representado), un dispositivo 15a de corte permanece cerrado en una línea 15 de derivación. La energía térmica no utilizable se destruye en una torre 22 de refrigeración, que generalmente está dispuesta después del ventilador 5 del horno, o en el molino 2 de rodillos, por ejemplo, mediante inyección de agua.

Los componentes individuales de una mezcla 33 de material bruto se introducen de tolvas 31 mediante cintas 30 pesadoras a una cinta 32 de alimentación y se alimentan al molino 2 de rodillos. Como dispositivo de alimentación puede preverse una esclusa 25 de válvula que hace de exclusor de aire. El material 26 grueso separado en el molino 2 de rodillos se mezcla por lo menos parcialmente mediante un dispositivo 24 de impulsión con la mezcla 33 de material bruto y se introduce de nuevo al molino 2 de rodillos.

En la operación combinada, la planta de molienda según la Fig. 3 opera de forma que se aplica el punto cero de presión, es decir, el punto de presión atmosférica justo antes de la entrada de los gases de escape en el molino 2 de rodillos, de manera que el molino 2 de rodillos, un clasificador 13 integrado y el filtro 8 trabajan bajo una presión negativa relativamente alta y se necesitan unidades de sellado correspondientes y construcciones estables, lo que aún se expone más adelante.

En la operación directa, la planta de molienda según la Fig. 3 está fuera de servicio y sólo opera el horno rotativo tubular para cemento (no representado). En el filtro 8 se separa en la operación combinada el polvo generado por el molino 2 y el polvo residual del intercambiador de calor. Por tanto, también se habla de “instalaciones de filtración”. Por el contrario, en la operación directa sólo se deposita el polvo residual del gas 3 de escape del intercambiador de calor (no representado). Entonces, el dispositivo 6a de corte en la tubería 6 de gas de escape y el dispositivo 9a de corte en la tubería 9 de polvo-gas de escape están cerrados, y la corriente 3 de gas de escape del proceso de calcinación se conduce después de la torre 22 de refrigeración directamente por la línea 15 de derivación al filtro 8, se desempolva y a continuación es impulsada por el ventilador 7 del molino postconectado y una chimenea (no representada) a la atmósfera. En la operación directa, el ventilador 7 hace de ventilador del gas de escape para el intercambiador de calor.

Para la producción de material bruto para cemento independientemente del proceso de calcinación, por ejemplo, en paradas del horno rotativo tubular para cemento o en nuevas puestas a punto, como no está disponible gas de escape, al molino 2 de rodillos se introduce aire 4 fresco por una válvula 4a de regulación y un generador 37 de gas caliente. Entonces, los dispositivos 6a y 15a de corte en la tubería 6 de gas de escape y en la línea 15 de derivación están cerrados, mientras que el dispositivo 9a de corte en la tubería 9 de polvo-gas de escape está abierto entre el molino 2 de rodillos y el filtro 8.

En la Fig. 4 se muestra un diagrama de flujo de otro sistema de secado en molienda de

material bruto que también se denomina “versión de tres soplantes”. Para características idénticas se usaron los mismos números de referencia que en la Fig. 3. Una primera soplante, que se corresponde con el ventilador 5 del horno de la Fig. 3, pero no está representada, se encuentra en la dirección de flujo antes de una torre 22 de refrigeración. Impulsa los gases 3 de escape del proceso de calcinación hacia un molino 2 de rodillos. Una segunda soplante 28, que hace de ventilador del molino, se encuentra detrás de una batería 29 de ciclones e impulsa de nuevo una corriente de gas parcial por una línea 16 de recirculación al molino 2 de rodillos. La parte restante de los gases de escape de la batería 29 de ciclones se introduce por un dispositivo 14 de regulación y de corte a un filtro 8. Después del filtro 8 está dispuesta una tercera soplante 38 como ventilador del gas de escape que impulsa el resto de los gases 3 de escape a una chimenea (no representada) como gas de escape del filtro. Los finos 34, 35 formados en la batería 29 de ciclones y en el filtro 8 se introducen por dispositivos 36 de impulsión correspondientes a un silo (no representado). Para los dispositivos para la preparación y la introducción de una mezcla 33 de material bruto al molino 2 de rodillos se remite a las realizaciones con respecto a la Fig. 3.

