ES2339369T3 - Estructura multicapa como substrato de impresion asi como procedimiento para su fabricacion. - Google Patents

Estructura multicapa como substrato de impresion asi como procedimiento para su fabricacion. Download PDF

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Abstract

Procedimiento para la fabricación de un substrato multicapa (60) especialmente como soporte de impresión como papel de seguridad, que comprende, al menos, una primera capa de papel (10, 202), al menos una segunda capa de papel (20, 214), así como, al menos, una capa plástica (80) dispuesta entre las capas de papel (10,20, 202, 214) y unidas con las capas de papel (10,20, 202, 214) y compuesta por, al menos, un material polímero termoplástico, caracterizado porque la capa plástica (80) es conducida entre las capas de papel (10,20, 202, 214) en estado fundido, y a continuación las capas de papel (10,20, 202, 214) son prensadas en un proceso continuo entre un par de rodillos (50), con lo que el par de rodillos (50) es mantenido a una temperatura por encima de la temperatura ambiente pero por debajo de la temperatura de la fundición suministrada de los materiales utilizados para la capa plástica, y con lo que resulta una unión material entre las capas de papel (10,20, 202, 204) y la capa plástica (80) y se forma una zona de penetración en la que partes de la capa plástica (80) se encuentran unidas con la masa del compuesto de fibras de las capas de papel (10,20, 202, 214), y con lo que la capa plástica (80) presenta un peso por metro cuadrado mayor a 20 g/m2 y como máximo de 100 g/m2.

Description

Estructura multicapa como substrato de impresión así como procedimiento para su fabricación.
Área Técnica
Se describe un substrato multicapa así como un procedimiento para la fabricación de un substrato multicapa de este tipo que puede utilizarse especialmente como soporte de impresión, por ejemplo como documento de seguridad. El substrato multicapa comprende, al menos, una primera capa de papel, al menos una segunda capa de papel, así como, al menos, una capa plástica dispuesta entre las capas de papel y unidas con las capas de papel y compuesta por, al menos, un material polímero termoplástico. El substrato plano propuesto puede utilizarse, por ejemplo, como soporte de impresión, especialmente como papel de seguridad, pero también como material de embalaje, material de cubrición, substrato de cartas, etc.
Estado actual del arte
Los substratos de impresión para documentos de valor, como por ejemplo billetes de banco, se encuentran sometidos a un perfeccionamiento constante para poder corresponder a las necesidades siempre crecientes de seguridad contra falsificación. En este caso es de especial interés, crear seguridades que puedan ser reconocidas en el uso diario del usuario son otros medios auxiliares, pero que no puedan ser imitados sin más. Una característica de este tipo es, por ejemplo, una marca de agua multitono, como la que se encuentra tradicionalmente en papeles de seguridad y se encuentra establecida como estándar.
En el esfuerzo constante de obtener substratos perfeccionados para billetes de banco ya se han utilizado materiales alternativos como material soporte, además de los papeles de seguridad conocidos. De esta manera, por ejemplo, en Australia se introdujeron a partir de 1988 billetes de banco en las que una película de polímero sirve como substrato de impresión. Tales billetes de banco de polímero poseen diversas ventajas frente a billetes de banco clásicos basados en papel, como por ejemplo mayor resistencia a la rotura o mayor resistencia contra a la suciedad. Sin embargo, los billetes de banco de polímero presentan algunas desventajas importantes con relación a la seguridad contra falsificaciones frente a los billetes de banco de papeles de seguridad. Especialmente no es posible colocar marcas de agua reales en estos substratos. Otras características establecidas, utilizadas en substratos de papel y reconocidos por el consumidor como por ejemplo fibras vetadas, planchetas o hilos de seguridad no se pueden realizar en billetes de banco de polímero. También falta la típica textura y el tono de los billetes de banco basados en papel que a menudo sirve como claro criterio de reconocimiento para billetes de banco legítimos. La importancia de la tactilidad en el caso de la diferenciación de billetes de banco legítimos o falsos fue investigada, por ejemplo, por el Bank of Canada y explicada en SPIE Vol. 5310, Optical Security and Counterfeit Deterrence Techniques V, Analysis of Counterfeits and Public Survey Results as Design Input, pág. 63 y ss.
Para combinar las ventajas de ambos substratos de billetes de bancos, ya se han propuesto tenazas combinaciones de ambos materiales. De esta manera, por ejemplo, la EP 0 628 408 describe un substrato que se compone de una película impresa en la que a ambos lados se lamina un papel de seguridad con ayuda de un adhesivo. El objetivo de tales invenciones es, entre otras cosas, poder integrar características de seguridad adicionales entre ambas capas, especialmente como impresión, y unir dos capas de papel.
En la WO2004/028825 se propone una estructura en la que un papel de seguridad es provisto en su superficie con una película. En una posible forma de ejecución entre dos películas se prevé una banda de papel interrumpida en forma de ventana. El objetivo de esta invención es proteger de esta manera a la superficie del papel contra suciedad de ambos lados.
Los billetes de banco de polímero poseen, además de la durabilidad mejorada antes mencionada y en comparación de billetes de banco de papel convencionales, una posibilidad de mayor seguridad contra imitaciones que no se puede realizar con substratos de papel clásicos. No imprimiendo o imprimiendo sólo parcialmente de forma específica en determinadas áreas el substrato polímero, originalmente transparente, resultan áreas transparentes - así llamadas ventanas - que son vistas como una valiosa protección contra métodos de reproducción simples y muy difundidos. Estas ventanillas son clasificadas como, así llamadas, características de primer nivel, que por definición pueden ser verificadas por el usuario sin ayuda de equipos adicionales. Ya que la supervisión de la ventanilla se puede realizar de una manera especialmente discreta e incluso de forma inconsciente, esta característica es considerada como sumamente efectiva por muchos bancos centrales. Con áreas transparentes también se ofrece la posibilidad de aplicar novedosas características de seguridad que para su funcionamiento dependen de un material soporte transparente.
El substrato con el que se realizan los billetes de banco con tales ventanillas en los casos conocidos cuenta con importantes desventajas con relación a la seguridad. La típica textura y tono de un billete de banco basado en papel - a me-
nudo la propiedad más importante en el reconocimiento de billetes falsos - faltan por completo y no se pueden imitar.
La apreciada marca de agua, también conocida por el usuario y al igual que antes muy segura, tampoco se puede realizar en substratos polímeros y sólo se puede imitar de forma insuficiente por procedimientos de impresión - un proceder polémico ya que las marcas de agua imitadas a través de impresión generalmente desenmascaran a un billete de banco como una falsificación. Otras características de seguridad conocidas públicamente como por ejemplo hilo de seguridad y fibras veteadas tampoco se pueden realizar en substratos polímeros o en todo caso se pueden imitar de manera dudosa e insatisfactoria, como antes mencionado, a través de procedimientos de impresión.
Como otra desventaja de los billetes de banco polímeros se debe considerar, que estos no se pueden doblar de la manera usual ya que retornan elásticamente a su posición de forma espontánea. En un intento más insistente de plegar un billete de banco de polímero se logra un pliegue que ya no vuelve a su posición. En el área del canto de plegado típicamente se pierde la impresión, además con el uso el color de impresión se desgasta de forma inusualmente rápida para billetes de banco. Como otra desventaja se puede considerar el hecho, de que en los casos conocidos el substrato polímero es un polipropileno estirado, un material que se utiliza con una calidad similar en innumerables productos de uso diario como folios de embalaje, láminas transparentes, láminas de obturación, etc. y por ello se encuentra fácilmente a disposición de un potencial falsificador para imitaciones. El hecho, de que en el caso del substrato utilizado se trate de una película estirada es especialmente desventajoso cuando el substrato es expuesto a altas temperaturas, como las que pueden presentarse en el uso diario. En la cercanía de una placa de cocina, pero también bajo una lámpara halógena puede suceder, que un billete de banco polímero de este tipo se contraiga.
Por todos estos motivos los billetes de banco en substrato polímero hasta ahora no han obtenido gran importancia e incluso poco después de haber sido introducidos fueron sustituidos nuevamente por billetes de banco clásicos, basados en substrato de papel.
Con el objetivo de realizar la ventanilla apreciada y muy bien calificada como característica de seguridad y sin las desventajas mencionadas se hicieron diversos esfuerzos para obtener una ventanilla tal también en un substrato de papel.
Así, por ejemplo, la DE 43 34 848 describe un soporte papel con una perforación en forma de ventana que se encuentra cerrada con una película de cubrición transparente.
Otra propuesta se describe en la WO 03/085193. Allí se introduce en el papel de seguridad una banda de seguridad de manera tal durante el proceso de transformación del papel que en el documento de valor se forman secciones de vista. Ambas propuestas tienen en común, que las ventanillas sólo se pueden realizar en un área de banda definida que resulta del proceso debido a la conducción de la película de cubrición respecto a la banda de seguridad en la dirección de marcha. En estas áreas el substrato se diferencia de las demás áreas en cuanto al espesor y en cuanto a las propiedades mecánicas lo que puede resultar perturbador tanto en el procesamiento como en el uso.
