ES2350633T3 - Soporte fibroso biodegradable para el recubrimiento del suelo. - Google Patents
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Abstract
Soporte de fibra biodegradable para el recubrimiento del suelo para períodos de crecimiento de larga duración, de hasta 36 meses, estando dotado el soporte fibroso con una solución acuosa que comprende látex natural biodegradable, caracterizado porque la solución acuosa comprende del 5 al 50% en peso de látex natural biodegradable obtenido del árbol del caucho, incluyendo el resto hasta el 100% agua y agentes estabilizadores del citado látex, formando la solución, sobre el soporte, un revestimiento de 10 a 200 g/m2 como materia seca de látex, preferentemente de 90 a 100 g/m2, eligiéndose dichos agentes conservantes del grupo que comprende proteínas animales o vegetales, tales como glicerina; o quitosán, o taninos o índigo, solos o como mezcla.
Description
Soporte fibroso biodegradable para el
recubrimiento del suelo.
La invención se refiere a un soporte fibroso
biodegradable para el recubrimiento del suelo, que puede utilizarse
especialmente en el campo de la horticultura, jardinería industrial
y paisajismo (viveros de árboles, espacios verdes).
En el resto de la memoria, la expresión
"soporte fibroso" denota un soporte basado en fibras de plantas
coníferas o caducas, blanqueadas o no blanqueadas, o fibras de
plantas perennes tales como el algodón, ramio, yute, lino, cáñamo,
etc., o fibras sintéticas tales como por ejemplo viscosa, siendo
estas fibras biodegradables y pudiéndose utilizar solas o como
mezcla, pudiendo dicho soporte además comprender aditivos, como por
ejemplo los siguientes, sin que la enumeración sea limitativa, negro
hulla, resinas hidrofóbicas (epiclorhidrina, poliamida, etc.),
fungicidas, agentes fungistáticos y bactericidas, estando el peso
del soporte entre 40 g/m^{2} y 200 g/m^{2}, más preferentemente
150 g/m^{2}.
Los materiales para el recubrimiento del suelo
deben alcanzar un cierto número de los objetivos siguientes: impedir
que crezcan brotes de las hierbas, mantener la estructura del
terreno, controlar las variaciones del clima (humedad, temperatura),
asegurar una producción regular, tanto cuantitativa como
cualitativamente, y hacer posible su aplicación mecánica sobre el
terreno.
Actualmente se proponen varios tipos de
materiales para el recubrimiento del suelo, entre los cuales pueden
distinguirse las películas de plástico y materiales de papel/no
tejidos.
En primer lugar, se conoce el revestimiento con
plástico negro, que tiene la ventaja de ser sólido, a pesar de su
bajo peso por área unitaria, y es resistente al agua. Sin embargo,
este revestimiento de plástico tiene una serie de inconvenientes,
especialmente el de no ser biodegradable, siendo su tiempo de vida
del orden de 450 - 600 años. Por razones medioambientales evidentes,
el plástico no puede enterrarse en el suelo. En consecuencia, cuando
se ha finalizado la cosecha y el agricultor desea arar su terreno,
debe retirar completamente el plástico. El coste de esta operación
se calcula que representa el 20% del coste total del
recubrimiento.
Además, dado que el plástico se calienta muy
rápidamente cuando se expone a los rayos solares, las hojas de la
planta cercanas al suelo se adhieren y a continuación se queman, lo
que tiene como consecuencia, en primer lugar, la disminución de la
productividad debido al crecimiento retrasado y, en segundo lugar,
solo pueden retirarse con la retirada de esta película. Se calcula
que la retirada de una tonelada de plástico supone la retirada de
una tonelada de plantas y tierra que han quedado pegadas al citado
plástico. En consecuencia, el plástico es prácticamente no
reciclable, ya el coste de su lavado es inaceptablemente elevado
para dicha operación.
