KR100526173B1 - 폴리에스테르계 코일코팅용 무광 분체도료 조성물 - Google Patents

Abstract

본 발명은 폴리에스테르계 코일코팅용 무광 분체도료 조성물에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 수지의 분자량 및 용융점도의 차가 크고, 유리 전이온도, 연화점, 반응성 등이 다른 두 종의 폴리에스테르수지 각각에 대하여 경화촉진제의 양을 변화시켜 첨가하여 겔 타임의 차를 일정수준 이상 가지도록 각각의 도료를 제조한 다음에 상기 제조된 두 도료를 직정 비율로 드라이 브렌딩함으로써, 매우 우수한 외관, 내약품성, 기계적 물성 특히, 굴곡성(0-티)이 월등히 향상된 폴리에스테르계 코일코팅용 무광 분체도료 조성물에 관한 것이다.

Description

폴리에스테르계 코일코팅용 무광 분체도료 조성물

본 발명은 폴리에스테르계 코일코팅용 무광 분체도료 조성물에 관한 것으로서 , 더욱 상세하게는 수지의 분자량 및 용융점도의 차가 크고, 유리 전이온도, 열화점, 반응성 등이 다른 두 종의 폴리에스테르수지 각각에 대하여 경화촉진제의 양을 변화시켜 첨가하여 겔 타임의 차를 일정수준 이상 가지도록 각각의 도료를 제조한 다음에 상기 제조된 두 도료를 적정 비율로 드라이 브렌딩함으로써, 매우 우수한 외관, 내약품성, 기계적 물성 특히, 굴곡성(0-티)이 월등히 향상된 폴리에스테 르계 코일코팅용 무광 분체도료 조성물에 관한 것이다.

종래의 일반타입 내후성 반광도료는 용도가 농기구나 철재 가구, 펜스 등에 적용되며, 코일코팅 무광도료의 경우에는 지금까지 용제계 피.시.엠이 주로 적용되던 건축용외장재 등에 많이 사용되고 있는데, 지금까지 코일코팅의 경우 전량 용제계 도료를 사용해 왔으며 분체도료의 경우에는 우레탄 경화형태의 피.시.엠 도료가 일부 사용되어 왔다. 그러나, 이 경우에는 코일코팅처럼 연속도장 라인에 적용할시 굴곡성(0-티)이 부족하여 시트 바이 시트형태로 도장되어 왔으며, 주로 가전제품용으로 많이 사용되고 있다. 최근 들어서, 트리글리시딜 이소시아네이트와 산성 폴리에스테르수지를 사용한 피.시.엠용 분체도료가 소개되고 있는데, 이 역시 연속도장 라인에 적용할시 굴곡성(0-티)이 부족하여 시트 바이 시트 도장으로 적용되고 있다. 또한, 상기한 피.시.엠용 분체도료의 경우에는 대부분이 유광도료로서 무광으로 제조시에는 기계적 물성, 특히 굴곡성(0-티)이 매우 떨어지는 문제점이 있다. 또한, 230 ∼ 250℃ × 2분(엠.피.티 기준) 소부조건하에서는 광택을 저하시키기 어려운 문제점이 있다.

이 외에도 폴리에스테르계 무 · 반광도료를 제조하는 기술로는 소광제를 도입하는 방법, 반응성이 다른 두종의 도료를 드라이 브렌딩하는 방법, 아크릴경화제를 도입하는 방법들이 많이 소개되어 있다. 그러나, 상기 방법들 모두 180 ∼ 200℃ × 10분(엠 .피 .티 기준) 경화타입으로서 코일코팅에 적용시에는 충격성, 굴곡성 등의 기계적 물성이 떨어지고, 광택이 높아지거나 또는 광택 안정성이 매우 떨어지는 문제점이 있다.

