ES2344267T3 - Vidrio de litio, alumina y silicato con unos cortos periodos de tiempo de ceramizacion. - Google Patents
Vidrio de litio, alumina y silicato con unos cortos periodos de tiempo de ceramizacion. Download PDFInfo
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Abstract
Vidrio de litio, alúmina y silicato, que es transformable, con unos periodos de tiempo de ceramización situados por debajo de 2,5 horas, en un material vitrocerámico transparente con cristales mixtos que tienen un alto contenido de cuarzo como fase cristalina predominante, con un enturbiamiento de menos que 1% según la norma ASTM D 1003 y con un tono de color neutro, y que tiene un contenido (expresado en % en peso sobre la base de los óxidos) de: **(Ver fórmula)** eventualmente con unas adiciones de agentes de afinamiento químicos tales como las de As2O3, Sb2O3, CeO2 y unas adiciones afinadoras tales como compuestos de sulfato, cloruro y fluoruro en unos contenidos totales hasta de 2% en peso.
Description
Vidrio de litio, alúmina y silicato con unos
cortos períodos de tiempo de ceramización.
Es conocido por lo general que unos vidrios a
base del sistema
Li_{2}O-Al_{2}O_{3}-SiO_{2}
se pueden transformar en materiales vitrocerámicos con cristales
mixtos que tienen un alto contenido de cuarzo o con cristales
mixtos de keatita como fases cristalinas principales.
El invento se refiere a un vidrio de litio,
alúmina y silicato, que se puede transformar con unos cortos
períodos de tiempo de ceramización, menores que 2,5 horas, de
manera preferida menores que 100 minutos, en un material
vitrocerámico transparente con cristales mixtos que tienen un alto
contenido de cuarzo como fase cristalina predominante y en tal caso
está sin dispersión de luz (enturbiamiento) visualmente perturbadora
o sin color propio.
Una propiedad clave de estos materiales
vitrocerámicos consiste en que ellos, en un intervalo de
temperaturas comprendido desde la temperatura ambiente hasta
aproximadamente 700ºC, disponen de un coeficiente de dilatación
térmica extremadamente bajo \alpha_{20/700} < 1,5 x
10^{-6}/K. Estos materiales vitrocerámicos encuentran
utilización, por lo tanto, en una forma transparente, p.ej. como
vidrio protector contra incendios, pantallas de visión para
chimeneas, vajillas de cocina, superficies de cocción, así como en
calidad de material de substrato para plataformas de obleas (en
inglés wafer stages) o para soportes de espejos para telescopios así
como para reflectores en un Beamem.
En el caso de numerosas utilizaciones de
materiales vitrocerámicos transparentes, éstos se necesitan en una
forma plana, por ejemplo en forma de lunas, como pantallas de visión
para chimeneas, para acristalamientos protectores contra incendios,
superficies de cocción con un revestimiento coloreado de la cara
inferior y para finalidades de presentación visual (en inglés
display). La producción de tal vidrio plano a partir de la masa
fundida de vidrio, que sirve como vidrio de partida para la
producción de materiales vitrocerámicos, se efectúa usualmente por
laminación y últimamente también por flotación. Para una producción
rentable de estos vidrios de litio, alúmina y silicato, por una
parte, se desean una baja temperatura de fusión y una baja
temperatura de tratamiento V_{A}, y, por otra parte, el vidrio, al
realizar la conformación, no debe de mostrar ninguna
desvitrificación, es decir no deben formarse cristales perturbadores
de ningún tipo, que perjudiquen a la resistencia mecánica en los
vidrios de partida y en los materiales vitrocerámicos producidos a
partir de ellos. Al realizar la conformación a través de cilindros
de laminación, es el último contacto de la masa fundida de vidrio
con la tobera de estiramiento a base de un metal noble (usualmente
Pr/Rh), antes de que el vidrio sea conformado por los cilindros de
laminación y enfriado.
En el caso de la producción a gran escala
técnica de un material vitrocerámico, primeramente el vidrio de
partida se produce por medio de usuales procedimientos de
fabricación de vidrio. En el caso de la masa fundida se emplea
típicamente un óxido de arsénico y/o de antimonio como agente de
afinamiento. Estos agentes de afinamiento (para la eliminación de
burbujas) son compatibles con las propiedades solicitadas del
material vitrocerámico y conducen a unas buenas calidades de
burbujas al realizar la fusión. También se emplea el SnO_{2} como
agente de afinamiento, en particular en unión con un afinamiento a
altas temperaturas situadas por encima de 1.700ºC.
Después de la fusión y del afinamiento, el
vidrio se somete usualmente a una conformación en caliente mediante
laminación, colada, prensado o últimamente flotación. A
continuación, el vidrio de partida es transformado en el artículo
vitrocerámico mediante una cristalización regulada. Esta
ceramización se efectúa en un proceso térmico de dos etapas en el
cual, en primer lugar, mediante formación de núcleos de
cristalización a una temperatura situada entre 600 y 800ºC se
producen unos núcleos de cristalización, usualmente a base de
cristales mixtos de ZrO_{2}/TiO_{2}. También, el SnO_{2}
puede participar en la formación de los núcleos de cristalización.
Al elevar subsiguientemente la temperatura, a la temperatura de
cristalización de 800 a 900ºC, los cristales mixtos que tienen un
alto contenido de cuarzo crecen sobre estos núcleos de
cristalización. Caso de que se desee, los cristales mixtos que
tienen un alto contenido de cuarzo pueden ser transformados a
continuación todavía en cristales mixtos de keatita. La
transformación en cristales mixtos de keatita se efectúa, en el
caso de una elevación de la temperatura, en un intervalo de
temperaturas de aproximadamente 900 a 1.200ºC. Por regla general,
los materiales vitrocerámicos con cristales mixtos de keatita como
fase principal son translúcidos u opacos y disponen de un tono de
color blanco, que puede ser modificado mediante una adición de
óxidos coloreados. Con la transición desde los cristales mixtos que
tienen un alto contenido de cuarzo hasta los de keatita se eleva el
coeficiente de dilatación térmica del material vitrocerámico y la
transparencia se disminuye mediante la dispersión de la luz que va
acompañada con el aumento del tamaño de los cristales.
