MX2008007547A - Composicion de recubrimiento en polvo de bobina de bajo brillo para el recubrimiento de bobina. - Google Patents

Abstract

La presente invención proporciona una composición de recubrimiento en polvo obtenida por mezclado homogéneo de por lo menos dos composiciones de recubrimiento en polvo producidas separadamente como bases de recubrimiento en polvo, apropiadas especialmente para la tecnología de recubrimiento de bobina, que significa, para las aplicaciones de recubrimiento también bajo alta velocidad, por ejemplo, a velocidades de recubrimiento de aproximadamente > 50 m/min, proporcionando recubrimientos con alta flexibilidad para el post-formado. A pesar de la sustitución de TGIC, la composición de recubrimiento en polvo de esta invención son composiciones de recubrimiento que tienen una buena estabilidad de almacenamiento y proporcionan recubrimientos con cualquier nivel de brillo deseado, así como buenas propiedades de recubrimiento, particularmente, una alta durabilidad exterior y una flexibilidad estable. Las composiciones son apropiadas para la tecnología de recubrimiento de bobina, lo que significa, para las aplicaciones de recubrimiento también bajo alta velocidad.

Description

COMPOSICION DE RECUBRIMIENTO EN POLVO DE BOBINA DE BAJO BRILLO PARA EL RECUBRIMIENTO DE BOBINA CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se relaciona con una composición de recubrimiento en polvo que proporciona un recubrimiento de brillo controlado que es apropiada para el recubrimiento de bobina de las superficies del sustrato, que es un mejoramiento significativo sobre los sistemas empleados actualmente en los que se presentan ventajas de salud.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN El recubrimiento de bobina de los sustratos es un proceso de recubrimiento de cintas o películas de, por ejemplo, metal que están en la forma de bobinas, con composiciones de recubrimiento líquido o en polvo. En general, tales bobinas están siendo no enrolladas y se limpian o pre-calientan, después se recubren, se curan en un horno, se enfrían y se enrollan nuevamente. Este proceso procede bajo una alta velocidad, por ejemplo, a velocidad de recubrimiento de, por ejemplo, > 50 m/min. Las composiciones de recubrimiento en polvo están siendo usadas más y más para tal tipo de proceso de recubrimiento.

Se usan especialmente las composiciones en polvo termofijas basadas en poliésteres como una resina aglomerante y los REF. : 193059 agentes de curado típicos, tales como poliepóxidos sólidos, por ejemplo, isocianurato de triglicidilo (TGIC) . El sistema de poliéster/TGIC proporciona recubrimiento con buenas propiedades para el uso exterior, especialmente para el recubrimiento de sustratos metálicos, tales como durabilidad a la intemperie y resistencia química así como un curado rápido del recubrimiento y flexibilidad del recubrimiento curado. El problema que surge con estos sistemas es la alta toxicidad de TGIC, un producto de carácter mutagénico además de ser irritante a la piel y las mucosas, tóxico cuando se inhala y similares. Esto obliga a la introducción de medidas de seguridad rigurosas desde el punto de vista de la salud de la fuerza de trabajo, el personal que tiene que protegerse apropiadamente y someterse a las pruebas médicas apropiadas, por lo que acarrea costos adicionales además del ya alto costo del TGIC. Por lo tanto, hay una necesidad de reemplazar este sistema de resina de poliéster/TGIC por otros sistemas menos dañinos y globalmente menos costosos. Hay numerosas patentes en las que se describe el uso de los peróxidos orgánicos como el iniciador o agente de curado para diferentes tipos de resinas, por ejemplo, JP 49128939, JP 49040348, JP 55025462, DE2332749, JP 54150440, JP 55027307, JP 56100870, JP 55003416, JP 54158440, JP 52150443, JP 49129725, JP-04/227713 y JP 49093425. Tales formulaciones no son apropiadas para los procesos de recubrimiento de bobina . En el articulo "Rund um TGIC-freie Pulverlacke" (Th. Brock, Farbe & Lack, volumen 106, 2/2 000, páginas 38 a 44) se nombras alternativas de los sustitutos de TGIC, tales como