ES2325375T3 - Metodo para la fabricacion de una pieza alargada de construccion de plastico reforzado. - Google Patents
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Abstract
Un método de fabricación de una pieza (20) de plástico reforzado alargada, en donde: - está provisto un molde (2) de inyección alargado, que tiene una pared terminal (10) y al menos una abertura de inyección (5) provista en la pared (10) terminal o próxima a la misma; - al menos una barra de refuerzo (8, 9) que está colocada en el molde (2); - una pared movible (3) provista en el interior del molde (2), cuya pared movible (3) está provista con al menos un conducto (4) para dejar pasar axialmente al menos una barra de refuerzo (8, 9); - al menos una barra de refuerzo (8, 9) está provista a través de al menos un conducto (4); y - el material plástico líquido (22) es inyectado dentro del molde (2); - durante la inyección del material plástico (22), la pared movible (3) se desplaza con respecto al molde (2) desde una posición de inicio próxima a la mencionada pared terminal (10) en la dirección longitudinal del molde (2), en donde la pared movible (3) forma una barrera para el material plástico inyectado (22) y en donde la pared móvil (3) se desplaza a lo largo al menos de una barra de refuerzo (8, 9) que se extiende a través de al menos un conducto (4); y - el material plástico (22) se enfría; caracterizado porque al menos una barra de refuerzo (8, 9) tiene una superficie no suave.
Description
Método para la fabricación de una pieza alargada
de construcción de plástico reforzado.
La invención está relacionada con un método y
aparato de moldeo por inyección para la fabricación de una pieza
alargada de construcción de plástico reforzado. La invención está
además relacionada con una pieza de construcción de plástico
reforzado, que está fabricada con dicho aparato de moldeo por
inyección.
Dicho método y aparato de moldeo por inyección
son conocidos a partir de la publicación de la patente de los
EE.UU. número 6.244.014 B1. De acuerdo con la técnica conocida a
partir de la patente US 6.244.014 B1, se fabrica una pieza de
construcción de plástico cilíndrica, cuya pieza de construcción está
provista con varias barras de refuerzo de acero colocadas en
paralelo entre sí. Las barras de refuerzo han sido fijadas entre si
por adelantado mediante una estructura de conexión provista entre
las barras, que comprenden una barra doblada helicoidalmente.
Un inconveniente de la técnica conocida a
partir del documento US 6.244.014 B1 es que es laborioso el poder
asegurar que las barras de refuerzo estén posicionadas en la pieza
de construcción fabricada de la forma deseada. Por ejemplo,
después de haber interconectado las barras por la estructura de
conexión, se sueldan unos pasadores de separación especiales a las
barras antes de que las barras se coloquen en el molde. En el molde,
estos pasadores mantienen las barras de refuerzo a una distancia
deseada desde las paredes del molde. Después de sacar la pieza de
construcción moldeada y enfriada desde el molde, se muelen las
partes libres extremas de los pasadores de separación. Las
excavaciones así creadas en la superficie de la pieza de
construcción necesitan después ser rellenadas de una forma sellante
y hermética.
Un inconveniente adicional de la técnica
conocida por el documento US 6.244.014 B1 es que esta técnica no
proporciona una solución para posicionar las barras que están
provistas en forma paralela en el molde sin la estructura de
interconexión.
Además de ello, se conocen un método y aparato
para el moldeado por inyección a partir del volumen 0050, número 76
(M-069) de "Resúmenes de patentes del Japón", y
por medio de la solicitud de la patente correspondiente
JP-A-56024140. En esta técnica
conocida per se, el material de plástico líquido es inyectado
dentro de un molde, en el cual un elemento de refuerzo alargado
está soportado posteriormente mediante un primer elemento de
soporte, y soportado en un extremo por un segundo elemento de
soporte. Debido a la presión del material de plástico inyectado,
el primer elemento de soporte se desplaza hacia el segundo elemento
de soporte, contra la fuerza de la presión de un resorte provisto
entre el primer y segundo elementos de soporte. A continuación,
debido a la presión, el segundo elemento de soporte se presiona
alejándose del elemento de refuerzo, contra la fuerza de un segundo
resorte. De esta manera, se obtiene un elemento de refuerzo rodeado
completamente por plástico.