Para la calidad de los materiales vitrocerámicos
transparentes con cristales mixtos que tienen un alto contenido de
cuarzo como fase cristalina principal, es decisiva/o la
transparencia y un pequeño color propio. El concepto de
transparencia significa que los materiales vitrocerámicos deben de
disponer de una alta transmisión de la luz en la región visible,
así como una pequeña dispersión de la luz (enturbiamiento). La
pequeña dispersión de la luz es conseguida mediante una alta
densidad de núcleos de cristalización, que conduce a que los
cristales mixtos que tienen un alto contenido de cuarzo, que están
creciendo, estén situados con su tamaño por debajo de la región de
longitudes de onda de la luz visible. Típicamente, el tamaño medio
de los cristalitos de los cristales mixtos que tienen un alto
contenido de cuarzo, está situado en el intervalo de 20 a 80 nm. Una
alta densidad de núcleos de cristalización presupone unos
contenidos suficientes de agentes formadores de núcleos de
cristalización así como unos suficientes períodos de tiempo de
formación de núcleos durante la ceramización.
\newpage
Resulta desventajoso en estos materiales
vitrocerámicos el hecho de que ellos disponen de una débil
coloración propia, que de por sí es indeseada.
El color propio de unas placas transparentes de
material vitrocerámico puede tener diferentes causas. En las
materias primas de las mezclas de partida para las masas fundidas,
el elemento coloreador Fe está contenido como impureza. También la
utilización de los agentes de afinamiento Sb_{2}O_{3} y
CeO_{2} conduce a un pequeño color propio. La descrita coloración
propia, de amarillo parduzco, de los materiales vitrocerámicos
transparentes se debe decisivamente a unas transiciones electrónicas
de complejos coloreados, que absorben en la región de la luz
visible y en las cuales participa el componente que es necesario
para la formación de núcleos de cristalización, a saber el ion de
Ti. El más frecuente complejo coloreado absorbente es la formación
de iones de Fe y Ti contiguos, entre los cuales tienen lugar unas
transiciones de transferencias de cargas electrónicas. Los
complejos coloreados de Sn y Ti establecen asimismo un color propio.
Los complejos coloreados de Fe y Ti conducen a una descoloración de
color pardo rojizo y los complejos coloreados de Sn y Ti conducen a
una descoloración de color pardo amarillento. La formación de estos
complejos coloreados contiguos tiene lugar ya al enfriar el vidrio
de partida y en particular al realizar la posterior ceramización de
los materiales vitrocerámicos. En la masa fundida, los iones están
distribuidos todavía de una manera uniforme, al enfriar, en el caso
de unas altas temperaturas y al efectuarse la ceramización ellos se
depositan preferiblemente unos junto a otros. Al efectuarse la
ceramización de los materiales vitrocerámicos transparentes se
refuerza con ello muy considerablemente el color propio en
comparación con el vidrio de partida. Mediante absorción en la
parte de onda corta del espectro visible, los vidrios planos
transparentes, y en particular los materiales vitrocerámicos
producidos a partir de ellos, adquieren un manifiesto color propio,
que aumenta en gran manera con el
espesor.
espesor.
La ceramización de los vidrios de litio, alúmina
y silicato a partir de los materiales vitrocerámicos tiene lugar
usualmente en unos hornos de rodillos o unos hornos de túnel. Con el
fin de evitar desigualdades de las placas durante la ceramización,
es necesario que estos hornos posean una muy buena homogeneidad de
las temperaturas, para que las caras superior e inferior de las
placas de los vidrios de partida cristalicen al mismo tiempo. De lo
contrario se llega, condicionado por el procedimiento, a rechazos. A
causa de estos elevados requisitos y de los altos costos de
adquisición de los hornos de ceramización, que están vinculados con
ellos, es ventajoso desde el punto de vista económico que los
hornos se puedan hacer funcionar con un alto caudal de paso, es
decir que el período de tiempo de ceramización global sea mantenido
lo más corto que sea posible. Esto conduce sin embargo al conflicto
de objetivos, de que los vidrios de partida deben de disponer de una
cantidad suficiente de agentes formadores de núcleos de
cristalización, para que al realizar la transformación en el
material vitrocerámico no tenga lugar ninguna dispersión de la luz
junto a cristalitos de gran tamaño (efecto de Tyndall).
Con el fin de asegurar una suficiente formación
de núcleos de cristalización, son necesarios sin embargo unos
contenidos mínimos del agente formador de núcleos TiO_{2}, puesto
que este agente formador de núcleos solamente con desventajas puede
ser reemplazado por el alternativo agente formador de núcleos
ZrO_{2} al realizar la fusión y la desvitrificación. Esto
significa que los deseados períodos de tiempo rápidos de
ceramización y los cortos períodos de tiempo de formación de
núcleos de cristalización conducen, a través de los contenidos de
TiO_{2} que son necesarios para ello, a un color propio
reforzado.
Se han hecho muchos esfuerzos para disminuir o
evitar este perturbador color propio que se basa en un complejo de
Fe y Ti.
La disminución del contenido de Fe es una medida
técnica realizable rentablemente sólo hasta un determinado grado.
Mediante las materias primas de mezclas de partida, disponibles a
gran escala técnica para la producción del vidrio, y por una
abrasión a partir de partes de la instalación para la producción y
la homogeneización de la mezcla de partida, resulta siempre una
cierta incorporación de Fe_{2}O_{3} en la mezcla de partida. A
causa de los costos para unas materias primas muy puras y unas
extraordinarias medidas técnicas de instalación y constructivas ya
no es económicamente aceptable disminuir, en los materiales
vitrocerámicos transparentes, el contenido de Fe_{2}O_{3} por
debajo de aproximadamente 50 ppm. Usualmente, el contenido de
Fe_{2}O_{3} está situado en el orden de magnitud de
aproximadamente 100 a 500 ppm (partes por millón).
Unos enfoques para la disminución del complejo
coloreado de Fe y Ti los describe el documento de patente de los
EE.UU US 4438210. Aquí se obtienen unos materiales vitrocerámicos
transparentes con un pequeño color propio, que contienen
2-6% en peso de TiO_{2} y 0-2% en
peso de ZrO_{2} como agentes formadores de núcleos de
cristalización, y hasta aproximadamente 0,1% en peso de
Fe_{2}O_{3} como impurezas, siendo suprimido esencialmente el
componente MgO.
El documento de solicitud de patente japonesa JP
03-23237 A describe la producción de materiales
vitrocerámicos transparentes sin color propio. Estos materiales
vitrocerámicos evitan la adición de TiO_{2} como agente formador
de núcleos de cristalización y se basan en una formación de núcleos
mixtos mediante una mezcla de ZrO_{2} y SnO_{2}. Los contenidos
de SnO_{2}, que se necesitan para esto, ascienden a más de 1% en
peso. En el caso de estos altos contenidos de SnO_{2} se empeora
sin embargo la resistencia a la desvitrificación del vidrio. En la
zona de la conformación, en el caso de unas viscosidades de 10^{4}
dPas en torno a la temperatura de tratamiento V_{A}, se separa
por cristalización una perturbadora fase cristalina que contiene
Sn. De esta manera se llega a una disminución inadmisible de la
resistencia mecánica de los vidrios y de los materiales
vitrocerámicos producidos a partir de ellos. También se ha mostrado
que unos altos contenidos de SnO_{2} conducen a un fuerte ataque
de la masa fundida de vidrio sobre construcciones incorporadas de
metales nobles, tales como agitadores, electrodos, etc. De esta
manera se acorta la duración de vida útil de las construcciones
incorporadas de metales nobles.