En otra propuesta, en cambio, la WO2004/076198, que describe un laminado multicapa de capas de papel y capas de película en el que en una forma de ejecución preferente las capas de papel presentan entalladuras pasantes, con lo que en el laminado resultan las ventanillas deseadas. La ventaja de una estructura de capas de este tipo es que las ventanillas se pueden realizar en el documento en cualquier lugar y en cualquier cantidad. La unión de capas de papel y película se realiza en un proceso de laminación en el que se renuncia explícitamente a cualquier tipo de adhesivo. En el caso de esta propuesta se trata de una propuesta técnicamente elegante que sin embargo eventualmente esconde algunas dificultades económicas y de la tecnología de procesos. Especialmente el calentamiento de las capas de papel por encima de la temperatura de reblandecimiento de la película de polímero, ineludible debido al proceso, es desventajoso para las propiedades del producto. En este proceso las capas de papel son desecadas fuertemente, tienden a la amarillez o incluso a la apergaminación lo que puede tener efectos desventajosos en las propiedades ópticas (matiz, opacidad) así como las propiedades mecánicas (fragilidad, número de pliegues dobles). Como otra desventaja del proceso se debe considerar, que en el caso de perforaciones en las dos capas de papel en las que la película de polímero se encuentra al descubierto de uno o ambos lados y con ello se conforma una ventanilla cubierta de un lado o completamente transparente, la película de polímero es calentada a la misma temperatura que el demás compuesto. A esta temperatura generalmente existe una mayor fluidez del polímero, de manera que se genera una suficiente penetración en las capas de papel con la conformación de una zona de penetración. En esas condiciones, el polímero también posee naturalmente una mayor afinidad con las piezas de los aparatos (rodillos, bandas portadoras) del laminador que poseen la misma temperatura o incluso una temperatura mayor que la del polímero, lo que puede conducir a la adherencia de la película de polímero a las partes de los aparatos y a la representación de eventuales estructuras superficiales.
Realización de la invención
Es por ello objeto de la presente invención, poner a disposición un soporte de impresión mejorado en comparación con el estado actual del arte, especialmente para la utilización como papel de seguridad, así como un procedimiento para su fabricación. Concretamente se trata de poner a disposición un substrato multicapa así como un procedimiento para su fabricación, con lo que el substrato multicapa comprende, al menos, una primera capa de papel, al menos una segunda capa de papel, así como, al menos, una capa plástica dispuesta entre las capas de papel y unidas con las capas de papel y compuesta por, al menos, un material polímero termoplástico. De manera preferente se trata de poner a disposición un substrato multicapa así como un procedimiento para su fabricación, con lo que el substrato multicapa comprende, al menos, una primera capa de papel, al menos una segunda capa de papel, así como, al menos, una capa plástica dispuesta entre las capas de papel y unidas con las capas de papel y compuesta por, al menos, un material polímero termoplástico, con lo que al menos una de las capas de papel presenta perforaciones pasantes que es recubierta completamente por la capa plástica.
La solución de este objeto se logra porque la capa plástica es conducida entre las capas de papel en estado fundido, y a continuación las capas de papel son prensadas en un proceso continuo entre un par de rodillos, con lo que el par de rodillos es mantenido a una temperatura por encima de la temperatura ambiente pero por debajo de la temperatura de la fundición suministrada de los materiales utilizados para la capa plástica, y con lo que resulta una unión material entre las capas de papel y la capa plástica y se forma una zona de penetración en la que partes de la capa plástica se encuentran unidas con la masa del compuesto de fibras de las capas de papel, y con lo que la capa plástica presenta un peso por metro cuadrado mayor a 20 g/m^{2} y como máximo de 100 g/m^{2}.
Con ello el núcleo de la invención es colocar una capa plástica de manera tal entre dos capas de papel, que se puede realizar una unión íntima entre las capas de papel sin utilizar adhesivos, ya que estos últimos a menudo son desventajosos con relación a la seguridad (laminados pegados pueden ser separados en las capas pegadas). Además, al mismo tiempo la capa plástica debe asumir una función estabilizadora y de soporte, es decir, la capa plástica no sólo sirve como agente adhesivo entre ambas capas de papel sino que refuerza el substrato multicapa como un todo. Esto significa, que por ejemplo los números de pliegues dobles aumentan de manera extrema en comparación a substratos de papel puros, y con ello se pone a disposición un substrato multicapa que es considerablemente más durable incluso con un uso intensivo. Esto es posible debido a un espesor de la capa plástica de más de 20 g/m^{2}. Para poseer de todos modos propiedades hápticas del tipo del papel la capa plástica no debería ser más gruesa que 100 g/m^{2}.
De un área totalmente diferente se conoce, que los laminados multicapa de papel con capa polímera interna también se pueden obtener si el polímero es introducido entre dos capas de papel en estado fundido a un procedimiento de recubrimiento por extrusión. Una solución tal es descrita, por ejemplo, en la US2002/0176973A1. En este documento de otra área técnica se describe un laminado con estabilidad dimensional mejorada a humedad del aire oscilante que se compone de dos capas de papel con una capa interior de polímero, con lo que la capa de polímero en todo caso se encuentra conformada más gruesa que cada una de ambas capas de papel.
Ya que este ejemplo proviene de otra área técnica las propiedades del producto también son considerablemente diferentes a las propiedades que se intentan obtener para el objeto de la invención. Por ejemplo no se utilizan papeles de seguridad, especialmente papeles con marca de agua, que en sus valores de resistencia y las propiedades ópticas y hápticas se diferencian considerablemente de los papeles Kraft y Tisú utilizados en la US2002/0176973A1. Además, en el caso de los polímeros preferentes de la US2002/0176973A1 se trata de poliolefinas que debido a su carácter hidrófobo poseen una menor afinidad con el papel. En consecuencia, el polímero tampoco penetra en las capas de papel (compárese US2002/0176973A1 apartado 0040 y fig. 1/fig. 2), es decir, en la US2002/0176973A1 sin duda no se conforman zonas de penetración en el sentido de la presente invención. La conformación de una zona de penetración en la que el polímero penetra, al menos parcialmente en el compuesto de fibras de la capa de papel es sin embargo una característica esencial de la presente invención y de mucha importancia para las aplicaciones de seguridad. Esto se logra, entre otras cosas, a través del templado de los rodillos del laminador que en cambio en el caso del documento del estado actual del arte US2002/0176973A1 son enfriados a temperaturas de 15-30ºC (compárese US2002/0176973A1, apartado 0046).
Contrariamente a la presente invención, que busca lograr un substrato multicapa que en sus propiedades hápticas no presenta grandes diferencias respecto al papel de seguridad usual, en la US200201796973A1 conforme a la invención se logra un compuesto que debido a la capa intermedia de polímero relativamente gruesa es más rígido y resistente que un papel convencional del mismo grosor.
Conforme a una primera forma de ejecución preferente la capa plástica posee un peso por metro cuadrado de 25-80 g/m^{2}. Se prefiere especialmente una capa plástica de 25-40 g/m^{2}. Justamente este último rango se presenta como excepcionalmente ventajoso, ya que por un lado se encuentra garantizada una función de soporte y estabilizadora suficiente de la capa plástica y ya que simultáneamente, por ejemplo en el caso de la utilización de dos capas de papel iguales de un espesor de 20-50 g/m^{2}, se logra un comportamiento háptico que prácticamente no se diferencia de un papel normal de un peso por metro cuadrado total correspondiente en el rango de 70-120 g/m^{2}.
Conforme a otra forma de ejecución preferente al menos una, preferentemente ambas capas de papel son conformadas en promedio igual de gruesas o de manera preferida más gruesas que la pintura capa plástica. Así se pueden garantizar, entre otras, propiedades hápticas que son similares a un substrato de papel, por ejemplo, un papel de seguridad.
Otra forma de ejecución preferente se encuentra caracterizada porque se encuentran previstas, así llamadas, ventanas o al menos áreas en las que la capa plástica se encuentra descubierta. Para ello al menos una de las capas de papel presenta, al menos, una entalladura que en algunas áreas es pasante. Ventanas reales se pueden fabricar si ambas capas de papel presentan, respectivamente, entalladuras pasantes y estas entalladuras son suministradas de una manera registrada tal, que al menos por áreas se forman ventanillas, con lo que las ventanillas preferentemente son, al menos, traslúcidas o de manera especialmente preferida, completamente transparentes. También es posible de forma adicional o simultáneamente, que ambas capas de papel presenten, respectivamente, entalladuras pasantes y estas entalladuras pueden ser suministradas de una manera registrada tal, que al menos por áreas se formen regiones en las que la capa plástica se encuentra al descubierto sólo de un lado. También aquí la capa plástica es preferentemente traslúcida o transparente al menos en las áreas visibles.
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La utilización de los pesos por metro cuadrado indicados más arriba de capas de papel así como de capa plástica permite, por ejemplo, la fabricación de ventanas estables y transparentes. Pero también es posible prever características de seguridad o similares en estas ventanas, y las ventanas no deben ser necesariamente completamente transparentes. Es posible, por ejemplo, prever tintas (fluorescentes) o similares en la capa plástica. Se prefiere, sin embargo, que en el caso del material polímero termoplástico de la capa plástica se trate de un material transparente.
Con relación al material de la capa plástica han demostrado ser adecuados los siguientes materiales, por ejemplo: polietileno (PE), polipropileno (PP), polivinilcloruro (PVC), PVC blando (PVC-P), poliestirol (PS), poliéster, co- poliéster, policarbonato (PC), polimetacrilato de metilo (PMMA), polioximetileno (POM), polietilentereftalato (PET), polieteretercetonas (PEEK), poliamida(PA).
En el caso de poliamido preferido se adecuan especialmente poliamido 6 (PA6) o poliamido 12 (PA12), con lo que, entre otras cosas, se prefieren formas amorfas. Además son posibles mezclas (combinaciones) o copolímeros de los polímeros antes mencionados. Se prefiere, por ejemplo, co-poliamido amorfo, preferentemente sobre la base de PA12.
Conforme a otra forma de ejecución preferente, el material polímero termoplástico de la capa plástica presenta un punto de transición vítrea T_{g} y/o punto de fusión T_{m} por encima de los 0ºC, preferentemente por encima de los 40ºC. Con tales materiales, para la extrusión, por ejemplo, se puede trabajar con una temperatura de fundición en un rango de 250-350º, con lo que preferentemente esta temperatura se ajusta en la salida de la boquilla de ranura ancha. Queda demostrado, que una extrusión en el caso de una viscosidad en un rango de 50-1200 Pa s, especialmente en un rango de 500-1000 Pa s es ventajosa.