Un inconveniente de esta técnica conocida a
partir del volumen 0050, número 76 (M-069) del
documento "Resúmenes de patentes del Japón", y por medio de la
solicitud de la patente correspondiente
JP-A-56024140, es que durante la
fabricación de la pieza de construcción de refuerzo, se crean
deformaciones no deseadas de la pieza de construcción, tal como por
ejemplo grietas. Estas deformaciones no deseadas tienen lugar porque
se crean cambios de temperatura durante la fabricación, de forma
que el material plástico y el elemento de refuerzo se deforman de
forma diferente. Las deformaciones son usualmente más serias
conforme sea mayor la longitud de las piezas de construcción a
fabricar.
Es un objeto de la invención el proporcionar una
técnica mediante la cual las barras de refuerzo puedan ser
posicionadas en piezas de construcción fabricadas de la forma
deseada, mientras que se impida la creación de deformaciones
durante la fabricación.
Para este fin, de acuerdo con la invención, se
proporciona un método de acuerdo con la reivindicación 1.
Al menos una barra de refuerzo tiene una
superficie no suave. Como resultado de ello, durante el proceso de
fabricación, las fuerzas se transfieren mejor entre el material
plástico y al menos una barra de refuerzo. Esto mejora la unión
entre el material plástico y al menos una barra de refuerzo, de
forma que por ejemplo con los cambios de la temperatura, tal como
durante la etapa de enfriamiento, puedan prevenirse las
deformaciones no deseadas, tal como las grietas del material
plástico.
Además de ello, la técnica de acuerdo con la
invención requiere pocas operaciones para poder fabricar las piezas
de construcción en las cuales se posicionen las barras de refuerzo
de la forma deseada. Esto se debe a que al proporcionar al menos
una barra de refuerzo a través de al menos un conducto de la pared
movible, este proceso será una sencilla operación. Además de ello,
a pesar de las grandes fuerzas creadas por el moldeo de inyección,
la pared movible mantiene con precisión al menos una barra de
refuerzo en una posición deseada durante la inyección del material
plástico, sin que la pared movible esté siendo moldeada por
inyección para que esté integrada en la pieza de construcción a
fabricar.
Las realizaciones específicas de las invenciones
se exponen en las sub-reivindicaciones.
\newpage
A continuación se expone la invención con más
detalle y con referencia a las figuras en el dibujo adjunto, en el
cual:
la figura 1 muestra esquemáticamente, en
perspectiva, un ejemplo de una realización del aparato de moldeo
por inyección de acuerdo con la invención; y
la figura 2 muestra esquemáticamente, en
perspectiva, un ejemplo de una pieza de construcción de plástico
reforzado alargada, fabricada por medio de un método de acuerdo con
la invención.
Se hace referencia primeramente a la figura 1.
Esta figura muestra un aparato 1 de moldeo por inyección para
fabricar una pieza de construcción de plástico reforzado alargada.
El aparato 1 comprende un molde 2 de inyección alargado, el cual
tiene una sección transversal rectangular en el ejemplo mostrado.
No obstante, son posibles también distintas formas de las secciones
transversales. El molde está provisto con una abertura 5 de
inyección, la cual en este ejemplo está situada en una pared
terminal en un extremo del molde alargado. Para el fin de la
apertura y cierre del molde, el molde 2 puede comprender una o más
paredes desmontables.
El aparato 1 de moldeo por inyección comprende
además una pared 3, la cual está situada en el interior del molde 2
en la situación mostrada. La pared 3 tiene una forma rectangular,
correspondiente con la forma de la sección transversal rectangular
interior del molde 2, y es substancialmente transversal con respecto
a la dirección longitudinal del molde 2. La pared 3 está provista
con al menos un conducto 4. En el ejemplo mostrado, la pared 3 está
provista con cuatro conductos 4, es decir, en donde cada uno está
próximo a cada esquina de la pared 3. La pared 3 es movible con
respecto al molde 2 en la dirección longitudinal del molde 2.
El molde 2 está provisto además con dos
aberturas 6, en donde una abertura está situada en una de las
paredes longitudinales del molde, y con la otra abertura situada en
una pared longitudinal opuesta. A través de estas dos aberturas 6,
un cuerpo 7 en forma de barra se extiende de forma al que el cuerpo
7 se proyecta a través del molde 2. El cuerpo 7 está situado entre
la pared movible 3 y la pared terminal 10.