En el documento de patente japonesa JP
05-193985 se describe un material vitrocerámico, que
asimismo está exento de TiO_{2}, preferiblemente para unas
utilizaciones en acristalamientos protectores contra incendios, que
tiene la adición de Nd_{2}O_{3} en unos contenidos de
0,2-1% en peso, con el fin de cubrir (ocultar) por
tinción el color propio producido mediante iones de Fe. Los
materiales vitrocerámicos son nucleados con núcleos de
cristalización mediante 3-7% en peso de ZrO_{2}.
En el caso de estos altos contenidos de ZrO_{2} se empeora sin
embargo la resistencia a la desvitrificación del vidrio en la zona
de la conformación en el caso de unas viscosidades en torno a la
temperatura de tratamiento V_{A}. Cristaliza ZrO_{2}
(baddeleyita) como fase cristalina perturbadora.
El documento de solicitud de patente británica
GB-A-1.070.124 describe un vidrio
que posee un color azul muy estable (página 1, línea 49). Este
color es provocado por un óxido de Nd. El vidrio posee en la luz
solar un tono azulado y en la luz artificial un tono rosa intenso.
Unas sugerencias de cómo se puede obtener un vidrio de color neutro
no se pueden deducir de este documento.
El documento de solicitud de patente francesa
FR-A-2.405.906 describe un material
vitrocerámico teñido que contiene óxido de wolframio y/u óxido de
molibdeno y/u óxido de vanadio, que también puede contener óxido de
neodimio. No se pueden deducir de este documento indicaciones acerca
de un vidrio de color neutro.
El documento de solicitud de patente alemana DE
100 17 701 A1 describe un material vitrocerámico de la entidad
solicitante, cuya composición de base posee solapamientos con la
composición del vidrio de base de acuerdo con las reivindicaciones.
Sin embargo, del documento no se puede deducir ninguna indicación de
cómo debería ser perfeccionada esta composición del vidrio de base,
con el fin de poder ser transformada en un material vitrocerámico
de color neutro.
El documento US 4093468 describe el empleo de
Nd_{2}O_{3} para el cubrimiento (ocultación) por tinción del
matiz de color causado por el complejo coloreado de Fe y Ti. A
partir de este documento se conocen unos materiales vitrocerámicos
transparentes casi sin color propio, que como agente formador de
núcleos de cristalización contienen TiO_{2} en unos contenidos de
0,5-6% en peso, poseen un contenido de
Fe_{2}O_{3} a través de una impurificación hasta de 500 ppm y
que son cubiertos por tinción mediante una adición de
0,03-0,75% en peso de Nd_{2}O_{3}. Este
documento describe que el Nd_{2}O_{3}, al contrario que los
usuales agentes colorantes tales como Co, Se, Cu, Cr, Mn, Ni, V, es
especialmente apropiado para neutralizar el matiz de color
producido mediante el complejo coloreado de Fe y
Ti.
Ti.
No obstante, el documento no da ninguna
indicación a cómo, mediante optimización de los agentes formadores
de núcleos de cristalización, se puede conseguir una alta
transparencia, es decir un pequeño enturbiamiento y una alta
transmisión de la luz en unos cortos períodos de tiempo de
ceramización. Los Ejemplos de esta patente contienen unas
desfavorables combinaciones de agentes formadores de núcleos de
cristalización, así, unos altos contenidos de TiO_{2} o unas
concentraciones demasiado pequeñas de agentes formadores de núcleos
de cristalización. Debido a la falta de empleo de los compuestos de
metales alcalinos Na_{2}O y K_{2}O, los vidrios poseen además
de ello una insuficiente resistencia a la desvitrificación. Acerca
de la influencia del agente de afinamiento sobre la formación del
complejo coloreado de Fe y Ti no se hace ninguna declaración.
El principio del cubrimiento por tinción de un
matiz de color indeseado existente, conduce naturalmente a una
absorción más fuerte de la luz y disminuye con ello la transmisión
de la luz. Puesto que las bandas de absorción presentes son
neutralizadas por unas bandas de absorción complementarias del
agente de cubrimiento por tinción, resulta en total una transmisión
disminuida de la luz.
Un problema adicional resulta al reciclar el
material vitrocerámico. Tal como es sabido, un vidrio usado (viejo),
p.ej. un vidrio de recipientes pero también un vidrio plano, es
recogido en gran extensión y aportado en forma de pedazos a la
reutilización. Si entre estos pedazos llega también un material
vitrocerámico, esto conduce a problemas, puesto que las
composiciones a base del sistema de vidrio de
Li_{2}O-Al_{2}O_{3}-SiO_{2}
disponen de unas más altas temperaturas de fusión, y de esta manera,
al volver a fundir los vidrios de potasio y sodio y al realizar su
conformación, se hacen apreciables de una manera muy perturbadora.
En el sector del reciclaje de pedazos usados se emplean en grado
creciente unos procedimientos ópticos, que separan los pedazos en
virtud de sus diferentes bandas de
absorción.
absorción.
El invento se basa en la misión de encontrar un
vidrio de litio, aluminio y silicato,
- -
- que se pueda transformar, con unos períodos de tiempo de ceramización situados por debajo de 2,5 horas, en un material vitrocerámico con cristales mixtos que tienen un alto contenido de cuarzo como fase cristalina predominante, que tenga un color neutro y una buena transparencia, y que posea un enturbiamiento extremadamente pequeño, y
- -
- que en instalaciones ópticas de clasificación de pedazos pueda ser reconocido con seguridad en virtud de sus propiedades ópticas y se pueda separar de pedazos de vidrio usado.
El problema planteado por esta misión se
resuelve mediante el vidrio de litio, aluminio y silicato que se
describe en la reivindicación 1 de esta patente.