위와같이 종래의 폴리에스테르계 무광도료의 제조방법을 코일코팅에 적용할 경우에 기계적 물성, 특히 굴곡성(0-티)이 떨어지고 고온에서 속경화(250℃ × 2분, 엠피티기준)될 경우, 광택 저하의 난이점 및 광택 안정성이 떨어지는 문제점이 있었다. 따라서, 본 발명에서는 수지의 분자량 및 용융점도의 차가 크고, 유리 전이온도, 연화점, 반응성 등이 다른 두 종의 폴리에스테르수지 각각에 대하여 경화촉진제의 양을 변화시켜 첨가하여 겔 타임의 차를 일정수준 이상 가지도록 각각의 도료를 제조한 다음에 상기 제조된 두 도료를 적정 비율로 드라이 브렌딩함으로써, 250℃ × 2분(엠.피.티 기준) 소부조건하에서, 충격성 50㎝ 이상/kg이고 굴곡성(0-티)이 월등히 향상됨은 물론, 광택이 20 ∼ 30부(60° 광택계)로 개선된 폴리에스레르계 코일코팅용 무광 분체도료 조성물을 제공하는 데 그 목적이 있다.

본 발명은 용융점도 9,000 ∼ 25,000 cps, 중량평균 분자량 12,000 ∼20,000인 산성 폴리에스테르수지 90 ∼ 1()0 중량부 당량이 7() ∼ 120인 하이드록시 또는 글리시딜기를 갖는 경화제 3 ~ 5 중량부; 경화촉진제 1.5 ~ 2 중량부; 무기안료 20 ~ 40 중량부; 체질안료 10 ~ 20 중량부으로 이루어진 1차 분체도료 조성물과,

용융점도 3,000 ∼ 6,000 cps, 중량평균 분자량 7,0()0 ∼ 9,000인 산성 폴리에스테르수지 90 ∼ 95 중량부; 당량이 70 ∼ 120인 하이드록시 또는 글리시딜기를 갖는 경화제 7 ~ 10 중량부; 경화촉진제 2 ~ 4 중량부; 무기안료 20~ 40 중량부, 체질안료 10 ∼ 20 중량부로 이루어진 또 다른 2차 분체도료 조성물을 4/6 ∼6/4의 중량비로 혼합하여 이루어진 폴리에스테르계 코일코팅용 무광 분체도료 조성물을 그 특징으로 한다.

이와 같은 본 발명을 더욱 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명은 수지의 분자량 및 용융점도의 차가 크고, 유리 전이온도, 연화점, 반응성 등이 다른 두 종의 폴리에스테르수지 각각에 대하여 경화촉진제의 양을 변화시켜 첨가하여 겔 타임의 차를 일정수준 이상 가지도록 각각의 도료를 제조하고, 상기 제조된 두 도료를 적정 비율로 드라이 브렌딩하여 제조된 폴리에스테르계 코일코팅용 무광 분체도료 조성물에 관한 것이다.

본 발명의 수지를 제조하는데는 다음 3 단계 과정으로 나누어 제조할 수 있는데 이를 먼저 간략히 하면, 1 단계 과정으로 용융점도가 높고, 분자량이 큰 산성 폴리에스테르수지를 이용하여 지경화 타입의 l차 분체 도료조성물을 제조하는 과정을 수행하고, 제 2 단계 과정으로 상기 1 단계 과정과는 별도로 용융점도가가 낮고, 분자량이 작은 산성 폴리에스테르수지를 이용하여 속경화 타입의 2차 분체 도료조성물을 제조하는 과정을 수행한 후, 제 3 단계 과정으로 상기 1, 2 단계 과정에서 제조된 각각의 1, 2차 분체도료 조성물을 적정비로 드라이 브렌딩하는 과정을 수행하므로 무광 분체도료 조성물을 제조하는 것이다.

상기한 3 단계 과정을 과정별로 상세히 설명하면 다음과 같다.

먼저, 제 1 단계 과정으로, 용융점도 9,000 ∼ 25,000 cps, 중량평균 분자량 12,000 ∼ 20,000인 산성 폴리에스테르수지 90 ∼ 100 중량부; 당량이 70 ∼ 120인 하이드록시 또는 글리시딜기를 갖는 경화제 3 ∼ 5 중량부; 경화촉진제 1.5 ∼ 2 중량부, 무기안료 20 ∼ 40 중량부; 체질안료 10 ∼ 20 중량부를 프리믹싱한 후, 분산기에서 90 ∼ 130℃로 용융 분산시켜 칩으로 제조한 다음 분쇄하고 100 ∼ 340 메쉬로 필터하여 1차 분체도료 조성물을 제조한다.

