ES2349081T5 - Composición de revestimiento en polvo de bobinas de poco brillo para revestimiento de bobinas - Google Patents

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Description

imagen1
DESCRIPCIÓN
Composición de revestimiento en polvo de bobinas de poco brillo para revestimiento de bobinas
Campo de la invención
La presente invención se refiere a una composición de revestimiento en polvo que proporciona un revestimiento con 5 control de brillo que es adecuado para revestimientos de bobinas de superficies de sustrato, que es una mejora significativa respecto a los sistemas actualmente empleados porque presenta ventajas saludables.
Descripción de la técnica anterior
El revestimiento de bobinas de sustratos es un procedimiento para revestir tiras u hojas de, por ej., metales con forma de bobina, con composiciones de revestimiento líquidas o en polvo. En general, dichas bobinas están sin
10 bobinar, y se limpian o pre-tratan, luego se revisten, se curan en una estufa, se enfrían y se bobinan de nuevo. Este procedimiento procede a alta velocidad, por ej. a velocidades de revestimiento de, por ejemplo, > 50 m/min.
Las composiciones de revestimiento en polvo se están usando más y más para este tipo de procedimientos de revestimiento. Especialmente, se usan composiciones en polvo termoendurecibles de poliésteres como resina aglomerante y típicos agentes de curado tales como poliepóxidos sólidos, por ejemplo isocianurato de triglicidilo
15 (ICTG).
El sistema poliéster/ICTG da revestimientos con buenas propiedades para uso en exteriores, especialmente para el revestimiento de sustratos metálicos, tales como durabilidad en la intemperie y resistencia química así como curado rápido del revestimiento y flexibilidad del revestimiento curado.
El problema que aparece con estos sistemas es la alta toxicidad del ICTG, un producto de carácter mutagénico que
20 además es irritante para la piel y las mucosas, tóxico bajo inhalación, etc. Esto obliga a la introducción de fuertes medidas de seguridad desde el punto de vista de la salud del personal laboral, personal que tiene que ser apropiadamente protegido y enviar a los apropiados chequeos médicos, lo que implica gastos sustanciales además del alto coste que conlleva el ICTG.
De acuerdo con esto, queda por satisfacer la necesidad de reemplazar este sistema de resina de poliéster/ICTG por 25 otros sistemas menos perjudiciales y menos caros globalmente.
Hay numerosas patentes en las que se describe el uso de peróxidos orgánicos como iniciadores o agentes de curado para diferentes tipos de resinas, por ej., los documentos JP 49128939, JP 49040348, JP 55025462, DE2332749, JP 54150440, JP 55027307, JP 56100870, JP 55003416, JP 54158440, JP 52150443, JP 49129725, JP-04/227713 y JP 49093425. Dichas formulaciones no son adecuadas para procedimientos de revestimiento de
30 bobinas.
En el artículo "Rund um TGIC-freie Pulverlacke" (Th. Brock, Farbe & Lack, volumen 106, 2/2 000, páginas de 38 a 44) se nombran alternativas de sustitutos al ICTG tales como poliuretanos, anhídridos + glicidilmetacrilato y amidas de hidroxil-alquilo. Los revestimientos en polvo sin ICTG pueden presentar buenas propiedades de revestimiento pero muestran problemas respecto a la resistencia a la intemperie, generándose poros y problemas respecto al
35 equilibrio de flujo y propiedades de descuelgue y una baja estabilidad en almacenamiento.
El uso de agentes de deslustrado para ajustar el brillo a un nivel deseado es muy conocido, véanse los documentos WO 03/102048, U.S. 2003/0134978, EP-A 1129788 y EP-A 0947254. Ejemplos de dichos agentes son ceras, sílice, perlas vítreas y resinas cristalinas. Dichas composiciones producen a menudo revestimientos con una pérdida de propiedades técnicas.
40 Otra técnica para formar un efecto de deslustrado es el uso de mezclas en seco de polvos químicamente incompatibles. Sin embargo, estos procedimientos a menudo no proporcionan revestimientos con altas propiedades de eficacia mediante los cuales los revestimientos puedan aplicarse por métodos de revestimiento de bobinas al mismo tiempo.
