ES2344222T3 - Procedimiento de llenado en caliente de un contenedor de pared delgada. - Google Patents

Abstract

Procedimiento de llenado en caliente de un contenedor con un líquido esterilizado, generalmente a una temperatura situada entre 60 y 95ºC, procedimiento que consiste en realizar las etapas siguientes: a. disponer de un contenedor realizado en un material y según un procedimiento apropiado para hacerlo resistente al llenado en caliente de dicho líquido, teniendo dicho contenedor unas tensiones residuales procedentes de su fabricación, b. llenar dicho contenedor con dicho líquido caliente, c. obturar enseguida después del llenado este contenedor lleno, d. dejar enfriar por lo menos por debajo de una temperatura de fijación del contenedor, provocando una deformación por formación de una depresión en el interior del contenedor, y e. calentar el contenedor para provocar una relajación de las tensiones residuales, conduciendo esta relajación a una contracción y consecutivamente generando una puesta a presión interna del contenedor, lo que compensa por lo menos las deformaciones sufridas por los efectos de la depresión de la etapa d/.

Description

Procedimiento de llenado en caliente de un contenedor de pared delgada.

La presente invención se refiere a un procedimiento de llenado en caliente de un contenedor de pared delgada, ligera, en particular de polietileno y a un contenedor lleno así obtenido.

Se conoce un polímero, el polietilentereftalato, PET, muy utilizado para la realización de contenedores para líquidos. Sus principales cualidades son la transparencia, el bajo peso, la liberación de las formas que permite unos perfiles distintos en función de los productos o de las necesidades comerciales, contrariamente a las cajas metálicas, todas de igual forma y de las mismas dimensiones. Es lo mismo para los contenedores realizados a partir de cartón cuyas formas son limitadas.

El PET es irrompible y presenta buenas propiedades mecánicas de conservación, de permeabilidad, lo que le hace muy atractivo y explica en gran parte su gran utilización.

Estas botellas de PET se utilizan para unos líquidos naturales tales como los aceites, y las aguas minerales. En este caso, los contenedores sólo sufren pocas tensiones mecánicas. El PET está totalmente adaptado. En efecto, estos líquidos se llenan en frío y sin presión.

Estas botellas se utilizan asimismo en el caso de las bebidas carbonatadas y por tanto susceptibles de poner a presión el contenedor.

Unos artificios de concepción con unas acanaladuras en el cuerpo de la botella o unos fondos denominados petaloides permiten reforzar la resistencia mecánica y/o la resistencia a la presión, sin aumentar de forma penalizante el peso del contenedor.

Cuando los industriales tienen necesidad de llenar en caliente un contenedor, es preciso recurrir entonces a unas concepciones diferentes que necesitan unos espesores más importantes, unas geometrías diferentes que incluyen unos paneles practicados sobre el cuerpo del contenedor para generar unas vigas. Estos elementos necesarios para el llenado en caliente conducen a unos pesos elevados con unos grandes consumos de material, hasta dos veces el peso de una misma botella para líquidos llenados en frío.

En efecto, las características mecánicas del PET se degradan en gran manera cuando la temperatura se eleva.

Existen unos procedimientos denominados "Heat Resistant", designados más comúnmente por las letras HR que permiten mejorar la resistencia al calor del contenedor procedente de los mismos.

Un primer procedimiento denominado con una rueda permite alcanzar unas temperaturas de llenado de 80/88ºC.

Un segundo procedimiento denominado con dos ruedas permite acondicionar los líquidos a unas temperaturas de 88/95ºC.

Una botella llenada en caliente sufre en efecto numerosas tensiones mecánicas cuando tienen lugar las diferentes fases.

Así, el fondo debe resistir a la presión hidrostática del líquido caliente cuando tiene lugar el llenado.

El contenedor debe resistir los esfuerzos generados cuando tiene lugar el vacío generado por el enfriado del líquido mientras el contenedor ha sido taponado en caliente, para asegurar el carácter estéril del líquido. El enfriado provoca una doble contracción, la del líquido y la del aire del espacio de la cabeza de dicha botella.

Es por esta razón que los perfiles son mucho más complejos con unos paneles y vigas sobre el cuerpo, unos cinturones marcados sobre el cuerpo también así como un escalonado entre el gollete y el cuerpo, cuya forma está más en forma de bulbo.

La ventaja del espesor necesario para la resistencia mecánica es también presentar una mayor inercia a la temperatura.