Los contenidos de los componentes formadores de
núcleos de cristalización TiO_{2}, ZrO_{2} y SnO_{2} deben de
ser mantenidos dentro de unos límites relativamente estrechos. En
tal caso, sin embargo, se necesitan unos determinados contenidos
mínimos de estos compuestos, para producir núcleos de cristalización
en una alta densidad en el caso de los pretendidos cortos períodos
de tiempo de ceramización de menos que 2,5 horas, de manera
preferida de menos que 100 minutos, durante la formación de los
núcleos de cristalización, para que, después del crecimiento de los
cristales mixtos que tienen un alto contenido de cuarzo, se puedan
realizar unos materiales vitrocerámicos transparentes sin ningún
enturbiamiento. Mediante la alta densidad de núcleos de
cristalización, el tamaño medio de cristalitos de los cristales
mixtos que tienen un alto contenido de cuarzo, permanece limitado a
unos valores < 80 nm, con lo cual se evita una perturbadora
dispersión de la luz. Para una efectiva formación de núcleos de
cristalización, se necesitan unos ciertos contenidos mínimos de
TiO_{2} y ZrO_{2}.
El enturbiamiento (en inglés: haze) debe de ser
menor que 1%, de manera preferida menor que 0,5% (medido para una
placa de 3,6 mm de espesor con superficies pulidas por ambas caras).
El enturbiamiento es, según la norma ASTM D 1003, la proporción
porcentual de luz que se ha dejado pasar, que se desvía en promedio
en más de 2,5º desde el haz luminoso irradiado.
Se pudo encontrar que la rápida ceramización
solicitada y los cortos períodos de tiempo de ceramización que se
necesitan para esto, se pueden conseguir con los agentes formadores
de núcleos de cristalización ZrO_{2}, TiO_{2} y SnO_{2}
cuando se respetan determinadas condiciones. El efecto formador de
núcleos de cristalización del SnO_{2} y del TiO_{2} (expresado
en % en peso) es aproximadamente el mismo, por lo cual estos dos
componentes se pueden considerar juntos. El efecto formador de
núcleos de cristalización del ZrO_{2} (expresado en % en peso) es
manifiestamente más fuerte. Por lo tanto, se pueden producir unas
combinaciones de los agentes formadores de núcleos de
cristalización, ZrO_{2} y (TiO_{2}+SnO_{2}), con el mismo
efecto formador de núcleos de cristalización, que están situadas en
una línea recta en un correspondiente diagrama (Figura 1). Para el
pequeño enturbiamiento conforme al invento en el caso de unos cortos
períodos de tiempo de ceramización se establece una línea recta
límite inferior para el contenido mínimo de los agentes formadores
de núcleos:
ZrO_{2} =
-0,87(TiO_{2}+SnO_{2}) +
3,65
Para el contenido mínimo preferido de los
agentes formadores de núcleos de cristalización (expresado en % en
peso) se realiza por consiguiente que:
ZrO_{2} +
0,87 (TiO_{2}+SnO_{2}) \geq
3,65
Sin embargo, unos contenidos demasiado altos de
agentes formadores de núcleos de cristalización conducen a un
empeoramiento del comportamiento de desvitrificación al realizar la
conformación, tal como ya se señaló. Con el fin de asegurar que la
temperatura superior de desvitrificación (OEG) esté situada por
debajo de la temperatura de tratamiento V_{A}, el límite superior
para los contenidos de agentes formadores de núcleos de
cristalización (expresados en % en peso) debe de seguir la
condición:
ZrO_{2} +
0,87 (TiO_{2}+SnO_{2}) \leq
4,3
El límite superior se representa asimismo en la
Figura 1.
Resumiendo, la relación se expresa como
sigue
3,65 \leq
ZrO_{2} + 0,87(TiO_{2}+SnO_{2}) \leq
4,3
La suma de los contenidos de TiO_{2} y
SnO_{2} no debe sin embargo sobrepasar el valor de 2,7% en peso,
puesto que estos componentes participan en la formación de los
complejos coloreados de Fe y Ti y de Sn y Ti para el color
propio.
Otros límites adicionales se establecen a partir
del requisito de una buena resistencia a la desvitrificación
ZrO_{2} < 2,5% en peso
SnO_{2} < 0,4% en peso
El contenido de SnO_{2} no debe de sobrepasar
un 0,4% en peso, puesto que, en caso contrario, al realizar una
conformación en la proximidad del punto de tratamiento V_{A} se
llega a una indeseada desvitrificación en forma de una fase
cristalina que contiene Sn. Lo correspondiente es válido para el
contenido de ZrO_{2}, en cuyo caso debe de respetarse un límite
superior de < 2,5% en peso, para que no se llegue a la
desvitrificación en forma de una fase cristalina que contiene
ZrO_{2} (baddeleyita). Esto es expresado por el límite superior
de desvitrificación, que debe de estar situado por debajo de la
temperatura de tratamiento V_{A}. Con estas condiciones se puede
definir en un diagrama (Figura 1) la región admisible de los
contenidos de agentes formadores de núcleos de cristalización. Se
necesitan para el ZrO_{2} unos contenidos mínimos de 1,3% en peso
y para la suma \SigmaSnO_{2}+TiO_{2} unos contenidos mínimos
de 1,3% en peso, con el fin de asegurar un pequeño enturbiamiento
(Haze) de menos que 1%.
En el caso de los vidrios de litio, alúmina y
silicato conformes al invento y de los materiales vitrocerámicos
transparentes producidos a partir de ellos, se disminuye el color
propio perturbador, que se debe a complejos coloreados de Fe y Ti
y/o de Sn y Ti, mediante unas adiciones de Nd_{2}O_{3} en unos
contenidos de 0,01-0,4% en peso. Por debajo de
0,005% en peso, el efecto ya no es admisible y por encima de 0,4% en
peso, o bien se vuelve mala la transmisión de los vidrios (en el
caso de unos contenidos demasiado altos de Fe_{2}O_{3}) o se
vuelve perturbador el color propio del ion de Nd. Se prefieren unos
contenidos de 0,02-0,3% en peso de Nd_{2}O_{3}.
Se prefiere muy especialmente un límite superior de menos que 0,2%
en peso para el contenido de Nd_{2}O_{3}. Los contenidos de
Nd_{2}O_{3} son necesarios, con el fin de alcanzar la meta
conforme al invento de una disminución del color propio de los
vidrios planos producidos por flotación y de los materiales
vitrocerámicos transparentes producidos a partir de aquellos
mediante un cubrimiento por tinción.
Además, ellos sirven para marcar de una manera
inequívoca a los vidrios planos conforme al invento y a los
materiales vitrocerámicos producidos a partir de aquellos y para
mejorar la aptitud para el reciclaje.