Queda por satisfacer la necesidad de proporcionar composiciones de revestimiento adecuadas para aplicaciones de
45 revestimiento de bobinas que superen los inconvenientes de toxicidad presentados por los ICTG, y las desventajas presentadas por los ICTG alternativos, que pueden curarse en un corto periodo de tiempo y que dan como resultado revestimientos con control de brillo.
Resumen de la invención
La presente invención proporciona una composición de revestimiento en polvo obtenible mediante la mezcla
50 homogénea de al menos dos composiciones de revestimiento en polvo producidas de forma separada como bases de revestimiento en polvo que comprenden
imagen2
(A) de 5 a 95% en peso de al menos una base de revestimiento en polvo preparada a partir de una o más resinas de poliéster funcionalizado con carboxilo saturado que tiene un valor ácido en el intervalo de 5 a 25 mg KOH/g, y a partir de uno o más glicidil éster y/o glicidil éter como endurecedor seleccionado entre el grupo que consiste en trimelitato de triglicidilo (TML), tereftalato de diglicidilo (DGT) y éteres de glicidilo basados en resinas epoxi alifáticas
5 o cicloalifáticas, junto con al menos un aditivo de revestimiento, y opcionalmente pigmentos y/o cargas, y
(B) de 95 a 5% en peso de al menos una base de revestimiento en polvo preparada a partir de una o más resinas de poliéster funcionalizado con carboxilo saturado que tiene un valor ácido en el intervalo de >25 a 100 mg KOH/g, y a partir de uno o más glicidil éster y/o glicidil éter como endurecedor seleccionado entre el grupo que consiste en trimelitato de triglicidilo (TML), tereftalato de diglicidilo (DGT) y éteres de glicidilo basado en resinas epoxi alifáticas o
10 cicloalifáticas, junto con al menos un aditivo de revestimiento, y opcionalmente pigmentos y/o cargas,
estando basado el % en peso en el peso total de la composición de revestimiento en forma de polvo.
A pesar de la sustitución de ICTG, la composición de revestimiento en polvo de esta invención son composiciones de revestimiento que tienen una buena estabilidad en almacenamiento y dan revestimientos con cualquier nivel de brillo deseado así como buenas propiedades de revestimiento, particularmente, alta durabilidad en exteriores y
15 flexibilidad estable. Sorprendentemente, pueden prevenirse las desventajas causadas por los sustitutos de ICTG conocidos, tales como poros y desprendimiento de gases del revestimiento. La composición de la invención satisface los requerimientos de salud y clasificación de seguridad en Europa, por ej. no se clasifican como "Tóxicos" de acuerdo con las Regulaciones Químicas Europeas, en particular con la frase R46 (frases R46: Puede causar daño genético heredable).
20 La composición de revestimiento en polvo de acuerdo con la invención es especialmente adecuada para la tecnología de revestimiento de bobinas, lo que significa, para aplicaciones de revestimiento también a alta velocidad, por ej., a velocidades de revestimiento de aproximadamente > 50 m/min proporcionando revestimientos con una alta flexibilidad para el post-formado.
Descripción detallada de la invención
25 A partir de la lectura de la siguiente descripción detallada, los especialistas normales en la técnica entenderán más fácilmente las características y las ventajas de la presente invención. Debe entenderse que ciertas características de la invención que, por claridad, se han descrito anteriormente y a continuación en el contexto de realizaciones separadas, también pueden proporcionarse combinadas en una sola realización. A la inversa, también pueden ser proporcionadas por separado o en cualquier sub-combinación varias características de la invención que, por
30 brevedad, se describen en el contexto de una sola realización. Además, las referencias en singular pueden también incluir el plural (por ejemplo "un", y "una" pueden estar referidos a uno, o a uno o más de uno) a menos que en el contexto se establezca, específicamente, lo contrario.
Pueden usarse ligeras variaciones por encima y por debajo de los intervalos establecidos de valores numéricos para lograr sustancialmente los mismos resultados como valores dentro de los intervalos. También, la descripción de
35 estos intervalos se entiende como un intervalo continuo que incluye cualquier valor entre los valores mínimo y máximo.
Todas las patentes, solicitudes de patente y publicaciones referidas en la presente memoria son incorporadas en su totalidad a modo de referencia.
Los poliésteres adecuados del componente A) son resinas de poliéster funcionalizado con carboxilo saturadas que 40 tienen un valor ácido en el intervalo de 5 a 25, preferiblemente en el intervalo de 15 a 25.