A fin de resolver el problema relacionado con la
biodegradabilidad, se han hecho intentos para fabricar películas
basadas en materiales biodegradables, tales como polímeros de ácido
poliláctico (APL). En este sentido, el documento
FR-A-2 733 520 describe la
asociación de una red o "haz hilado" de APL con una película
basada en PAB (polímero alifático biodegradable), es decir material
de recursos fósiles (petróleo o gas) mediante el termosellado. Sin
embargo, este tipo de producto tiene el inconveniente de ser caro de
fabricar. Además, y sobre todo, los recursos fósiles duran un tiempo
limitado y, al menos en lo que se refiere al petróleo, se calcula
que sus reservas durarán aproximadamente cuarenta años (fuente BP)
en 2000. En consecuencia, el uso de estos materiales para el
recubrimiento del suelo está eventualmente comprometido.
El documento
FR-A-2813 388 describe un compuesto
líquido basado en látex natural, y agentes estabilizadores de látex
para proteger el suelo. Para que sea eficiente, la solución se
deposita en una cantidad de 0,3 - 1 kg/m^{2} como materia seca de
látex. Esta solución tiene varios inconvenientes. En primer lugar,
la forma líquida de los medios de proyección hace imposible pensar
en su uso en planos inclinados, como pendientes.
Los papeles y materiales no tejidos forman otra
categoría de recubrimiento del suelo, cuyas propiedades mecánicas,
especialmente la resistencia al desgarro, son ajas en comparación
con los plásticos.
A fin de resolver este problema, el documento
JP8205693 describe un papel de recubrimiento, cuya superficie está
cubierta con una capa de butadieno-estireno, látex y
parafina. No obstante, este papel tiene el inconveniente de no ser
biodegradable. El documento
US-A-5163 247 describe una solución
similar con los mismos inconvenientes.
El documento JP8205692 describe gradualmente un
papel de recubrimiento realizado a partir de pasta de papel que
contiene ácido fúmico y un biocida a base de oxiquinolina.
El documento JP5103553 describe un papel kraft
para el recubrimiento del suelo, cuya superficie está revestida de
silicona. La silicona no solo contiene metales pesados (Pt o Sn)
procedentes del agente polimerizado sino que, además, no es
biodegradable debido a su carácter inerte.
Para resolver este problema relacionado con la
biodegradación, el documento JP6062680 describe un papel, del cual
una cara está cubierta con una solución de negro hulla y resina
acrílica, mientras que la otra cara está revestida con una solución
de quitosán. Sin embargo, la presencia de resina acrílica implica
que el soporte no es totalmente biodegradable.
Para resolver este problema, el documento
FR-A-2 016 071 describe papeles de
recubrimiento tratados con resinas de
urea-formaldehído. Sin embargo, a pesar de este
tratamiento, el papel puede romperse debido al efecto de las fases
de humectación, que expanden el papel, y de las fases de secado que
contraen el papel.
El documento WO 01/25536 del Solicitante
describe un papel de recubrimiento que comprende una resina basada
en epiclorhidrina, degradándose el papel mediante la pulverización
de una solución enzimática capaz de destruir tanto la resina como la
celulosa. Sin embargo, los papeles descritos se adaptan a períodos
cortos de crecimiento, por ejemplo del tipo de la lechuga. En
particular, el papel mencionado basado en fibras de caducifolias
(20%), fibras de coníferas (50%) y resina de epiclorhidrina (3%),
vendido por el Solicitante bajo la marca comercial SEQUANA®, tiene
una resistencia satisfactoria durante 3-4 meses
únicamente, impidiendo así su uso por períodos de crecimiento
mayores de por ejemplo 4-5 meses en relación con los
melones, 9 meses para las fresas, y 2 - 4 años en el ámbito de los
viveros de árboles y espacios verdes.
El documento EP 0454104 A1 describe un material
reticular de látex biodegradable. La red puede contener fibras
sintéticas para mejorar la resistencia al desgarro del material y a
fin de mejorar la resistencia a la tracción, la red fibrosa se
satura con un compuesto de látex que puede ser natural, sintético o
una combinación de polímeros naturales y sintéticos. Ejemplos de
polímeros naturales son los almidones, las proteínas y las resinas.
