ES2350288T3 - Soporte fibroso biodegradable para recubrir el suelo. - Google Patents

Abstract

Soporte de fibra biodegradable para el recubrimiento del suelo, estando dotado el soporte con medios de reforzamiento en la forma de una 5 rejilla, caracterizado porque la rejilla está fabricada de un polímero biodegradable elegido del grupo que comprende ácido poliláctico, policaprolactona, viscosa, viscosa modificada, polihidrobutirato y polihidroxialcanoato, solos o como mezcla, manteniéndose la rejilla en la totalidad o en parte de al menos una cara de soporte, o incorporada en 10 la totalidad o en parte de la masa del soporte.

Description

La invención se refiere a un soporte fibroso biodegradable para el recubrimiento del suelo, que puede utilizarse especialmente en el campo de la horticultura, jardinería industrial y paisajismo (viveros de árboles, 5 espacios verdes).

En el resto de la memoria, la expresión “soporte fibroso” denota un soporte basado en fibras de plantas coníferas o caducas, blanqueadas o no blanqueadas, o fibras de plantas perennes tales como el algodón, ramio, yute, lino, cáñamo, etc., o fibras sintéticas tales como por ejemplo viscosa, 10 siendo estas fibras biodegradables y pudiéndose utilizar solas o como mezcla, pudiendo dicho soporte además comprender aditivos, como por ejemplo los siguientes, sin que la enumeración sea limitativa, negro hulla, resinas hidrofóbicas (epiclorhidrina, poliamida, etc.), fungicidas, agentes fungistáticos y bactericidas, estando el peso del soporte entre 40 g/m2 y 15 200 g/m2, más preferentemente 150 g/m2.

Los materiales para el recubrimiento del suelo deben alcanzar un cierto número de los objetivos siguientes: impedir que crezcan brotes de las hierbas, mantener la estructura del terreno, controlar las variaciones del clima (humedad, temperatura), asegurar una producción regular, tanto 20 cuantitativa como cualitativamente, y hacer posible su aplicación mecánica sobre el terreno.

Actualmente se proponen varios tipos de materiales para el recubrimiento del suelo, entre los cuales pueden distinguirse las películas de plástico y materiales de papel/no tejidos. 25

En primer lugar, se conoce el revestimiento con plástico negro, que tiene la ventaja de ser sólido, a pesar de su bajo peso por área unitaria, y es resistente al agua. Sin embargo, este revestimiento de plástico tiene una serie de inconvenientes, especialmente el de no ser biodegradable, siendo su tiempo de vida del orden de 450 – 600 años. Por razones 30 medioambientales evidentes, el plástico no puede enterrarse en el suelo. En consecuencia, cuando se ha finalizado la cosecha y el agricultor desea arar su terreno, debe retirar completamente el plástico. El coste de esta operación se calcula que representa el 20% del coste total del recubrimiento. 35

Además, dado que el plástico se calienta muy rápidamente cuando se expone a los rayos solares, las hojas de la planta cercanas al suelo se adhieren y a continuación se queman, lo que tiene como consecuencia, en primer lugar, la disminución de la productividad debido al crecimiento retrasado y, en segundo lugar, solo pueden retirarse con la retirada de esta 5 película. Se calcula que la retirada de una tonelada de plástico supone la retirada de una tonelada de plantas y tierra que han quedado pegadas al citado plástico. En consecuencia, el plástico es prácticamente no reciclable, ya el coste de su lavado es inaceptablemente elevado para dicha operación.

A fin de resolver el problema relacionado con la biodegradabilidad, se 10 han hecho intentos para fabricar películas basadas en materiales biodegradables, tales como polímeros de ácido poliláctico (APL). En este sentido, el documento FR-A-2 733 520 describe la asociación de una red o “haz hilado” de APL con una película basada en PAB (polímero alifático biodegradable), es decir material de recursos fósiles (petróleo o gas) 15 mediante el termosellado. Sin embargo, este tipo de producto tiene el inconveniente de ser caro de fabricar. Además, y sobre todo, los recursos fósiles duran un tiempo limitado y, al menos en lo que se refiere al petróleo, se calcula que sus reservas durarán aproximadamente cuarenta años (fuente BP) en 2000. En consecuencia, el uso de estos materiales para el 20 recubrimiento del suelo está eventualmente comprometido.