La fabricación de botellas ligeras de PET recurre al procedimiento denominado de extrusión/soplado. Este procedimiento consiste en realizar una preforma por extrusión, teniendo esta preforma un perfil de tubo con un extremo formado a las dimensiones y con la forma definitiva del gollete, estando el otro extremo cerrado.

Después del calentamiento de esta preforma, en particular por radiaciones infrarrojas, hasta 100/120ºC, el material amorfo se reblandece y puede sufrir un soplado por el interior después de que haya sido colocada en un molde adecuado.

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Este molde es de dimensiones tales que la contracción del material en el enfriado sea tenida en cuenta para que el contenedor final presente las dimensiones deseadas.

Cuando tiene lugar esta fase de soplado, se produce un estirado longitudinal bajo la acción de un vástago de estirado y un hinchado por el aire a presión así introducido.

Más exactamente, el aire se introduce en primer lugar a baja presión para asegurar una deformación adecuada del material durante las grandes amplitudes y después a alta presión para asegurar un aplicado contra las paredes del molde en acabado y para muy pequeñas amplitudes.

Los moldes se enfrían asimismo con agua con el fin de disipar las calorías transmitidas por contacto, lo que tiene también por efecto fijar la botella.

De hecho, las botellas así obtenidas se llaman biorientadas puesto que han sufrido un estirado en una dirección y un hinchado omnidireccional.

Las cadenas macromoleculares así orientadas en dos direcciones, conducen a excelentes parámetros de resistencia mecánica, a temperatura ambiente.

El inconveniente de esta biorientación es que es en parte reversible y el material encuentra así una cierta libertad cuando la temperatura se eleva.

De hecho, el material tiene tendencia a volver a su forma inicial en la cual presenta las menores tensiones.

Es el fenómeno denominado de memoria de forma.

Para las botellas gruesas destinadas a ser utilizadas para unas bebidas llenadas en caliente, se recurre también a la extrusión/soplado pero con unos parámetros de conducción más sofisticados y más complejos.

En efecto, la preforma se calienta a una temperatura más elevada que en el caso de los contenedores ligeros, próxima a la de cristalización con el fin de minimizar esta memoria de forma del PET y relajar las tensiones debidas al soplado.

En el caso de fabricación con una rueda, de manera que se aumente su resistencia a la temperatura, se hace sufrir un tratamiento térmico al material inicialmente amorfo de este contenedor, durante y después de su conformado.

El material, cuando se estira después del reblandecimiento, genera una cristalinidad inducida pero reversible, permaneciendo el material transparente. Se aumentan las propiedades mecánicas.

A continuación, si el calentamiento se mantiene después de haber generado esta cristalización inducida, se produce una cristalización esferolítica, que provoca una cierta cristalinidad de las cadenas ya organizadas por biorientación.

Contrariamente a la cristalización esferolítica directa del PET, la cristalización esferolítica posterior de una biorientación conserva perfectamente la transparencia del material.

En el caso de la fabricación con dos ruedas, el procedimiento permite alcanzar unas características más elevadas pero al precio de una sucesión de etapas más complejas.

En efecto, en este caso, se elabora en primer lugar un semielaborado de volumen mucho más importante que el volumen del contenedor final, dos a tres veces, por tanto con un porcentaje de estirado proporcional.

Este semielaborado se calienta a continuación más allá de la transición vítrea para relajar las tensiones, lo que provoca una disminución del volumen y un retorno hacia las dimensiones de la preforma pero con un alto porcentaje de cristalinidad esferolítica, de una manera proporcional que conduce a un contenedor homotético. Se produce autorregulación con el PET.

Cuando este semielaborado contraído está en temperatura, una etapa de soplado con un molde a las dimensiones del contenedor final a obtener, con las contracciones incluidas, permite fabricar el contenedor final.

El alto porcentaje de cristalinidad confiere a este contenedor una resistencia mejorada al llenado en caliente.

Se observa que dicho procedimiento es mucho más pesado de realizar. El procedimiento necesita una conducción siempre en los límites de los valores y necesita unas limpiezas de moldes así como un mantenimiento elevado y
regular.

Además, se debe observar que las botellas obtenidas mediante el procedimiento HR tienen una tendencia a absorber agua en cuanto han sido fabricadas, lo que disminuye sus características de resistencia mecánica y por tanto de resistencia en temperatura. Se puede así obtener la fabricación de un contenedor que resiste inicialmente una temperatura de 88ºC y que, después de la absorción de agua, resiste solamente 82ºC. En efecto, la temperatura de transición TG disminuye.