Unas adiciones de Nd tienen la ventaja de que
este elemento se opone especialmente bien a la coloración de color
pardo rojizo mediante complejos de Fe y Ti o respectivamente a la
coloración de color pardo amarillento mediante complejos de Sn y
Ti. El punto cromático medido en los diferentes sistemas cromáticos,
tal como p.ej. en el sistema CIE o en el sistema cromático CIELAB
(brevemente Lab-) es desplazado por el Nd en dirección al punto
acromático. Además, el Nd como ion coloreador procedente del grupo
4f del sistema periódico de los elementos dispone de muchísimas
bandas de absorción características, que hacen posible una marcación
inequívoca. Al realizar la transformación en el material
vitrocerámico transparente, estas líneas de absorción se modifican
solamente un poco.
La marcación del vidrio, o respectivamente del
material vitrocerámico transparente producido a partir de aquel, se
puede comprobar por lo tanto de una manera muy sencilla con unos
espectrómetros usuales en el comercio. Esto permite al fabricante
del producto original el reconocimiento renovado de su producto y
asegura, incluso al producirse unos posibles casos de daños una
coordinación facilitada en el sentido de la responsabilidad del
producto. Una diferenciación de diferentes materiales vitrocerámicos
transparentes de diferentes fabricantes es posible en caso
contrario solamente a través de costosos métodos analíticos de
medición, que están a disposición solamente en algunos laboratorios
especiales.
Las líneas características de absorción del Nd
hacen posible también un reconocimiento y una separación en
procesos de tratamiento al reciclar pedazos usados de un vidrio de
calcio y sodio. Es especialmente ventajosa la adición de Nd para la
marcación en virtud de las líneas características de absorción y de
su propiedad de emitir fluorescencia en el infrarrojo. Mediante las
mencionadas propiedades se puede evitar que unos pedazos a base de
un material vitrocerámico transparente, que a causa del pequeño
color propio se pueden confundir fácilmente p.ej. con unas lunas de
ventana normales a base de vidrios de calcio y sodio de bajo punto
de fusión, lleguen al proceso de tratamiento y de fusión renovada
de las mismas. Existe el peligro de que, mediante las altas
temperaturas de fusión de los vidrios de litio, alúmina y silicato
(y de los respectivos materiales vitrocerámicos), comparadas con
las de los vidrios de calcio y sodio, se formen unos vestigios no
fundidos. Esto conduce en el caso más favorable todavía a unos
vestigios visualmente reconocibles en los productos de vidrio de
calcio y sodio, y en el caso más desfavorable esto puede conducir al
taponamiento de canales o toberas en el proceso de conformación y
por consiguiente al fallo total en el caso de la producción de los
vidrios de calcio y sodio.
Los vidrios de litio, alúmina y silicato
conformes al invento deben de contener menos que 0,04% en peso, de
manera preferida menos que 0,02% en peso de Fe_{2}O_{3}. Unos
contenidos mas altos conducen a que se necesiten también unos
contenidos más altos del agente de cubrimiento por tinción Nd, con
el fin de neutralizar el matiz de color de Fe y Ti. Esto conduce a
una baja transmisión de luz y a un matiz grisáceo visualmente
perceptible. Los contenidos de Fe_{2}O_{3} se deben de minimizar
en un grado económicamente soportable, unos contenidos menores que
aproximadamente 0,005% en peso ya no son rentables a causa de los
altos costos para las materias primas de mezclas de partida pobres
en Fe.
Unas adiciones de CoO en una cantidad total
hasta de 0,004% en peso a la adición de Nd son ventajosas, con el
fin de ajustar el punto cromático del material vitrocerámico
transparente todavía con mayor exactitud en dirección al punto
acromático. La adición de Nd a solas no desplaza al punto cromático
con exactitud en dirección al punto acromático, por lo que puede
ser ventajosa esta ligera corrección. Se prefiere una proporción de
CoO de 0,0001 a 0,004% en peso. Se prefiere, sin embargo, no
sobrepasar un límite superior de 0,003% en peso para el CoO. Para
correcciones finas de los sitios cromáticos se pueden añadir también
otros agentes colorantes, tales como p.ej. Cr Ni, V, Cu, Mn, Ce. La
cantidad total no debería sobrepasar un 0,01% en peso.
Los óxidos Li_{2}O, Al_{2}O_{3} y
SiO_{2} son, dentro de los límites preferidos indicados en las
reivindicaciones, unos componentes necesarios de las fases
cristalinas mixtas que tienen un alto contenido de cuarzo y/o
keatita. Un contenido mínimo de Li_{2}O de 3% en peso es
necesario por lo general, pero unos contenidos de Li_{2}O de por
encima de 4,5% en peso durante el proceso de producción conducen
frecuentemente a una desvitrificación indeseada. Un contenido de
3,2 a 4,3% en peso de Li_{2}O conduce a unos resultados
especialmente buenos.
Para la evitación de unas viscosidades demasiado
altas del vidrio y para la represión de la tendencia a una
desvitrificación indeseada de mullita al realizar la conformación,
el contenido de Al_{2}O_{3}, en el caso de un contenido mínimo
preferido de 19% en peso, está limitado a un contenido máximo
preferido de 25% en peso, en particular de 24% en peso. El contenido
de SiO_{2} debe de ser de manera preferida como máximo de 69% en
peso, en particular de 68% en peso, puesto que este componente
aumenta en gran manera la viscosidad del vidrio. Por consiguiente,
para la fusión de los vidrios y en lo referente a la carga térmica
durante la conformación, unos contenidos más altos de SiO_{2} son
desventajosos. El contenido mínimo de SiO_{2} debe ser de manera
preferida de 55% en peso, en particular de 60% en peso.
Como otros componentes, se pueden incorporar
MgO, ZnO y P_{2}O_{5} en las fases cristalinas. El contenido de
ZnO, a causa de la problemática de la formación de fases cristalinas
indeseadas, tales como una espinela de Zn, al realizar la
ceramización, está limitado a unos valores de a lo sumo 2,5% en
peso, de manera preferida de a lo sumo 2,0% en peso. El contenido
de MgO está limitado a como máximo 2,0% en peso, de manera preferida
hasta a 1,5% en peso, puesto que él, en caso contrario, eleva de
una manera inadmisible el coeficiente de dilatación del material
vitrocerámico. Para unos pequeños colores propios son ventajosos
unos contenidos de MgO de menos que 0,8% en peso y en particular de
menos que 0,6% en peso. Un contenido mínimo de MgO de 0,1% en peso
es necesario por regla general, para que la dilatación térmica del
material vitrocerámico no caiga a unos valores negativos situados
por debajo de
-0,3 x 10^{-6}/K.
-0,3 x 10^{-6}/K.