poliuretanos , anhídridos + metacrilato de glicidilo e hidroxil alquil amidas. Los recubrimientos en polvo libres de TGIC pueden tener buenas propiedades de recubrimiento, pero muestran dificultades con respecto a la resistencia a la intemperie, generando agujeros y problemas con respecto al balance de flujo y propiedades de hundimiento, baja estabilidad en almacenamiento. El uso de agentes de deslustrado para ajusfar el brillo a un nivel deseado es bien conocido, ver WO 03/102048, U.S. 2003/0134978, EP-A 1129788 y EP-A 0947254. Ejemplos para tales agentes son las ceras, sílice, perlas de vidrio y resinas cristalinas. Tales composiciones a menudo conducen a recubrimientos con una pérdida en las propiedades tecnológicas. Otra técnica para formar un efecto mate es el uso de mezclas secas de polvos químicamente incompatibles. Sin embargo, estos procesos a menudo no proporcionan recubrimientos con altas propiedades de desempeño, por lo que los recubrimientos pueden aplicarse por los métodos de recubrimiento de bobina al mismo tiempo. Hay una necesidad de proporcionar composiciones de recubrimiento apropiadas para las aplicaciones de recubrimiento de bobina que superen los inconvenientes de la toxicidad presentada por el TGIC, y de las desventajas presentadas por las alternativas de TGIC, que pueden curarse en un tiempo corto y que resultan en los recubrimientos de brillo controlado.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención proporciona una composición de recubrimiento en polvo obtenida por el mezclado homogéneo de por lo menos dos composiciones de recubrimiento en polvo producidas de forma separada como bases de recubrimiento en polvo, que comprende: (A) 5 a 95% en peso de por lo menos una base de recubrimiento en polvo preparada de una o más resinas de poliéster funcionales carboxilicas saturadas que tienen un valor ácido en el intervalo de 5 a 25 mg KOH/g, y de uno o más éster de glicidilo y/o éter de glicidilo como un endurecedor seleccionado del grupo que consiste de trimelitato de glicidilo (TML) , tereftalato de diglicidilo (DGT) y éteres de glicidilo basados en resinas epóxicas alifáticas o cicloalifáticas , junto con por lo menos un aditivo de recubrimiento y opcionalmente pigmentos y/o un rellenador, y (B) 95 a 5% en peso de por lo menos una base de recubrimiento en polvo preparada de una o más resinas de poliéster funcionales carboxílicas saturadas que tienen un valor ácido en el intervalo de >25 a 100 mg KOH/g y de uno o más y de uno o más éster de glicidilo y/o éter de glicidilo como un endurecedor seleccionado del grupo que consiste de trimelitato de glicidilo (TML) , tereftalato de diglicidilo (DGT) y éteres de glicidilo basados en resinas epóxicas alifáticas o cicloalifáticas , junto con por lo menos un aditivo de recubrimiento y opcionalmente un pigmento y/o un rellenador, el % en peso se basa en el peso total de la composición de recubrimiento en polvo. A pesar de la sustitución de TGIC, las composiciones de recubrimiento en polvo de esta invención son composiciones de recubrimiento que tienen una buena estabilidad de almacenamiento y dan recubrimientos con cualquier nivel de brillo deseado, asi como buenas propiedades de recubrimiento, particularmente, una alta durabilidad exterior y una flexibilidad estable. De manera sorprendente, pueden evitarse las desventajas causadas por los sustitutos de TGIC conocidos, tales como agujeros y gasificación del recubrimiento. La composición de la invención satisface los requerimientos de salud y clasificación de seguridad en Europa, por ejemplo, no se clasifica como "Tóxico" de acuerdo con las Regulaciones Químicas Europeas en particular con la frase R46 (Frase R46: Pueden causar daño genético hereditario) . La composición de recubrimiento en polvo de acuerdo con la invención es especialmente apropiada para la tecnología de recubrimiento de bobina, lo que significa, las aplicaciones de recubrimiento también bajo alta velocidad, por ejemplo, a velocidades de recubrimiento de aproximadamente > 50 m/min que proporcionan recubrimientos con una alta flexibilidad para la post-formación .