Como el almacenado debe ser reducido al máximo, las botellas se producen generalmente en el lugar de llenado, para una utilización en flujo forzado, lo que es también una obligación.

Una vez fabricados estos contenedores, existen varios procedimientos de llenado y diferentes comportamientos de los líquidos a acondicionar.

Existen unos líquidos sensibles a la luz tales como la leche o la cerveza, sensibles a la absorción de oxígeno y por tanto oxidosensibles tales como los zumos de frutas o de legumbres, la cerveza, el aceite, pero también sensibles a la absorción de agua, a la pérdida de gas, al desarrollo de levaduras, de mohos o de bacterias.

Los líquidos pueden incluir unos conservantes y son por ellos poco sensibles, por el contrario algunos líquidos denominados naturales y delicados, como las leches, zumos, café, té, bebidas de frutas, algunas aguas, no incluyen ningún conservante y se deben acondicionar sin embargo en las mejores condiciones.

Parta asegurar dicho acondicionamiento en condiciones de higiene adecuadas y con todas las garantías de una buena conservación, se conocen dos vías principales, una denominada "llenado aséptico" y otra denominada "llenado en caliente".

El llenado aséptico es simple en teoría puesto que consiste en llenar el contenedor con un líquido esterilizado y en taponar dicho contenedor, siendo los embalajes esterilizados así como los tapones, y siendo la operación conducida en su totalidad en ambiente estéril.

Sin embargo, se comprende que la cadena es compleja de realizar, delicada de mantener siempre en las mismas condiciones de asepsia en el curso del tiempo, necesita una gran vigilancia y un importante mantenimiento que generan unos costes elevados. En una cadena de este tipo, es preciso recurrir a unas esterilizaciones químicas que utilizan unos productos químicos con los tratamientos que de ello se desprenden, una evaluación del personal, un rendimiento bajo debido a las velocidades poco elevadas de tratamiento. El rendimiento es de 40 a 50% del de una cadena de llenado en caliente. Las inversiones son también muy importantes, 2 a 3 veces más importantes que las de una cadena de llenado en caliente.

Un inconveniente muy importante de este procedimiento reside en la imposibilidad de controlar en línea la esterilidad del contenido en cada contenedor. Como máximo, el control se puede efectuar por muestreo.

La ventaja de este llenado aséptico en frío es que necesita sólo unas botellas de paredes delgadas, de bajo peso, de forma libre puesto que el llenado en frío evita las deformaciones debidas a la temperatura.

La otra vía, el llenado en caliente, garantiza asimismo una calidad de asepsia puesto que el control de la temperatura del contenido es simple y fácil en todo momento.

La línea de embotellado es simple y los tratamientos del contenedor y del tapón están limitados puesto que la esterilización se obtiene mediante el mismo líquido caliente introducido en el contenedor que se obtura inmediatamente después del llenado. Una basculación de la botella asegura también la esterilización de la cara interior del tapón en contacto con el líquido.

Por el contrario, es preciso recurrir a unos contenedores resistentes a la temperatura de llenado situada entre 60 y 95ºC, más particularmente entre 80 y 92ºC en función de los productos.

Además, las botellas tienen unos pesos elevados con unas formas sustancialmente idénticas relacionadas con las exigencias de resistencia, lo que sólo permite una diferencia muy pequeña entre los productos comercializados.

Por ello, se ha concluido que existen dos procedimientos que presentan unas ventajas y unos inconvenientes. Sin embargo, el sobrecoste generado por las características particulares de los contenedores utilizados actualmente y necesarios para el llenado en caliente tienden a orientar a los industriales en cuestión hacia la puesta en servicio de líneas de llenado por vía aséptica.

Es importante fijar un orden de ideas de los pesos de material 15 años atrás, un contenedor de 1,5 litros necesitaba 49 g de material en llenado en frío y 55 g de material en llenado en caliente, tratamiento HR.

Desde entonces, se han realizado unas ganancias importantes para el llenado en frío que llegan a 28 g mientras que la cantidad de material para el llenado en caliente no ha disminuido casi.

El documento DE 195 20 925 A1 describe un procedimiento de llenado en caliente que consiste en realizar las etapas a, b y c tales como las descritas en la reivindicación 1.

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El compromiso buscado por los industriales consistiría en poder llenar unos líquidos calientes para obtener la garantía de asepsia pero en una botella con paredes delgadas destinadas al llenado en frío para limitar los costes tanto de los contenedores como de la línea de acondicionamiento.