La planta de secado en molienda según la Fig. 4 puede trabajar independientemente del balance de gas y térmico del sistema combinado. Las corrientes de gas de escape y de calor en exceso del proceso del horno y de calcinación pueden evitar mediante una línea 15 de derivación el molino 2 de rodillos con clasificador 13 y la batería 29 de ciclones y desempolvarse conjuntamente con los gases de escape del molino 2 de rodillos en la instalación 8 de filtración postconectada.

En la Fig. 6 se representa una evolución de la presión a modo de ejemplo de la variante de circuito combinada de la planta según la Fig. 4. Los dispositivos esenciales se muestran con la asociación correspondiente encima de la curva de presión y están provistos de los números de referencia de la Fig. 4. La Fig. 6 ilustra que el filtro 8 trabaja en un intervalo de presión negativa relativamente bajo y, por tanto, debe protegerse de infiltraciones de aire exterior con un sólo gasto relativamente bajo. Por el contrario, el molino 2 de rodillos, que opera con presión negativa de -50 a -80 mbar (-5 a -8 kPa), debe sellarse casi “herméticamente” para evitar infiltraciones de aire exterior.

También resultan desventajas de la batería 29 de ciclones, que está asociada a un coste de construcción y de necesidad de espacio relativamente alto y está sometida a un desgaste, de manera que además también se producen altos costes de mantenimiento.

Un alto grado de separación en la batería 29 de ciclones requiere además un gasto de energía relativamente alto y como otra desventaja de la planta conocida se contempla la disociación del producto final en finos 35 más gruesos de los ciclones y producto 34 más fino del filtro 9 (Fig. 4).

La flexibilidad de la planta de molienda es limitada ya que el grado de separación de la batería 29 de ciclones está acoplado al estado de carga (= corriente de gas) del molino. A carga parcial disminuye el grado de separación de los ciclones. De esta manera aumenta el contenido de polvo residual en la línea 39 después de la batería 29 de ciclones hacia el ventilador 28 del molino, lo que conduce a fenómenos de desgaste.

La planta de secado en molienda según la Fig. 3 presenta concretamente una red de tuberías más sencilla, un menor gasto de energía y costes de inversión relativamente bajos debido a una construcción compacta de la planta. Sin embargo, como se deduce de la evolución de la presión representada a modo de ejemplo en la Fig. 5 de la variante de circuito combinada de la planta según la Fig. 3, el filtro 8 está incluido en el intervalo de presión negativa del molino 2 de rodillos que asciende a aproximadamente -70 a -90 mbar (-7 a 9 kPa) y, por tanto, debe diseñarse constructivamente y correspondientemente a la técnica de seguridad. La carcasa del filtro es de tamaño considerable en plantas de molienda a escala industrial. La carcasa del filtro debe diseñarse para presiones negativas de trabajo de casi -100 mbar (-10 kPa) y para un arranque con aire frío por motivos de seguridad de hasta -140 mbar (-14 kPa). Requiere medidas constructivas y productivas considerables para alcanzar la rigidez necesaria y prevenir un colapso. Incluso por pequeñas fisuras en la carcasa, el ventilador 7 del molino postconectado aspira aire exterior en la planta, lo que repercute como pérdida en el gas de escape del molino y conduce a fallos de funcionamiento.

Las fluctuaciones de presión que son inevitables en el amplio intervalo de presión negativa también conducen a altas cargas mecánicas de la carcasa del filtro y a una alta propensión a la formación de fisuras y, por tanto, a infiltraciones de aire exterior. Éstas influyen directamente en el rendimiento del molino de rodillos. Los sitios no “herméticamente” sellados del molino de rodillos y del clasificador, así como zonas correspondientes en el sistema completo, también son posibles fuentes de infiltraciones de aire exterior. Además, los sitios dañados no son localizables desde fuera debido a un aislamiento cerrado.

Otra desventaja estriba en que los gases 3 de escape de la unidad intercambiadora de calor del proceso de calcinación deben sacarse durante la operación combinada por el molino 2 de rodillos y no es posible derivar los gases de escape (véase también la Fig. 3).