El documento EP-A-637 641 describe, en relación aún con el recubrimiento, un material no tejido compuesto de filamentos fabricados totalmente de un polímero o una mezcla de polímeros derivada del ácido láctico. Uno de los principales inconvenientes de este tipo de producto es su 25 coste.

Los papeles de recubrimiento tienen propiedades inversas, es decir su degradabilidad es rápida pero, por otro lado, sus características mecánicas, especialmente su resistencia al desgarro, son bajas en comparación con los plásticos. Para resolver este problema, el documento FR-A-2 016 071 30 describe papeles de recubrimiento tratados con resinas de urea-formaldehído. Sin embargo, a pesar de este tratamiento, el papel puede romperse debido al efecto de las fases de humectación, que expanden el papel, y de las fases de secado que contraen el papel.

El documento WO 01/25536 del Solicitante describe un papel de 35

recubrimiento que comprende una resina basada en epiclorhidrina, degradándose el papel mediante la pulverización de una solución enzimática capaz de destruir tanto la resina como la celulosa. Sin embargo, los papeles descritos se adaptan a períodos cortos de crecimiento, por ejemplo del tipo de la lechuga. En particular, el papel mencionado basado en fibras de 5 caducifolias (20%), fibras de coníferas (50%) y resina de epiclorhidrina (3%), vendido por el Solicitante bajo la marca comercial SEQUANA®, tiene una resistencia satisfactoria durante 3 – 4 meses únicamente, impidiendo así su uso por períodos de crecimiento mayores de por ejemplo 4 – 5 meses en relación con los melones, 9 meses para las fresas, y 2 – 4 años en el 10 ámbito de los viveros de árboles y espacios verdes.

El documento JP2222421 describe un papel de recubrimiento biodegradable compuesto de un soporte basado en fibras vegetales revestido con una emulsión que comprende como principal constituyente un copolímero del ácido polihidroxibutirato (PHB) y de ácido 15 polihidroxivaleriánico (PHV), como mezcla, con un polímero natural del tipo del almidón y la celulosa y un polímero sintético como por ejemplo un ácido poliláctico. No se proporciona ninguna información en relación con el tiempo de vida de este tipo de soporte. Y de nuevo nos enfrentamos a los problemas relacionados con razones de costes. 20

El documento DE-A-38 16865 describe un papel de recubrimiento reforzado en su centro con una rejilla plástica, especialmente de polipropileno y, en consecuencia, no biodegradable.

El documento SI 9 600 317 A describe un papel de recubrimiento reforzado con una rejilla formada de fibras de plantas anulares tal como el 25 yute y el coco. El inconveniente de estas fibras es que se degradan muy rápidamente y son pues incompatibles con la buena resistencia al mal tiempo.

En otras palabras, el problema que la invención pretende resolver es el de desarrollar un soporte de recubrimiento basado en fibras vegetales, 30 que fuera barato, resistente durante un crecimiento relativamente a largo plazo, en la práctica del orden de 1 – 36 meses y 100% biodegradable en un límite de tiempo lo más corto posible después de que haya finalizado dicho crecimiento y con un coste bajo.

Para esto, la invención propone un soporte de fibra biodegradable 35

para el recubrimiento del suelo, estando dotado el soporte con medios de reforzamiento en la forma de una rejilla, caracterizado porque la rejilla está fabricada de un polímero biodegradable elegido del grupo que comprende ácido poliláctico, policaprolactona, viscosa, viscosa modificada, polihidrobutirato y polihidroxialcanoato, solos o como mezcla, 5 manteniéndose la rejilla en la totalidad o en parte de al menos una cara de soporte, o incorporada en la totalidad o en parte de la masa del soporte.

Dicho de otro modo, la invención consiste en asociar una rejilla, fabricada de un material biodegradable, encolada o incorporada a la superficie del soporte fibroso, lo que permite reforzar la resistencia 10 mecánica del soporte durante todo el período de crecimiento, pero sin retrasar el proceso de degradación de las fibras vegetales, que es más rápido que el del material que compone la rejilla.