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Las características y ventajas de la presente invención serán entendidas más fácilmente, por los experimentados en la técnica, de la lectura de la siguiente descripción detallada. Se apreciará que algunas características de la invención, que por claridad, se describen anteriormente y a continuación en el contexto de las modalidades separadas, también pueden proporcionarse en combinación en una sola modalidad. Por el contrario, las diferentes características de la invención que por brevedad, se describen en el contexto de una sola modalidad, también pueden proporcionar en forma separada o en cualquier sub-combinación . Además, las referencias en singular también pueden incluir el plural (por ejemplo, "un" y "una" pueden referirse a una, uno o más) a menos que el contexto establezca específicamente lo contrario. Las ligeras variaciones por encima y debajo de los intervalos establecidos de los valores numéricos también pueden usarse para obtener sustancialmente los mismos resultados que los valores dentro de los intervalos. También, la descripción de estos intervalos se pretende que sea un intervalo continuo que incluye cada valor entre los valores mínimo y máximo. Todas las patentes, solicitudes de patente y publicaciones referidas en la presente se incorporan por referencia en su totalidad. Los poliésteres apropiados del componente A) son resinas de poliéster funcionales carboxílicas saturadas que tienen un valor ácido en el intervalo de 5 a 25, de preferencia en el intervalo de 15 a 25. Los poliésteres apropiados del componente B) son resinas de poliéster funcionales carboxílicas saturadas que tienen un valor ácido en el intervalo de > 25 a 100, de preferencia en el intervalo de 28 a 60. El valor ácido se define como el número de mg de hidróxido de potasio (KOH) requerido para neutralizar los grupos carboxílieos de 1 g de la resina. Los poliésteres pueden producirse de una manera convencional haciendo reaccionar uno o más ácidos di- o policarboxilicos alifáticos, aromáticos o cicloalifáticos y los anhídridos y/o ésteres de los mismos con polialcoholes , como, por ejemplo, se describe en D.A. Bates, The Science of Powder Coatings , volúmenes 1 & 2, Gardiner House, London, 1990, y como se muestra por la persona experimentada en la técnica . Ejemplos de los ácidos policarboxilicos apropiados, y los anhídridos y/o ésteres de los mismos, incluyen ácido maleico, ácido fumárico, ácido malónico, ácido adípico, ácido 1 , -ciclohexan dicarboxílico, ácido isoftálico, ácido tereftálico, ácido acrílico y su forma de anhídrido o las mezclas de los mismos. Ejemplos de los alcoholes apropiados son el alcohol bencílico, butandiol, hexandiol, etilenglicol , dietilenglicol, pentaeritritol , neopentilglicol , propilenglicol y mezclas de los mismos. Los poliésteres que contienen el grupo carboxilo saturado pueden usarse junto con pequeñas cantidades de poliésteres que contienen el grupo hidroxilo, por ejemplo de 0 a 10% en peso de poliésteres que contienen el grupo hidroxilo que tienen un valor hidroxi de, por ejemplo, 10 a 200. Se prefiere el uso de los poliésteres funcionalizados de carboxilo saturado sin ninguna adición de poliésteres que contienen el grupo hidroxilo. Los poliésteres que contienen el grupo carboxilo saturado pueden tener una temperatura de transición vitrea Tg en un intervalo de, por ejemplo, 35 a 80°C, de preferencia 50 a 75, Tg determinada por medio de calorimetría de exploración diferencial (DSC, por sus siglas en inglés) . El peso molecular promedio ponderal Mn de las resinas está en el intervalo de, por ejemplo, 2,000 a 10,000, Mn determinado de cromatografía de permeación en gel (GPC, por sus siglas en inglés) usando poliestireno estándar. También se usan los poliésteres funcionales carboxílicos saturados cristalinos y/o semi-cristalinos que tienen una Tm (temperatura de fusión) en el intervalo de, por ejemplo, 50 a 150°C, determinada por medio de DSC. Los poliésteres de la invención también pueden ser poliésteres auto-reticulados parcialmente que contienen grupos funcionales reticulados conocidos por una persona experimentada en la técnica. Los ásteres de glicidilo y/o éteres de glicidilo pueden usarse como endurecedores en el componente A) y el componente B) seleccionados del gripo que consiste de éteres de poliglicidilo a base de resinas epóxicas alifáticas o cicloalifáticas, TML y DGT . Se prefiere el uso de TML y DGT en forma sólida. Pueden usarse los éteres de poliglicidilo a base de resinas epóxicas alifáticas o cicloalifáticas los cuales se conocen en el área de recubrimiento en polvo.