Además, la temperatura del gas en el filtro 8 de desempolvado no puede mantenerse independiente de la temperatura del gas de escape del molino. Esta dependencia puede conducir por separado y junto con infiltraciones de aire exterior a una caída local por debajo de la temperatura de rocío y, por tanto, a fenómenos de corrosión en la zona del filtro y de las tuberías. Además, durante el funcionamiento del molino no puede desempolvarse ningún otro gas distinto al que procede del molino 2 de rodillos.

El objetivo de la invención se basa en proporcionar una planta de molienda y un procedimiento para moler materiales brutos, especialmente una planta y un procedimiento para la fabricación de cemento, que con un coste de inversión y de mantenimiento especialmente bajo garantice una realización del procedimiento variable y un proceso de molienda excepcionalmente eficiente, especialmente una producción de cemento eficiente.

Desde el punto de vista del dispositivo, el objetivo se alcanza mediante una planta de molienda, por ejemplo, mediante una planta para la fabricación de cemento con un molino de rodillos, un horno rotativo tubular para cemento con una unidad intercambiadora de calor, un ventilador del horno y un ventilador del gas de escape detrás de un filtro, en la que un ventilador del molino está dispuesto antes del molino de rodillos, el cual vence la alta resistencia de la corona de paletas del molino de rodillos y presiona una corriente de gas de escape o también de aire necesaria para un proceso de secado en molienda por la corona de paletas del molino de rodillos y en cooperación con el ventilador del gas de escape hace posible una ventajosa evolución de la presión antes, dentro y después del molino de rodillos hasta el filtro.

Según la invención, desde el punto de vista del procedimiento, con el ventilador del molino dispuesto antes del molino y, por tanto, preconectado, se fuerza el punto cero de presión, es decir, la presión atmosférica, en el molino de rodillos y se mantiene de forma operativamente fiable en la zona de la corona de paletas y de la bandeja de molienda, especialmente en una zona superior de la corona de paletas hasta un borde inferior de la bandeja de molienda. En la cámara de molienda del molino de rodillos por encima de la bandeja de molienda y de la corona de paletas, incluyendo los pasos para las palancas y/o varillas de muelles, en el clasificador y en el filtro se ajusta una presión negativa mínima mediante el ventilador del gas de escape, mientras que en la dirección de flujo antes de la corona de paletas, especialmente en la parte inferior del molino, se genera una presión positiva por el ventilador del molino.

Según la invención, pudiendo ajustar presiones negativas más bajas que en las plantas de secado en molienda conocidas se consigue ventajosamente que pueda apartarse de los modos de construcción de materiales caros y costosos estables conocidos del filtro o de los ciclones y otros dispositivos de la planta de molienda y se elimine una parte esencial de las fuentes de aire falso.

La disposición de un ventilador del molino antes de un molino de rodillos es por sí misma conocida de plantas de molienda de carbón. Sin embargo, el ventilador del molino es allí el único ventilador en el sistema de molienda de carbón. Además, la cámara de molienda, la cámara de clasificación y, por ejemplo, las siguientes líneas de quemador y quemadores de mezclas de polvo de carbón/aire están bajo presión positiva.

Según la invención, el ventilador del molino preconectado en una planta de molienda de

material bruto para cemento combinada con el proceso de secado en molienda sirve además para desplazar el nivel de presión de forma que en cooperación con el ventilador del gas de escape en la cámara interior del molino se forme una presión negativa claramente más baja hasta la presión ambiente. La potencia total de los ventiladores de la planta de secado en molienda, es decir, del ventilador del molino y del ventilador del gas de escape después de la instalación de filtración se distribuye entre los ventiladores y resulta más baja debido a las menores proporciones de aire infiltrado alcanzadas. La parte inferior del molino está bajo presión positiva. El filtro puede operar a una presión negativa claramente más baja que la habitual hasta la fecha según el circuito de la Fig. 3.

Por tanto, la construcción de la carcasa del filtro puede simplificarse esencialmente ventajosamente para absorber la presión superficial.

La corriente de gas por el molino de rodillos se regula por el ventilador del molino preconectado. Es ventajoso que la regulación de una corriente de gas de escape de derivación sea posible sin problemas por el ventilador del gas de escape debido al gradiente de presión más bajo hasta el filtro. Debido al nivel de presión reducida antes del filtro también pueden conectarse dispositivos de desempolvado a la línea entre el molino de rodillos y el filtro.