Los poliésteres adecuados del componente B) son resinas de poliéster funcionalizado con carboxilo saturadas que tienen un valor ácido en el intervalo de >25 a 100, preferiblemente en el intervalo de 28 a 60.
El valor ácido se define como el número de mg de hidróxido de potasio (KOH) requerido para neutralizar los grupos carboxílicos de 1 g de la resina.
45 Los poliésteres pueden producirse de una forma convencional haciendo reaccionar uno o más ácidos alifáticos, aromáticos o cicloalifáticos di-o poli-carboxílicos, y sus anhídridos y/o ésteres con polialcoholes, como, por ejemplo, se describe en D.A. Bates, The Science of Powder Coatings, volúmenes 1 & 2, Gardiner House, London, 1990, y como es conocido por los expertos en la técnica.
Ejemplos de poli(ácidos carboxílicos) apropiados y de sus anhídridos y/o ésteres incluyen ácido maleico, ácido
50 fumárico, ácido malónico, ácido adípico, ácido 1,4-ciclohexan dicarboxílico, ácido isoftálico, ácido tereftálico, ácido acrílico y sus formas anhídridas o sus mezclas. Ejemplos de alcoholes apropiados son alcohol bencílico, butanodiol, hexanodiol, etilenglicol, dietilenglicol, pentaeritritol, neopentilglicol, propilenglicol y sus mezclas.
imagen3
Los poliésteres que contienen el grupo carboxilo saturados pueden usarse junto con pequeñas cantidades de poliésteres que contienen grupos hidroxilos, por ejemplo de 0 a 10% en peso de poliésteres que contienen grupos hidroxilos que tienen un valor hidroxi, por ejemplo, de 10 a 200.
Se prefiere el uso de poliésteres funcionalizados con carboxilo saturados sin ninguna adición de poliésteres que 5 contienen hidroxilo.
Los poliésteres que contienen el grupo carboxilo saturados pueden tener una temperatura de transición vítrea Tg en un intervalo de, por ej., 35 a 80ºC, preferiblemente de 50 a 75, Tg determinada mediante calorimetría diferencial de barrido (DSC). El peso molecular promedio en número Mn de las resinas está en el intervalo de, por ej., 2 000 a 10 000, Mn determinado a partir de cromatografía de permeación en gel (GPC) usando poliestireno estándar.
10 También son utilizables poliésteres funcionalizados con carboxilo saturados cristalinos y/o semi-cristalinos que tengan una Tm (temperatura de fusión) en el intervalo de, por ej., 50 a 150ºC, determinada mediante DSC.
Los poliésteres de la invención también pueden ser poliésteres parcialmente auto-reticulables que contienen grupos funcionales reticulables conocidos por los expertos en la técnica.
Pueden usarse glicidil ésteres y/o glicidil éteres como endurecedores en el componente A) y el componente B)
15 seleccionados entre el grupo que consiste en poli(éteres de glicidilo) basados en resinas epoxi alifáticas o cicloalifáticas, TML y DGT. Se prefiere el uso de TML y DGT en forma sólida.
Pueden usarse poli(éteres de glicidilo) basados en resinas epoxi alifáticas o cicloalifáticas que se conocen en el área de los revestimientos en polvo.
Los endurecedores de la invención pueden usarse junto con pequeñas cantidades de otros endurecedores
20 adecuados conocidos por los expertos en la técnica, por ejemplo, poli-isocianatos bloqueados tales como, por ej., diisocianatos alifáticos, por ejemplo, en cantidades en el intervalo de 0 a 10% en peso.
El contenido de la resina de poliéster en el componente A) y en el componente B) puede estar en un intervalo, por ejemplo, entre 40% en peso y 95% en peso, preferiblemente en el intervalo de 50% en peso a 90% en peso.
El contenido del endurecedor en el componente A) y en el componente B) puede estar, por ejemplo, en un intervalo 25 entre 2% en peso y 30% en peso, preferiblemente en el intervalo de 3 a 20% en peso.
La base del revestimiento en polvo de A) y de B) puede contener como otros componentes los constituyentes convencionales en la tecnología de revestimientos en polvo, tales como aditivos, pigmentos y/o cargas como los conocidos por los expertos en la técnica.