En el resto de la memoria y en las reivindicaciones, la expresión “rejilla” denota una rejilla formada por una red de hilos cruzados no tejidos 15 que comprende al menos dos redes de hilos de urdimbre y trama, estando estos hilos de urdimbre y trama interconectados en sus puntos de intersección por un agente de fijación que crea una serie de puntos de encolado. Este tipo de rejilla y su proceso de fabricación se describen por ejemplo en el documento EP-A-1 111 114. 20

En la invención, la rejilla es original en el sentido de que está fabricada de polímeros biodegradables, es decir de fibras realizadas de celulosa. En la práctica, los polímeros se eligen del grupo que comprende ácido poliláctico, policaprolactona, viscosa, viscosa modificada por ejemplo del tipo LYOCELL o MODAL, polihidroxibutirato y polihidroxialcanoato, solas 25 o como mezcla. En una realización ventajosa, la rejilla está realizada exclusivamente de hilos de viscosa modificada, y similares, por ejemplo a la rejilla vendida por CHAVANOZ INDUSTRIE con la referencia 4032/71. Según otra realización, la rejilla está realizada exclusivamente de fibras de ácido poliláctico, como por ejemplo los vendidos con la marca comercial 30 TERRAMAC® por la compañía UNIKITA.

En la práctica, la rejilla tiene un peso de entre 10 y 50 g/m2, más preferentemente del orden de 20 g/m2.

Según una primera realización de la invención, la rejilla se mantiene en toda la superficie del soporte, al menos en una o ambas de las caras 35

según la preferencia, pudiendo la rejilla estar colocada orientada al suelo o al cielo. En este caso, el recubrimiento estará adaptado más particularmente a un crecimiento largo de varios meses.

En una segunda realización más económica, la rejilla se coloca exclusivamente en la zona de los puntos fijos del soporte en el suelo, es 5 decir, en la zona del punto de contacto entre el aire, el terreno y el sustrato. El Solicitante no ha observado en efecto que los microorganismos del terreno degradaran el soporte y tuvo un efecto importante en su resistencia en los puntos fijos, haciéndolo especialmente sensible al clima, particularmente al viento. El acople de la rejilla en la zona de estos puntos 10 fijos, en una o ambas caras del soporte, permite así una ralentización de su biodegradación en los puntos que son sensibles, sin afectar este proceso, que es inferior, en la parte que no está enterrada.

En la práctica, la rejilla va encolada directamente contra la superficie del soporte fibroso acabado por medio de una cola biodegradable resistente 15 al agua elegida del grupo que comprende alcohol etilenpolivinílico (EVOH) y alcohol polivinílico (APV), solos o como mezcla. En la práctica, la cola representa entre 5 y 50%, preferentemente el 15% en peso de la rejilla.

Además, y según otra característica, el soporte podría someterse a una etapa de revestimiento con lodo/micrita de cal antes o después del 20 encolado de la rejilla.

En una tercera realización, la rejilla no va encolada sino que va integrada directamente a la masa del soporte durante el proceso de fabricación de este último. Aquí de nuevo, la rejilla puede disponerse sobre toda la superficie de soporte o exclusivamente en la zona de los puntos de 25 fijación del soporte sobre el terreno. En la práctica, la rejilla se desenrolla directamente sobre el soporte fibroso durante la formación sobre el alambre de la máquina de papel o material no tejido, quedando así la rejilla en el producto acabado entremezclada con la superficie del soporte. Además, con esta técnica, la cola no se necesita. 30

Además, para reforzar mecánicamente el soporte de recubrimiento aún más, el citado soporte puede contener también fibras sintéticas biodegradables y unidas térmicamente, que representan el 5 – 50%, preferentemente el 10 – 15% en peso del soporte.

En el resto de la memoria y en las reivindicaciones, la expresión 35

“fibras unidas térmicamente” denota fibras cortas que tienen un tamaño de entre 1 y 30 mm., preferentemente del orden de 5 mm., cuyo punto medio de fusión está entre 60ºC y 180ºC, pudiendo estas fibras fundirse durante el proceso de fabricación del soporte a fin de unir las fibras cercanas y fortalecer las propiedades mecánicas del citado soporte. En la práctica, las 5 fibras se eligen de modo que se fundan a la temperatura a la cual se fabrica el soporte, que es de aproximadamente 100ºC si el soporte está fabricado en una máquina de papel, y aproximadamente 170ºC si el soporte se fabrica en una máquina de material no tejido.