Sobre la base del aparato 1 de moldeo por
inyección antes mencionado, se describe ahora un método para
fabricar una pieza de construcción de acuerdo con la invención. La
figura 2 muestra una pieza de construcción 20 la cual está
substancialmente hecha a partir de un material 22 plástico
apropiado. El material plástico, por ejemplo, puede comprender un
material que sea el adecuado para absorber tensiones que tengan
lugar durante los cambios de temperatura, tal como por ejemplo del
tipo LDPE (polietileno de baja densidad). El material plástico
puede comprender un plástico reciclado.
Las figuras 1 y 2 muestran dos barras de
refuerzo substancialmente en la forma de U o elementos 8 y 9. Las
barras de refuerzo 8 y 9 pueden ser de varios materiales, por
ejemplo de acero o de un material que comprenda cables de fibra de
vidrio. La selección del material, por ejemplo, puede depender de
las propiedades de conducción eléctrica del material que puedan
desearse o no para los distintos usos de las piezas de construcción.
De acuerdo con este método, las barras de refuerzo 8 y 9 se colocan
en el molde 2 en forma paralela a la dirección longitudinal del
molde 2, y provistas a través de los conductos 4 del elemento 3 de
barrera. En este caso, las patas de las barras 8 y 9 de refuerzo en
forma de U son substancialmente paralelas a la dirección
longitudinal del molde 2. En el ejemplo mostrado, para cada una de
las barras de refuerzo 8 y 9, las dos patas de forma de U están
provistas a través de dos conductos 4.
Las barras de refuerzo 8 y 9 en forma de U se
han colocado en el molde 2 de forma tal que los dobleces estén
mirando a la pared terminal 10 del molde 2. En este caso, las patas
de las formas en U de las barras de refuerzo 8 y 9 se acoplan
alrededor del cuerpo 7 en forma de barra, proyectándose a través del
molde. En el ejemplo mostrado, el cuerpo 7 se apoya en las barras
de refuerzo en el interior de los dobleces en forma de U. Cuando se
ejerce una fuerza sobre las barras de refuerzo en una dirección que
se aleje de la pared terminal 10, el cuerpo 7 mantiene por tanto
las barras de refuerzo axialmente en posición. Por tanto, el cuerpo
7 es un cuerpo de fijación para mantener las barras de refuerzo
axialmente en posición.
En este ejemplo, se supone además que las patas
de las dos formas en U de las dos barras 8 y 9 son ambas igualmente
largas, y que los extremos libres de las cuatro respectivas patas se
encuentran substancialmente en un plano 11 de sección transversal
del molde 2.
De acuerdo con el método, el material plástico
líquido es inyectado en el molde 2 a través de la abertura de
inyección 5 (o próximamente a la misma) en la pared terminal 10,
mientras que la pared movible 3 forma una barrera para el material
plástico inyectado. Durante la inyección del material plástico, la
pared movible 3 se desplaza con respecto al molde 2 en una
dirección longitudinal del molde 2, más específicamente en una
dirección que se aleje de la pared terminal 10, es decir, en la
dirección de la flecha A mostrada en la figura 1. La pared 3 se
desplaza entonces a lo largo de las barras de refuerzo 8 y 9,
mientras que estas barras de refuerzo se extienden a través de al
menos un conducto de la pared 3. La pared 3 por ejemplo puede
desplazarse debido a la presión ejercida sobre la pared 3 por el
material plástico inyectado. Alternativa o adicionalmente, la pared
3 puede moverse también de una forma controlada por otros medios
motrices. Las barras de refuerzo están libres de las conexiones
transversales y similares al menos sobre el recorrido a lo largo del
cual la pared terminal precisa moverse.
\newpage
Bajo ciertas condiciones, puede ser ventajoso
el acoplamiento del tamaño de los conductos 4 a las dimensiones de
secciones transversales de las barras 8 y 9, de forma tal que los
conductos se cierren en gran parte por las barras que se extiendan
a través de los mismos. Esto se debe a que cuantos más conductos 4
se cierren por las barras 8 y 9, menos material plástico líquido
podrá fugarse a través de los conductos 4 por la pared 3 durante el
moldeo por inyección, y mayor será la presión ejercida sobre la
pared 3 por el material plástico.