Los endurecedores de la invención pueden usarse junto con pequeñas cantidades de otros endurecedores apropiados conocidos por la persona experimentada en la técnica, por ejemplo, poliisocianatos bloqueados, tales como, por ejemplo, diisocianatos alifáticos, por ejemplo, en cantidades en el intervalo de 0 a 10% en peso. El contenido de la resina de poliéster en el componente A) y en el componente B) puede estar en el intervalo, por ejemplo, entre 40% en peso y 95% en peso, de preferencia en el intervalo de 50% en peso a 90% en peso. El contenido del endurecedor en el componente A) y en el componente B) puede estar, por ejemplo, en un intervalo entre 2% en peso, de preferencia en el intervalo de 3 a 20% en peso . La base de recubrimiento en polvo de A) y de B) puede contener como componentes adicionales los constituyentes convencionales en la tecnología de recubrimiento en polvo, tales como aditivos, pigmentos y/o rellenadores como se conoce por una persona experimentada en la técnica. Los aditivos son, por ejemplo, auxiliares de desgasificación, agentes de control de flujo, agentes de aplanado, agentes de texturizado, rellenadores (extensores), catalizadores, colorantes, antioxidantes, anti-UV, tribostáticos o auxiliares de carga electrostática de corona. Los compuestos que tienen actividad antimicrobiana también pueden adicionarse a las composiciones de recubrimiento en polvo . La reacción de reticulación puede acelerarse adicionalmente por la presencia en la composición de recubrimiento en polvo de acuerdo con la invención de catalizadores conocidos de la reticulación térmica. Estos catalizadores son, por ejemplo, sales de estaño, fosfuros, aminas, sales de amonio, amidinas cíclicas, alquil- o aril-imidazolinas y amidas. Pueden usarse, por ejemplo, en cantidades de 0.02 a 3% en peso, con base en el peso total de cada base de recubrimiento en polvo. La base de recubrimiento en polvo A) y B) puede contener pigmentos transparentes, que imparten color y/o que imparten un efecto especial y/o rellenadores (extensores) . Los pigmentos apropiados que imparten color son cualquiera de los pigmentos de recubrimiento convencionales de naturaleza orgánica o inorgánica. Ejemplos de los pigmentos que imparten color inorgánicos u orgánicos son dióxido de titanio, dióxido de titanio micronizado, negro de humo, pigmentos azo y pigmentos de ftalocianina . Ejemplos de los pigmentos que imparten un efecto especial son pigmentos metálicos, por ejemplo, elaborados de aluminio, cobre u otros metales, pigmentos de interferencia, tales como, pigmentos metálicos recubiertos con óxido metálico y mica recubierta. Ejemplos de los extensores usados son el dióxido de silicio, silicato de aluminio, sulfato de bario y carbonato de calcio o magnesio, dolomita micronizada. Los constituyentes se usan en las cantidades convencionales conocidas por la persona experimentada en la técnica, por ejemplo, con base en el peso total de cada base de recubrimiento en polvo, con respecto a los pigmentos y/o rellenadores en cantidades de 0 a 40% en peso, se prefiere 0 a 35% en peso, con respecto a los aditivos en cantidades de 0.01 a 5%, se prefiere 1 a 3% en peso. La base de recubrimiento en polvo de A) y de B) se prepara en forma separada por las técnicas de manufacturacion convencionales usadas en la industria de recubrimiento en polvo, tales como los procesos de extrusión y/o trituración.

Por ejemplo, los ingredientes de cada base de recubrimiento en polvo pueden mezclarse y calentarse a una temperatura para fundir la mezcla, y después la mezcla se extruye. En el extrusor la mezcla se funde y se homogeneiza, una dispersión de los pigmentos se asegura por efecto de corte. El material extrudido después se enfria en rodillos enfriados, se corta y se tritura hasta un polvo fino, que puede clasificarse al tamaño de grano deseado, por ejemplo, hasta un tamaño de partícula media de 20 a 200 µ?t?, se prefiere de 20 a 50 µp\. Cada base de recubrimiento en polvo también puede prepararse atomizando soluciones supercríticas , procesos NAD "dispersión no acuosa" o