El procedimiento se puede realizar preferentemente con una velocidad de proceso de más de 70 m/min, de manera especialmente preferida de más de 100 m/min. En otras palabras son posibles esencialmente velocidades de producción más altas que las que se pueden lograr en procedimientos de laminación.
Para poder ajustar las zonas de penetración de manera óptima sin ningún daño de las capas de papel resulta ventajoso, calentar al menos una, preferentemente ambas capas de papel esencialmente directamente antes de la conducción de la capa plástica. De forma preferente esto se realiza exclusivamente del lado de las bandas de papel dirigidas hacia la capa plástica. Para ello, el calentamiento puede ser provocado a través de ventiladores de aire caliente y/o radiadores infrarrojos y/o en un canal de calor y/o a través de una placa calentadora y/o a través de uno o múltiples rodillos calentados (de calandrar).
Conforme a otra forma de ejecución preferente, directamente después de la introducción de la capa plástica a través de la extrusión, entre el par de rodillos es aplicada una presión lineal de 0-500 N/cm, de forma ideal de 250-450 N/cm. Para ello el par de rodillos es mantenido a una temperatura por encima de la temperatura ambiente. Pero de forma ideal la temperatura de los rodillos tampoco debería encontrarse por encima de la temperatura de fundición, respectivamente por encima del punto de transición vítrea de los materiales utilizados de la capa plástica. De manera correspondiente resulta ventajoso, templar el par de rodillos a una temperatura en el rango de 50 - 100ºC, de manera preferente en el rango de 60 - 80ºC. Preferentemente se escoge una temperatura poco por debajo del punto de transición vítrea T_{g} y/o del punto de fusión T_{m} de los materiales utilizados de la capa plástica. En ciertas circunstancias puede resultar ventajoso, escoger una temperatura de rodillos por encima del punto de transición vítrea de los materiales utilizados de la capa plástica. Especialmente materiales amorfos presentan usualmente un transcurso de la viscosidad de fusión que cae bruscamente con temperatura descendiente, de manera que para una penetración suficiente pueden ser necesarias temperaturas de rodillos por encima de T_{g}. De esta manera, ha demostrado ser óptima para un co- poliamido 12 completamente amorfo con T_{g} de 155ºC una temperatura de rodillos de T_{g}-45 a T_{g}-25 (aprox. 110-130ºC), para un co-poliamido 12 semicristalino con T_{m} de 178ºC, una temperatura de rodillos de T_{m}-105 a T_{m}-90 (aprox. 75-90ºC). De acuerdo al material utilizado las temperaturas ideales de rodillos también pueden ser otras, lo que en caso necesario requiere un templado de rodillos mediante templado con aceite, con lo que se pueden lograr temperaturas de rodillos de hasta 180ºC.
El procedimiento se ajusta preferentemente de manera tal, que las zonas de penetración presentan un espesor medio en el rango de 5-30 \mum, de manera especialmente preferida en un rango de 10-20 \mum.
Una superficie especialmente lisa y con ello óptima con relación a la transparencia especialmente en las ventanas se puede lograr, si como rodillos se utilizan rodillos de acero pulidos al brillo. Opcionalmente los rodillos pueden estar equipados de forma antiadherente lo que favorece el desprendimiento de los rodillos de la ventana. Son posibles, por ejemplo, superficies de PTFE, superficies de teflón, superficies de cromo o acero a cromo con partículas de plomo implantadas (también conocido por el nombre comercial TeFlok), superficies de silicona, superficies de poli(mida), etc. Además puede resultar razonable, si uno o los dos rodillos poseen una superficie dúctil. Con ello se puede alcanzar una distribución de la presión más homogénea en el ancho total de la banda. Esto puede ser especialmente ventajoso, si una o ambas bandas de papel presentan entalladuras pasantes en cuya área se puede aplicar menos presión por medio de los rodillos debido al material faltante. Los rodillos dúctiles pueden compensar esta diferencia de presión, lo que da como resultado una mejor adherencia también en estas áreas. En el caso de tales rodillos se trata, por ejemplo, de rodillos de goma revestidos con PTFE o envueltos con PTFE o de rodillos revestidos con silicona.
Como ya se ha mencionado más arriba, en la capa plástica se pueden insertar características de seguridad o combinaciones de características de seguridad. En este caso son posibles, por ejemplo: fibras veteadas, planchetas, fibras metálicas, materiales de marcación, tintas IR o UV, pigmentos de seguridad, tintas fluorescentes, pigmentos de efectos, o hilos de seguridad, con lo que estas características de seguridad se añaden a la mezcla de polímero o a la fundición como aditivos o se esparcen en la cercanía de la ranura entre los rodillos o son soplados sobre la capa de fundición, respectivamente en el caso del hilo de seguridad, son introducidas en la ranura entre los rodillos.
De igual manera preferentemente es posible, prever características de seguridad en las capas de papel. En este caso, tales características de seguridad sólo pueden estar dispuestas en una capa de papel o por ejemplo se pueden utilizar diferentes características de seguridad en ambas capas de papel. Así se pueden utilizar las características de seguridad ya conocidas en el área de los papeles como substratos para billetes de banco sin otra modificación. Como características de seguridad para capas de papel se pueden utilizar, por ejemplo: marca de agua, especialmente marca de agua en escala de grises, hilo de seguridad, OVD, fibras veteadas, pigmentos de seguridad, aplicaciones de tinta iridiscente, chip, especialmente chip RFID, banda magnética.
Especialmente cuando se deben fabricar ventanas y éstas deben tener en lo posible una superficie homogénea conforme a otra forma de ejecución la alimentación de la capa polímera fundida se puede realizar a través de una boquilla de ranura ancha que se encuentra en contracto directo con las capas de papel. De forma alternativa o adicional es posible, garantizar la alimentación de la capa polímera fundida a través de un rodillo de grabado, un rodillo de serigrafía o un rodillo aplicador, especialmente utilizando un laminador de tres cilindros.
Se prefiere, conformar la capa plástica esencialmente en toda la superficie de ambas capas de papel. Pero también es posible, disponer una capa plástica sólo por áreas, respectivamente por franjas, y/o conformar la capa plástica con diferentes espesores por áreas, respectivamente por franjas.
La extrusión se puede realizar sobre la base de una fundición simple, pero de manera alternativa también es posible, utilizar como material de la capa plástica un prepolímero que durante o a continuación de la unión con las capas de papel endurece química o físicamente y/o reacciona y/o se gelifica.
Además la presente invención hace referencia a un substrato multicapa como el que se puede fabricar en el procedimiento arriba descrito, respectivamente como es fabricado realmente a través de un procedimiento como el arriba descrito.
Un substrato multicapa tal preferentemente se encuentra caracterizado porque al menos una de las capas de papel presenta, al menos, una entalladura que en algunas áreas es pasante, con lo que estas preferentemente dos capas de papel presentan, respectivamente, entalladuras pasantes y estas entalladuras son suministradas de una manera registrada tal, que al menos por áreas se forman ventanillas y porque en el área de cantos de las entalladuras existen aplanamientos, es decir, que las transiciones de papel a polímero presentan una menor altura de cantos que el espesor del papel (compárese también la fig. 3).
En una variante preferente de esta forma de ejecución las entalladuras unidas de ambas capas de papel se diferencian entre sí en forma y/o tamaño, de manera que resulta una ventanilla que se encuentra caracterizado por un área de borde que sólo se encuentra cubierta por la capa de papel de un lado. Una forma de ejecución tal se prefiere por motivos de la seguridad contra falsificaciones, ya que hace visible la estructura multicapa, lo que no se puede imitar con la utilización de una única capa de papel.
Una forma de ejecución especialmente preferida se encuentra caracterizada porque ambas capas de papel presenten, respectivamente, entalladuras pasantes y estas entalladuras pueden ser suministradas de una manera registrada tal, que al menos por áreas se formen ventanillas y/o regiones en las que la capa plástica se encuentra al descubierto sólo de un lado, con lo que la capa plástica presenta, al menos, una característica de seguridad en forma de un hilo de seguridad, con lo que el hilo de seguridad es conducido a la ranura entre los rodillos, y con lo que el hilo de seguridad es visible durante una inspección en las ventanillas y/o las regiones en el substrato multicapa final. Especialmente se prefieren las regiones en las que la capa plástica se encuentra al descubierto de un solo lado, dispuestas registradas de manera tal, preferentemente en la dirección de transcurso del hilo de seguridad y alternando en el lado superior e inferior del substrato multicapa, que el hilo de seguridad es visible desde ambos lados como hilo de ventana durante una inspección. Un substrato multicapa tal presenta una seguridad considerablemente incrementada contra falsificaciones, especialmente en combinación con hilos de seguridad específicos que presentan, por ejemplo, características fluorescentes y/o polarizantes y/o conductoras.
Como ya se ha mencionado anteriormente, en el caso del material polímero termoplástico de la capa plástica se trata especialmente de un material transparente, y en las áreas de las ventanillas estas son altamente transparentes y disponen de una superficie lisa. En el caso del material de la capa plástica se trata de un poliamido, preferentemente amorfo, preferentemente con un punto de transición vítrea por encima de los 20ºC, de manera especialmente preferida es un poliamido 12 y/o un copoliamido amorfo12. Las capas de papel presentan un peso por metro cuadrado en el rango de 5-500 g/m^{2}, preferentemente en el rango de 10 - 80 g/m^{2}, de manera especialmente preferida en el rango de 20-40 g/m^{2}. Conforme a una forma de ejecución preferente, en el caso de, al menos, una capa de papel se trata de un papel de seguridad. Conforme a otra forma de ejecución preferente, al menos una capa de papel presenta una marca de agua. Los papeles pueden haber sido fabricados, por ejemplo, en una máquina papelera de forma circular o en una máquina papelera de mesa plana.