여기서, l 단계 과정에서 사용되는 원료에 대하여 더욱 상세히 하면,

먼저, 산성 폴리에스테르수지는 산값 20 ∼ 30, 연화점이 130 ∼ 140℃, 유리 전이온도가 70 ∼ 75℃, 수지 말단 평균 관능기 수가 1.5 ∼ 2.5개인 것으로서 여기에 적용가능한 폴리에스테르수지는 크릴코트∼800, 802, 803(이상 선경 유.시.비), 오래스터 N3319(고려화학), 알베스터 504(신테크) 등을 사용할 수 있다. 이때, 상기 산성 폴리에스테르수지의 용융점도가 25,000 cps 중량 평균분자량이 20,000을 초과할 경우에는 레벨링이 급격히 떨어지는 문제가 있다. 또한, 그 사용량을 90 중량부 미만으로 사용할 경우에는 미경화물이 잔존되어 물성이 저하되어 기계적물성 및 가공성이 저하되어 바람직하지 않고, 반면에 100 중량부를 초과하여 과량으로 첨가할 경우에는 역시 미경화 및 반응속도의 저하로 인하여 기계적물성 및 광택의 안정도가 저하되어 바람직하지 않다.

상기 경화제는 당량이 70 ∼ 120인 하이드록시 또는 글리시딜기를 갖고, 관능기가 3 ∼ 4개인 트리글리시디 이소시아 뉴레이트(닛산, 시바가이기), 하이드록실 알킬아마이드(로만 하스) 중에서 사용 할 수가 있다. 이때, 상기 당량이 70미만이면 반응속도의 증가로 외관의 평활도가 떨어져 바람직하지 않고, 반면에 l20을 초과할 경우에는 반응속도의 저하로 기계적물성 및 가공성이 저하되어 바람직하지 않다. 또한, 그 사용량이 3 중량부 미만일 경우에는 미경화물의 잔존으로 기계적 물성 및 가공성이 저하되어 바람직하지 않고, 반면에 5 중량부를 초과할 경우에는 반응속도가 빨라져 외관이 불량하게 되므로 바람직하지 않다.

상기 경화촉진제로는 트리페닐 포스핀(호코 사), 테트라 부틸 암모늄 브로마이드 같은 4급 암모늄 염, 이미다졸류, 시시-164(선경 유.시.비) 중에서 선택하여 사용할 수가 있다. 본 발명에서는 상기 경화촉진제의 사용에 큰 특징을 부여할 수 있는 바, 그 이유는 경화촉진제를 첨가하므로 인하여 도료조성물의 겔타임을 조절할 수 있기 때문이다. 만일 경화촉진제의 사용량이 1.5 중량부 미만이면 겔타임이 늦어져 하기한 3 단계 과정 즉, 상기 1, 2 단계과정에서 제조된 1차 및 2차 분체 도료조성물을 드라이 브렌딩하는 과정에서, 겔 타임이 본 발명에서 원하는 범위를 초과하게 되어 광택이 높아지거나 기계적 물성 특히, 굴곡성이 많이 떨어지고, 반면에 2 중량부를 초과하여 과량으로 사용할 경우에는 겔 타임이 빨라져 3 단계 과정에서, 겔 타임이 본 발명에서 원하는 범위 미만이 되어 저장중 경시 변화로 인하여 물성의 저하 및 레벨링이 급격히 저하되는 문제가 발생하여 바람직하지 않다.

또한, 상기 무기안료로는 티타늄 디옥시드 계통의 알-902, -960(듀퐁 사), 시.알-80, -90(이시하라 사) 중에서 선택하여 사용할 수 있다. 이때, 그 사용량을 20 중량부 미만으로 하면 은폐력이 저하되어 바람직하지 않고, 반면에 40 중량부를 초과하여 과량으로 사용할 경우에는 평활도의 지하 및 기계적 물성이 떨어져 바람직하지 않다.

상기 체질안료로는 바륨슬페이트 계통, 알루미늄 하이드록사이드 계통, 실리콘 계통의 더불유-10에이치.비 (마운틴 사), 오 엔-310(마틴스 베르크 사), 미뉴질-15㎛(유 에스 실리카 사) 중에서 사용할 수 있다. 이때, 그 사용량을 10 중량부 미만으로 할 경우에는 은폐력의 저하 및 내약품성이 저하되어 바람직하지 않고, 반면에 20 중량부를 초과하여 과량으로 사용할 경우에는 평활도저하 및 기계적 물성이 저하되어 바람직하지 않다.