Como resultado de la inyección del material
plástico dentro del molde 2, las fuerzas se ejercerán sobre las
barras 8 y 9, cuya resultante tendrá generalmente una componente en
la dirección de la flecha A. Durante la presencia de tales fuerzas,
el cuerpo de fijación 7 mantendrá las barras de refuerzo axialmente
en posición, tal como se ha mencionado anteriormente.
Tan pronto como la pared movible 3 haya
alcanzado una posición axial en el molde 2 que corresponda con la
longitud deseada de la pieza de construcción a fabricar, la pared 3
se parará. La parada, por ejemplo, podrá tener lugar porque la
pared 3 alcance otra pared terminal del molde 2 opuesta a la pared
terminal 3, o porque la pared 3 alcance un tope adecuado distinto
provisto en el molde, contra el cual puede estar soportada la pared
3. La parada, por ejemplo, puede tener lugar por los medios de la
parada de los medios motrices que mueven la pared 3. En torno al
momento en que se detiene la pared 3, puede detenerse también la
inyección del material plástico dentro del molde 2. A continuación,
la pared 3 se encontrará en la proximidad de los extremos libres de
las barras 8 y 9.
A continuación, se enfriará el material plástico
líquido, de forma que el material plástico se vulcanice. Después de
la vulcanización, podrá obtenerse del molde 2 una pieza de
construcción, tal como por ejemplo la pieza de construcción 20 que
se muestra en la figura 2. Por medio de un
post-tratamiento, las piezas del cuerpo 7 que se
proyectan desde la pieza de construcción 20 podrán ser extraídas si
fuera necesario.
El cuerpo de fijación 7 se fabrica
preferiblemente a partir de un material que no se deforma mucho con
la exposición a altas temperaturas del material 22 de plástico
inyectado, lo cual tiene lugar durante el moldeo por inyección, de
forma que la función de la retención axial de las barras de
refuerzo queda preservada también como posible función. Para
prevenir la fusión del cuerpo de fijación, es ventajoso si el cuerpo
de fijación 7 se hace de un material distinto (plástico) al
material de plástico inyectado. Si el cuerpo de fijación se funde
ligeramente sobre solamente su exterior, esto será menos
problemático o podrá ser ventajoso porque esto promocionará una
excelente unión entre el cuerpo de fijación 7 y el material plástico
22 durante el enfriamiento.
Opcionalmente, el método puede proporcionar una
etapa adicional, incluyendo el que el cuerpo de fijación 7 se
extraiga del interior del molde 2 después de que el material
plástico líquido 22 haya sido inyectado dentro del molde 2. Una
ventaja de esto es por tanto que la pieza de construcción pueda
fabricarse, tal como la pieza de construcción 20 mostrada en la
figura 2, pero sin el cuerpo de fijación 7 que esté inyectándose, de
forma que quede integrado en la pieza de construcción. Esta etapa
adicional del método, por ejemplo, puede llevarse a cabo en torno
al momento en que se detiene la inyección del material plástico. El
espacio en el molde 2 dejado vacante por la extracción del cuerpo
de fijación 7 se rellena automáticamente por el material plástico
todavía líquido en ese instante. En este tipo de método, el cuerpo
de fijación 7, por ejemplo, puede ser de acero o de un material
fuerte diferente que no se funda a altas temperaturas del material
plástico inyectado que tenga lugar durante el moldeo por
inyección.
Al extraer el cuerpo de fijación 7 del interior
del molde 2, las aberturas 6 en las paredes del molde 2 pueden
cerrarse de varias maneras adecuadas para prevenir que el material
plástico líquido se salga del molde. En esta situación que se
muestra en la figura 1, por ejemplo, el cuerpo 7 en forma de barra
podrá extraerse por el primer extremo a través de una primera
abertura 6 fuera del molde 2, mientras que conforme el segundo
extremo se encuentre en la segunda abertura 6, se cubrirá esta
segunda abertura 6, por ejemplo por una tapa exterior o similar. A
continuación, el cuerpo 7 podrá ser extraído fuera del molde 2 hasta
que el segundo extremo del cuerpo 7 alcance la primera abertura 6,
cuya primera abertura 6 se cubrirá por ejemplo por la cara terminal
del segundo extremo del cuerpo 7. Tan pronto como el material
plástico 22 se haya vulcanizado suficientemente, el cuerpo 7 podrá
ser extraído del molde 2.