Conforme a una forma de ejecución preferente, el substrato multicapa posee un número de pliegues dobles que es considerablemente mayor a aquel de soportes de papel normales, es decir, que posee un número de pliegues dobles de más de 1800 especialmente de más de 5000.
Además, la presente invención se refiere a la utilización de un substrato multicapa tal como material de recubrimiento, material de embalaje, material de cartas, papel de seguridad, especialmente, billete de banco, cheque, ticket, certificado, documento de acciones, documento de obligaciones, diploma, documento de identidad, documento de acceso.
Otras formas de ejecución preferentes del procedimiento, del substrato multicapa así como de su utilización se describen en las reivindicaciones dependientes.
Breve descripción de los dibujos
A continuación la invención se explicará más detalladamente con ayuda de ejemplos de ejecución con relación a los dibujos. Estos muestran:
Fig. 1 un proceso esquemático para la fabricación de un compuesto multicapa conforme a la invención a través de introducción de fundición por medio de extrusión; y
Fig. 2 una sección transversal a través de un substrato multicapa fabricado de manera tal.
Fig. 3 una imagen de microscopio de una sección transversal a través de un compuesto multicapa conforme a la invención con ventana semitransparente (cubierto de un lado por el papel).
Fig. 4 un esquema de una instalación completa para la fabricación de un compuesto multicapa conforme a la invención.
Métodos para la ejecución de la invención
Es objeto de la presente invención, solucionar las desventajas mencionadas durante la producción de un laminado multicapa y las desventajas mencionadas que resultan de ello de las propiedades del producto utilizando películas de plástico, para lo cual se renuncia a un proceso de laminación como el propuesto, por ejemplo en la WO2004/076198 y en su lugar se fabrica un substrato multicapa 60 que se basa en una primera capa de papel 10 y una segunda capa de papel 20 y polímero 80 de manera tal, que el polímero ya es introducido como fundición de polímero 30 en forma fundida.
Por lo tanto la presente invención hace referencia a un proceso en el que se transfieren tecnologías de la extrusión de películas planas a una aplicación de revestimiento, por lo que por primera vez se puede fabricar un compuesto multicapa que se compone de capas de papel (al menos una de ellas de papel de seguridad) que disponen, por ejemplo, de perforaciones pasantes que sin la utilización de una película prefabricada son cubiertas completamente con una capa polímera tipo película.
De esta manera, la variante de laminación de preconformación de una película plana conocida y costosa frente al estado actual del arte así como la fundición compleja, que requiere mucho tiempo y dañina para el papel de la película en contacto directo con las bandas de papel. En cambio, como se representa en la figura 1, granulado polímero es fundido y transportado en una extrusora y a través de una boquilla de ranura ancha 40 es moldeada por extrusión directamente en la fase fundida como fundición de polímero 30, o respectivamente entre las capas de papel conducidas, por ejemplo, desde el rodillo. En este contexto, el concepto de la fase fundida significa un estado del polímero que se encuentra caracterizada por una mayor deformabilidad respecto a una viscosidad reducida. En este caso, la viscosidad se encuentra en un rango adecuado para el procesamiento de polímero, especialmente para la fabricación de películas planas de entre 20 y 2000 Pa s, preferentemente en el rango de 50 a 1000 Pa s, especialmente entre 75 y 500 Pa s. En este caso es de poca importancia, si la fundición de polímero es un polímero con punto de fusión definido T_{m} o intervalo de fusión definido T_{m}\pm\DeltaT en una temperatura por encima de la temperatura de fundición T_{m}, o si se trata de un polímero sin punto de fusión definido que se encuentra calentado tan por encima del punto de transición vítrea T_{g}, que la viscosidad del material es disminuida de tal manera, que es posible un procesamiento de la forma propuesta. Los polímeros que entran en la primera clase son, por ejemplo, polímeros semicristalinos como polietileno (PE), polipropileno (PP), polietilentereftalato (PET), poliamido 6 (PA6), poliamido 12 (PA12), co-poliamidos semicristalinos y co-poliéster semicristalino. Los polímeros que entran en la segunda clase son, por ejemplo, polímeros amorfos como polivinilcloruro (PVC), poliestirol (PS), policarbonato (PC), polimetacrilato de metilo (PMMA), pero también co- poliamidos amorfos (por ejemplo sobre la base de PA12) y co-poliésteres amorfos, como los que son fabricadas, por ejemplo, por Ems (EMS Chemie, Domat-Ems, Suiza).
Algunos ejemplos de polímeros con y sin puntos de fusión definidos que son especialmente adecuados para la aplicación se encuentran en la siguiente tabla 1.
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TABLA 1 
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1 
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Materiales preferentes para la ejecución de la aplicación mencionada son especialmente polímeros de la clase de los poliamidos. Debido a su estructura química estos poseen una afinidad especialmente alta con el papel. El motivo para esto es la conformación de puentes de hidrógeno entre los grupos amida del poliamido y los grupos polares de las fibras de celulosa del papel. Por ello, un substrato multicapa de estos materiales preferentes con papel se caracteriza por una unión especialmente íntima que se deriva, por un lado, de una buena unión material y, por el otro, de una buena compatibilidad de cada uno de los componentes. La unión material íntima puede ser eventualmente una consecuencia de la buena humectabilidad de las fibras de papel con fundición de polímero utilizada. Otra clase de polímero que se caracteriza por una buena humectabilidad y también da como resultada compuestos con unión material íntima son los poliésteres. Eventualmente, una unión material suficiente se puede lograr también con polímeros que no disponen de la mencionada posibilidad de la formación de puentes de hidrógeno, por ejemplo con poliolefinas como polietileno o polipropileno.
Otras propiedades ventajosas de un material polímero para un substrato conforme a la invención son una alta resistencia química frente a ácidos, bases, solventes, blanqueadores, etc., alta resistencia térmica, alta resistencia UV, alta transparencia, alta resistencia a la flexión alternante, alta temperatura de reblandecimiento. En este sentido, los poliamidos son especialmente adecuados, así por ejemplo poliamido PA12 o copoliamidos sobre esta base.
Ya que el polímero en el sentido de la presente invención incide sobre el papel directamente en forma fundida, la influencia térmica sobre el papel es breve y por ello casi no es perjudicial. Es posible funcionar con temperaturas de fundición en comparación altas en el rango de 300-350ºC que en el caso de un proceso de laminación no se podría aplicar o sólo se podría aplicar con un daño generalmente irreversible del papel. Esto presenta la ventaja, de que con la alta temperatura de la fundición se puede lograr una menor viscosidad de la fundición, lo que permite una penetración más sencilla y rápida en el papel y hace posible una unión íntima requerida para un substrato de seguridad. Simultáneamente se permiten velocidades de proceso más rápidas. En consecuencia, las instalaciones de revestimiento por extrusión pueden ser operadas sin problemas con velocidades de proceso de hasta 500 m/min, mientras que las prensas de bandas para la laminación usualmente no son operadas con una velocidad mayor a aprox. 50 m/min cuando utilizan películas de plástico. En el caso de la aplicación de una prensa de bandas o de un laminador de rodillos para la fabricación de un substrato multicapa con una película de polímero, la temperatura de trabajo se encuentra limitada a aprox. 200ºC, ya que de lo contrario el papel es dañado de manera irreversible. Con estas temperaturas no es posible lograr con los materiales preferentes una unión suficiente como la que se requiere para un producto de este tipo. Pero en el caso de la aplicación de una instalación de revestimiento por extrusión la unión requerida de los mismos materiales es posible, ya que la fundición caliente fluida puede penetrar de una manera suficientemente profunda en la superficie del papel sin que esta deba ser llevada a una temperatura dañina para el
papel.
La viscosidad de fundición en una temperatura dada depende indirectamente de la velocidad de cizallamiento, lo que ofrece otra posibilidad para el ajuste de los parámetros de procesamiento y la que facilita especialmente la conducción de proceso en el caso de velocidades de producción más altas.
Otra ventaja del procedimiento propuesto es que en un compuesto fabricado de esta manera se pueden lograr espesores de capas de polímeros esencialmente menores que los que serían posibles a través de laminación con una película de polímero. Debido a que en el procedimiento conforme a la invención el polímero es recibido en forma fundida directamente por, al menos, un papel soporte, se pueden lograr capas esencialmente más finas pero aún capaces de soportar y apoyar. Esto es válido especialmente para una introducción de polímeros multicapa que se puede aplicar desde una única boquilla de ranura ancha con la utilización de varias extrusoras y una correspondiente herramienta multicapa. Aparatos correspondientes pueden ser tomados de la técnica de extrusión, especialmente del área de la extrusión de películas planas.
Otra ventaja de proceso de extrusión conforme a la invención es la flexibilidad con relación a la variación del polímero a procesar. Son posibles cambios de material en un breve lapso de tiempo, lo que también hace más atractiva a la producción de lotes pequeños. Además, antes de la extrusión se pueden añadir de forma sencilla al granulado de polímero materiales de marcación, tintas, pigmentos de seguridad, tintas fluorescentes, pigmentos de efectos, pigmentos de interferencia, pigmentos metálicos, tintas reactivas, absorbedores UV, estabilizadores y otros aditivos, preferentemente en forma de una mezcla básica, lo que posibilita una fácil individualización y más seguridades del producto.