Las fibras de unión térmica de la invención pueden tener un punto de 10 fusión único o doble suponiendo que la fibra tenga la forma de una fibra denominada “bicomponente”, correspondiente a una fibra que comprende dos polímeros que tienen características físicas y/o químicas distintas, extruídas a partir del mismo troquel para formar un único filamento. En otras palabras, la fibra tiene la forma de un núcleo, teniendo un primer 15 punto de fusión rodeado de una envoltura que tiene un segundo punto de fusión inferior. Este es por ejemplo el caso con las fibras de APL vendidas por UNIKITA con la marca comercial TERRAMAC®, especialmente con la referencia PL80, cuyos puntos de fusión del núcleo y la envoltura son equivalentes a 170ºC y 130ºC, respectivamente. 20

Además, y según otra característica, el soporte fibroso puede contener una resina hidrofóbica que representa el 0,5 – 15%, preferentemente 6 – 8% en peso del soporte, elegido de grupo que comprende resinas de urea-formaldehído, resinas de melamina-formaldehído, resinas de poliamida-amina-epiclorhidrina, resinas de 25 polietilenimina, derivados del almidón, solos o como mezcla.

Dependiendo del color de las fibras utilizadas, el soporte puede comprender también negro hulla, representando 0,5 – 4% en peso del soporte.

En una realización ventajosa, el soporte fibroso de la invención puede 30 revestirse preferentemente con una solución acuosa que comprende 5 – 50% en peso de látex natural biodegradable obtenido del árbol de caucho, consistiendo el resto, hasta el 100%, de agua, agentes estabilizadores y protectores de látex. A la solución de revestimiento, pueden también incorporarse moléculas sintéticas tales como bactericidas (por ejemplo 35

carbendazina, isotiazolina), fungicidas o fungiestáticos (por ejemplo sorbato potásico), aún cuando, por razones de reglamentación, estas sustancias se evitan cada vez con mayor frecuencia.

Entre los agentes estabilizadores se señalan especialmente, pero no de modo limitativo, las sustancias elegidas del grupo que comprende 5 proteínas vegetales, especialmente la caseína, proteína de soja, las cargas minerales tales como talco y carbonato cálcico, solos o como mezcla.

En la lista de agentes conservantes del látex, es decir, agentes que pueden evitar la degradación del látex por los microorganismos, aparecen especialmente las sustancias elegidas del grupo que comprende las 10 proteínas animales tales como glicerina, pero también los taninos, especialmente los de la mimosa, el agente colorante natural índigo, y el quitosán, solos o como mezcla. Para permitir la fijación del tanino en el soporte fibroso, la solución de revestimiento contiene sales metálicas tales como por ejemplo sulfato de aluminio Al2(SO4)3. 15

En la práctica, los estabilizadores representan del 1 a 50% en peso de la solución de revestimiento. También, los agentes conservadores representan del 1 al 30% en peso de la solución conservante.

Según otra característica, la solución de revestimiento va revestida en una cantidad del 10 al 200 g/m2 como materia seca de látex, 20 preferentemente entre 90 y 100 g/m2.

En la práctica, el látex utilizado se obtiene de Hevea Brasiliensis y tiene una concentración de caucho seco de al menos un 60%. Un látex correspondiente a esta definición es, por ejemplo, el que se vende con la marca comercial ALCANEX® por la compañía SAFIC-ALCAN. 25

En lugar de látex natural estándar, el soporte fibroso de la invención puede revestirse preferentemente con una solución acuosa que comprende un 5 – 50% en peso de látex natural biodegradable prevulcanizado obtenido del árbol de caucho. El látex natural prevulcanizado se vende, por ejemplo, con la marca comercial REVULTEX MR® por la compañía SAFIC-ALCAN. 30

El látex natural prevulcanizado puede hacerse biodegradable utilizando bacterias sulfurfágicas, como la sulfolobus acidocaldarius, por ejemplo añadiendo bacterias al soporte fibroso de látex natural prevulcanizado. Además de ser biodegradable, el látex natural prevulcanizado es más fácil de manejar, por ejemplo se puede hacer que su 35

tiempo de vida sea mayor si es necesario.