Las barras de refuerzo 8 y 9 tienen unas
superficies no suaves. Esto tiene la ventaja de una transferencia
mejorada de las fuerzas entre el material plástico 22 y las barras
de refuerzo 8 y 9. Se desea una excelente transferencia de la
fuerza de presión, porque las cargas exteriores que pueden ejercerse
sobre las piezas de construcción durante el uso de las piezas de
construcción necesitan en general ser transferidas a las barras de
refuerzo. Pero puede desearse también una excelente transferencia de
la fuerza de la presión durante el proceso de fabricación de las
piezas de construcción. Esto es para mejorar la unión entre el
material plástico y las barras de refuerzo, de forma que por
ejemplo durante los cambios de temperatura tal como durante la
etapa de enfriamiento, puedan prevenirse las deformaciones no
deseadas, tales como las grietas del material plástico.
Ejemplos de las superficies no suaves de las
barras de refuerzo son las superficies perfiladas, superficies
rugosas, o superficies provistas con un material granulado. Las
superficies perfiladas pueden por ejemplo estar provistas con zonas
corrugadas, ranuras o con otros tipos de resaltes y hendiduras. Las
superficies rugosas pueden por ejemplo ser superficies tratadas con
lija o bien superficies cepilladas con cepillos (de alambre). Las
superficies provistas con material granulado se han encontrado como
ventajosas, por ejemplo, para las barras de refuerzo de fibra de
vidrio.
Con el fin de prevenir que el material plástico
líquido pueda tener fugas a través de los conductos 4 durante el
moldeo por inyección, tal como se ha mencionado, el tamaño de los
conductos 4 pueden acoplarse a las dimensiones de las secciones
transversales de las barras 8 y 9, tal que los conductos 4 se
cierren en gran parte por las barras que se extienden a través de
los mismos. Este acoplamiento puede tener en cuenta la resistencia
de la pared 3 que experimenta durante su movimiento, como resultado
de las fuerzas de fricción entre la pared 3 y las barras 8 y 9 en
los conductos 4. Esto es porque cuanto mayor sea la resistencia,
mayor será la presión que necesita el material plástico líquido
para mover la pared 3. Y cuanto mayor sea esta presión, mayor
será la probabilidad de que el material plástico tenga fugas a
través de los conductos 4.
Además de ello, la longitud de los conductos 4
puede seleccionarse de forma que sea suficientemente grande para
prevenir que el material plástico líquido pueda fugarse a través de
los conductos 4 durante el moldeo por inyección. Una ventaja
adicional de una longitud suficientemente grande de los conductos 4
es que se previene la inclinación de la pared movible 3. Así mismo,
en la selección de la longitud de los conductos 4, la resistencia
experimentada por la pared 3 durante su movimiento puede tenerse
otra vez en cuenta.
En la práctica, se han encontrado varias
dimensiones de los conductos 4 como posibles para los distintos
tipos de las superficies no suaves de las barras de refuerzo, en
las que el método puede llevarse a cabo de una forma fiable bajo
ciertas condiciones.
En la pieza de construcción 20 (véase la figura
2), los dobleces en U de las barras de refuerzo 8 y 9 están
enfrentados a una primera cara terminal 23 en un primer extremo de
la pieza de construcción 20, y los extremos libres de sus patas
están enfrentados a una segunda cara terminal 24 en un segundo
extremo de la pieza de construcción 20. Las barras de refuerzo 8 y
9 se encuentran a una cierta distancia desde la primera cara 23
terminal y desde las superficies longitudinales de la pieza de
construcción 20. Esto es ventajoso si se desea que la pieza de
construcción 20 tenga partes de refuerzo no expuestas, por ejemplo,
para prevenir la corrosión de las piezas de refuerzo susceptibles a
la corrosión, o por ejemplo para prevenir los choques de los
objetos contra la pieza de construcción a partir de los golpes
contra las piezas de refuerzo. En el ejemplo mostrado, la segunda
cara terminal 24 coincide con el plano 11 de sección transversal
(véase la figura 1) en donde los extremos libres de las patas de
las barras de refuerzo 8 y 9 se encuentran localizadas, de forma
que las barras de refuerzo 8 y 9 queden expuestas cerca de la cara
terminal 24. Si no se desea esto, el método anteriormente descrito
puede ajustarse de varias formas. Por ejemplo, la pared movible 3
puede detenerse en un punto algo posterior en el tiempo, es decir,
después de que la pared movible 3 haya pasado por el plano de
sección transversal 11. Pero también por ejemplo, las puntas de los
extremos libres de las barras de refuerzo 8 y 9 pueden estar hechas
con un material diferente que con respecto al material del refuerzo,
por ejemplo de un material a partir del cual esté hecho el cuerpo
de fijación 7.