Ventajas esenciales de la planta según la invención y del procedimiento con una evolución de la presión definida en el sistema de molino son la omisión de costosos sellados contra infiltraciones de aire exterior en la zona del molino de rodillos, por ejemplo, en la zona de la alimentación de material, ahorro de energía debido a las infiltraciones de aire exterior evitadas, reducción de los costes de inversión y de operación, así como una flexible realización del procedimiento en combinación y la posibilidad de también poder desempolvar otros gases de escape en la misma instalación de filtración. Un ahorro de costes considerable se consigue sobre todo mediante el posible modo de construcción más ligero de la carcasa del filtro o la omisión de los ciclones.

Además del ahorro de los costes de inversión, se evitan costes de mantenimiento, así como costes de elevados consumos de energía.

La invención no sólo puede aplicarse ventajosamente a plantas de molienda de material bruto para cemento. En el marco de la invención también se encuentra operar una planta de molienda sin un proceso conectado por delante de la misma, por ejemplo, una llamada planta de molienda central con un ventilador del molino conectado delante de este para trasladar el nivel de presión del intervalo de presión negativa al intervalo de presión positiva hasta la cámara de molienda del molino y generar presión negativa por un ventilador después del filtro, un ventilador del gas de escape. Visto desde la dirección de flujo, entonces la cámara de molienda inferior hasta las tubuladuras de aspiración del ventilador del gas de escape se encuentra a una presión

negativa más baja que en plantas de molienda convencionales.

Las ventajas son como en una planta de molienda de material bruto para cemento considerables ahorros de energía y de costes de inversión, evitar infiltraciones de aire exterior, costes de mantenimiento, así como un realización del procedimiento variable.

Una planta de molienda según la invención en la que un ventilador del molino conectado delante del mismo coopera con un ventilador del gas de escape puede usarse para moler los más variados materiales brutos como clínker, arena siderúrgica, carbón y todos los otros tipos de minerales y rocas. En las llamadas instalaciones de filtración, el uso de un ventilador antes del molino significa que se utiliza un ventilador adicional a un ventilador del gas de escape. En las instalaciones de filtración habituales hasta la fecha, el ventilador que está dispuesto detrás del filtro trabaja tanto de ventilador del molino como de ventilador del gas de escape. Sin embargo, las ventajas anteriormente descritas del procedimiento MPL (procedimiento de Modified Pressure Level, nivel de presión modificada) que puede realizarse con un ventilador del molino preconectado hacen que la inversión adicional de un ventilador parezca extraordinariamente pequeña.

La invención se explica aún más a continuación mediante un dibujo; en éste muestran

la Fig. 1

un esquema de planta de una planta de molienda según la invención y

la Fig. 2

una representación esquemática de una evolución de la presión a modo de

ejemplo de la variante de circuito combinada según la invención según la

Fig. 1.

la Fig. 3 y 4

muestran diagramas de plantas y de flujo del estado de la técnica y

la Fig. 5 y 6

las evoluciones de la presión a modo de ejemplo correspondientes.

En la Fig. 1 se representa un diagrama de flujo de una planta para la fabricación de cemento con un proceso de calcinación y proceso de secado en molienda.

Los gases 3 de escape de un horno 40 rotativo tubular para cemento se suministran a través de un precalcinador 41, una unidad 42 intercambiadora de calor y un ventilador 5 del horno, así como una torre 22 de refrigeración en una tubería 6 de gas de escape, a un proceso de secado en molienda con un molino 2 de rodillos y un filtro 8. Como filtro 8 puede utilizarse un filtro tubular o electrostático.

Antes del molino 2 de rodillos con una bandeja 12 de molienda y una corona 11 de paletas

o anillo de tobera en una cámara de molienda y un clasificador 13 integrado en una cámara de clasificación está dispuesto un ventilador 10 del molino o soplante del molino con el que se eleva el nivel de presión en la zona de las partes de la planta molino 2 de rodillos y filtro 8.

La potencia total de la planta de molienda se distribuye entre el ventilador 10 del molino preconectado y el ventilador 7 del gas de escape y no es mayor, sino menor, debido a las menores proporciones de aire infiltrado.