Los aditivos son, por ejemplo, agentes auxiliares de desgasificación, agentes de control de la fluidez, agentes
30 deslustradores, agentes de texturizado, cargas (extendedores), catalizadores, tintes, anti-oxidantes, anti-UV, triboestáticos o agentes auxiliares de carga electrostática de corona. También pueden añadirse a las composiciones de revestimiento en forma de polvo compuestos que presenten actividad anti-microbiana.
En la composición de revestimiento en polvo de acuerdo con la invención, la reacción de reticulación puede acelerarse además por la presencia de catalizadores conocidos a partir de reticulaciones térmicas. Dichos
35 catalizadores son, por ejemplo, sales de estaño, fosfidas, aminas, sales de amonio, amidinas cíclicas, sales de fosfonio, alquil-o aril-imidazolinas y amidas. Pueden usarse, por ejemplo, en cantidades de 0,02 a 3% en peso, según el peso total de cada base de revestimiento en polvo.
La base de revestimiento en polvo A) y B) puede contener pigmentos transparentes, que confieran color y/o que confieran efectos especiales y/o cargas (extendedores). Pigmentos adecuados que confieren color son cualquiera de 40 los pigmentos de revestimiento convencionales de naturaleza orgánica o inorgánica. Ejemplos de pigmentos inorgánicos u orgánicos que confieren color son dióxido de titanio, dióxido de titanio micronizado, negro de carbono, azopigmentos y pigmentos de ftalocianina. Ejemplos de pigmentos que confieren un efecto especial son los pigmentos metálicos, por ejemplo, fabricados a partir de aluminio, cobre u otros metales, pigmentos de interferencia, tales como, pigmentos metálicos revestidos de óxido metálico, y mica revestida. Ejemplos de extendedores
45 utilizables son dióxido de silicio, silicato de aluminio, sulfato de bario y carbonato de calcio o magnesio, dolomita micronizada.
Los constituyentes se usan en cantidades convencionales conocidas por los expertos en la técnica, por ejemplo, según el peso total de cada base de revestimiento en polvo, con respecto a pigmentos y/o cargas en cantidades de 0 a 40% en peso, preferido de 0 a 35% en peso, con respecto a los aditivos en cantidades de 0,01 a 5%, preferido
50 de 1 a 3% en peso.
La base del revestimiento en polvo de A) y de B) se preparan por separado mediante técnicas de fabricación convencionales usadas en la industria de los revestimientos en polvo, tales como, procedimientos de extrusión y/o molienda.
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Por ejemplo, los ingredientes de cada base de revestimiento en polvo pueden mezclarse y calentarse hasta una temperatura para fundir la mezcla y a continuación se someten a extrusión. En el extrusor, la mezcla se funde y homogeniza, se asegura una dispersión de los pigmentos mediante efecto cizalla. A continuación el material sometido a extrusión se enfría en coquillas, se trocea y se muele para dar lugar a un polvo fino, que puede
5 clasificarse según el tamaño de grano deseado, por ejemplo, hasta un tamaño medio de partícula de 20 a 200 µm, preferido de 20 a 50 µm.
Cada base de revestimiento en polvo puede prepararse también pulverizando a partir de soluciones supercríticas, procedimientos de "dispersión no acuosa" DNA o procedimientos de atomización de onda ultrasónica estacionaria.
Además, pueden procesarse componentes específicos de la base de revestimiento en polvo de acuerdo con la
10 invención, por ejemplo, aditivos, pigmentos, cargas, con las partículas de revestimiento en polvo acabadas después de la extrusión y la molienda mediante un procedimiento de "unión" usando una fusión de impacto. Para este fin, los componentes específicos pueden mezclarse con las partículas de revestimiento en polvo. Durante la mezcla, las partículas de revestimiento en polvo individuales se tratan para ablandar su superficie de modo que los componentes se adhieran a éstas y se unan homogéneamente con la superficie de las partículas de revestimiento
15 en polvo. El ablandamiento de la superficie de las partículas en polvo puede hacerse tratando con calor las partículas a una temperatura, por ej. la temperatura de transición vítrea Tg de la composición, en un intervalo de, por ej., 50 a 60ºC. Después de enfriar la mezcla al tamaño de partículas deseado de las partículas resultantes puede procederse a un procedimiento de tamizado.