proceso de atomización de onda permanente ultrasónica. Además, los componentes específicos de la base de recubrimiento en polvo de acuerdo con la invención, por ejemplo, aditivos, pigmentos, rellenadores , pueden procesarse con las partículas de recubrimiento en polvo terminado después de la extrusión y trituración por un proceso de "unión" usando una fusión por impacto. Para este propósito, los componentes específicos pueden mezclarse con las partículas de recubrimiento en polvo. Durante el mezclado, las partículas de recubrimiento en polvo individuales se tratan para suavizar su superficie, de modo que los componentes se adhieren a éstas y se unen homogéneamente con la superficie de las partículas de recubrimiento en polvo. La suavización de la superficie de las partículas en polvo puede realizarse por tratamiento térmico de las partículas a una temperatura, por ejemplo, la temperatura de transición vitrea Tg de la composición, en un intervalo, de por ejemplo, 50 a 60°C. Después de enfriar la mezcla, puede procesarse el tamaño de partícula deseado de las partículas resultantes mediante un proceso de tamizado. La base de recubrimiento en polvo del componente A) y la base de recubrimiento en polvo del componente B) pueden mezclarse entre sí en una relación de mezclado del componente A) al componente B) de 5:95 a 95:5, con relación al peso de la composición total de (A) y (B) . De preferencia, se usa una composición de recubrimiento en polvo de acuerdo con la invención, que comprende 45 a 70% en peso de la base de recubrimiento en polvo A) y 55 a 30% en peso de la base de recubrimiento en polvo B) . La composición de recubrimiento en polvo de acuerdo con la invención puede proporcionar recubrimientos en polvo con un nivel de brillo bajo o medio. Por lo tanto, esta invención también proporciona un proceso para la preparación de recubrimientos en polvo con un nivel de brillo controlado. El nivel de brillo (valor) de los terminados de acuerdo con esta invención se mide a un ángulo de 60° de acuerdo con EN ISO 2813:1999 y puede ajustarse en el intervalo de 1 a 95 unidades de brillo (GU) usando la composición de acuerdo con la invención. Por lo regular, un brillo bajo (terminado mate) tiene un brillo en el intervalo de 10 a 30 GU y un terminado de brillo medio en el intervalo de 30 a 70 GU. La presente invención también proporciona un proceso, en el que una composición de recubrimiento en polvo comprende: (A) 5 a 95% en peso de por lo menos una base de recubrimiento en polvo preparada de una o más resinas de poliéster funcionales carboxilicas saturadas que tienen un valor ácido en el intervalo de 5 a 25 mg KOH/g, y de uno o más éster de glicidilo y/o éter de glicidilo como un endurecedor seleccionado del grupo que consiste de trimelitato de glicidilo (TML) , tereftalato de diglicidilo (DGT) y éteres de glicidilo basados en resinas epóxicas alifáticas o cicloalifáticas , junto con por lo menos un aditivo de recubrimiento y opcionalmente pigmentos y/o un rellenador, y (B) 95 a 5% en peso de por lo menos una base de recubrimiento en polvo preparada de una o más resinas de poliéster funcionales carboxilicas saturadas que tienen un valor ácido en el intervalo de >25 a 100 mg KOH/g y de uno o más y de uno o más éster de glicidilo y/o éter de glicidilo como un endurecedor seleccionado del grupo que consiste de trimelitato de glicidilo (TML) , tereftalato de diglicidilo (DGT) y éteres de glicidilo basados en resinas epóxicas alifáticas o cicloalifáticas , junto con por lo menos un aditivo de recubrimiento y opcionalmente un pigmento y/o un rellenador, el % en peso se basa en el peso total de la composición de recubrimiento en polvo, se produce de tal manera que el componente A) y el componente B) se producen inicialmente en forma separada usando los procesos de producción de recubrimiento en polvo convencionales y los dos componentes A) y B) en la relación de mezclado establecida después se someten a una operación adicional, por ejemplo, una operación de extrusión, para asegurar el mezclado homogéneo de los dos componentes.