El ventilador 10 del molino conectado por delante de este presiona una corriente de gas de escape necesaria para el proceso de secado en molienda por la corona 11 de paletas y de esta manera se evita que la corona 11 de paletas oponga resistencia al ventilador 7 del gas de escape y se establezca un gran gradiente de presión negativa con respecto a la atmósfera en la parte superior del molino y en las siguientes partes del molino, especialmente en el filtro 8. Cuanto más suba esta presión negativa, más aire infiltrado podrá aspirarse en el sistema y menos gas de escape pasará por la corona 11 de paletas.

Mediante el desplazamiento del nivel presión se reduce considerablemente el porcentaje de aire infiltrado en el sistema. Además de las ventajas energéticas y técnicas del procedimiento, la carcasa del filtro 8 puede fabricarse especialmente más ligera y, por tanto, más rentable.

En la tubería 6 de gas de escape se encuentra un dispositivo 46 de regulación y de corte, por ejemplo, una válvula de estrangulación, que no sólo en el caso de parada de la operación del molino 2 de rodillos permite una derivación de los gases 3 de escape por una línea 15 de derivación y un desempolvado en el filtro 8.

Antes del ventilador 10 conectado delante del molino está dispuesto un dispositivo 20 de medición de la corriente de gas a cuyos valores de medición se recurre para la regulación del ventilador 10 del molino.

Los dispositivos y partes de la planta para la preparación de una mezcla de material bruto y los dispositivos de introducción y alimentación al molino 2 de rodillos no se representan en la Fig. 1. Pueden construirse análogamente a las plantas según las Figuras 3 y 4.

Una tubería 9 de polvo-gas de escape conduce del molino 2 de rodillos al filtro 8. Los finos 34 formados en el filtro 8 se impulsan por dispositivos de transporte no representados a silos. El gas 3 de escape desempolvado puede introducirse de nuevo al menos parcialmente por una línea 16 de recirculación por el ventilador 10 del molino al molino 2 de rodillos. Si se conecta un dispositivo 47 de corte regulable en la línea 16 de recirculación, los gases 3 de escape desempolvados se conducen por una chimenea a la atmósfera. La Fig. 1 muestra las posibilidades para regular el dispositivo 46 de corte y de regulación en la tubería 6 de gas de escape, un dispositivo 48 de regulación y de corte en la línea 15 de derivación, el dispositivo 47 de regulación y de corte en la línea 16 de recirculación y en la tubería 9 de polvo-gas de escape.

En la Fig. 2 se muestra a modo de ejemplo la evolución de la presión definida que puede alcanzarse con un ventilador 10 del molino conectado delante de este en cooperación con un ventilador 7 del gas de escape en la planta de secado en molienda según la Fig. 1.

Encima de la curva de presión están representadas las partes esenciales de la planta, un ventilador 5 del horno, el ventilador 10 del molino preconectado, el molino 2 de rodillos y el filtro 8, así como el ventilador 7 del gas de escape. La Fig. 2 ilustra el nivel de presión modificado antes, dentro y después del molino 2 de rodillos, así como en el filtro 8. Una comparación con las evoluciones de la presión a modo de ejemplo de los sistemas de plantas conocidos que están representados en las Figuras 5 y 6 muestra que en los sistemas de molienda conocidos inmediatamente antes de la entrada de la corriente de gas en el molino 2 de rodillos reina una

5 presión negativa de aproximadamente -5 a -7 mbar (-0,5 a -0,7 kPa) y en el molino 2 de rodillos una presión negativa en el intervalo -50 a -70 mbar (-5 a -7 kPa). Es especialmente desventajosa la presión negativa en el filtro electrostático en la planta conocida según la Fig. 3 y la Fig. 5 que se encuentra a -90 mbar (-9 kPa).

La Fig. 2 ilustra que con el ventilador 10 del molino conectado delante de este

10 inmediatamente antes del molino 2 de rodillos o en la parte inferior del molino y antes de la corona 11 de paletas puede ajustarse una presión positiva, por ejemplo, de aproximadamente 40 mbar (4 kPa). El punto cero de presión se encuentra de forma operativamente fiable en una zona superior de la corona 11 de paletas hasta un borde superior de la bandeja 12 de molienda. En la cámara de molienda y de clasificación reina en el ejemplo según la Fig. 2 una presión negativa de

15 aproximadamente -3 a -25 mbar (-0,3 a 2,5 kPa) y en el filtro 8 sólo una presión negativa de aproximadamente -40 mbar (-4 kPa). Por tanto, el procedimiento de MPL (Modified Pressure Level, nivel de presión modificada) según la invención se caracteriza por un nivel de presión desplazado antes, dentro y después del molino 2 de rodillos que se alcanza con el ventilador 10 del molino conectado delante de este en

20 cooperación con el ventilador 7 del gas de escape y conduce a ahorros excepcionales de costes de inversión y de energía, costes de mantenimiento y a una fragmentación especialmente eficiente de materiales de partida y especialmente a una fabricación de cemento eficiente.