Una de las principales dificultades en la fabricación del producto deseado es la formación de ventanas transparentes y regulares. Normalmente los substratos que son forrados con polímero en instalaciones de revestimiento por extrusión no presentan perforaciones pasantes. En consecuencia, los documentos del estado actual del arte mencionados tampoco utilizan bandas de papel que presentan perforaciones en las que durante el proceso de revestimiento por extrusión se formarían ventanillas cubiertas con polímero. Instalaciones de revestimiento por extrusión para la fabricación de compuestos de papel usualmente se encuentran montados de manera tal, que el papel es conducido sobre un rodillo de acero picado, templado o enfriado, una segunda banda de papel conducida sobre un rodillo compresor revestido con goma es presionada contra el primer rodillo de acero y la fundición de polímero es extrusionada en la ranura que se forma entre los rodillos. Este es el caso especialmente también en el documento arriba mencionado US20020176973A1, en el que se utilizan explícitamente materiales de rodillos de goma u otros materiales con la ductilidad de la goma. De acuerdo a la experiencia, una configuración tal no permite la formación de ventanas transparentes, regulares en el área de entalladuras en las bandas de papel. La superficie picada del rodillo de acero templado se transfiere al polímero fundido que del lado opuesto se adhiere fuertemente al rodillo compresor de goma. Un enfriamiento del par de rodillos templado muy por debajo de la temperatura de solidificación del polímero puede reducir la adherencia sobre el rodillo de goma, pero no se puede evitar un cierto abombamiento de las ventanas, tampoco se puede lograr una superficie lisa necesaria para una transparencia suficiente.
Es objeto de la presente invención, entre otras cosas, escoger una estructura en la que como par de rodillos 50 se seleccionen dos rodillos de acero pulidos al brillo y que puedan ser templados. Una configuración tal no es conocida para compuestos delgados, poco voluminosos como en el presente caso. Las instalaciones de revestimiento por extrusión que trabajan con dos rodillos de acero (en lugar de un rodillo de acero y un rodillo de goma) se utilizan, en el mejor de los casos, para el procesamiento de materiales voluminosos, gruesos, como por ejemplo, vellón. La elección inusual para la producción de un compuesto delgado, basado en papel de dos rodillos de acero pulidos al brillo posibilita la conformación de ventanillas lisas como un espejo, regulares y altamente transparentes en la misma calidad que una película plana extrusionada.
El enfriamiento de la fundición en contacto con los rodillos se realiza de forma lo suficientemente rápida para evitar en gran medida una posible cristalización del polímero. Contrariamente a la temperatura de los rodillos en una laminador, la temperatura de los rodillos es menor que la temperatura de reblandecimiento del polímero, lo que impide en gran medida la adherencia del polímero sobre el rodillo. Sin embargo, en las superficies límite de polímero y papel se logra una unión íntima suficiente a través de la conformación de una zona de penetración en la que el polímero envuelve, al menos parcialmente, el compuesto de fibras del papel. Como motivo de ello se supone un cierto efecto aislante del papel, que dispone de una profunda capacidad de conducción del calor. Por ello, en comparación con la banda de papel la fundición de polímero se enfría de forma lenta, de manera que durante la solidificación puede penetrar lo suficientemente profundo en la superficie del papel. En este caso resulta ventajoso, que a mayor profundidad de penetración la fundición que penetra llega más cerca de la superficie de rodillos fría y con ello la evacuación del calor se realiza de forma más rápida y la en consecuencia la fundición se solidifica más rápidamente mientras más profundamente penetra en el papel. Este mecanismo autorregulador puede ser utilizado para ajustar de manera exacta la profundidad de penetración y evitar una penetración completa del polímero hasta la superficie del papel. Por el contrario, en el proceso de laminación en una prensa con calor o un laminador de rodillos las mayores temperaturas se encuentran del lado exterior del laminado, de manera que la película de polímero se vuelve más fluida mientras más profundo penetra en la capa de papel. Por otro lado, las temperaturas más bajas se encuentran en el núcleo del laminado donde se debería formar la unión de polímero y papel. Un producto fabricado de esta manera tiende, por un lado, a presentar en su superficie lugares completamente penetrados por el polímero, y por otro lado, a presentar una mala adherencia del compuesto. Estas desventajas de las variantes de laminación del estado actual del arte descritas tienen un efecto agravante en un producto que dispone de ventanillas. Durante el proceso de laminación la película de polímero recibe las mayores temperaturas en las zonas descubiertas, ya que se apoya directamente sobre las partes calentadas de los aparatos y en consecuencia se vuelve más fluida que la película de polímero que se encuentra en el interior del compuesto de papel. Esto produce, por un lado, que en las ventanas se reproduzca la estructura de superficie de las partes de los aparatos, y por el otro, que el desprendimiento de estas ventanas fluidas, adherentes de las partes de los aparatos prácticamente no sea posible sin deformación.
Por lo tanto la presente invención se basa, entre otras cosas, sobre el sorprendente descubrimiento, de que una fundición de polímero puede ser extrusionada directamente desde una boquilla de ranura ancha hacia la ranura entre dos rodillos templados en los que corre, por ejemplo, una banda de papel provista de entalladuras pasantes 90 (compárese figura 2), en cada caso, y con ello se pueda lograr un compuesto multicapa que disponga de ventanillas altamente transparentes 100 así2 como de una excelente unión de las capas individuales entre sí a través de la conformación de una zona de penetración 120.
Para ello, como par de rodillos 50 se seleccionan dos rodillos de acero pulidos al brillo y la temperatura del par de rodillos preferentemente es ajustada de manera tal, que la fundición de polímero es enfriada lo suficientemente rápido a una temperatura suficientemente baja en las áreas en las que se encuentra en contacto directo con los rodillos, de manera que se impide en gran medida una adherencia sobre la superficie de los rodillos, por otro lado, en las áreas en las que la fundición de polímero se encuentra en contacto con las capas de papel la fundición de polímero conserva una viscosidad lo suficientemente baja como para penetrar en una medida suficiente en las capas de papel formando una zona de penetración 120 y para posibilitar así una unión íntima.
Aparentemente en un proceso de este tipo es favorable, que la fundición se solidifica más rápidamente en contacto directo con la superficie templada del rodillo que si esta se encuentra separada de la superficie del rodillo mediante una capa de papel, lo que tiene como consecuencia un enfriamiento más lento debido a un cierto efecto de asilamiento de la capa de papel. Preferentemente se escoge una temperatura de rodillos poco por debajo de la temperatura de reblandecimiento del polímero que se encuentra en contacto con el rodillo, de manera que en contacto directo con el rodillo el polímero se solidifica inmediatamente para formar una película lo suficientemente rígida, pero en las áreas en las que el polímero se encuentra separado del rodillo mediante la capa de papel la temperatura del polímero se encuentra todavía por un tiempo por encima de la temperatura de reblandecimiento para posibilitar una penetración suficiente en la capa de papel. En este contexto puede resultar ventajoso precalentar el papel antes de la introducción de la fundición de polímero. Esto se puede realizar, por ejemplo, a través de radiadores infrarrojos, pero también a través de ventiladores de aire caliente. De manera alternativa, para calentarla, la banda de papel puede ser conducida a través de un canal de calor o sobre una placa calentadora o ser entrelazada alrededor de uno o múltiples rodillos calentados de calandrar. De manera ventajosa la superficie del papel que se encuentra en el interior del compuesto es calentada más, o respectivamente a una mayor temperatura que el lado dirigido a la capa polímera. Esto sucede de manera automática, por ejemplo, en el caso de la utilización de un calentador eléctrico infrarrojo que es dirigido hacia la superficie del papel que se encuentra en el interior del compuesto.
De manera adicional o alternativa la penetración de la fundición de polímero en la superficie del papel y/o la adherencia del polímero se puede favorecer, si el papel es tratado previamente. Los agentes adhesivos que mejoran la humectabilidad del papel con la fundición de polímero pueden resultar ventajosos, también imprimaciones que reaccionan adicionalmente con uno o ambos componentes. Aditivos posibles que pueden ser añadidos o aplicados sobre el baño de cola, por ejemplo en una prensa de cola, o que pueden ser aplicados en una proceso de encolado son, por ejemplo, dispersiones y/o emulsiones de polímeros, especialmente de polímeros anfífilos. El especialista conoce también otros elementos de tratamiento previo, así llamadas imprimaciones. Tales aditivos son ofrecidos de forma explícita para el revestimiento por extrusión de papel por Trüb Emulsions Chemie AG, Ramsen, Suiza. Además, los papeles pueden ser activados en su superficie con tratamiento corona, tratamiento de ozono, tratamiento de llama y otros métodos conocidos por el especialista.
La penetración del polímero en las capas de papel es simplificada adicionalmente porque la película de fundición en contacto con la capa de papel se encuentra bajo una mayor presión que en comparación con el contacto directo con el rodillo. Por estos dos motivos se posibilita una penetración lo suficientemente profunda de la fundición en la capa de papel, y con ello la conformación de una zona de penetración 120 necesaria para una unión íntima, también en el caso de altas velocidades de proceso. Otro efecto positivo de la presión aumentada en el área de transición de la perforación pasante 90 es que se forma un cierto aplanamiento 70 del borde alrededor de la perforación 90, lo que conduce a una transición blanda entre capa de papel 10 y ventanilla 100. Contrariamente a una transición de cantos duros, como el que se generaría, por ejemplo, en el caso de una laminación de una capa de papel con perforaciones pasantes con una película utilizando un adhesivo, en el presente caso se reduce de manera dramática el peligro de la destrucción involuntaria o también intencionada del compuesto debido a la acción de este
canto.
En el caso de la utilización de dos capas de papel provistas de perforaciones pasantes las perforaciones preferentemente se encuentran, al menos por áreas, unas sobre otras (alimentación registrada) para obtener, al menos por áreas, ventanillas completamente transparentes. Pero las perforaciones pasantes no necesariamente deben ser idénticas y/o congruentes. En una forma de ejecución preferente, al menos una capa de papel recibe una marca de agua 110.
En la fig. 3 se muestra una sección transversal a través de un substrato conforme a la invención en una toma de microscopio y en un corte perpendicular al plano del papel. En este caso, sólo una de las capas de papel 10 se encuentra provista de una entalladura 90, de manera que se forma una región 91 en la que la capa polímera sólo se encuentra al descubierto de un lado.