La composición de recubrimiento en polvo de esta invención puede aplicarse, por ejemplo, por los métodos de atomizado electrostático, atomización térmica o de llama o recubrimiento de lecho fluidizado, todos los cuales son conocidos por los experimentados en la técnica. La composición de recubrimiento en polvo de acuerdo con la invención es especialmente apropiada para la técnica de recubrimiento de bobina a velocidades de recubrimiento de, por ejemplo, 5 a 50 m/min, también para un recubrimiento a alta velocidad, a velocidades de recubrimiento de, por ejemplo, > 50 m/min. Las técnicas de recubrimiento de bobina, tales como la tecnología de niebla generada girando la brocha y la tecnología de brocha electromagnética (E B) así como otras técnicas de aplicación como pistolas atomizadoras de corona o tribostáticas o proyectores de bandas giratorias son ejemplos para la aplicación por el procedimiento de recubrimiento de bobina como se conoce por una persona experimentada en la técnica. Por ejemplo, las películas o bandas metálicas pueden colocarse en un transportador horizontal durante el recubrimiento de bobina. Las composiciones de recubrimiento pueden aplicarse, por ejemplo, sustratos metálicos, sustratos no metálicos, tales como papel, madera, plásticos, vidrio y cerámicas, como un sistema de recubrimiento o como una capa de recubrimiento en un tipo de película multicapa. En algunas aplicaciones, el sustrato a recubrirse puede pre-calentarse antes de la aplicación de la composición en polvo, y después calentarse después de la aplicación del polvo o no. Por ejemplo, se usa comúnmente gas para las diferentes etapas de calentamiento, pero también se conocen otros métodos, por ejemplo, el gas se usa comúnmente para las diferentes etapas de calentamiento, pero también se conocen otros métodos, por ejemplo, microondas, métodos de conducción, radiación infrarroja (IR, por sus siglas en inglés), radiación casi infrarroja (NIR, por sus siglas en inglés), calentamiento de inducción eléctrica. Los hornos infrarrojos de gas catalítico y el horno infrarrojo eléctrico se usan comúnmente, acoplados a menudo con los hornos de convección de gas. Las composiciones de recubrimiento de polvo de acuerdo con la invención pueden aplicarse directamente sobre la superficie del sustrato o en una capa de un primario que puede ser un primario a base de líquido o polvo. Las composiciones de recubrimiento de polvo de acuerdo con la invención también pueden aplicarse como una capa de recubrimiento de un sistema de recubrimiento multicapa basado en recubrimientos líquidos o polvo, por ejemplo, a base de una capa de recubrimiento claro en polvo o líquida aplicada sobre una capa de recubrimiento de base que imparte color y/o que imparte un efecto especial, o un recubrimiento superior en polvo o líquido de una capa, pigmentado aplicado sobre un recubrimiento previo. La capa de recubrimiento en polvo aplicada y fundida puede curarse por energía térmica. La capa de recubrimiento, por ejemplo, puede exponerse por calentamiento por convección, gas y/o radiante, por ejemplo, infrarrojo (IR) e/o irradiación casi infrarroja (NIR) , como se conoce en la técnica, a temperaturas de, por ejemplo, 100°C a 300°C, de preferencia de 180°C a 280°C (temperatura objetivo en cada caso) . Si la composición de acuerdo con la invención se usa junto con resinas insaturadas y, opcionalmente fotoiniciadores o con polvos que contienen una resina insaturada, también puede usarse el curado doble. Curado doble significa un método de curado de la composición de recubrimiento en polvo de acuerdo con la invención, en donde la composición aplicada puede curarse, por ejemplo, por radiación de alta energía tales como, por ejemplo, irradiación ultravioleta (UV) y por los métodos de curado térmico conocidos por una persona experimentada. La presente invención se define además en los siguientes Ejemplos. Debería entenderse que estos Ejemplos se proporcionan sólo a manera de ilustración. De la descripción anterior y de estos Ejemplos, un experimentado en la técnica puede valorar las características esenciales de esta invención, y sin apartarse del espíritu y alcance de la misma, puede hacer diferentes cambios y modificaciones de la invención para adaptarla a los diferentes usos y condiciones. Como resultado, la presente invención no se limita por los ejemplos ilustrativos establecidos a continuación, sino que se define por las reivindicaciones contenidas en la presente a continuación. Los siguientes Ejemplos ilustran la invención.