La adición de los compuestos de metales
alcalinos Na_{2}O, K_{2}O, de los compuestos de metales
alcalino-térreos CaO, SrO, BaO, así como de
B_{2}O_{3,} mejora la fusibilidad y el comportamiento de
desvitrificación del vidrio al realizar la conformación. Sin
embargo, los contenidos deben de ser limitados, puesto que estos
componentes permanecen en lo esencial en la fase de vidrio restante
del material vitrocerámico y aumentan de una manera inadmisible la
dilatación térmica. También, unos contenidos más altos pueden
perjudicar al comportamiento en cristalización al realizar la
transformación del vidrio en el material vitrocerámico y repercuten
de una manera desfavorable sobre la capacidad de aguante térmico
del material vitrocerámico. La suma de los álcalis
Na_{2}O+K_{2}O debe ser por lo menos de 0,2% en peso, de manera
preferida por lo menos de 0,3% en peso. La adición de
P_{2}O_{5} puede ser hasta de 3% en peso y está limitada de
manera preferente a 1,5% en peso. La adición de P_{2}O_{5} es
favorable para la resistencia a la desvitrificación, pero unos
contenidos más altos repercuten de una manera desfavorable sobre la
estabilidad frente a los
ácidos.
ácidos.
Los vidrios conformes al invento son afinados
mediando utilización del agente de afinamiento óxido de arsénico
y/o de antimonio, que es usual para vidrios del sistema
Li_{2}O-Al_{2}O_{3}-SiO_{2}.
También se puede añadir SnO_{2}, en particular en unión con un
afinamiento a altas temperaturas > 1.700ºC, alternativamente o
en combinación en unas proporciones hasta de 0,3% en peso. Otras
adiciones afinadoras, tales como p.ej. las de CeO_{2}, compuestos
de sulfato, compuestos de cloruro y compuestos de fluoruro, se
pueden añadir a la masa fundida para producir vidrio. El contenido
total de los agentes y de las adiciones de afinamiento no debe de
sobrepasar un valor de 2% en peso.
El contenido de agua de los vidrios conformes al
invento está situado, dependiendo de la elección de las materias
primas de la mezcla de partida y de las condiciones del proceso al
realizar la fusión, está situado usualmente entre 0,015 y 0,06
mol/l. Esto corresponde a unos valores de \beta_{OH} de 0,16 a
0,64 mm^{-1}.
El vidrio conforme al invento posee una
composición (expresada en % en peso sobre la base de los óxidos)
de:
eventualmente con adiciones de
agentes de afinamiento químicos tales como As_{2}O_{3},
Sb_{2}O_{3}, CeO_{2} y opcionalmente de otras adiciones
afinadoras tales como por ejemplo las de compuestos de sulfato,
compuestos de cloruro y compuestos de fluoruro, en unas cantidades
totales hasta de 2% en peso. El contenido de Nd es convertido por
cálculo en estos datos a la base del óxido (Nd_{2}O_{3}), no
estando restringido el tipo de la adición de Nd en la mezcla de
partida al óxido indicado, sino que se pueden añadir cualesquiera
compuestos de Nd
arbitrarios.
\vskip1.000000\baselineskip
En una forma preferida de realización del
invento, el vidrio posee una composición (expresada en % en peso
sobre la base de los óxidos) de:
eventualmente con unas adiciones de
agentes de afinamiento químicos tales como As_{2}O_{3},
Sb_{2}O_{3}, CeO_{2} y unas adiciones afinadoras tales como
compuestos de sulfato, cloruro y fluoruro, en unos contenidos
totales de hasta 1,5% en
peso.
En el caso de unos bajos contenidos de los
agentes de afinamiento As_{2}O_{3}, Sb_{2}O_{3} y/o también
SnO_{2}, puede ser necesario combinar el afinamiento químico con
un afinamiento a altas temperaturas por encima de 1.700ºC, en el
caso de que se deseen unas buenas calidades de burbujas con unos
números de burbujas situados por debajo de 5 burbujas/kg del vidrio
(referido a unos tamaños de burbujas mayores que 0,1 mm).
Para el color propio es especialmente favorable
que la placa de material vitrocerámico contenga como agente de
afinamiento As_{2}O_{3}, eventualmente con otras adiciones
afinadoras tales como las de compuestos de sulfato, cloruro y
fluoruro en unos contenidos totales hasta de 1% en peso y sea
afinada sin los agentes de afinamiento Sb_{2}O_{3} y
SnO_{2}.
SnO_{2}.
Mediante la utilización de
0,1-0,4% en peso de SnO_{2} como agente de
afinamiento en combinación con un afinamiento a altas temperaturas
por encima de 1.700ºC, es posible prescindir de los agentes de
afinamiento As_{2}O_{3} y Sb_{2}O_{3}, que son
desfavorables según unos puntos de vista medioambientales, y obtener
unos vidrios de partida estables contra la desvitrificación (OEG
< V_{A}) con buenas calidades de burbujas. Puesto que, sin
embargo, el Sn forma con el Ti un complejo coloreado de Sn y Ti,
para el afinamiento se prefiere una proporción de 0,1 a 0,3% en
peso de
SnO_{2}.
SnO_{2}.
El vidrio de litio, alúmina y silicato conforme
al invento está caracterizado típicamente por una temperatura de
tratamiento V_{A} situada por debajo de 1.350ºC, con el fin de
favorecer la fusibilidad del vidrio y con el fin de poder limitar
la carga térmica sobre los componentes de la instalación al realizar
la conformación. La temperatura superior de desvitrificación OEG
está situada en este caso por debajo de la temperatura de
tratamiento V_{A}.
Después de una transformación en el material
vitrocerámico transparente con cristales mixtos que tienen un alto
contenido de cuarzo como fase cristalina principal, el coeficiente
de dilatación térmica \alpha_{20/700} no debe desviarse en más
de 0,5\cdot10^{-6}/K desde la dilatación nula. De manera
preferida, la desviación debe ser de menos que
0,3\cdot10^{-6}/K. Con los bajos coeficientes de dilatación
térmica se consigue una alta resistencia del material vitrocerámico
a las diferencias de temperaturas. Una preferida forma de
realización del invento consiste en poner a punto junto con un
pequeño enturbiamiento también un pequeño color propio y una alta
transmisión de la luz. El material vitrocerámico transparente
dispone entonces de un enturbiamiento con un valor de Haze < 1%,
de manera preferida < 0,5% (en el caso de un espesor de 3,6 mm),
en transmisión con un espesor de 4 mm dispone de una cromaticidad
en el sistema cromático CIELAB de C* < 3,5 y una transmisión de
la luz (en inglés brightness = brillantez) Y de > 80%, de manera
preferida de > 85%. Esta combinación de propiedades es posible
con los bajos contenidos de Fe_{2}O_{3} conformes al invento
adaptados unos a otros, la restricción de los contenidos del agente
de cubrimiento por tinción Nd_{2}O_{3} a menos que 0,2% en peso
y del CoO a menos que 0,002% en peso en combinación con los
contenidos exactamente definidos de los agentes formadores de
núcleos de cristalización TiO_{2}, SnO_{2} y ZrO_{2}.