En la fig. 4 se muestra esquemáticamente una instalación que fabrica un substrato multicapa conforme a la invención que se compone de una primera capa de papel de marca de agua 214 con entalladuras pasantes en correspondencia con las entalladuras de la primera capa, así como de una capa polímera que se encuentra en el interior y que en forma fundida es extrusionada hacia el interior y entre las capas de papel unidas de forma congruente y provistas de entalladuras pasantes. Las flechas continuas identifican al transporte de material, las flechas de trazo discontinuo identifican al flujo de datos.
La banda de papel 202 de papel convencional es conducida en este caso por una desenrolladora 201, y primero es conducida a través de una regulación de tracción 203 y un mando de alineación del borde de la cinta 204. A continuación las entalladuras son generadas en un punzonador 205 y los restos son retirados con una aspiración
206.
Por su parte, la banda de papel 214 de papel con marca de agua es conducida por un desenrollador 212, y a través de un mando de alineación del borde de la cinta 204 es introducida en el procedimiento. Detrás se encuentra un lector de marca de agua 213 así como nuevamente un punzonador 205 para la generación de las entalladuras de manera registrada respecto a las marcas de agua.
De forma paralela se prepara a la capa plástica, respectivamente al material utilizado para ello, para lo cual el material es conducido a un secador 207 y eventualmente es mezclado con otro material, por ejemplo una mezcla básica de un dispositivo dosificador 208 y es conducido a una boquilla de boca ancha 211 a través de una extrusora 209.
Ambas bandas de papel 202/214 son calentadas primero del lado dirigido a la capa plástica mediante, en cada caso, un calentador eléctrico infrarrojo 210 y luego son transportadas hacia la ranura entre ambos rodillos 50 mientras simultáneamente se conduce el plástico desde la boquilla de ranura ancha 211. El laminado multicapa generado de esta manera es controlado a continuación en un control final de inspección de banda 215 y marcado con una eventualmente existente marcación de inyección a tinta 216 y es conducido sobre un acumulador de banda/una mesa de corte 217 y finalmente es enrollado en el dispositivo 218.
En una forma preferente como polímero fundido se conduce una cortina de fundición multicapa de diferentes polímeros. De forma preferente la estructura de una cortina de fundición multicapa es simétrica, por ejemplo con una capa interior de un primer polímero y, en cada caso, una capa exterior de un segundo polímero. De forma preferente la temperatura de reblandecimiento del polímero exterior se encuentra por debajo de la del polímero interior, respectivamente, en las condiciones de procesamiento dadas el polímero exterior dispone de una menor viscosidad de fundición que el polímero interior. De esta manera, con una elección apropiada del polímero exterior se puede optimizar la unión hacia las capas de papel o la resistencia química, mientras que como capa polímera interior se puede seleccionar un material para una conformación optimizada de las ventanas. De manera preferente, en el caso de una capa polímera multicapa de este tipo se trata de polímeros muy compatibles, como por ejemplo distintos tipos de poliamidos o diferentes tipos de poliésteres. Pero también se pueden realizar capas polímeras multicapa de diferentes clases de polímeros, no necesariamente compatibles, como por ejemplo una capa polímera con núcleo interior de un poliamido y capas exteriores de poliolefinas, por ejemplo polietileno o polipropileno.
En general puede resultar ventajoso, después de la introducción del polímero conducir el compuesto multicapa todavía por un cierto tramo de forma, en lo posible, tangencial a la ranura entre los rodillos, o al menos alejarlos de las superficies curvas de los rodillos antes del enfriamiento completo y conducirlos por un cierto tramo de forma recta, es decir, no doblados alrededor del radio para posibilitar una solidificación, en lo posible, completa de la capa polímera en la posición deseada definitiva del compuesto multicapa y mejorar la posición plana del
substrato.
Al menos a una capa de la, en todo caso, capa polímera conformada de forma multicapa se pueden añadir aditivos, como por ejemplo sustancias de marcación, tintas, tintas IR, tintas UV, tintas fluorescentes, sustancias con capa anti stoke, pigmentos de seguridad, pigmentos de efectos, pigmentos de interferencia, pigmentos metálicos, etc.
Por áreas la capa polímera también se puede conformar más gruesa. Con una boquilla de ranura ancha segmentada esto es posible de forma especialmente sencilla, para lo cual se abren un poco más segmentos de labios individuales. De este modo resulta la posibilidad de aumentar la cantidad de aplicación del polímero en el área de las ventanas para obtener ventanas más estables. También en el área de banda en el que se encuentra una marca de agua puede resultar ventajoso, conformar la capa intermedia de polímero un poco más gruesa que en áreas adyacentes para compensar las diferencias de espesor condicionadas por la marca de agua y simultáneamente conservar la riqueza de contraste de la marca de agua. Además, de esta forma de puede lograr fácilmente una característica táctil, ya que la capa polímera conformada por áreas de forma más gruesa tiene como consecuencia un engrosamiento y un refuerzo perceptibles del substrato en esta área. Además puede resultar útil, conformar las zonas en las que posteriormente se encontrarán los cantos del documento de seguridad, de forma algo más gruesa, ya que especialmente estos bordes son propensos a desgaste y desgarros, lo que se puede influenciar de manera favorable con una introducción mayor de
polímero.
Además, durante el proceso de producción de un substrato multicapa conforme a la invención se puede introducir material adicional entre las capas. Así se puede pensar, por ejemplo, en dejar correr un hilo de seguridad en la ranura entre los rodillos, que de esta manera es insertado entre las capas individuales. De forma ideal, el hilo, algo que no es inusual para hilos de seguridad, se encuentra provisto de un adhesivo y es conducido sobre el rodillo templado de manera que esta ya es unida a una de las capas de papel mediante una unión adhesiva, con lo que se minimiza el peligro del desgarro del hilo durante el ingreso en la fundición de polímero. De forma sorprendente los hilos de seguridad realmente se pueden procesar dejándolos correr en la ranura entre los rodillos y más precisamente también en los casos, en los que el punto de fusión del material del hilo se encuentra debajo de la temperatura de la masa de la fundición de polímero durante la salida en la boquilla de ranura ancha. Se ha demostrado, que en el caso de un tiempo de contacto suficientemente corto que existe en las velocidades de producción deseadas de más de 25 m/min los hilos no se funden. Así, por ejemplo se procesaron con éxito hilos de seguridad de poliéster así como también hilos de seguridad de polipropileno estirado monoaxial (MOPP) con velocidades de 30 m/min y temperaturas de fusión en la boquilla de ranura ancha de 325ºC.
En una forma de ejecución preferente el hilo es introducido por la posición de la ventana, de manera que el hilo sea visible en la ventana en el producto terminado. En este caso la ventana puede ser una ventana transparente que ha surgido de dos perforaciones superpuestas de forma congruente, pero también se puede tratar de una ventana semitransparente que de un lado se encuentra cubierto por papel y que se ha producido por la perforación de una única capa de papel. En el primer caso el hilo de seguridad se puede ver directamente en la ventana desde ambos lados del documento, en el segundo caso sólo se puede ver directamente desde uno de los lados del documento y del lado contrario sólo a contraluz. Naturalmente, en un documento puede haber múltiples ventanas, en el caso de ventanas semitransparentes las superposiciones se pueden encontrar en uno u otro lado del compuesto. En el último caso, con la utilización de un hilo de seguridad que es conducido a través de una serie de ventanas semitransparentes en las que los lados transparentes están intercalados resulta la posibilidad de obtener un hilo de ventana en el documento que se pueda ver, por segmentos, de un lado y del otro del documento. En cambio, el método de fabricación de papel en el que se introduce un hilo de ventana sólo permite que el hilo se pueda ver por segmentos desde un lado del documento, pero no del otro lado.
Además se puede pensar en imprimir las capas de papel durante o antes del proceso de procesamiento del lado interior del laminado multicapa, por ejemplo en un proceso de inyección de tinta. De esta manera se genera una impresión oculta en el documento, de forma ideal individual, que sólo se puede reconocer a trasluz y que no puede ser falsificado desde afuera. Naturalmente se puede pensar también en otros procesos de impresión que aplican una impresión que no es individual o también una impresión individual que puede ser modificada durante el proceso. De forma alternativa o adicional la impresión también se puede realizar sobre la superficie exterior del papel. De forma preferente se utilizan impresoras offset que se pueden sincronizar fácilmente con los punzonadores
205.
Además es posible esparcir, pulverizar o soplar sustancias como por ejemplo fibras veteadas, planchetas, pigmentos, tintas, fibras metálicas, escamas metálicas, etc. en cercanía de la ranura entre los rodillos. Esto puede suceder en una o ambas capas de papel, pero de forma alternativa o adicional puede suceder también en la capa de fundición.
Además es posible, durante el proceso de procesamiento agregar objetos sobre la banda de papel o dejarlos que corran hacia el soporte, por ejemplo circuitos oscilantes electrónicos, transpondedores, chips electrónicos, chips RFID, estructuras conductoras de electricidad, como por ejemplo bobinas impresas, corroídas o descartadas o antenas, plaquitas metálicas, partículas metálicas, etc.
En un proceso preferente la introducción de la capa polímera fundida se realiza a través de una cortina de fundición que es extrusionado desde una boquilla de ranura ancha que se encuentra a una distancia determinada de la superficie del papel.
En una variante de producción alternativa la introducción de la capa polímera fundida se realiza a través de una boquilla de ranura ancha que se encuentra en contacto directo con la capa de papel. Así, de forma ideal se puede lograr un llenado completo con polímero de las perforaciones pasantes en la capa de papel, mientras que la cantidad de aplicación sobre el resto de la capa de papel es menor.
En otra variante de producción alternativa la introducción de la capa polímera fundida se realiza a través de un rodillo aplicador, por ejemplo utilizando un laminador de tres rodillos como los que se conocen de la técnica de revestimiento. En una variante de producción alternativa la introducción de la capa polímera fundida se realiza a través de un rodillo de grabado como los que se conocen de la técnica de revestimiento. En una variante de producción alternativa la introducción de la capa polímera fundida se realiza a través de un rodillo de serigrafía como los que se conocen de la técnica de revestimiento.