Los materiales anteriores, según el documento, cuando se colocan
sobre suelo aeróbico, se descomponen rápidamente, en un plazo tan
breve como de dos o tres meses.
En otras palabras, el problema que la invención
intenta resolver es el de desarrollar un soporte para recubrimiento
con base de fibras de plantas, que sea barato, resistente durante el
crecimiento en un período relativamente largo, en la práctica del
orden de 1 - 36 meses y 100% biodegradable en el período más corto
posible después de que haya terminado dicho crecimiento, y a un bajo
coste.
Para esto, la invención propone un soporte
fibroso biodegradable para el recubrimiento del suelo durante
períodos de crecimiento a larga duración de hasta 36 meses, estando
dicho soporte fibroso revestido con una solución acuosa que
comprende látex natural biodegradable, donde la solución acuosa
comprende de 5 al 50% en peso de látex natural obtenido del árbol
del caucho, incluyendo el resto hasta el 100% agua y agentes
estabilizadores y conservantes del citado látex, formando la
solución, sobre el soporte, un revestimiento de 10 a 200 g/m^{2}
como materia seca de látex, ventajosamente de 90 a 100 g/m^{2},
eligiéndose dichos agentes conservadores del grupo que comprende
proteínas animales o vegetales, tales como la glicerina; o quitosán
o taninos o índigo, solo o como mezcla.
Debido a su origen, el látex utilizado es
natural, es decir 100% biodegradable, y permite al mismo tiempo
reforzar eficientemente las propiedades mecánicas del soporte. En
consecuencia, el látex natural procedente del árbol del caucho
permite el reforzamiento de la resistencia mecánica del soporte
durante todo el período de crecimiento aún sin retrasar el proceso
de degradación de las fibras de plantas, que es más rápido que el
del látex menciona-
do.
do.
En una realización ventajosa, el soporte fibroso
de la invención puede revestirse preferentemente con una solución
acuosa que comprende 5 - 50% en peso de látex natural biodegradable
obtenido del árbol de caucho, consistiendo el resto, hasta el 100%,
de agua, agentes estabilizadores y protectores de látex. A la
solución de revestimiento, pueden también incorporarse moléculas
sintéticas tales como bactericidas (por ejemplo carbendazina,
isotiazolina), fungicidas o fungiestáticos (por ejemplo sorbato
potásico), aún cuando, por razones de reglamentación, estas
sustancias se evitan cada vez con mayor frecuencia.
Entre los agentes estabilizadores se señalan
especialmente, pero no de modo limitativo, las sustancias elegidas
del grupo que comprende proteínas vegetales, especialmente la
caseína, proteína de soja, las cargas minerales tales como talco y
carbonato cálcico, solos o como mezcla.
En la lista de agentes conservantes del látex,
es decir, agentes que pueden evitar la degradación del látex por los
microorganismos, aparecen especialmente las sustancias elegidas del
grupo que comprende las proteínas animales tales como glicerina,
pero también los taninos, especialmente los de la mimosa, el agente
colorante natural índigo, y el quitosán, solos o como mezcla. Para
permitir la fijación del tanino en el soporte fibroso, la solución
de revestimiento contiene sales metálicas tales como por ejemplo
sulfato de aluminio Al_{2}(SO_{4})_{3}.
Deberá señalarse que la glicerina puede ser de
origen vegetal o animal.
En la práctica, los estabilizadores representan
del 1 al 50% en peso de la solución de revestimiento. También, los
agentes conservadores representan del 1 al 30% en peso de la
solución conservante.
Según otra característica, la solución de
revestimiento va revestida en una cantidad de 10 al 200 g/m^{2}
como materia seca de látex, preferentemente entre 90 y 100
g/m^{2}.
En la práctica, el látex utilizado se obtiene de
Hevea Brasiliensis y tiene una concentración de caucho seco
de al menos un 60%. Un látex correspondiente a esta definición es,
por ejemplo, el que se vende con la marca comercial ALCANEX® por la
compañía SAFIC-ALCAN.