또한, 기타 첨가제로 자외선 흡수제, 산화 방지제, 흐름성 향상제, 핀홀 방지제를 사용할 수 있다. 먼저, 자외선 흡수제로는 티뉴빈 900, 1130(이상 시바가이가 사), 유브이-1164(사이택 사) 등을, 산화 방지제로는 일가녹스-1076, -1010, -피.에스 800, -피.에스 802, 일가포스-168 (이상 시바가이기) 등을, 흐름성 향상제로는 모다플로우 Ⅰ(몬산토 사), 피.브이-5, 피.브미-88(윌리 사), 아크로날-4-에프(바스프 사)등을, 핀홀 방지제로는 벤조인(바스프 사), 에이.디.디-900, -902(윌리 사), 랑코 왁스 피.피-1362 디(랭거 사), 슬피놀-104(에어 프로덕트 사), 세라프로우 960(비.와이.케이) 등을 사용할 수 있다. 이때, 상기 첨가제를 2 ∼ 4 중량부 사용할 수 있눈 바, 만일 상기 범위를 벗어나서 첨가될 경우에는 도료의 외관, 내열성 , 평활도가 저하되어 바람직하지 않다.

제 2 단게 과정으로, 용융점도 3,000 ∼ 6,000 cps, 중량평균 분자량 7,000∼ 9,000인 산성 폴리에스테르수지 90 ∼ 95 중량부; 당량이 70 ∼ 120인 하이드록시 또는 글리시딜기를 갖는 경화제 7 ∼ 10 중량부; 경화촉진제 2 ∼ 2.5 중량부; 무기안료 20 ∼ 40 중량부; 체질안료 10 ∼ 20 중량부를 프리믹싱한 후, 분산기에시 90 ∼ 130℃로 용융 분산시켜 칩으로 제조한 다음 분쇄하고 100 ∼ 340 매쉬로필터하여 2차 분제도료 조성물을 제조한다.

여기서, 2 단계 과정에서 사용되는 원료에 대하여 더욱 상세히 하면,

먼저, 상기 산성 폴리에스테르수지는 산값이 30 ∼ 50이고, 연화점이 110 ∼ 125℃(메틀러 에프.피-83), 유리 전이온도는 55 ∼ 70℃(디.에스.시), 수지 말단의 평균 관능기 수는 1.5 ∼ 3개 정도가 되는 것을 사용하였다. 여기에 적응가능한 폴리에스테르수지로는 크릴코트-441, 440, 443, 450, 3301,(이상 신경 유.시비), 오레스터 -3311, 3312, 3315, 시엔에프00017(이상 고려화학)등을 사용할 수 있다. 이때, 상기 산성 폴리에스테르수지의 용융점도가 3,000 cps, 중량 평균 분자량이 5,000 미만일 경우에는 저장안정성 및 물성 저하의 문제가 있다. 또한, 그 사용량을 90 중량부 미만으로 사용할 경우에는 미경화물이 잔존하므로 기계적 물성 및 가공성이 저하되어 바람직하지 않고, 반면에 95 중량부를 초과하여 과량으로 첨가할 경우에는 역시 미경화 및 반응속도의 저하로 인하여 기계적 물성이 떨어지고 광택의 안정도가 저하되어 바람직하지 않다.

또한, 상기 당량이 70 ∼ 120인 하이드록시 또는 글리시딜기를 갖는 경화제는 그 첨가량을 제외하면, 상기 1 단계 과정에서 사용된 것과 동일하게 사용될 수 있다. 이때, 그 사용량을 7 중량부 미만일 경우에는 미경화물의 잔존으로 기계적 물성 및 가공성이 저하되어 바람직하지 않고, 반면에 10 중량부를 초과할 경우에는 반응속도가 빨라져 외관이 불량하게 되어 바람직하지 않다.

또한, 상근 경화촉진제 역시 그 첨가량을 제외하고, 상기 1단계 과정에서 사용된 것과 동일하게 사용될 수 있는 바, 만일 그 사용량을 2 중량부 미만으로 하면 반응속도의 저하로 적정한 광택 및 기계적 물성을 얻을 수 없어 바람직하지 않고, 반면에 4 중량부를 초과하여 과량으로 사용할 경우에는 평활도가 저하되어 바람직하지 않다.