25

Claims (2)

1. REIVINDICACIONES

   1.-Planta de molienda con un molino de rodillos (2), especialmente un molino de rodillos de corriente de aire, con una bandeja de molienda (12), una corona de paletas (11) y un clasificador (13) y con un ventilador (7) que está dispuesto después de un filtro (8) y suministra una presión negativa al filtro (8), al molino de rodillos (2) y a una tubería de polvo-gas (9) entre el filtro (8) y el molino de rodillos (2), así como con un ventilador del molino (10) antes del molino de rodillos (2) que presiona la corriente de gas necesaria en el molino de rodillos (2), caracterizada porque puede ajustarse un nivel de presión predeterminable antes, dentro y después del molino de rodillos (2) por el ventilador del molino (10) y el ventilador del gas de escape (7) y el punto cero de presión puede situarse en la zona de la corona de paletas (11) y de la bandeja de molienda (12). 2.-Planta para la fabricación de cemento con un molino de rodillos (2) en el que en el circuito combinado con un horno rotativo tubular para cemento (40) y una unidad intercambiadora de calor (42) se somete material bruto para cemento con gases de escape (3) del horno rotativo tubular para cemento (40) a un secado en molienda, con un ventilador de horno (5) que está dispuesto después de la unidad intercambiadora de calor (42), y los gases de escape (3) del horno rotativo tubular para cemento (40) se conducen a una tubería de gas de escape (6), y con un ventilador del gas de escape (7) que está dispuesto después de un filtro (8) y suministra presión negativa al filtro (8), al molino de rodillos (2) con un corona de paletas (11), a una bandeja de molienda (12) y a un clasificador (13), así como a una tubería de polvo-gas de escape

   (9)

   entre el filtro (8) y el molino de rodillos (2), caracterizada porque un ventilador del molino (10) está dispuesto antes del molino de rodillos (2) y presiona la corriente de gas necesaria en el molino de rodillos (2), y porque puede ajustarse un nivel de presión predeterminable antes, dentro y después del molino de rodillos (2) y el punto cero de presión puede situarse en la zona de la corona de paletas

   (11)

   y de la bandeja de molienda (12). 3.-Planta de molienda según la reivindicación 1 o planta según la reivindicación 2,

   caracterizada porque el punto cero de presión o una presión negativa mínima puede ajustarse en una zona superior de la corona de paletas (11) hasta un borde superior de la bandeja de molienda

   (12). 4.-Planta de molienda según la reivindicación 1, 3 o planta según una de las

   reivindicaciones 2, 3, caracterizada porque puede ajustarse una presión positiva con el ventilador del molino (10) conectado delante del mismo antes y dentro del molino de rodillos (2) por debajo de la corona de paletas (11) y una presión negativa por encima de la bandeja de molienda (12) y en la zona del clasificador (13) que está integrado en el molino de rodillos (2). 5.-Planta de molienda según una de las reivindicaciones 1, 3, 4 o planta según una de las

   reivindicaciones 2 a 4, caracterizada porque en el filtro (8) puede ajustarse una presión negativa y el filtro (8) presenta una construcción de carcasa relativamente ligera. 6.-Planta de molienda según una de las reivindicaciones 1, 3 a 5 o planta según una de

   las reivindicaciones 2 a 5, caracterizada porque el molino de rodillos (2) presenta sellados simplificados, especialmente en la zona de la alimentación de material bruto y de los pasos de partes móviles por la carcasa del molino. 7.-Planta de molienda según una de las reivindicaciones 1, 3 a 6 o planta según una de