En lugar de látex natural estándar, el soporte
fibroso de la invención puede revestirse preferentemente con una
solución acuosa que comprende un 5 - 50% en peso de látex natural
biodegradable prevulcanizado obtenido del árbol de caucho. El látex
natural prevulcanizado se vende, por ejemplo, con la marca comercial
REVULTEX MR® por la compañía SAFIC-ALCAN.
El látex natural prevulcanizado puede hacerse
biodegradable utilizándose bacterias sulfurfágicas, como la
sulfolobus acidocaldarius, por ejemplo añadiendo bacterias al
soporte fibroso de látex natural prevulcanizado. Además de ser
biodegradable, el látex natural prevulcanizado es más fácil de
manejar, por ejemplo se puede hacer que su tiempo de vida sea mayor
si es necesario.
En una realización particular, la solución de
revestimiento se compone, en peso:
- -
- del 5 al 50%, preferentemente del 15 al 25%, de látex natural biodegradable obtenido del árbol de caucho,
- -
- del 1 al 20%, preferentemente del 5 al 10% de proteínas vegetales,
- -
- del 0 al 20%, preferentemente de 5 al 10%, de talco,
- -
- del 0,1 al 1%, preferentemente 0,5%, de biocida,
- -
- consistiendo el resto hasta 100 partes, en agua.
En una realización ventajosa, los biocidas
representan del 1 al 20% en peso de la solución y se componen de
quitosán y/o índigo, y/o glicerina, y/o tanino, solos o como
mezcla.
En la práctica, el soporte fibroso está
revestido con una solución con base de látex mediante una prensa de
apresto después de que se haya obtenido el soporte fibroso. El
procedimiento de extensión puede también variar según los medios de
producción y es también aceptable el uso de una máquina de
revestimiento, pulverización, impregnación o cualquier otro
dispositivo de depósito.
Además, para reforzar mecánicamente el soporte
de recubrimiento aún más, el citado soporte puede contener también
fibras sintéticas biodegradables y unidas térmicamente, que
representan el 5 - 50%, preferentemente el 10 - 15% en peso del
soporte.
En el resto de la memoria y en las
reivindicaciones, la expresión "fibras unidas térmicamente"
denota fibras cortas que tienen un tamaño de entre 1 y 30 mm.,
preferentemente del orden de 5 mm., cuyo punto medio de fusión está
entre 60ºC y 180ºC, pudiendo estas fibras fundirse durante el
proceso de fabricación del soporte a fin de unir las fibras cercanas
y fortalecer las propiedades mecánicas del citado soporte. En la
práctica, las fibras se eligen de modo que se fundan a la
temperatura a la cual se fabrica el soporte, que es de
aproximadamente 100ºC si el soporte está fabricado en una máquina de
papel, y aproximadamente 170ºC si el soporte se fabrica en una
máquina de material no
tejido.
tejido.
Las fibras de unión térmica de la invención
pueden tener un punto de fusión único o doble suponiendo que la
fibra tenga la forma de una fibra denominada "bicomponente",
correspondiente a una fibra que comprende dos polímeros que tienen
características físicas y/o químicas distintas, extruídas a partir
del mismo troquel para formar un único filamento. En otras palabras,
la fibra tiene la forma de un núcleo, teniendo un primer punto de
fusión rodeado de una envoltura que tiene un segundo punto de fusión
inferior. Este es por ejemplo el caso con las fibras de APL vendidas
por UNIKITA con la marca comercial TERRAMAC®, especialmente con la
referencia PL80, cuyos puntos de fusión del núcleo y la envoltura
son equivalentes a 170ºC y 130ºC, respectivamente.
A fin de reforzar aún más el soporte, puede
estar dotado de una rejilla, manteniéndose la rejilla en la
totalidad o en parte de al menos una cara de soporte, o incorporada
en la totalidad o en parte de la masa del soporte.
En el resto de la memoria y en las
reivindicaciones, la expresión "rejilla" denota una rejilla
formada por una red de hilos cruzados no tejidos que comprende al
menos dos redes de hilos de urdimbre y trama, estando estos hilos de
urdimbre y trama interconectados en sus puntos de intersección por
un agente de fijación que crea una serie de puntos de encolado. Este
tipo de rejilla y su proceso de fabricación se describen por ejemplo
en el documento EP-A-1 111 114.