Es lo que propone el procedimiento según la presente invención que está definido por la reivindicación 1, y que se describe ahora en detalle según un modo de realización preferido, no limitativo.

Un juego de figuras permite ilustrar el procedimiento de forma esquemática, representando estas figuras:

- figura 1: una vista de un contenedor antes del llenado,

- figura 2: una vista del mismo contenedor de la figura 1 una vez llenado con un líquido en caliente antes del enfriado,

- figuras 3A y 3B: dos vistas a 90º del contenedor lleno, después del enfriado y habiendo sufrido el fenómeno de colapso,

- figura 4: el contenedor colapsado de las figuras 3A y 3B después del tratamiento según el procedimiento de la presente invención que recupera su forma inicial.

El ejemplo dado se refiere a unas botellas de PET pero podría aplicarse a cualquier contenedor de material polímero de la misma naturaleza y que presente unas propiedades similares.

El procedimiento consiste en efectuar un llenado en caliente de un contenedor con paredes delgadas, debiendo este contenedor presentar unas características adecuadas tales como las descritas a continuación.

Este contenedor es de forma cilíndrica, eventualmente con unas acanaladuras para rigidizar el cuerpo, con un fondo ligero como el de los contenedores para aguas minerales naturales, pero reforzado, siendo el peso total del contenedor sustancialmente el de los contenedores utilizados para los contenedores de agua mineral, con igual contenido.

El fondo reforzado consiste generalmente en un fondo abombado hacia el gollete con unos refuerzos para evitar su girado bajo ligera presión.

Este contenedor se fabrica a partir de uno u otro de los dos procedimientos de tratamiento denominado "HR" una o dos ruedas, en función de las temperaturas de acondicionamiento.

El contenedor es así capaz de resistir en caliente y permanece con un peso reducido.

Además, se observa la ausencia de los elementos característicos de las botellas de PET de la técnica anterior acondicionadas en caliente tales como el cinturón, bulbo en el escalonado, y paneles. El contenedor, representado en la figura 1, dispone de una geometría simple.

El llenado se efectúa a partir del depósito de una llenadora de tipo conocido, generalmente por gravedad directamente en el contenedor, siendo el líquido llevado y mantenido a una temperatura de 60 a 95ºC en función de las aplicaciones previstas.

Cuando el líquido en temperatura penetra en el contenedor, se producen tres acciones:

-

subida de temperatura rápida de la pared puesto que el espesor es pequeño y la inercia correspondiente es limitada,

-

acción de la presión hidrostática debida a la carga resultante del flujo gravitatorio, y

-

acción debida a la carga del volumen de líquido introducido en el contenedor.

El contenedor se deforma poco bajo el efecto de la subida de temperatura bajo el efecto del llenado, puesto que el contenedor está fabricado para responder a esta subida de temperatura, como máximo una conformación muy ligera de tonel en el momento de la obturación. Es la representación de la figura 2.

Se sabe que la cristalinidad puede ser mejorada como se ha indicado en el preámbulo de la presente solicitud, lo que mejora en gran manera la resistencia mecánica. Se sabe también que si el contenedor se utiliza justo después de su fabricación, la absorción de humedad está muy limitada y la resistencia inicial a la temperatura se conserva casi de forma íntegra.

Habiendo sido el fondo concebido con una resistencia mecánica mejorada, su tratamiento "HR" evita el girado del abombado de este fondo bajo el efecto de la carga y del aumento de presión una vez obturado dicho contenedor. En efecto, el aumento de la temperatura provoca una contracción rápida del volumen del contenedor mientras que el líquido contenido conserva su volumen, lo que genera una puesta a presión del interior del contenedor.

De hecho, el fondo concebido para resistir conserva su forma mientras que el cuerpo del contenedor presenta una deformación importante cuando tiene lugar el enfriado del líquido y del espacio de cabeza. Se debe observar que esta deformación no es irreversible puesto que si se abre el contenedor, el cuerpo recupera su forma inicial.

Se sabe que la deformación se localiza en la zona más propicia para la deformación mecánica como las paredes por ejemplo en el caso de los contenedores conocidos y para los cuales no se ha aportado ninguna modificación particular.

Se constata también que en el caso de una zona menos resistente mecánicamente, la deformación es reproducible en todos los contenedores idénticos llenados en las mismas condiciones.

Por tanto, es posible crear voluntariamente una zona adecuada en cualquier contenedor de manera que se lleve la deformación sobre esta zona específica y determinada, de forma reproducible.