   las reivindicaciones 2 a 6, caracterizada porque los dispositivos de desempolvado pueden conectarse a la tubería de polvo-gas de escape (9). 8.-Planta según una de las reivindicaciones 2 a 7, caracterizada porque está prevista una línea de derivación (15) para introducir gases de escape (3) del horno rotativo tubular para cemento (40) y porque la línea de derivación (15) se ramifica en la dirección de flujo antes de un dispositivo de regulación y de corte (46) de la tubería de gas de escape (6). 9.-Planta según una de las reivindicaciones 2 a 8, caracterizada porque la corriente de gas hacia el filtro (8) puede acondicionarse sustancialmente independientemente de la corriente de gas por el molino de rodillos (2) con respecto al caudal y a la temperatura del gas. 10.-Planta según una de las reivindicaciones 2 a 9, caracterizada porque después del filtro (8) está dispuesta una línea de recirculación (16) para la recirculación al molino de rodillos (2) de corrientes de gas regulables. 11.-Planta según la reivindicación 10, caracterizada porque en la tubería de gas de escape (6), así como en la línea de derivación (15) y en la línea de recirculación (16), están dispuestos dispositivos de regulación y de corte (46, 47, 48). 12.-Planta de molienda según una de las reivindicaciones 1, 3 a 7 o planta según una de

   las reivindicaciones 2 a 11, caracterizada porque

   está dispuesto un dispositivo de medición de corriente de gas (20) antes del ventilador del

   molino (10) en la línea de suministro al molino de rodillos (2).
2. 13.-Procedimiento para la fabricación de cemento en un sistema combinado en el que una mezcla de material bruto (33) se somete a un secado en molienda en un molino de rodillos (2) con suministro de gases de escape (3) de un proceso de calcinación, se clasifica y se conduce como mezcla de polvo-gas de escape a un filtro (8) para la separación del polvo del gas de escape (3) y los gases de escape (3) se conducen con ayuda de un ventilador del horno (5) después de la calcinación y del precalentamiento de la harina bruta, así como con un ventilador (7) después de un filtro (8), por el molino de rodillos (2) y el filtro (8) en un circuito combinado, especialmente en una planta según una de las reivindicaciones 2 a 12, caracterizado

   porque una cantidad de gas de escape regulable se presiona con un ventilador del molino

   (10) antes del molino de rodillos (2) en el molino de rodillos (2) y por su corona de paletas (11), porque el punto cero de presión se sitúa en el plano de la corona de paletas (11) y de la bandeja de molienda (12) del molino de rodillos (2) y porque por encima de la corona de paletas (11) hasta el filtro (8) se ajusta una presión negativa baja. 14.-Procedimiento según la reivindicación 13, caracterizado porque se ajusta una presión positiva de, por ejemplo, 40 a 50 mbar (4 a 5 kPa) antes y debajo de la corona de paletas (11) del molino de rodillos (2) mediante el ventilador del molino (10) conectado delante del mismo. 15.-Procedimiento según la reivindicación 13 ó 14, caracterizado porque en la zona de la corona de paletas (11) y de la bandeja de molienda (12) se ajusta una presión negativa, especialmente de aproximadamente -3 a -5 mbar (-0,3 a -0,5 kPa), y en la zona del clasificador (13), de la tubería de polvo-gas de escape (9), así como en el filtro (8), una presión negativa de, por ejemplo, -25 a -45 mbar (-2,5 a 4,5 kPa). 16.-Procedimiento según una de las reivindicaciones 13 a 15, caracterizado porque el gas de escape (3) del proceso de calcinación se conduce por lo menos parcialmente por una línea de derivación (15) directamente al filtro (8) y se acondiciona independientemente de la corriente de gas por el molino de rodillos (2) con respecto al caudal y a la temperatura del gas. 17.-Procedimiento según una de las reivindicaciones 13 a 16, caracterizado porque el gas de escape (3) después del filtro (8) y del ventilador de la planta (7) se recircula por lo menos parcialmente al molino (2). 18.-Procedimiento según una de las reivindicaciones 13 a 17, caracterizado porque mediante el ventilador del molino (10) conectado delante de este se eleva el nivel de

   presión en el molino de rodillos (2) hasta en el filtro (8). 19.-Procedimiento según una de las reivindicaciones 13 a 18, caracterizado porque los gases de escape (3) de otros sistemas de molienda se introducen al filtro (8) y se desempolvan.