En la práctica, la rejilla se realiza de
polímeros biodegradables que se eligen del grupo que comprende ácido
poliláctico, policaprolactona, viscosa, viscosa modificada por
ejemplo del tipo LYOCELL o MODAL, polihidroxibutirato y
polihidroxialcanoato, solas o como mezcla. En una realización
ventajosa, la rejilla está realizada exclusivamente de hilos de
viscosa modificada, y similares, por ejemplo a la rejilla vendida
por CHAVANOZ INDUSTRIE con la referencia 4032/71. Según otra
realización, la rejilla está realizada exclusivamente de fibras de
ácido poliláctico, como por ejemplo los vendidos con la marca
comercial TERRAMAC® por la compañía UNIKITA.
En la práctica, la rejilla tiene un peso de
entre 10 y 50 g/m^{2}, más preferentemente del orden de 20
g/m^{2}.
Según una primera realización de la invención,
la rejilla se mantiene en toda la superficie del soporte, al menos
en una o ambas de las caras según la preferencia, pudiendo la
rejilla estar colocada orientada al suelo o al cielo. En este caso,
el recubrimiento estará adaptado más particularmente a un
crecimiento largo de varios meses.
En una segunda realización más económica, la
rejilla se coloca exclusivamente en la zona de los puntos de
fijación del soporte en el suelo, es decir, en la zona del punto de
contacto entre el aire, el terreno y el sustrato. El Solicitante ha
observado en efecto que los microorganismos del terreno degradaron
el soporte y esto tuvo un efecto importante en su resistencia en los
puntos de fijación, haciéndolo especialmente sensible al clima,
particularmente al viento. El acople de la rejilla en la zona de
estos puntos de fijación, en una o ambas caras del soporte, permite
así una ralentización de su biodegradación en los puntos que son
sensibles, sin afectar este proceso, que es inferior, en la parte
que no está enterrada.
En la práctica, la rejilla va encolada
directamente contra la superficie del soporte fibroso acabado por
medio de una cola biodegradable resistente al agua elegida del grupo
que comprende alcohol etilenpolivinílico (EVOH) y alcohol
polivinílico (APV), solos o como mezcla. En la práctica, la cola
representa entre 5 y 50%, preferentemente el 15% en peso de la
rejilla.
Además, y según otra característica, el soporte
podría someterse a una etapa de revestimiento con lodo/micrita de
cal antes o después del encolado de la rejilla.
En una tercera realización, la rejilla no va
encolada sino que va integrada directamente a la masa del soporte
durante el proceso de fabricación de este último. Aquí de nuevo, la
rejilla puede disponerse sobre toda la superficie del soporte o
exclusivamente en la zona de los puntos de fijación del soporte
sobre el terreno. En la práctica, la rejilla se desenrolla
directamente sobre el soporte fibroso durante la formación sobre el
alambre de la máquina de papel o material no tejido, quedando así la
rejilla en el producto acabado entremezclada con la superficie del
soporte. Además, con esta técnica, la cola no se necesita.
Cuando la rejilla se encola contra la superficie
del soporte, el revestimiento del soporte por la solución puede
efectuarse antes o después de la fijación de la rejilla. En
cualquier caso, si la rejilla se incorpora durante el proceso de
fabricación o se encola, el material revestido obtenido puede
someterse a un paso de revestimiento con lodo/micrita de cal, es
decir, a un acresponamiento en seco.
Según otra característica, el soporte fibroso
puede contener una resina hidrofóbica que representa del 0,5 al 15%,
preferentemente de 6 - 8% en peso del soporte, elegido de grupo que
comprende resinas de urea-formaldehído, resinas de
melamina-formaldehído, resinas de
poliamida-amina-epiclorhidrina,
resinas de polietileno-imina, derivados del almidón,
solos o como mezcla.
Del mismo modo, dependiendo de color de las
fibras utilizadas, el soporte puede comprender también negro hulla,
representando del 0,5% al 4% en peso del soporte.