EJEMPLOS Ejemplo 1 Manufactura de una composición de recubrimiento en polvo y aplicación Una composición de recubrimiento en polvo de acuerdo con la invención (Formulación 1) se prepara de acuerdo con los siguientes ingredientes: Formulación 1 Componente A % en Componente B % en peso peso Crylcoat 2432 (COOH- 60.5 Crylcoat 2514 (COOH- 43.0 poliéster, valor ácido: 20) poliéster, valor ácido: 47) Araldite PT 912 (mezcla de 4.0 COOH-poliéster, valor 13.5 TML y DGT) ácido: 28) Componente A % en Componente B % en peso peso Resiflow PV88 (agente de 1.0 Araldite PT 912 7.4 flujo) 2-fenil imidazolina 0.9 Resiflow PV88: agente de 1.0 fluj o Benzoin 0.5 Benzoin 0.5 TiPure R706: dióxido de 32.5 Acelerador DT3126 (lote 2.2 titanio maestro de la sal de amonio cuaternario en la resina de poliéster) Negro de humo en 1% de 0.6 TiPure R706 31.8 mezcla con sulfato de bario Negro de humo en 1% de 0.6 mezcla con sulfato de bario Los ingredientes de cada componente A) y de cada componente B) se mezclan separadamente y se separan extrudidos en un extrusor PR 46 (firma: Buss AG) a 120°C. La formulación mezclada fundida se enfría y el material resultante se tritura separadamente hasta un valor D50 de distribución de tamaño de partícula de 35 µ??. La composición en polvo final resulta por el mezclado de 50% en peso del componente A) y 50% en peso del componente B para asegurar el mezclado homogéneo. La composición en polvo final se aplica a una película de acero de 1 mm de espesor usando la tecnología de recubrimiento de bobina a una velocidad de recubrimiento de bobina de aproximadamente 40 m/min y se cura por medio emisores eléctricos de onda infrarroja ajustados de tal manera que la temperatura de la superficie recubierta aumenta desde la temperatura ambiente hasta 200°C en 60 segundos (s) y de 200 a 255°C en 45 s. El tiempo de calentamiento total es de 105 segundos y el tiempo de enfriamiento es de 30 s por aire frió. El espesor de la película resultante es de 70 µp?.

Ejemplo 2 Prueba del recubrimiento Tabla 1 Prueba Durabilidad Flexibilidad Gasificación Brillo NF EN exterior (45° (post( orificios , ISO 2813 vertical , formación) observación dirección sur, ECCA T7 1996 visual ) después de 2 años ) Resultado Más de 80% de Flexión O-T Sin 30 Gü retención de sin fracturas orificios brillo, menos de después de 6 0.2 ñL*, AC*<0.2 meses de almacenamiento a temperatura ambiente Durabilidad exterior El panel recubierto se expone a un ángulo de inclinación de 45° con relación a la dirección vertical y se enfrenta al sur durante la exposición máxima a la luz del sol durante 2 años. La diferencia entre el valor del color L* después y antes de la exposición a la luz es de 0.2 unidades CIELab. L* es la designación oficial de la coordenada de luminosidad en el sistema CIEielab. El asterisco después de L:L* se ha adicionado para señalar una ligera diferencia del valor L anterior en el modo de cálculo. El valor de AL* = L* después de la prueba - valor L* antes de la prueba = 0.2 unidades Cielab representa el efecto de aclaramiento que pasa durante el envejecimiento.

Flexibilidad : La prueba de flexión se realiza doblando un panel como se dobla una hoja de papel hasta la mitad de su tamaño, pero usando una prensa en lugar de las manos.

Brillo: GU significa Unidad de brillo. Es un número convencional de la energía de la luz medida después de la reflexión en el panel recubierto. Los resultados de la prueba muestran resultados muy buenos con respecto a la durabilidad, flexibilidad y brillo y sin orificios después del recubrimiento de bobina bajo alta velocidad . Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims (15)

1. REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones : 1. Composición de recubrimiento en polvo, caracterizada porque comprende : (A) 5 a 95% en peso de por lo menos una base de recubrimiento en polvo preparada de una o más resinas de poliéster funcionales carboxílicas saturadas que tienen un valor ácido en el intervalo de 5 a 25 mg KOH/g, y de uno o más éster de glicidilo y/o éter de glicidilo como un endurecedor seleccionado del grupo que consiste de trimelitato de glicidilo (TML) , tereftalato de diglicidilo (DGT) y éteres de glicidilo basados en resinas epóxicas alifáticas o cicloalifáticas , junto con por lo menos un aditivo de recubrimiento y opcionalmente pigmentos y/o un rellenador, y (B) 95 a 5% en peso de por lo menos una base de recubrimiento en polvo preparada de una o más resinas de poliéster funcionales carboxílicas saturadas que tienen un valor ácido en el intervalo de >25 a 100 mg KOH/g y de uno o más y de uno o más éster de glicidilo y/o éter de glicidilo como un endurecedor seleccionado del grupo que consiste de trimelitato de glicidilo (TML) , tereftalato de diglicidilo (DGT) y éteres de glicidilo basados en resinas epóxicas alifáticas o cicloalifáticas , junto con por lo menos un aditivo de recubrimiento y opcionalmente un pigmento y/o un rellenador, el % en peso se basa en el peso total de la composición de recubrimiento en polvo.