La base de revestimiento en polvo del componente A) y la base de revestimiento en polvo del componente B)
20 pueden mezclarse en una relación de mezcla del componente A) respecto al componente B) de 5: 95 a 95: 5, con relación al peso de la composición total de (A) y (B). Preferiblemente, se usa una composición de revestimiento en polvo de acuerdo con la invención que comprenda de 45 a 70% en peso de la base de revestimiento en polvo A) y de 55 a 30% en peso de la base de revestimiento en polvo B).
La composición de revestimiento en polvo de acuerdo con la invención puede proporcionar revestimientos en polvo
25 con un nivel de brillo bajo o medio. Por lo tanto, esta invención proporciona además un procedimiento para la preparación de revestimientos en polvo con un nivel de brillo controlado.
El nivel de brillo (valor) de los acabados de acuerdo con esta invención se mide a un ángulo de 60º de acuerdo con EN ISO 2813:1999 y puede ajustarse en el intervalo de 1 a 95 unidades de brillo (GU) usando la composición de acuerdo con la invención. Típicamente, un acabado de brillo bajo (acabado mate) tiene un brillo en el intervalo de 10
30 a 30 GU y un acabado de brillo medio en el intervalo de 30 a 70 GU.
La presente invención también proporciona un procedimiento, en el que una composición de revestimiento en polvo que comprende
(A) de 5 a 95% en peso de al menos una base de revestimiento en polvo preparada a partir de una o más resinas de poliéster funcionalizado con carboxilo saturado que tiene un valor ácido en el intervalo de 5 a 25 mg KOH/g, y a
35 partir de uno o más glicidil éster y/o glicidil éter como endurecedor seleccionado entre el grupo que consiste en trimelitato de triglicidilo (TML), tereftalato de diglicidilo (DGT) y éteres de glicidilo basados en resinas epoxi alifáticas
o cicloalifáticas, junto con al menos un aditivo de revestimiento, y opcionalmente pigmentos y/o cargas, y
(B)
de 95 a 5% en peso de al menos una base de revestimiento en polvo preparada a partir de una o más resinas de poliéster funcionalizado con carboxilo saturado que tiene un valor ácido en el intervalo de >25 a 100 mg KOH/g, y a
40 partir de uno o más glicidil éster y/o glicidil éter como endurecedor seleccionado entre el grupo que consiste en trimelitato de triglicidilo (TML), tereftalato de diglicidilo (DGT) y éteres de glicidilo basado en resinas epoxi alifáticas o cicloalifáticas, junto con al menos un aditivo de revestimiento, y opcionalmente pigmentos y/o cargas,
estando el % en peso basado en el peso total de la composición de revestimiento en polvo, se produce de tal manera que el componente A) y el componente B) se producen inicialmente de forma separada usando
45 procedimientos de producción de revestimiento en polvo convencionales, y los dos componentes A) y B) en la relación mezcla establecida se someten entonces a una operación más, por ejemplo, una operación de extrusión, para asegurar una mezcla homogénea de los dos componentes.
Es posible aplicar la composición de revestimiento en polvo de esta invención, por ej., mediante pulverización electrostática, pulverización térmica o a la llama o métodos de revestimiento de lecho fluidizado, todos ellos
50 conocidos por los expertos en la técnica.
La composición de revestimiento en polvo de acuerdo con la invención es especialmente adecuada para la técnica del revestimiento de bobinas a velocidades de revestimiento de, por ejemplo, 5 a 50 m/min, también para revestimiento a altas velocidades, a velocidades de revestimiento de, por ejemplo, > 50 m/min.
Las técnicas de revestimiento de bobinas tales como la tecnología de sombreado generada mediante técnicas con
55 cepillos rotativos y con cepillos electromagnéticos (EMB) así como otras técnicas de aplicación conocidas como corona o pistolas pulverizadoras tribo-estáticas o proyectores bells rotativos son ejemplos para la aplicación mediante un procedimiento de revestimiento de bobinas como es conocido por los expertos en la técnica. Por ejemplo, las hojas o tiras de metal pueden disponerse sobre un aparato transportador horizontal durante el revestimiento de bobinas.
imagen5
Las composiciones de revestimiento pueden aplicarse, por ej., a sustratos metálicos, sustratos no metálicos, tales
5 como, papel, madera, plásticos, vidrio y cerámicas, como un sistema de revestimiento monocapa o como una capa de revestimiento en una construcción de película multi-capas. En determinadas aplicaciones, es posible pre-calentar el substrato a revestir antes de la aplicación de la composición en polvo, y a continuación calentar o no después de la aplicación del polvo. Por ejemplo, se usa normalmente gas para las diversas etapas de calentamiento, aunque también se conocen otros métodos, por ej., microondas, métodos de conducción, radiación infrarroja (IR), radiación
10 casi infrarroja (NIR), calentamiento por inducción eléctrica. Las estufas de infrarrojos de gas catalíticas y estufas de infrarrojos eléctricas se usan normalmente, con frecuencia acopladas con hornos de convección de gas.