Los vidrios de litio, alúmina y silicato
conformes al invento pueden ser transformados mediante un
tratamiento térmico adicional, a unas temperaturas comprendidas
entre aproximadamente 900 y 1.200ºC, en un material vitrocerámico
que contiene cristales mixtos de keatita. Los materiales
vitrocerámicos de este tipo disponen de una más alta capacidad de
aguante térmico, pero a costa de una elevación del coeficiente de
dilatación térmica, que debe de ser menor que 1,5\cdot10^{-6}/K
entre la temperatura ambiente y 700ºC. A causa del crecimiento de
los cristales que va acompañado con la transformación, ellos tienen
un aspecto desde translúcido hasta blanco opaco. El enturbiamiento
está situado por regla general en unos valores de Haze de >
50%.
De manera preferida, el material vitrocerámico
pobre en color y transparente con cristales mixtos que tienen un
alto contenido de cuarzo, producido por ceramización a partir del
vidrio de litio, alúmina y silicato conforme al invento, encuentra
utilización como vidrio protector contra incendios, pantalla de
visión para chimeneas, pantalla de visión de hornos de cocción, en
particular para hogares de pirolisis y cubiertas de lámparas de
alta energía. Por aplicación de un revestimiento de la cara inferior
que sea absorbente de la luz, se puede producir a partir del
material vitrocerámico transparente una superficie de cocción
coloreada con la solicitada transmisión de la luz. Después de una
transformación en un material vitrocerámico con cristales mixtos de
keatita como fase cristalina principal, éste encuentra utilización
preferida en una forma translúcida u opaca, como superficie de
cocción o como placa de cubierta en hogares de microondas.
El presente invento es explicado con ayuda de
los siguientes Ejemplos.
Para algunos Ejemplos de realización se exponen
en la Tabla 1 unas composiciones y propiedades de los vidrios de
litio, alúmina y silicato. En este contexto, en el caso de los
vidrios 1 hasta 8 se trata de vidrios conformes al invento y en el
caso de los vidrios 9 y 10 se trata de vidrios comparativos situados
fuera del presente invento. El vidrio comparativo nº 10 fue tomado
del documento US 4093468 (Ejemplo B).
La Tabla 1 muestra las composiciones de los
vidrios de partida n^{os} 1 a 8 conformes al invento y de los
vidrios de partida 9 y 10 para los Ejemplos comparativos.
En la Tabla 1 se exponen también las propiedades
en el estado vítreo, tales como p.ej. la temperatura de
transformación Tg, la temperatura de tratamiento V_{A}, el límite
superior de desvitrificación OEG, la dilatación térmica a unas
temperaturas situadas entre la temperatura ambiente y 300ºC, así
como la densidad. A causa de la composición, en particular de los
contenidos de agentes formadores de núcleos de cristalización, el
límite superior de desvitrificación está situado por debajo de la
temperatura de tratamiento V_{A}. En la Tabla 1, al referirse a
las composiciones se exponen también los contenidos de
Fe_{2}O_{3} condicionados por impurezas de las materias primas.
El contenido en agua de los vidrios es de 0,03-0,05
mol/l, correspondiendo a unos valores de \beta_{OH} de 0,32 a
0,53 mm^{-1}.
Los vidrios de partida de la Tabla 1 fueron
fundidos a partir de las materias primas que son usuales en la
industria del vidrio a unas temperaturas de aproximadamente 1.620ºC
y afinados. Después de la fusión en unos crisoles a base de vidrio
de sílice sinterizado, las masas fundidas fueron transvasadas a unos
crisoles de Pt y Rh con un crisol interno a base de vidrio de
sílice y homogeneizadas por agitación a unas temperaturas de
1.550ºC durante 30 minutos. Después de posarse durante 2 horas a
1.640ºC, se moldearon por colada unas piezas coladas con un tamaño
de aproximadamente 140x100x30 mm y enfriadas en un horno de
enfriamiento, comenzando a partir de alrededor de 660ºC, hasta la
temperatura ambiente. Las piezas moldeadas por colada fueron
subdivididas en los tamaños necesarios para las investigaciones y
para la ceramización.
Las ceramizaciones de los vidrios de partida se
efectuaron con los siguientes programas de temperatura y tiempo:
Programa de ceramización 1, (tiempo total 147
min):
Un calentamiento en el transcurso de 50 minutos
desde la temperatura ambiente hasta 790ºC
Un período de tiempo de mantenimiento a 790ºC de
30 minutos
Un calentamiento en el transcurso de 30 minutos
desde 790 hasta 900ºC
Un período de tiempo de mantenimiento a 900ºC de
37 minutos
Un enfriamiento en el transcurso de 30 minutos
desde 900 hasta 750ºC
Un rápido enfriamiento hasta la temperatura
ambiente.
\vskip1.000000\baselineskip
Programa de ceramización 2, (tiempo total 96
min)
Un calentamiento en el transcurso de 38 minutos
desde la temperatura ambiente hasta 790ºC
Un período de tiempo de mantenimiento a 790ºC de
14 minutos
Un calentamiento en el transcurso de 24 minutos
desde 790 hasta 910ºC
Un período de tiempo de mantenimiento a 910ºC de
10 minutos
Un enfriamiento en el transcurso de 10 minutos
desde 910 hasta 800ºC
Un rápido enfriamiento hasta la temperatura
ambiente.
\vskip1.000000\baselineskip
Programa de ceramización 3, (producción de un
material vitrocerámico con cristales mixtos de keatita):
Un calentamiento en el transcurso de 33 minutos
desde la temperatura ambiente hasta 790ºC
Un período de tiempo de mantenimiento a 790ºC de
30 minutos
Un calentamiento adicional en el transcurso de
32 minutos desde 790ºC hasta una temperatura máxima T_{max}
Un período de tiempo de mantenimiento a la
T_{max} de 7 minutos
Un rápido enfriamiento hasta la temperatura
ambiente.