[0038] En una realización particular, la solución de revestimiento se compone, en peso, de:

- de 5 al 50%, preferentemente del 15 al 25%, de látex natural 5 biodegradable obtenido del árbol de caucho,

- del 1 al 20%, preferentemente del 5 al 10% de proteínas vegetales,

- del 0 al 20%, preferentemente de 5 al 10%, de talco,

- del 0,1 al 1%, preferentemente 0,5%, de biocida,

- consistiendo el resto hasta 100 partes, en agua. 10

En una realización ventajosa, los biocidas representan del 1 al 20% en peso de la solución y se componen de quitosán y/o índigo, y/o glicerina, y/o tanino, solos o como mezcla.

Cuando la rejilla se encola contra la superficie del soporte, el 15 revestimiento del soporte por la solución puede efectuarse antes o después de la fijación de la rejilla. En cualquier caso, si la rejilla se incorpora durante el proceso de fabricación o se encola, el material revestido obtenido puede someterse a un paso de revestimiento con lodo/micrita de cal, es decir, a un acresponamiento en seco. 20

Dicho de otro modo, la rejilla, posiblemente en presencia de fibras de unión térmica distribuidas en la masa del soporte y/o a la superficie del látex natural del árbol de caucho, permite mantener la resistencia mecánica del soporte durante todo el período de crecimiento, sin afectar al proceso real de degradación de las fibras vegetales que componen dicho soporte. 25 Sin embargo, este proceso real de degradación depende directamente de su composición. En otras palabras, el problema es cómo definir las composiciones de soporte según los períodos deseados de crecimiento.

En consecuencia, y en una primera realización, la composición de fibra de soporte llamada aquí en adelante “soporte 1”, es la siguiente: 30

- de 40 al 100%, preferentemente del 70 al 90% en peso de fibras kraft coníferas blanqueadas o sin blanquear,

- del 0 al 60%, preferentemente del 10 al 30% de fibras kraft caducifolias sin blanquear o blanqueadas, 35

- gramaje: de 40 a 200 g/m2, preferentemente de 55 a 75 g/m2.

Este tipo de composición fibrosa será especialmente adecuada para períodos de crecimiento cortos, de aproximadamente 1 a 6 meses.

En una segunda realización, la composición del soporte de fibra 5 llamada aquí en adelante “soporte 2” es la siguiente:

- de 80 al 100% en peso de fibras de plantas perennes,

- del 0 al 20%, preferentemente del 5 al 15% en peso de fibras kraft coníferas sin blanquear o blanqueadas, 10

- gramaje: de 40 a 200 g/m2, preferentemente de 90 a 100 g/m2.

Las fibras de las plantas perennes pueden proceder de todos los tipos de plantas perennes ricas en fibras, que pueden utilizarse en las fábricas de papel y en el campo de materiales no tejidos, por ejemplo del tipo de 15 algodón, ramio, yute, lino, cáñamo, etc. En una realización ventajosa, la composición fibrosa contiene únicamente fibras procedentes de plantas perennes.

Este tipo de composición será especialmente adecuada para períodos de crecimiento mayores, de aproximadamente 6 a 18 meses. 20

En una tercera realización, la composición del soporte de fibra, denominada aquí en adelante “soporte 3”, es la siguiente:

- de 20 al 100% en peso de fibras kraft coníferas blanqueadas, preferentemente de aceite de madera de cedro rojo, 25

- del 0 al 40%, preferentemente de 20 – 30% en peso de fibras procedentes de plantas perennes,

- del 0 al 40%, preferentemente del 20 al 30% en peso de fibras de rayón o viscosa,

- gramaje: de 40 a 200 g/m2, preferentemente de 100 g/m2. 30

En la práctica, los soportes se fabrican en una máquina de material no tejido, y después se unen por cosido mecánico y/o hidráulico. El soporte puede también fabricarse mediante un proceso de cardado y después unirse mediante un proceso de cosido mecánico y/o hidráulico. 35

En una realización ventajosa del soporte 3, la composición fibrosa contiene también una cantidad muy pequeña de fibras bactericidas de carbón, es decir, de fibras de carbón a las que se ha añadido plata, del orden de 0,5 – 2% en peso.

Este tipo de composición será especialmente adecuado para períodos 5 de crecimiento más largos de aproximadamente 18 a 36 meses.

La invención y las ventajas que se derivan de la misma serán más evidentes a partir de los siguientes ejemplos ilustrativos.