Las composiciones de revestimiento en polvo de acuerdo con la invención pueden aplicarse directamente sobre la superficie del sustrato o sobre una capa de una imprimación que puede ser una imprimación líquida o en polvo. Las composiciones de revestimiento en polvo de acuerdo con la invención también pueden aplicarse como una capa de
15 revestimiento de un sistema de revestimiento multicapas basado en revestimientos líquidos o en polvo, por ejemplo, basado en una capa de revestimiento clara en polvo o líquida aplicada sobre una capa de revestimiento de base que confiera color y/o que confiera efectos especiales o un revestimiento final en polvo o líquido de mono-capa pigmentado aplicado sobre un revestimiento anterior.
La capa de revestimiento en polvo aplicada y fundida puede curarse mediante energía térmica. La capa de
20 revestimiento, por ejemplo, puede exponerse mediante calentamiento convectivo, gaseoso y/o radiante, por ej., radiación infra-roja (IR) y/o casi infra-roja (NIR), como se conoce en la técnica, a temperaturas de, por ej., 100ºC a 300ºC, preferiblemente de 180ºC a 280ºC (temperatura objeto en cada caso).
Si la composición de acuerdo con la invención se usa junto con resinas insaturadas y, opcionalmente foto-iniciadores
o con polvos que contienen resinas insaturadas, también puede usarse un curado dual. El curado dual es un método
25 de curado de la composición de revestimiento en polvo de acuerdo con la invención en el que la composición aplicada puede curarse, por ej., tanto mediante radiación de alta energía tal como, por ej. radiación ultravioleta (UV), como mediante métodos de curado térmicos conocidos por los expertos en la técnica.
La presente invención se define, además, en los siguientes Ejemplos. Debe entenderse que estos ejemplos se dan únicamente a modo de ilustración. A partir de la discusión anterior y de estos Ejemplos, el experto en la técnica
30 puede adivinar las características esenciales de este invento, y sin apartarse de su espíritu y alcance, introducir cambios y modificaciones con el fin de adaptarlo a diferentes usos y condiciones. Como resultado, la presente invención no está limitada por los ejemplos ilustrativos que se explican a continuación en la presente memoria, sino que más bien está definida por las reivindicaciones contenidas más adelante en la presente memoria.
Los siguientes Ejemplos ilustran la invención.
35 Ejemplos
Ejemplo 1
Fabricación de una composición de revestimiento en polvo y aplicación
Se prepara una composición de revestimiento en polvo de acuerdo con la invención (Formulación 1) de acuerdo con los siguientes ingredientes:
40 Formulación 1 Los ingredientes de cada componente A) y de cada componente B) se mezclan de forma separada y se extruyen de forma separada en un extrusor PR 46 (empresa: Buss AG) a 120ºC. La formulación mezclada fundida se enfría y el material resultante se muele de forma separada a un valor de D50 de distribución de tamaño de partículas de 35 µm.
Componente A
% en Peso Componente B % en Peso
Crylcoat 2432 (COOH-poliéster, valor ácido: 20)
60,5 Crylcoat 2514 (COOH-poliéster, valor ácido: 47) 43,0
Araldite PT 912 (mezcla de TML y DGT)
4,0 COOH-poliéster, valor ácido: 28) 13,5
Resiflow PV88 (agente de fluidez)
1,0 Araldite PT 912 7,4
2-Fenil imidazolina
0,9 Resiflow PV88: Agente de fluidez 1,0
Benzoina
0,5 Benzoina 0,5
TiPure R706: Dióxido de titanio
32,5 Acelerador DT3126 (lote patrón de sal de amonio cuaternario en resina de poliéster) 2,2
imagen6
Componente A
% en Peso Componente B % en Peso
Negro de carbón en mezcla al 1% con sulfato de bario
0,6 TiPure R706 31,8
Negro de carbón en mezcla al 1% con sulfato de bario
0,6
La composición en polvo final aparece como resultado de la mezcla de 50% en peso del componente A) y 50% en 5 peso del componente B para asegurar la mezcla homogénea.