El revestimiento con base de látex procedente
del árbol del caucho, posiblemente en presencia de fibras de unión
térmica distribuidas en la masa del soporte y/o la rejilla con base
de material biodegradable, permite mantener la resistencia mecánica
del soporte durante todo el período de crecimiento, sin afectar al
proceso real de degradación de las fibras vegetales que componen
dicho soporte. Sin embargo, este proceso real de degradación depende
directamente de su composición, dicho de otro modo, el problema es
cómo definir las composiciones de soporte según los períodos
deseados de crecimiento.
En consecuencia, y en una primera realización,
la composición de fibra de soporte llamada aquí en adelante
"soporte 1", es la siguiente:
- -
- de 40 al 100%, preferentemente del 70 al 90% en peso de fibras kraft coníferas blanqueadas o sin blanquear,
- -
- del 0 al 60%, preferentemente del 10 al 30% de fibras kraft caducifolias sin blanquear o blanqueadas,
- -
- gramaje: de 40 a 200 g/m^{2}, preferentemente de 55 a 75 g/m^{2}.
Este tipo de composición fibrosa será
especialmente adecuada para períodos de crecimiento cortos, de
aproximadamente 1 a 6 meses.
En una segunda realización, la composición del
soporte de fibra llamada aquí en adelante "soporte 2" es la
siguiente:
- -
- de 80 al 100% en peso de fibras de plantas perennes,
- -
- del 0 al 20%, preferentemente del 5 al 15% en peso de fibras kraft coníferas sin blanquear o blanqueadas,
- -
- gramaje: de 40 a 200 g/m^{2}, preferentemente de 90 a 100 g/m^{2}.
Las fibras de las plantas perennes pueden
proceder de todos los tipos de plantas perennes ricas en fibras, que
pueden utilizarse en las fábricas de papel y en el campo de
materiales no tejidos, por ejemplo del tipo de algodón, ramio, yute,
lino, cáñamo, etc. En una realización ventajosa, la composición
fibrosa contiene únicamente fibras procedentes de plantas
perennes.
Este tipo de composición será especialmente
adecuada para períodos de crecimiento mayores, de aproximadamente 6
a 18 meses.
En una tercera realización, la composición del
soporte de fibra, denominada aquí en adelante "soporte 3", es
la siguiente:
- -
- de 20 al 100% en peso de fibras kraft coníferas blanqueadas, preferentemente de aceite de madera de cedro rojo,
- -
- del 0 al 40%, preferentemente de 20 - 30% en peso de fibras procedentes de plantas perennes,
- -
- del 0 al 40%, preferentemente del 20 al 30% en peso de fibras de rayón o viscosa,
- -
- gramaje: de 40 a 200 g/m^{2}, preferentemente de 100 g/m^{2}.
En la práctica, los soportes se fabrican en una
máquina de material no tejido, y después se unen por cosido mecánico
y/o hidráulico. El soporte puede también fabricarse mediante un
proceso de cardado y después unirse mediante un proceso de cosido
mecánico y/o hidráulico.
En una realización ventajosa del soporte 3, la
composición fibrosa contiene también una cantidad muy pequeña de
fibras bactericidas de carbón, es decir, de fibras de carbón a las
que se ha añadido plata, del orden de 0,5 - 2% en
peso.
peso.
Este tipo de composición fibrosa será
especialmente adecuado para períodos de crecimiento más largos de
aproximadamente 18 a 36 meses.
La invención y las ventajas que se derivan de la
misma serán más evidentes a partir de los siguientes ejemplos
ilustrativos.
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplo
1
Se preparó un soporte con la composición
siguiente, con el peso en seco:
- -
- 93% de suspensión de fibra que comprende un 100% en peso de fibras kraft de coníferas sin blanquear,
- -
- 3% de resina de epiclorhidrina,
- -
- 4% de negro hulla,
- -
- gramaje: 75 g/m^{2}.