Ejemplo 1 10

Se preparó un soporte con la composición siguiente, con el peso en seco:

- 93% de suspensión de fibra que comprende un 100% en peso de fibras 15 kraft de coníferas sin blanquear,

- 3% de resina de epiclorhidrina,

- 4% de negro hulla,

- gramaje: 75 g/m2.

20

Se formó una lámina en una máquina de papel con todos los constituyentes del soporte. El soporte obtenido de este modo se acrespona y después de seca. A continuación, una rejilla de viscosa modificada vendida por CHAVANOZ INSTITUTE con la referencia 4032/71 se encola por medio de cola EVOH, representando la cola el 15% en peso en relación con 25 el peso de la rejilla.

Ejemplo 2

Se fabricó un soporte con la siguiente composición, con el peso en 30 seco:

- 93% de suspensión de fibra que comprende un 100% en peso de fibras de plantas perennes (algodón, ramio, yute, lino, cáñamo),

- 3% de resina de epiclorhidrina, 35

- 4% de negro hulla,

- gramaje: 75 g/m2.

Se formó una lámina en una máquina de papel con todos los constituyentes del soporte. Una rejilla de viscosa modificada vendida por 5 CHAVANOZ INSTITUTE con la referencia 4032/71 se desenrolla sobre la lámina durante el proceso de fabricación. Por último, se seca el complejo obtenido.

Ejemplo 3 10

Se fabricó un soporte con la siguiente composición, con el peso en seco:

- 93% de suspensión de fibra que comprende: 15

- 50% en peso de fibras kraft de coníferas blanqueadas, de aceite de madera de cedro rojo,

- 25% en peso de plantas perennes (algodón, ramio, yute, lino, cáñamo), 20

- 25% en peso de fibras de rayón,

- 3% de resina de epiclorhidrina,

- 4% de negro hulla,

- gramaje: 400 g/m2. 25

Se formó una lámina en una máquina de papel con todos los constituyentes del soporte. La lámina que deberá formarse se somete a un paso de enmarañamiento hidráulico conocido con el nombre de JETLACE. A continuación, se seca el soporte y después se reviste con micrita, y se 30 acrespona en seco. Por último, una rejilla de viscosa modificada vendida por CHAVANOZ INSTITUTE con la referencia 4032/71 se encola por medio de cola EVOH, representando la cola el 15% en peso en relación con el peso de la rejilla.

35

Ejemplo 4

Se repitieron los ejemplos 1 – 3 incorporando un 20% en peso de fibras de APL, cuyo tamaño medio es de 5 mm, vendido por UNITIKA con la marca comercial TERRAMAC® con la referencia PL80 en detrimento de la 5 suspensión de fibra.

Ejemplo 5

Inmediatamente después de los pasos de secado efectuados en los 10 ejemplos 1 – 4, el soporte se reviste con una solución compuesta (en peso) de:

- 50% de látex natural vendido con la marca comercial ALCAN-TEX® por la compañía SAFIC-ALCAN, 15

- 5% de proteínas,

- 10% talco,

- 1% biocida

- 34% agua.

20

Por último, se seca el soporte revestido obtenido.

25

30

35

REFERENCIAS CITADAS EN LA MEMORIA DESCRIPTIVA

Esta lista de referencias citadas por el solicitante es para comodidad del lector solamente. No forma parte del documento de la patente europea. Aun cuando se tuvo gran cuidado en cumplir las referencias, no se pueden 5 excluir errores u omisiones y la EPO declina toda responsabilidad a este respecto.

Documentos de patentes citados en la memoria descriptiva

10

• FR 2733520 A [0007]

• EP 637641 A [0008]

• FR 2016071 A [0009]

• WO 0125536 A [0010]

• JP 2222421 A [0011]

• DE 3816865 A [0012]

• SI 9600317 A [0013]

• EP 1111114 A [0017]

Claims (19)