La composición en polvo final se aplica a una hoja de acero de 1 mm de espesor usando la tecnología de revestimiento de bobinas a una velocidad de revestimiento de bobinas de aproximadamente 40 m/min y se cura mediante emisores eléctricos de infrarrojo de onda media ajustados de tal forma que la temperatura de la superficie revestida aumenta desde la temperatura ambiente a 200ºC en 60 segundos (s) y desde 200 a 255ºC en 45 s. El
10 tiempo de calentamiento total es 105 segundos y el tiempo de enfriamiento es 30 s mediante aire frío. El espesor de película resultante es 70 µm.
Ejemplo 2
Ensayos del revestimiento
Tabla 1
Ensayo
Durabilidad exterior (45º vertical, Dirección Sur, después de 2 años) Flexibilidad (Post-formado) ECCA T7 1996 Desprendimientode gases (Poros, observación) Brillo NF EN ISO 2813
Resultado
Más de 80% de retención de brillo, menos de 0,2 ΔL*, ΔC*<0,2 Flexión O-T sin roturas después de 6 meses de almacenamiento a temperatura ambiente Sin poros 30 GU
15 Durabilidad exterior:
El panel revestido se expone con un ángulo de inclinación de 45º respecto a la dirección vertical y de cara al sur para una exposición máxima a la luz solar durante 2 años.
La diferencia he entre el valor de color L* después y antes de la exposición a la luz es de 0,2 unidades CIELab. L* es la denominación oficial de la coordinada de luminosidad en el sistema CIEielab. El asterisco después de la L: L* se
20 ha añadido para señalizar una ligera diferencia del antiguo valor L en el modo de cálculo. El ΔL*= valor L* después del ensayo -valor L* antes del ensayo = 0,2 unidades Cielab representa el efecto de blanqueamiento ocurrido durante el envejecimiento.
Flexibilidad:
El ensayo de flexión se hace plegando un panel como se pliega una hoja de papel para conseguir la mitad del 25 tamaño, pero usando una prensa en vez de las manos.
Brillo:
GU significa Unidades de Brillo. Es un número convencional de la energía de luz medida después de la reflexión sobre el panel revestido.
Los resultados de ensayo muestran muy buenos resultados con respecto a la durabilidad, flexibilidad y brillo y sin 30 poros después del revestimiento de bobinas a una velocidad mayor.

Claims (10)

  1. imagen1
    REIVINDICACIONES
    1. Una composición de revestimiento en polvo que comprende
    (A) de 5 a 95% en peso de al menos una base de revestimiento en polvo preparada a partir de una o más resinas de poliéster funcionalizado con carboxilo saturado que tiene un valor ácido en el intervalo de 5 a 25 mg KOH/g, y a
    5 partir de uno o más glicidil éster y/o glicidil éter como endurecedor seleccionado entre el grupo que consiste en trimelitato de triglicidilo (TML), tereftalato de diglicidilo (DGT) y éteres de glicidilo basados en resinas epoxi alifáticas
    o cicloalifáticas, junto con al menos un aditivo de revestimiento, y opcionalmente pigmentos y/o cargas, y
    (B)
    de 95 a 5% en peso de al menos una base de revestimiento en polvo preparada a partir de una o más resinas de poliéster funcionalizado con carboxilo saturado que tiene un valor ácido en el intervalo de >25 a 100 mg KOH/g, y a
    10 partir de uno o más glicidil éster y/o glicidil éter como endurecedor seleccionado entre el grupo que consiste en trimelitato de triglicidilo (TML), tereftalato de diglicidilo (DGT) y éteres de glicidilo basados en resinas epoxi alifáticas
    o cicloalifáticas, junto con al menos un aditivo de revestimiento, y opcionalmente pigmentos y/o cargas,
    estando basado el % en peso en el peso total de la composición de revestimiento en polvo, en la que dicha composición de revestimiento en polvo es obtenible produciendo inicialmente los dos componentes A) y B) de forma 15 separada y a continuación sometiéndolos a una operación más para asegurar la mezcla homogénea de los dos componentes.
  2. 2.