Al menos por áreas la capa polímera fundida puede estar interrumpida.
En el caso de la capa polímera se puede tratar de un prepolímero, una dispersión de polímeros o una solución de polímeros, que durante o a continuación de la unión con la capa de papel endurece química o físicamente y/o reacciona y/o se seca.
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Ejemplos Ejemplo 1
A través de dos rodillos de acero pulidos a brillo se condujo, en cada caso, un papel de un peso por metro cuadrado de 35 g/m^{2} que presentaba punzonamientos por áreas. El par de rodillos se juntó, de manera que ambas bandas de papel se encontraban en contacto uno con otra. Desde una boquilla de ranura ancha se coló en la ranura entre los rodillos una fundición de un poliamido amorfo con la temperatura de fusión de 300ºC. La cantidad de aplicación fue aprox. 35 g/m^{2}. El par de rodillos tenía una temperatura de 75ºC y la velocidad de proceso era de 40 m/min. Resultó un compuesto multicapa que en áreas de punzonamientos superpuestos en el papel presentaba ventanas de polímero y que no podía ser separado sin destruirlo. Las ventanas disponían de una transparencia excelente y una superficie lisa como un espejo. La velocidad de proceso se pudo aumentar a 70 m/min sin modificar la calidad del compuesto y de las ventanas. La cantidad de aplicación también se pudo reducir a aprox. 25 g/m^{2} sin modificar la calidad del compuesto y de las ventanas. Al igual que antes se obtuvieron ventanas estables y regulares.
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Ejemplo de comparación con el ejemplo 1
Dos capas de papel con un peso por metro cuadrado de 35 g/m^{2} que presentaban punzonamiento por áreas fueron procesadas en una prensa de banda para obtener un laminado con una película colocada en el centro de aprox. 35 \mum de espesor y del mismo poliamido amorfo que en el ejemplo 1. La temperatura de la prensa de banda era de 280ºC, el tramo calentado presentaba una longitud de aprox. 1 m. Después de atravesar el tramo calentado, el laminado fue conducido en estado caliente a través de un par de rodillos de calandrar con una presión lineal de 2100 N/cm y posteriormente fue enfriado. Para obtener una unión suficiente no se podían superar velocidades de proceso de 5 m/min. En el caso de velocidades de proceso más altas el laminado terminado se podía deslaminar fácilmente, al menos por áreas. En el área de punzonamiento superpuestos de ambas capas de papel se formaron áreas cerradas con película en las que se reproducía claramente la estructura de tejido de la banda soporte. Para evitar esta estructuración, en estas áreas se introdujo de forma conjunta banda de acero pulida al brillo de 100 mm de espesor. Después de haber realizado la laminación, la banda de acero ya no se podía separar de la película de polímero sin destruir las
ventanas.
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Ejemplo 2
De forma análoga a la configuración del ejemplo 1 se fabricó un compuesto, con lo que en este caso se escogió como polímero un poliamido 12 (PA12). La temperatura de fusión era de 300ºC, la cantidad de aplicación aprox. 45 g/m^{2}. El par de rodillos tenía una temperatura de 50-60ºC y la velocidad de proceso era de 40 m/min.
Resultó un compuesto multicapa que en áreas de punzonamientos superpuestos en el papel presentaba ventanas de polímero y que no podía ser separado sin destruirlo. Las ventanas disponían de una transparencia excelente y una superficie lisa como un espejo. No se observó opacidad debido a cristalización del PA12.
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Ejemplo 3
De forma análoga a la configuración del ejemplo 2 se fabricó un compuesto. En el caso de una capa de papel se trataba de un papel de seguridad con marca de agua en escala de grises. La temperatura de fusión era de 265ºC, la cantidad de aplicación se varió de 13 g/m^{2} (ejemplo 3a) hasta 35 g/m^{2} (ejemplo 3b). El par de rodillos tenía una temperatura de 95ºC y la velocidad de proceso era de 40 m/min. Resultó un compuesto multicapa que en áreas de punzonamientos superpuestos en el papel presentaba ventanas de polímero y que no podía ser separado sin destruirlo. Las ventanas disponían de una transparencia excelente y una superficie lisa como un espejo. No se observó opacidad debido a cristalización del PA12.
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Ejemplo 4
De forma análoga a la configuración del ejemplo 2 se fabricó un compuesto. En el caso de una capa de papel se trataba de un papel de seguridad con marca de agua en escala de grises a partir de una máquina papelera de forma circular; en el caso de la otra capa de papel se trataba de un papel plano sin marca de agua a partir de una máquina papelera de mesa plana.
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Ejemplo 5
De forma análoga a la configuración del ejemplo 1 se fabricó un compuesto. En el caso de una capa de papel se trataba de un papel de seguridad con marca de agua en escala de grises. La temperatura de fusión era de 325ºC, la cantidad de aplicación aprox. 20-35 g/m^{2}. El par de rodillos tenía una temperatura de 125ºC y la velocidad de proceso era de 30 m/min. Resultó un compuesto multicapa que en áreas de punzonamientos superpuestos en el papel presentaba ventanas de polímero y que no podía ser separado sin destruirlo. Las ventanas disponían de una transparencia excelente y una superficie lisa como un espejo.
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Valores de medición
La siguiente tabla 2 muestra una confrontación de algunos valores característicos mecánicos típicos (valores medios de valores medidos longitudinal y transversalmente hacia la dirección de marcha de las bandas de papel, condiciones de ensayo 23ºC, 50% humedad relativa) de los compuestos multicapa fabricados en los ejemplos arriba mencionadas. Valores característicos típicos del ejemplo 3 y el ejemplo 4 se indican en la tabla 3. Como comparación se utilizó un papel de billete de banco estándar (papel BN).
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TABLA 2 
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2
TABLA 3
3
Lista de referencias
10
Primera capa de papel
20
Segunda capa de papel
30
Fundición de polímero
40
Boquilla de ranura ancha
50
Par de rodillos
60
Substrato multicapa
70
Aplanamiento
80
Capa polímera
90
Perforación
91
Región en a que la capa polímera se encuentra al descubierto de un solo lado
100
Ventanilla
110
Marca de agua
120
Zona de penetración
201
Desenrollador, continuo
202
Banda de papel
203
Regulación de tracción
204
Mando de alineación del borde de la cinta
205
Punzonador
206
Aspiración
207
Secador
208
Dispositivo dosificador
209
Extrusora
210
Calentador eléctrico infrarrojo
211
Boquilla de ranura ancha
212
Desenrollador/Empalme
213
Lector de marcas de agua
214
Banda de papel de seguridad, papel con marca de agua
215
Control final de inspección de banda
216
Marcación por inyección de tinta
217
Acumulador de banda/Mesa de corte
218
Enrollamiento.

Claims (40)

1. Procedimiento para la fabricación de un substrato multicapa (60) especialmente como soporte de impresión como papel de seguridad, que comprende, al menos, una primera capa de papel (10, 202), al menos una segunda capa de papel (20, 214), así como, al menos, una capa plástica (80) dispuesta entre las capas de papel (10,20, 202, 214) y unidas con las capas de papel (10,20, 202, 214) y compuesta por, al menos, un material polímero termoplástico, caracterizado porque la capa plástica (80) es conducida entre las capas de papel (10,20, 202, 214) en estado fundido, y a continuación las capas de papel (10,20, 202, 214) son prensadas en un proceso continuo entre un par de rodillos (50), con lo que el par de rodillos (50) es mantenido a una temperatura por encima de la temperatura ambiente pero por debajo de la temperatura de la fundición suministrada de los materiales utilizados para la capa plástica, y con lo que resulta una unión material entre las capas de papel (10,20, 202, 204) y la capa plástica (80) y se forma una zona de penetración en la que partes de la capa plástica (80) se encuentran unidas con la masa del compuesto de fibras de las capas de papel (10,20, 202, 214), y con lo que la capa plástica (80) presenta un peso por metro cuadrado mayor a 20 g/m^{2} y como máximo de 100 g/m^{2}.
2. Procedimiento conforme a la reivindicación 1, caracterizado porque la capa plástica (80) es aplicada con un peso por metro cuadrado de 22-80 g/m^{2}.
3. Procedimiento conforme a una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la capa plástica (80) es aplicada con un peso por metro cuadrado de 25-40 g/m^{2}.
4. Procedimiento conforme a una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque al menos una, preferentemente ambas capas de papel (10, 20, 202, 214) son en promedio igual de gruesas o preferentemente más gruesas que la capa plástica (80).
5. Procedimiento conforme a una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque al menos una de las capas de papel (10, 20, 202, 214) presenta, al menos, una entalladura que en algunas áreas es pasante (90).
6. Procedimiento conforme a la reivindicación 5, caracterizado porque ambas capas de papel (10, 20, 202, 214) presentan, respectivamente, entalladuras pasantes (90) y estas entalladuras (90) son suministradas de una manera registrada tal, que al menos por áreas se forman ventanillas (100), con lo que las ventanillas (100) preferentemente son, al menos, traslúcidas o de manera especialmente preferida, completamente transparentes.
7. Procedimiento conforme a la reivindicación 5 o 6, caracterizado porque ambas capas de papel (10, 20, 202, 214) presentan, respectivamente, entalladuras pasantes (90) y estas entalladuras (90) son suministradas de una manera registrada tal, que al menos por áreas se forman regiones (91) en las que la capa plástica (80) se encuentra al descubierto sólo de un lado.
8. Procedimiento conforme a una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque en el caso del material polímero termoplástico de la capa plástica (80) se trata de un material transparente.