2. 2. La composición de recubrimiento en polvo de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque comprende 45 a 70% en peso de la base de recubrimiento en polvo A) y 55 a 30% en peso de la base de recubrimiento en polvo B) .
3. 3. La composición de recubrimiento en polvo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 y 2, caracterizada porque la resina de poliéster funcional carboxílica saturada del componente A) tiene un valor ácido en el intervalo de 15 a 25 mg KOH/g y la resina de poliéster funcional carboxílica saturada del componente B) tiene un valor ácido en el intervalo de 28 a 60 mg KOH/g.
4. 4. La composición de recubrimiento en polvo de conformidad con las reivindicaciones 1 y 2, caracterizada porque la resina de poliéster funcional carboxílica saturada del componente A) y B) tiene una temperatura de transición vitrea Tg en un intervalo de 50 a 75, Tg determinada por medio de calorimetría de exploración diferencial (DSC).
5. 5. La composición de recubrimiento en polvo de conformidad con las reivindicaciones 1 a 3, caracterizada porque la resina de poliéster funcional carboxílica saturada del componente A) y B) tiene un peso molecular promedio ponderal Mn en el intervalo de 2,000 a 10,000, Mn determinado de la cromatografía de permeación en gel (GPC) usando poliestireno estándar.
6. 6. La composición de recubrimiento en polvo de conformidad con las reivindicaciones 1 a 4, caracterizada porque TML y DGT se usan como endurecedores .
7. 7. La composición de recubrimiento en polvo de conformidad con las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada porque el contenido de la resina de poliéster en el componente A y en el componente B) está en un intervalo entre 40% en peso y 95% en peso.
8. 8. La composición de recubrimiento en polvo de conformidad con las reivindicaciones 1 a 6, caracterizada porque el contenido del endurecedor en el componente A) y en el componente B) está en un intervalo entre 2% en peso y 30% en peso.
9. 9. Proceso para la preparación de una composición de recubrimiento en polvo, caracterizado porque comprende: (A) 5 a 95% en peso de por lo menos una base de recubrimiento en polvo preparada de una o más resinas de poliéster funcionales carboxílicas saturadas que tienen un valor ácido en el intervalo de 5 a 25 mg KOH/g, y de uno o más éster de glicidilo y/o éter de glicidilo como un endurecedor seleccionado del grupo que consiste de trimelitato de glicidilo (TML) , tereftalato de diglicidilo (DGT) y éteres de glicidilo basados en resinas epóxicas alifáticas o cicloalifáticas , junto con por lo menos un aditivo de recubrimiento y opcionalmente pigmentos y/o un rellenador, y (B) 95 a 5% en peso de por lo menos una base de recubrimiento en polvo preparada de una o más resinas de poliéster funcionales carboxílicas saturadas que tienen un valor ácido en el intervalo de >25 a 100 mg KOH/g y de uno o más y de uno o más éster de glicidilo y/o éter de glicidilo como un endurecedor seleccionado del grupo que consiste de trimelitato de glicidilo (TML) , teref alato de diglicidilo (DGT) y éteres de glicidilo basados en resinas epóxicas alifáticas o cicloalifáticas , junto con por lo menos un aditivo de recubrimiento y opcionalmente un pigmento y/o un rellenador, el % en peso se basa en el peso total de la composición de recubrimiento en polvo, en donde el componente A) y el componente B) se producen inicialmente en forma separada y los dos componentes A) y B) después se someten a una operación adicional para asegurar el mezclado homogéneo de los dos componentes .
10. 10. Proceso caracterizado porque es para la preparación de composiciones de recubrimiento con un nivel de brillo controlado usando la composición de recubrimiento en polvo de conformidad con las reivindicaciones 1 a 8.
11. 11. El proceso de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque usa las técnicas de recubrimiento de bobina .
12. 12. El proceso de conformidad con la reivindicación 11, caracterizado porque una técnica de recubrimiento de bobina se usa bajo alta velocidad de > 50 m/min.
13. 13. El proceso de conformidad con las reivindicaciones 10 a 12, caracterizado porque el nivel de brillo de los recubrimientos está en el intervalo de brillo bajo a medio.
14. 14. Superficie de sustrato, caracterizada porque se recubre con la composición de recubrimiento en polvo de conformidad con las reivindicaciones 1 a 8 y curado de la composición .
15. 15. La superficie de sustrato de conformidad con la reivindicación 14, caracterizada porque el sustrato es de metal .