Se sabe que un contenedor cuadrado o cilíndrico resiste bien a la presión pero resiste mal al vacío salvo que se prevean unos artificios como unas acanaladuras o unos pliegues.

Según el procedimiento de la invención, se obtiene por tanto un contenedor con un fondo y un cinturón de unión del fondo y de dicho cuerpo no deformados gracias a la resistencia del pliegue formado en esta unión. El contenedor es estable sobre su fondo pero con un cuerpo deformado, colapsado según el vocablo del oficio, lo que le hace impropio para una puesta en el comercio. Son las representaciones de las figuras 3A y 3B.

El procedimiento según la presente invención consiste en reducir el volumen del contenedor provocando una reducción del volumen del contenedor después del enfriado parcial o total del líquido.

Se ha constatado que aunque la botella reciba un tratamiento HR "Head Resistance", permite minimizar el efecto de memoria de forma del PET pero sin suprimirlo íntegramente.

El procedimiento consiste en relajar las tensiones fijadas de manera que el contenedor tienda a recuperar su forma inicial, la de la preforma y por tanto tienda a encontrar un volumen más reducido. Es la pauta particularmente sorprendente y práctica de la presente invención.

Con este fin, una vez introducido el líquido en caliente, y después una vez el contenedor obturado y realizado un enfriamiento parcial o total, el contenedor es sometido a una subida de temperatura de por lo menos una parte de dicho contenedor de manera que se relajen las tensiones y se deforme de forma irreversible el contenedor en la totalidad o parte de su superficie.

La subida de temperatura debe ser rápida para no provocar la subida de temperatura del líquido, lo que anularía el diferencial necesario para compensar la depresión.

Sin embargo, la elección de los medios para realizar esta subida de temperatura es muy amplia puesto que la relación de las masas puestas en juego es muy importante. Los algunos gramos de PET de un contenedor frente a las centenas de gramos del contenido conducen necesariamente a una elevación de temperatura más rápida de la envolvente que del contenido. Además, en caso de calentamiento por radiación en particular, la envolvente es la primera sometida a las radiaciones infrarrojas y absorbe en primer lugar las calorías.

Conviene evitar solamente los medios de calentamiento por transmisión como el baño maría o la pasteurización. En este caso, es otro parámetro el que ya no es adecuado, es el tiempo necesario, mucho más largo con este tipo de técnica.

Otro prejuicio a vencer es el volumen de compensación necesario. A la vista del contenedor después del enfriado, la deformación hace pensar que es necesario generar una reducción importante de volumen.

Para una botella de 500 ml, la reducción de volumen después del enfriado es de 3,5% solamente del volumen líquido, por tanto 17 ml.

De hecho, en una botella de este tipo, generalmente de aproximadamente 60 mm de diámetro para dar un orden de ideas, es posible prever la contracción sobre la altura denominada de etiquetado, es decir sobre la zona de aplicación de una etiqueta.

Siendo el cinturón entre la zona de etiquetado y el fondo así como la zona de escalonado indeformable, es suficiente prever una contracción de 1 a 2 mm del diámetro.

También es posible prever una ligera puesta en sobrepresión con el fin de compensar la eventual contracción suplementaria cuando tiene lugar una introducción en el refrigerador de dicho contenedor.

Se debe observar asimismo que cuando tiene lugar el llenado en caliente, subsiste siempre un espacio de cabeza lleno de aire.

También, es posible acostar la botella de manera que conduzca sistemáticamente este aire según una generatriz de dicha botella en la parte alta. De hecho, el procedimiento puede utilizar un calentamiento con aire caliente puesto que la transmisión de calorías entre la pared y el aire es muy difícil, siendo el aire muy aislante. Las calorías se concentran en la pared de dicha botella sobre la zona en cuestión y provoca muy rápidamente la contracción buscada.

Con el fin de no tener que proceder a una subida total de temperatura, también es posible realizar este calentamiento de la envolvente en cuanto el líquido interior ha pasado por debajo de la temperatura de transición del orden de 40 a 50ºC.

Se puede observar asimismo que el procedimiento según la presente invención permite realizar unos contenedores de sección cuadrada, provocando la contracción entonces una deformación del contenedor por triangulación que se compensa asimismo cuando tiene lugar la relajación de las tensiones y cuando tiene lugar la contracción del contenedor.