그리고, 그 외에 사용된 경화촉진제, 무기안료, 체질안료, 기타첨가제는 상기 1 단계 과정에서 사용된 원료와 동일하게 사용할 수 있다.

한편, 본 발명에서는 상기 1차 분체 도료 조성물과 2차 분체 도료 조성물에 사용된 폴리에스테르수지의 용융점도 차가 5,000 ∼ 18,000 cps이고, 중량평균 분자량의 차가 3,000 ∼ 7,000이어야 한다. 또한, 상기 1차 분체도료 조성물의 겔 타임은 20 ∼ 30초로, 상기 2 차 분체도료 조성물의 겔 타임은 70 ∼ 90초로 함과 동시에, 두 분체도료 조성물 혼합시의 겔 타임을 35 ∼ 50초로 하고, 두 분체도료 조성물간 겔 타임의 차를 50 ∼ 80초로 하여야 하는 것에 특정이 있는데, 이를 상세히 하면 다음과 같다.

먼저, 상기 1차 분체 도료조성물과 2차 분체 도료조성물에 사용된 폴리 에스테르누지의 용용점도 차에 대하여 더욱 상세히 하면, 상기 1차 분체 도료조성물에 사용된 폴리 에스테르수지의 용융점도가 2차 분체 도료조성물에 사용된 폴리에스테르수지보다 5,000 ∼ 18,000 cps(아이.시.아이 점도계) 높아야 하는 바, 만일 용융점도의 차가 18,000 cps를 초과할 경우에는 레벨링이 떨어지고, 반면에 5,000 cps미만일 경우에는 광택이 높아지거나 기계적 물성 특히, 굴곡성이 많이 떨어지게 된다.

그 다음으로, 상기 1차 분체 도료조성물과 2차 분체 도료조성물에 사용된 폴리 에스테르수지의 중량평균 분자량의 차에 대하여 더욱 상세히 하면, l차 분체 도료조성물에 사용된 폴리 에스테르수지의 중량평균 분자량이 2차 분체 도료조성물에 사용된 폴리 에스테르수지보다 3,000 ∼ 7,000 정도 커야 하는 바, 만일 중량평균 분자량이 3,000 미만일 경우에는 광택이 높아지거나 기계적물성 특히 굴곡성이 많이 떨어지고, 반면에 7,000을 초과할 경우에는 레벨링이 떨어져서 바람직하지 않다.

또한, 상기 1차 분체도료 조성물의 겔 타임은 20 ∼ 30초로 상기 2차 분체도료 조성물의 겔 타임은 70 ∼ 90초로 함과 동시에, 두 분체도료 조성물 혼합시의 겔 타임을 35 ∼ 50초로 하고, 두 분체도료 조성물간 겔 타임의 차를 50 ∼ 80초로 하는 바, 만일 상기 1차, 2차 분체도료 조성물의 겔타임이 상기 범위를 벗어날 경우, 광택이 높아지거나 레벨링, 기계적 물성 특히 굴곡성이 떨어지게 되어 바람직하지 않다. 또한, 상기 두 분체도료 조성물 혼합시의 겔 타임이 30초 미만일 경우에는 레벨링이 저하되고, 반면에 50초를 초과할 경우에는 광택이 높아지거나 기계적 물성이 떨어져서 바람직하지 않다.

마지막, 3 단계 과정으로서, 상기 1 단계 과정에서 제조된 l차 분체도료 조성물과 2 단계 과정에서 제조된 2차 분체도료 조성물을 4/6 ∼6/4비로 컨테이너믹서를 사용하여 드라이 브렌딩하여 본 발명에서 목적으로 하는 무광 분체도료 조성물을 제조한다. 만일, 두 도료의 드라이 브렌딩 비율에 있어서 상기 1차 분체도료 조성물을 4 미만으로 할 경우에는 레빌링 및 외관, 기계적 물성 특히, 굴곡성이 저하되고, 반면에 7을 초과할 경우에는 광택이 상승하고, 기계적 물성 특히, 굴곡성이 저하되는 등의 문제가 발생하여 바람직하지 않게 된다.

이하 본 발명을 실시예에 의거 더욱 상세히 설명하겠는 바, 본 발명이 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.