1. Reivindicaciones

   1. Soporte de fibra biodegradable para el recubrimiento del suelo, estando dotado el soporte con medios de reforzamiento en la forma de una 5 rejilla, caracterizado porque la rejilla está fabricada de un polímero biodegradable elegido del grupo que comprende ácido poliláctico, policaprolactona, viscosa, viscosa modificada, polihidrobutirato y polihidroxialcanoato, solos o como mezcla, manteniéndose la rejilla en la totalidad o en parte de al menos una cara de soporte, o incorporada en 10 la totalidad o en parte de la masa del soporte.
2. 2. Soporte según la Reivindicación 1, caracterizado porque la rejilla está

   realizada exclusivamente de hilos de viscosa modificada. 15
3. 3. Soporte según la Reivindicación 1, caracterizado porque el peso de la rejilla está entre 10 y 50 g/m2, preferentemente del orden de 20 g/m2.
4. 4. Soporte según la Reivindicación 1, caracterizado porque la rejilla está 20 colocada exclusivamente en la zona de los puntos de fijación del soporte sobre la tierra.
5. 5. Soporte según la Reivindicación 1, caracterizado porque la rejilla va encolada directamente sobre la superficie del soporte fibroso por medio 25 de una cola biodegradable resistente al agua elegida del grupo que comprende alcohol polivinílico de etileno (EVOH) y alcohol polivinílico (PVA), solos o como mezcla, representando la cola entre 5 y 50%, preferentemente el 15% en peso de la rejilla.

   30
6. 6. Soporte según la Reivindicación 1, caracterizado porque la rejilla se desenrolla directamente sobre el soporte fibroso durante su fabricación.
7. 7. Soporte según la Reivindicación 1, caracterizado porque contiene fibras que representan del 5 al 50%, preferentemente entre el 10 y el 35 15% en peso de soporte.
8. 8. Soporte según la Reivindicación 7, caracterizado porque las fibras están compuestas de fibras de APL.
9. 9. Soporte según la Reivindicación 1, caracterizado porque contiene una 5 resina hidrofóbica que representa del 0,5 al 15% en peso del soporte, elegido de grupo que comprende resinas de urea-formaldehído, resinas de melamina-formaldehído, resinas de poliamida-amina-epiclorhidrina, resinas de polietileno-imina, derivados del almidón, solos o como mezcla. 10
10. 10. Soporte según la Reivindicación 1, caracterizado porque contiene negro hulla, representando del 0,5% al 4% en peso del soporte.
11. 11. Soporte según la Reivindicación 1, caracterizado porque está 15 revestido con una solución acuosa que comprende del 5 al 50% en peso de látex natural biodegradable obtenido del árbol de caucho.
12. 12. Soporte según la Reivindicación 1, caracterizado porque está revestido con una solución acuosa que comprende del 5 al 50% en peso 20 de látex natural biodegradable prevulcanizado obtenido del árbol de caucho.
13. 13. Soporte según la Reivindicación 1, caracterizado porque los agentes estabilizadores se eligen de grupo que comprende las proteínas 25 vegetales (caseína, proteína de soja) y las cargas minerales (talco, carbonato cálcico), solos o como mezcla.
14. 14. Soporte según la Reivindicación 12 o 13, caracterizado porque los agentes conservantes se eligen del grupo que comprenden las proteínas 30 animales (glicerina), los taninos, el agente colorante natural índigo y el quitosán, solos o como mezcla.
15. 15. Soporte según la Reivindicación 12 o 13, caracterizado porque la solución va revestida en una cantidad de 10 al 200 g/m2, 35 preferentemente entre 90 y 100 g/m2.
16. 16. Soporte según la Reivindicación 12 o 13, caracterizado porque el látex natural (y en consecuencia biodegradable) utilizado se obtiene de Hevea Brasiliensis y tiene una concentración de caucho seco de al menos un 60%. 5
17. 17. Soporte según la Reivindicación 1, caracterizado porque la composición de fibra del soporte es la siguiente:

    - de 40 al 100% en peso de fibras kraft coníferas blanqueadas o sin 10 blanquear,

    - del 0 al 60% en peso de fibras kraft caducifolias blanqueadas o sin blanquear,
18. 18. Soporte según la Reivindicación 1, caracterizado porque la 15 composición de fibra del soporte es la siguiente:

    - de 80 al 100% en peso de fibras de plantas perennes,

    - del 0 al 20% en peso de fibras kraft coníferas sin blanquear o blanqueadas, 20
19. 19. Soporte según la Reivindicación 1, caracterizado porque la composición de fibra del soporte es la siguiente:

    - de 20 al 100% en peso de fibras kraft coníferas blanqueadas, 25

    - del 0 al 40% en peso de fibras procedentes de plantas perennes,

    - del 0 al 40% en peso de fibras de rayón.