\vskip1.000000\baselineskip
Las Tablas 2 y 3 muestran las propiedades de los
materiales vitrocerámicos transparentes con cristales mixtos que
tienen un alto contenido de cuarzo como fase cristalina
predominante, que se habían producido con los programas de
ceramización 1 o respectivamente 2. Los Ejemplos 9 y 10 o
respectivamente 19 y 20 son de unos materiales cerámicos
comparativos que están situados fuera del invento. Las mediciones de
la transmisión se llevaron a cabo en unas placas pulidas con un
espesor de 4 mm con una luz normalizada C, a 2º. Junto a las
coordenadas cromáticas L*, a*, b* en el sistema CIELAB, también se
exponen las coordenadas cromáticas x e y en el sistema CIE. Los
materiales vitrocerámicos conformes al invento demuestran el efecto
ventajoso del empleo de Nd y opcionalmente de manera adicional de
Co para la disminución del perturbador color propio. También el
índice de amarilleamiento (del inglés Yellowness Index) de acuerdo
con la norma ASTM 1925/70 (77, 85) es, al igual que la cromaticidad
C*, una medida para el color propio. Se consiguen también unos altos
valores de la transmisión de la luz (claridad) Y. El enturbiamiento
fue medido con una luz normalizada C en placas con un espesor de
3,6 mm, pulidas por ambas caras, con un aparato comercial de
medición "haze-guard plus" de la entidad
BYK-Gardner, y caracterizado mediante el valor de
Haze.
Para los programas de ceramización con unos
períodos de tiempo totales de 147 min y 96 min, se consiguen
mediante la elección de los agentes formadores de núcleos de
cristalización unos pequeños grados de enturbiamiento (Haze).
Para el programa de ceramización 1, se muestran
en la Tabla 2 adicionalmente valores de las propiedades del
material vitrocerámico, tales como la transmisión de infrarrojos a
1.600 nm, la dilatación térmica entre 20 y 700ºC, la densidad y el
contenido de fases, que se mide mediante difracción de los rayos X,
de la fase cristalina principal, que se compone de cristales mixtos
que tienen un alto contenido de cuarzo, así como el tamaño medio de
cristalitos.
Adicionalmente, algunos Ejemplos se
transformaron con el programa de ceramización 3 en unos materiales
translúcidos con cristales mixtos de keatita como fase cristalina
predominante, y se determinaron las propiedades así como los
contenidos de fases y tamaños de cristales (Tabla 4). Las
temperaturas máximas T_{max} al realizar la producción se indican
en la Tabla. La transmisión de la luz Y así como la transmisión de
IR a 1.600 nm se midieron en unas placas con un espesor de 3,6 mm.
Los valores cromáticos L*, a*, b* se determinaron en remisión (con
luz reflejada) en unas placas pulidas que tenían un espesor de 3,6
mm con el aparato de medición Mercury 2000 (de la entidad
Datacolor, Lawrenceville, EE.UU.) con luz normalizada, a 2º. Los
valores de Haze de los Ejemplos (placas pulidas con un espesor de
3,6 mm) son de más que 90%.
La Figura 1 muestra un registro gráfico de la
concentración de agentes formadores de núcleos de cristalización de
los materiales vitrocerámicos conformes al invento y de los
materiales cerámicos comparativos (vidrios de partida 9 y 10)
dentro de los límites indicados.
La Figura 2 muestra los espectros de transmisión
del material vitrocerámico conforme al invento del Ejemplo 8 y del
material vitrocerámico comparativo del Ejemplo 9. El ejemplo
comparativo muestra la perturbadora coloración que está vinculada
con un alto índice de amarilleamiento y una alta cromaticidad C*. El
material vitrocerámico conforme al invento muestra las bandas de
absorción características del ion de Nd, que se adecuan de una
manera sobresaliente también para la marcación de las placas de
material vitrocerámico conformes al invento. Además de esto, la
adición de Nd_{2}O_{3} simplifica también la aptitud para el
reciclaje del material vitrocerámico mediante procedimientos
ópticos de separación de pedazos en virtud de las bandas de
absorción y de la fluorescencia de infrarrojos del ion de Nd.
La Figura 3 muestra las coordenadas cromáticas
de los materiales vitrocerámicos conformes al invento 11 a 18 y del
material vitrocerámico comparativo del Ejemplo 19 en el sistema
CIELAB. El material vitrocerámico comparativo del Ejemplo 20 ha de
ser clasificado como no conveniente a causa del alto enturbiamiento
(aspecto lechoso).
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(Tabla pasa a página
siguiente)
Claims (6)
1. Vidrio de litio, alúmina y silicato, que es
transformable, con unos periodos de tiempo de ceramización situados
por debajo de 2,5 horas, en un material vitrocerámico transparente
con cristales mixtos que tienen un alto contenido de cuarzo como
fase cristalina predominante, con un enturbiamiento de menos que 1%
según la norma ASTM D 1003 y con un tono de color neutro, y que
tiene un contenido (expresado en % en peso sobre la base de los
óxidos)
de:
de:
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
eventualmente con unas adiciones de
agentes de afinamiento químicos tales como las de As_{2}O_{3},
Sb_{2}O_{3}, CeO_{2} y unas adiciones afinadoras tales como
compuestos de sulfato, cloruro y fluoruro en unos contenidos
totales hasta de 2% en
peso.
\newpage
2. Vidrio de litio, alúmina y silicato de
acuerdo con la reivindicación 1,
caracterizado por un contenido (expresado
en % en peso sobre la base de los óxidos) de:
eventualmente con unas adiciones de
agentes de afinamiento químicos tales como As_{2}O_{3},
Sb_{2}O_{3}, CeO_{2} y unas adiciones afinadoras tales como
las de compuestos de sulfato, cloruro y fluoruro en unos contenidos
totales de hasta 1,5% en
peso.
3. Vidrio de litio, alúmina y silicato de
acuerdo con una de las precedentes reivindicaciones,
caracterizado por un contenido de MgO de
< 0,8, preferiblemente de < 0,6% en peso.
4. Material vitrocerámico, transformado a
partir de un vidrio de litio, alúmina y silicato con una composición
de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 3.
5. Material vitrocerámico transparente,
transformado a partir de un vidrio de litio, alúmina y silicato con
una composición de acuerdo con una de las precedentes
reivindicaciones, que tiene un contenido de Nd_{2}O_{3} <
0,2% en peso, de CoO < 0,002% en peso y un coeficiente de
dilatación térmica \alpha_{20/700} de 0 \pm
0,5\cdot10^{-6}/K, de manera preferida de 0 \pm
0,3\cdot10^{-6}/K, una transmisión de la luz con un espesor de
4 mm que es mayor que 80% y una cromaticidad en el sistema cromático
CIELAB C* < 3,5.
6. Utilización del material vitrocerámico
transparente transformado a partir de un vidrio de litio, alúmina y
silicato con una composición de acuerdo con una de las precedentes
reivindicaciones, como vidrio protector contra incendios, pantalla
de visión para chimeneas, pantalla de visión de hornos de cocción,
superficies de cocción con revestimiento de la cara inferior y
cubierta en el sector de la iluminación.
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