Así, según la presente invención, el procedimiento consiste en recurrir a un contenedor apropiado para resistir mecánicamente sin deformación al llenado en caliente de un liquido en una zona de temperaturas de un líquido esterilizado, generalmente de 80 a 95ºC, por ejemplo un contenedor de polietileno, estando dicho contenedor realizado por extrusión/soplado y presentando una memoria de forma antes del soplado, en llenar dicho contenedor con dicho líquido caliente, en obturar este contenedor lleno y en dejar enfriar por lo menos por debajo de una temperatura de fijación del contenedor, provocando entonces una deformación por la formación de una depresión en el interior del contenedor, y después en calentar el contenedor para provocar una relajación de las tensiones y un retorno hacia la forma antes del soplado que genera una contracción y una puesta a presión interna del contenedor que conduce por lo menos a compensar las deformaciones sufridas por los efectos de la depresión.

Se obtiene así según la presente invención un contenedor lleno de un contenido pasteurizado del que se puede garantizar la pasteurización por una simple medición de temperatura de llenado. El coste del contenedor para la realización del procedimiento no es perjudicial puesto que es totalmente comparable con el de los contenedores apropiados para sufrir un llenado aséptico.

La ventaja es poder responder a las necesidades de los industriales en cadencias de llenado, a las necesidades de garantía de asepsia sin necesitar por ello unas líneas de embotellado costosas en inversión, también costosas y complejas en funcionamiento.

Así, gracias al procedimiento según la presente invención, no solamente el coste de materia prima para fabricar un contenedor llenado en caliente es reducido, sino que esta cantidad menor de materia prima conduce a unos costes ulteriores de reciclaje reducidos para un mismo volumen embotellado.

Según la presente invención, se debe observar que se puede prever un dispositivo adecuado para la realización del procedimiento.

Una solución consiste en realizar unas coquillas que comprenden por lo menos dos partes de manera que envuelvan el contenedor, siendo dichas coquillas calentadas por cualquier medio adecuado con el fin de emitir las calorías necesarias.

Las coquillas tienen un perfil sustancialmente conjugado con el del contenedor para emitir las calorías lo más cerca posible de las paredes, incluso en una zona localizada de esta pared, estando estas coquillas orientadas horizontalmente si el calentamiento se efectúa sobre una generatriz con el aire en la parte superior. En este caso, es posible entonces provocar un calentamiento más intenso en una zona particular.

Claims (9)

1. Procedimiento de llenado en caliente de un contenedor con un líquido esterilizado, generalmente a una temperatura situada entre 60 y 95ºC, procedimiento que consiste en realizar las etapas siguientes:

a.

disponer de un contenedor realizado en un material y según un procedimiento apropiado para hacerlo resistente al llenado en caliente de dicho líquido, teniendo dicho contenedor unas tensiones residuales procedentes de su fabricación,

b.

llenar dicho contenedor con dicho líquido caliente,

c.

obturar enseguida después del llenado este contenedor lleno,

d.

dejar enfriar por lo menos por debajo de una temperatura de fijación del contenedor, provocando una deformación por formación de una depresión en el interior del contenedor, y

e.

calentar el contenedor para provocar una relajación de las tensiones residuales, conduciendo esta relajación a una contracción y consecutivamente generando una puesta a presión interna del contenedor, lo que compensa por lo menos las deformaciones sufridas por los efectos de la depresión de la etapa d/.

2. Procedimiento de llenado en caliente según la reivindicación 1, caracterizado porque el procedimiento que permite hacer el contenedor resistente es un procedimiento de extrusión/soplado seguido de un tratamiento "Heat Resistant" (HR).

3. Procedimiento de llenado en caliente según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque el material es polietilentereftalato, PET.

4. Procedimiento de llenado en caliente según la reivindicación 1, 2 ó 3, caracterizado porque se prevé en el contenedor una zona localizada de contracción.

5. Procedimiento de llenado en caliente según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la zona localizada de contracción es la zona de etiquetado.

6. Procedimiento de llenado en caliente según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el calentamiento de la etapa e prosigue para provocar una puesta a presión del interior del contenedor.

7. Procedimiento de llenado en caliente según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque comprende un calentamiento del tipo con radiación infrarroja.

8. Procedimiento de llenado en caliente según la reivindicación 7, caracterizado porque el calentamiento del tipo con radiación infrarroja se obtiene mediante unas coquillas calentadas que comprenden por lo menos dos partes de manera que envuelven el contenedor, con el fin de emitir las calorías necesarias.

9. Procedimiento de llenado en caliente según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque comprende un calentamiento del tipo con aire caliente.