Se formó una lámina en una máquina de papel con
todos los constituyentes del soporte. Cuando se ha formado y secado
la lámina, se reviste en una prensa size con una solución que
comprende, en peso:
- -
- 50% de látex natural vendido con la marca comercial ALCAN-TEX® por la compañía SAFIC-ALCAN,
- -
- 5% de proteínas,
- -
- 10% talco,
- -
- 1% biocida
- -
- 34% agua.
Por último, se seca el soporte revestido
obtenido.
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplo
2
Se realizó el mismo procedimiento que para el
soporte 1, con la excepción de que la suspensión de fibras comprende
un 100% en peso de fibras de plantas perennes (algodón, ramio, yute,
lino, cáñamo).
\newpage
Ejemplo
3
Se fabricó un soporte con la siguiente
composición, con el peso en seco:
- -
- 93% de suspensión de fibra que comprende:
- -
- 50% en peso de fibras kraft de coníferas blanqueadas, de aceite de madera de cedro rojo,
- -
- 25% en peso de plantas perennes (algodón, ramio, yute, lino, cáñamo),
- -
- 25% en peso de fibras de rayón,
- -
- 3% de resina de epiclorhidrina,
- -
- 4% de negro hulla,
- -
- gramaje: 100 g/m^{2}.
Se formó una lámina en una máquina de papel con
todos los constituyentes del soporte. La lámina que deberá formarse
se somete a un paso de enmarañamiento hidráulico conocido con el
nombre de JETLACE. Una vez la lámina está formada y seca, se reviste
en una prensa de apresto con una solución compuesta (en peso)
de:
- -
- 50% de látex natural vendido con la marca comercial ALCAN-TEX® por la compañía SAFIC-ALCAN,
- -
- 5% de proteínas,
- -
- 10% talco,
- -
- 1% biocida
- -
- 34% agua.
Por último, se seca el soporte revestido
obtenido.
Ejemplo
4
Para cada uno de los ejemplos
1-3, antes de la fase de revestimiento con una
solución con base de látex, sobre la lámina que debe formarse se
desenrolla una rejilla de viscosa modificada vendida por CHAVANOZ
INDUSTRIE con la referencia 4032/71.
Ejemplo
5
Se repitieron los ejemplos 1-4
incorporando un 20% en peso de fibras de APL, cuyo tamaño medio es
de 5 mm, vendido por UNITIKA con la marca comercial TERRAMAC® con la
referencia PL80 en detrimento de la suspensión de fibra.
\vskip1.000000\baselineskip
Esta lista de referencias citadas por el
solicitante es para comodidad del lector solamente. No forma parte
del documento de la patente europea. Aun cuando se tuvo gran cuidado
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- \bullet EP 1111114 A [0036]
\bullet JP 5103553 B [0012]
Claims (18)
1. Soporte de fibra biodegradable para el
recubrimiento del suelo para períodos de crecimiento de larga
duración, de hasta 36 meses, estando dotado el soporte fibroso con
una solución acuosa que comprende látex natural biodegradable,
caracterizado porque la solución acuosa comprende del 5 al
50% en peso de látex natural biodegradable obtenido del árbol del
caucho, incluyendo el resto hasta el 100% agua y agentes
estabilizadores del citado látex, formando la solución, sobre el
soporte, un revestimiento de 10 a 200 g/m^{2} como materia seca de
látex, preferentemente de 90 a 100 g/m^{2}, eligiéndose dichos
agentes conservantes del grupo que comprende proteínas animales o
vegetales, tales como glicerina; o quitosán, o taninos o índigo,
solos o como mezcla.
2. Soporte según la Reivindicación 1,
caracterizado porque el citado látex natural es
prevulcanizado.
3. Soporte según la Reivindicación 1,
caracterizado porque el látex natural se obtiene de Hevea
Brasiliensis y tiene una concentración de caucho seco de al
menos un 60%.
4. Soporte según la Reivindicación 1,
caracterizado porque los agentes estabilizadores se eligen
del grupo que comprende las proteínas vegetales, tales como caseína,
taninos o índigo o proteína de soja o glicerina; o las cargas
minerales, tales como talco o carbonato cálcico, solos o como
mezcla.