9. Procedimiento conforme a una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque en el caso del material polímero termoplástico de la capa plástica (80) se trata de polietileno (PE), polipropileno (PP), polivinilcloruro (PVC), PVC blando (PVC-P), poliestirol (PS), policarbonato (PC), polimetacrilato de metilo (PMMA), polioximetileno (POM), polietilentereftalato (PET), poliéster, co-poliéster, polieteretercetonas (PEEK), poliamida, especialmente poliamida 6 (PA6) o poliamida 12 (PA12), o co-poliamida amorfa, preferentemente sobre la base de PA12, o de copolímeros o mezclas de los mismos.
10. Procedimiento conforme a una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el material polímero termoplástico de la capa plástica (80) presenta un punto de transición vítrea por encima de los 0ºC, preferentemente por encima de los 40ºC.
11. Procedimiento conforme a una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el material de la capa plástica (80) en conducido en una temperatura de fundición, preferentemente a la salida de la boquilla de ranura ancha, en un rango de 250-350º, preferentemente con una viscosidad en el rango de 50-1000 Pa s, especialmente con una viscosidad en el rango de 500-1000 Pa s.
12. Procedimiento conforme a una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la fabricación se realiza con una velocidad de proceso de más de 70 m/min, de manera especialmente preferida de más de 100 m/min.
13. Procedimiento conforme a una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque entre el par de rodillos (50) es aplicada una presión lineal en un rango de 0-500 N/cm, preferentemente en un rango de 250-450 N/cm.
14. Procedimiento conforme a una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el par de rodillos (50) es mantenido a una temperatura por encima de la temperatura ambiente pero por debajo de la temperatura de fundición, respectivamente por debajo del punto de transición vítrea de los materiales utilizados para la capa plástica.
15. Procedimiento conforme a una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el par de rodillos (50) es regulado a una temperatura T en el rango de T = 50 - 100ºC o T = 50 - 180ºC, preferentemente en el rango de T_{g} + 50ºC > T > T_{g} - 50ºC, preferentemente en el rango de T_{g} + 30ºC > T > T_{g} - 30ºC, de manera especialmente preferida en el rango de T_{g} > T > T_{g} - 30ºC o, respectivamente, en el rango de T > T_{m} -150ºC, preferentemente en el rango de T > T_{m} -100ºC, de manera especialmente preferida en el rango de T_{m}> T > T_{m}-100ºC.
16. Procedimiento conforme a una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las zonas de penetración (120) presentan un espesor medio en el rango de 5-30 \mum, de manera especialmente preferida en un rango de 10-20 \mum.
17. Procedimiento conforme a una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque en el caso de al menos uno, preferentemente ambos rodillos (50) se trata de rodillos de acero pulidos al brillo.
18. Procedimiento conforme a una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque en el caso de al menos uno, preferentemente ambos rodillos (50) se trata de rodillos con equipamiento antiadhesivo.
19. Procedimiento conforme a una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque en el caso de al menos uno, preferentemente ambos rodillos (50) se trata de rodillos con superficie estructurada.
20. Procedimiento conforme a una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque en el caso de al menos uno, preferentemente ambos rodillos (50) se trata de rodillos grabados.
21. Procedimiento conforme a una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque en el caso de al menos uno, preferentemente ambos rodillos (50) se trata de rodillos con superficie dúctil.
22. Procedimiento conforme a una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque al menos una, preferentemente ambas capas de papel (10, 20, 202, 214) sean calentadas esencialmente directamente antes de la conducción de la capa plástica (80), de manera especialmente preferida del lado dirigido a la capa plástica (80), de forma preferida a través de ventiladores de aire caliente y/o radiadores infrarrojos y/o en un canal de calor y/o a través de una placa calentadora y/o a través de uno o múltiples rodillos calentados (de calandrar).
23. Procedimiento conforme a una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque al menos una de las capas de papel (10, 20, 202, 214) presenta, al menos, una característica de seguridad, preferentemente seleccionada del grupo que comprende: marca de agua, especialmente marca de agua en escala de grises, hilo de seguridad, OVD, fibras veteadas, pigmentos de seguridad, aplicaciones de tinta iridiscente, chip, especialmente chip RFID, transpondedor, banda magnética.
24. Procedimiento conforme a una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la capa plástica (80) presenta, al menos, una característica de seguridad, de manera preferida seleccionada del grupo que comprende: fibras veteadas, planchetas, fibras metálicas, materiales de marcación, tintas IR o UV, pigmentos de seguridad, tintas fluorescentes, pigmentos de efectos, pigmentos de interferencia, pigmentos metálicos, tintas reactivas, absorbedores de UV, estabilizadores, con lo que estas características de seguridad se añaden a la fundición como aditivos o se esparcen en la cercanía de la ranura entre los rodillos.
25. Procedimiento conforme a una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la capa plástica (80) presenta, al menos, una característica de seguridad en forma de un hilo de seguridad, con lo que el hilo de seguridad es conducido a la ranura entre los rodillos.
26. Procedimiento conforme a una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque ambas capas de papel (10, 20, 202, 214) presentan, respectivamente, entalladuras pasantes (90) y estas entalladuras (90) son suministradas de una manera registrada tal, que al menos por áreas se forman ventanillas (100) y/o regiones (91) en las que la capa plástica (80) se encuentra al descubierto sólo de un lado y porque la capa plástica (80) presenta, al menos, una característica de seguridad en forma de un hilo de seguridad, con lo que el hilo de seguridad es conducido a la ranura entre los rodillos, y con lo que el hilo de seguridad es visible durante una inspección en las ventanillas (100) y/o las regiones (91) en el substrato multicapa final (60), con lo que de manera especialmente preferida las regiones (91) en las que la capa plástica (80) se encuentra al descubierto de un solo lado se encuentran dispuestas registradas de manera tal, preferentemente en la dirección de transcurso del hilo de seguridad y alternando en el lado superior e inferior del substrato multicapa (60), que el hilo de seguridad es visible desde ambos lados como hilo de ventana durante una inspección.
27. Procedimiento conforme a una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque al menos una característica de seguridad se puede leer mediante una máquina.
28. Procedimiento conforme a una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la alimentación de la capa polímera fundida se realiza a través de una boquilla de ranura ancha (40) que se encuentra en contacto directo con las capas de papel (10, 20, 292, 214).
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29. Procedimiento conforme a una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la alimentación de la capa polímera fundida se realiza a través de un rodillo de grabado, un rodillo de serigrafía o un rodillo aplicador, especialmente utilizando un laminador de tres cilindros.
30. Procedimiento conforme a una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la capa plástica (80) es conformada en toda la superficie de ambas capas de papel (10, 20, 202, 214).
31. Procedimiento conforme a una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el material (30) de la capa plástica (80) es conducido como prepolímero que durante o a continuación de la unión con las capas de papel (10, 20) endurece química o físicamente y/o reacciona y/o se gelifica.
32. Substrato multicapa (60) que se puede fabricar conforme a un procedimiento de acuerdo a una de las reivindicaciones anteriores.
33. Substrato multicapa (60) fabricado conforme a un procedimiento de acuerdo a una de las reivindicaciones anteriores.
34. Substrato multicapa (60) conforme a una de las reivindicaciones 32 o 33, caracterizado porque al menos una de las capas de papel (10, 20, 202, 214) presenta, al menos, una entalladura que en algunas áreas es pasante(90), con lo que preferentemente estas dos capas de papel (10, 20, 202, 214) presentan, respectivamente, entalladuras pasantes (90) y estas entalladuras (90) son suministradas de una manera registrada tal, que al menos por áreas se forman ventanillas (100) y/o regiones (91) en las que la capa plástica (80) se encuentra al descubierto sólo de un lado y porque en el área de bordes de las entalladuras (90) se encuentran aplanamientos.
35. Substrato multicapa (60) conforme a una de las reivindicaciones 32 a 34, caracterizado porque ambas capas de papel (10, 20, 202, 214) presentan, respectivamente, entalladuras pasantes (90) y estas entalladuras (90) son suministradas de una manera registrada tal, que al menos por áreas se forman ventanillas (100) y/o regiones (91) en las que la capa plástica (80) se encuentra al descubierto sólo de un lado y porque la capa plástica (80) presenta, al menos, una característica de seguridad en forma de un hilo de seguridad, con lo que el hilo de seguridad es visible durante una inspección en las ventanillas (100) y/o las regiones (91) en el substrato multicapa final (60), con lo que de manera especialmente preferida las regiones (91) en las que la capa plástica (80) se encuentra al descubierto de un solo lado se encuentran dispuestas registradas de manera tal, preferentemente en la dirección de transcurso del hilo de seguridad alternando en e lado superior e inferior del substrato multicapa (60), que el hilo de seguridad es visible desde ambos lados como hilo de ventana durante una inspección.
36. Substrato multicapa (60) conforme a una de las reivindicaciones 32-35, caracterizado porque en el caso del material polímero termoplástico de la capa plástica (80) se trata de un material transparente, y porque en las áreas de ventanillas (100) estas son altamente transparentes y presentan una superficie lisa.
37. Substrato multicapa (60) conforme a una de las reivindicaciones 32-36, caracterizado porque en el caso del material de la capa plástica se trata de un poliamido amorfo, preferentemente con un punto de transición vítrea por encima de los 20ºC, de manera especialmente preferida es un poliamido 12 y/o un copoliamido amorfo12.
38. Substrato multicapa (60) conforme a una de las reivindicaciones 32-37, caracterizado porque las capas de papel presentan un peso por metro cuadrado en el rango de 5-500 g/m^{2}, preferentemente en el rango de 10 - 80 g/m^{2}, de manera especialmente preferida en el rango de 20-40 g/m^{2}.
39. Substrato multicapa (60) conforme a una de las reivindicaciones 32-38, caracterizado porque presenta un número de pliegues dobles de más de 1800, especialmente de más de 5000.
40. Utilización de un substrato multicapa (60) conforme a una de las reivindicaciones 32-39 como material de recubrimiento, material de embalaje, material de cartas, papel de seguridad, especialmente, billete de banco, cheque, ticket, certificado, documento de acciones, documento de obligaciones, diploma, documento de identidad, documento de acceso.
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