실시예 1 ∼ 5 및 비교예 1 ∼ 5

다음 표 1의 수지를 사용하여 다음 표 2a 및 표 2b에 나타낸 조성 및 함량으로 각각의 1차 및 2차 분체 도료조성물을 제조한 후, 재조된 1차 분체 도료조성물 /2차 분체 도료조성물의 드라이 브렌딩비를 5/5로 하여 최종 분체 도료조성물을 제조하였다. 그리고, 제조된 도료조성물을 사용하여 물성을 측정하였고, 그 결과 를 다음 표 3, 표 4a 및 표 4b에 나타내었다.

[표 1]

[표 2a]

[표 2b]

[표 3]

[표 4a]

[표 4b]

( 계속 )

상기한 바와 같이, 본 발명은 수지의 분자량 및 용융점도의 차가 크고, 유리 전이온도, 연화점, 반응성 등이 다른 두 종의 폴리에스테르수지 각각에 대하여 경화촉진제의 양을 변화시켜 첨가하여 겔 타임의 차를 일정수준 이상 가지도록 각각의 도료를 제조한 다음에 상기 제조된 두 도료를 적정 비율로 드라이 브랜딩함으로써, 250℃ × 2분(엠.피.티 기준) 경화조건에서도 매우 우수한 외관 내약품성, 기계적 물성 즉, 충격성이 50Cm이상/Kg이고, 굴곡성(0-티)에 있어서 크렉발생이 없이 월등히 향상된 개선된 폴리에스테르계 코일코팅용 무광 분체도료 조성물의 제조를 가능케 하는 효과가 있는 것이다.

Claims (4)

1. 용융점도 9,000 ∼ 25,000 cps, 중량평균 분자량 12,000 ∼ 20,000인 산성 폴리에스테르수지 9() ∼ 100 중량부 당량이 70 ∼ 120인 하이드록시 또는 글리시딜기를 갖는 경화제 3 ∼ 5 중량부; 경화촉진제 1.5 ∼ 2 중량부; 무기안료 20 ∼ 40중량부; 체질안료 10 ∼ 20 중량부로 이루어진 1차 분체도료 조성물과,

   용융점도 3,000 ∼ 6,000 cps, 중량평균 분자량 7,000 ∼ 9,000인 산성 폴리에스테르수지 90 ∼ 95 중량부; 당량이 70 ∼ 120인 하이드록시 또는 글리시딜기를 갖는 경화제 7 ∼ 10 중량부; 경화촉진제 2 ∼ 4 중량부, 무기안료 20 ∼ 40 중량부, 체질안료 10 ∼ 20 중량부로 이루어진 또 다른 2차 분체도료 조성물을 4/6 ∼ 6/4의 중량비로 혼합하여 이루어진 것을 특징으로 하는 폴리에스테르계 코일코팅용 무광 분체도료 조성물.
2. 제 l 항에 있어서, 상기 1차 분체도료 조성물과 2차 분체도료 조성물에 사용된 폴리 에스테르수지의 용융점도 차가 5,000 ∼ 18,000 cps이고, 중량평균 분자량의 차가 3,00() ∼ 7,000인 것을 특징으로 하는 폴리에스테르계 코일코팅용 무광 분체도료 조성물.
3. 제 1 항에 있어서, 상기 1차 분체도료 조성물에 사용된 폴리 에스테르수지는 산값이 20 ∼ 30, 연화점이 130 ∼ 140℃, 유리전이 온도가 70 ∼ 75℃, 수지 말단평균 관능기 수가 1.5 ∼ 2.5개이고, 상기 2차 분체도료 조성물에 사용된 폴리에스테르수지는 산값이 30 ∼ 50, 연화점이 110 ∼ 125℃, 유리전이온도가 55 ∼ 70℃ 수지 말단 평균 관능기 수가 1.5 ∼ 3개인 것임을 특징으로 하는 폴리에스테르계코일코팅용 무광 분체도료 조성물.
4. 제 1 항에 있어서, 상기 1차 분체도료 조성물의 겔 타임은 20 ∼ 30초로, 상기 2차 분체도료 조성물의 겔 타임은 70 ∼ 90초로 함과 동시에, 두 분체도료 조성물 혼합시의 겔 타임을 35 ∼ 50초로 하고, 두 분체도료 조성물간 겔 타임의 차를 50 ∼ 80초로 하는 것을 특징으로 하는 폴리에스테르계 코일코딩용 무광 분체도료 조성물.