5. Soporte según la Reivindicación 1,
caracterizado porque la solución de revestimiento consiste,
en peso:
- -
- del 5 al 50% de látex natural biodegradable obtenido del árbol de caucho,
- -
- del a 1 al 20% de proteínas,
- -
- del 0 al 20% de talco
- -
- del 1 al 20% de quitosán, y/o índigo, y/o glicerina y/o taninos, consistiendo el resto hasta el 100% de agua.
\vskip1.000000\baselineskip
6. Soporte según la Reivindicación 1,
caracterizado porque contiene fibras unidas térmicamente que
representan del 5 al 50%, preferentemente entre el 10 y el 15% en
peso, del soporte.
7. Soporte según la Reivindicación 6,
caracterizado porque las fibras unidas térmicamente están
compuestas exclusivamente de fibras de ácido poliláctico.
8. Soporte según la Reivindicación 1,
caracterizado porque está dotado de una rejilla, que se
mantiene en la totalidad o en parte de al menos una carta del
soporte, o se incorpora en la totalidad o en parte de la masa del
soporte, estando dicha rejilla realizada de un polímero
biodegradable elegido del grupo que comprende ácido poliláctico,
policaprolactona, viscosa, viscosa modificada, polihidroxibutirato y
polihidroxialcanoato, solos o como
mezcla.
mezcla.
9. Soporte según la Reivindicación 8,
caracterizado porque la rejilla está realizada exclusivamente
de hilos de viscosa modificada.
10. Soporte según la Reivindicación 8,
caracterizado porque el peso de la rejilla está entre 10 y 50
g/m^{2}, preferentemente en el orden de 20 g/m^{2}.
11. Soporte según la Reivindicación 8,
caracterizado porque la rejilla está colocada exclusivamente
en el área de los puntos de fijación del soporte sobre el suelo.
12. Soporte según la Reivindicación 8,
caracterizado porque la rejilla va encolada directamente
sobre la superficie del soporte fibroso acabado por medio de una
cola biodegradable resistente al agua elegida del grupo que
comprende alcohol etilenpolivinílico (EVOH) y alcohol polivinílico
(APV), solos o como mezcla, representando entre el 5 y 50%,
preferentemente el 15%, en peso de la rejilla.
13. Soporte según la Reivindicación 8,
caracterizado porque la rejilla se desenrolla directamente
sobre el soporte fibroso durante su fabricación.
14. Soporte según la Reivindicación 1,
caracterizado porque contiene una resina hidrofóbica que
representa del 0,5 al 15% en peso del soporte, elegido de grupo que
comprende resinas de urea-formaldehído, resinas de
melamina-formaldehído, resinas de
poliamida-amina-epiclorhidrina,
resinas de polietileno-imina, derivados del almidón,
solos o como mezcla.
15. Soporte según la Reivindicación 1,
caracterizado porque contiene negro hulla, representando del
0,5% al 4% en peso del soporte.
16. Soporte según la Reivindicación 1,
caracterizado porque la composición de fibra del soporte es
la siguiente:
- -
- de 40 al 100%, preferentemente del 70 al 90%, en peso, de fibras kraft coníferas blanqueadas o sin blanquear,
- -
- del 0 al 60%, preferentemente de 10 a 30%, en peso, de fibras kraft caducifolias blanqueadas o sin blanquear.
\vskip1.000000\baselineskip
17. Soporte según la Reivindicación 1,
caracterizado porque la composición de fibra del soporte es
la siguiente:
- -
- de 80 al 100% en peso de fibras de plantas perennes,
- -
- del 0 al 20% en peso de fibras kraft coníferas sin blanquear o blanqueadas.
\vskip1.000000\baselineskip
18. Soporte según la Reivindicación 1,
caracterizado porque la composición de fibra del soporte es
la siguiente:
- -
- de 20 al 100% en peso de fibras kraft coníferas blanqueadas,
- -
- del 0 al 40% en peso de fibras procedentes de plantas perennes,
- -
- del 0 al 40% en peso de fibras de rayón.
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