    La composición de revestimiento en polvo de la reivindicación 1 que comprende de 45 a 70% en peso de la base de revestimiento en polvo A) y de 55 a 30% en peso de la base de revestimiento en polvo B).
  3. 3.
    La composición de revestimiento en polvo de las reivindicaciones 1 y 2 en la que la resina de poliéster
    20 funcionalizado con carboxílico saturado del componente A) tiene un valor ácido en el intervalo de 15 a 25 mg KOH/g, y la resina de poliéster funcionalizado con carboxílico saturado del componente B) tiene un valor ácido en el intervalo de 28 a 60 mg KOH/g.
  4. 4. La composición de revestimiento en polvo de las reivindicaciones 1 y 2, en la que la resina de poliéster
    funcionalizado con carboxílico saturado del componente A) y B) tiene una temperatura de transición vítrea Tg en el 25 intervalo de 50 a 75, Tg determinada mediante calorimetría diferencial de barrido (DSC).
  5. 5. La composición de revestimiento en polvo de las reivindicaciones 1 a 3, en la que la resina de poliéster funcionalizado con carboxílico saturado del componente A) y B) tiene un peso molecular promedio en número Mn en el intervalo de 2 000 a 10 000, Mn determinado a partir de cromatografía de permeación en gel (GPC) usando poliestireno estándar.
    30 6. La composición de revestimiento en polvo de las reivindicaciones 1 a 4 en la que TML y DGT se usan como endurecedores.
  6. 7. La composición de revestimiento en polvo de las reivindicaciones 1 a 5, en la que el contenido de la resina de poliéster en el componente A) y en el componente B) está en el intervalo entre 40% en peso y 95% en peso.
  7. 8. La composición de revestimiento en polvo de las reivindicaciones 1 a 6, en la que el contenido del 35 endurecedor en el componente A) y en el componente B) está en el intervalo entre 2% en peso y 30% en peso.
  8. 9. Un procedimiento para la preparación de una composición de revestimiento en polvo que comprende
    (A) de 5 a 95% en peso de al menos una base de revestimiento en polvo preparada a partir de una o más resinas de poliéster funcionalizado con carboxilo saturado que tiene un valor ácido en el intervalo de 5 a 25 mg KOH/g, y a partir de uno o más glicidil éster y/o glicidil éter como endurecedor seleccionado entre el grupo que consiste en
    40 trimelitato de triglicidilo (TML), tereftalato de triglicidilo (DGT) y éteres de glicidilo basados en resinas epoxi alifáticas
    o cicloalifáticas, junto con al menos un aditivo de revestimiento, y opcionalmente pigmentos y/o cargas, y
    (B)
    de 95 a 5% en peso de al menos una base de revestimiento en polvo preparada a partir de una o más resinas de poliéster funcionalizado con carboxilo saturado que tiene un valor ácido en el intervalo de >25 a 100 mg KOH/g, y a partir de uno o más glicidil éster y/o glicidil éter como endurecedor seleccionado entre el grupo que consiste en
    45 trimelitato de triglicidilo (TML), tereftalato de triglicidilo (DGT) y éteres de glicidilo basado en resinas epoxi alifáticas o cicloalifáticas, junto con al menos un aditivo de revestimiento, y opcionalmente pigmentos y/o cargas,
    estando basado el % en peso en el peso total de la composición de revestimiento en polvo,
    en la que el componente A) y el componente B) se producen inicialmente de forma separada y los dos componentes A) y B) se someten entonces a una operación más para asegurar la mezcla homogénea de los dos componentes.
    50 10. Un procedimiento para la preparación de revestimientos en polvo con un control del nivel de brillo usando la composición de revestimiento en polvo de las reivindicaciones 1 a 8.
    8
    imagen2
  9. 11. El procedimiento de la reivindicación 10 que usa técnicas de revestimiento de bobinas.
    12 El procedimiento de la reivindicación 11, en el que se usa una técnica de revestimiento de bobinas a una alta velocidad de >50 m/min.
  10. 13. El procedimiento de las reivindicaciones 10 a 12, en el que el nivel de brillo de los revestimientos está en el 5 intervalo de brillo bajo a medio.
    14 Una superficie de sustrato revestida mediante la composición de revestimiento en polvo de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 8 y la composición curada.
    15 La superficie de sustrato de acuerdo con la reivindicación 14, en la que el sustrato es metálico.
    9
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