Con el método anteriormente descrito se consigue
de una manera eficiente que las barras de refuerzo 8 y 9 se
posicionen en la pieza de construcción fabricada 20 de una forma
deseada. El método previene que las barras de refuerzo 8 y 9 puedan
estar presionadas fuera de la posición deseada, debido a las altas
presiones que tienen lugar durante el moldeo por inyección. El uso
del método puede prevenir que las piezas de refuerzo lleguen a
estar expuestas a las superficies de la pieza de construcción
20.
Se observará que después de lo expuesto serán
obvias distintas modificaciones para la persona especializada en la
técnica. Por ejemplo, pueden utilizarse moldes de inyección que
tengan varia formas de la sección transversal. Así mismo, pueden
utilizarse paredes movibles de varias formas con conductos
configurados en distintos patrones. Además de ello, en la
realización a modo de ejemplo del método descrito, si así se desea,
puede añadirse una operación de post-tratamiento,
la cual incluya una pieza que quede aserrada de una pieza de
construcción, cuya pieza terminal comprenda el cuerpo de fijación y
los dobleces en U de las barras de refuerzo.
Adicionalmente, el cuerpo de fijación puede
tener un diseño distinto que el mostrado en las figuras. Al utilizar
unas barras únicas de refuerzo rectas, por ejemplo, podrán
utilizarse uno o más cuerpos de fijación, los cuales estarán
provistos con aberturas a través de las cuales se extenderán las
barras de refuerzo, mientras que las barras de refuerzo estarán
provistas con un cabezal de grosor aumentado, y un extremo doblado o
similar en el extremo enfrentado a la pared terminal 10. En tales
usos, por ejemplo, la pared terminal 10 puede ser desmontable del
molde, y permitir que las barras de refuerzo se sitúen en el
molde.
Se observará además que con un molde alargado o
una pieza de construcción alargada, respectivamente, el molde o la
pieza de construcción, respectivamente, significará que tendrán
substancialmente una sección transversal igual en una dirección
longitudinal, es decir, la dirección de las barras de refuerzo. Esto
no significa necesariamente que las demás dimensiones del molde o
la pieza de construcción necesiten ser más pequeñas que la dimensión
en la dirección longitudinal.
Se comprenderá que estas modificaciones y sus
similares se encuentran dentro de la configuración de la invención
según lo definido en las reivindicaciones anexas.
Claims (9)
1. Un método de fabricación de una pieza (20) de
plástico reforzado alargada, en donde:
- -
- está provisto un molde (2) de inyección alargado, que tiene una pared terminal (10) y al menos una abertura de inyección (5) provista en la pared (10) terminal o próxima a la misma;
- -
- al menos una barra de refuerzo (8, 9) que está colocada en el molde (2);
- -
- una pared movible (3) provista en el interior del molde (2), cuya pared movible (3) está provista con al menos un conducto (4) para dejar pasar axialmente al menos una barra de refuerzo (8, 9);
- -
- al menos una barra de refuerzo (8, 9) está provista a través de al menos un conducto (4); y
- -
- el material plástico líquido (22) es inyectado dentro del molde (2);
- -
- durante la inyección del material plástico (22), la pared movible (3) se desplaza con respecto al molde (2) desde una posición de inicio próxima a la mencionada pared terminal (10) en la dirección longitudinal del molde (2), en donde la pared movible (3) forma una barrera para el material plástico inyectado (22) y en donde la pared móvil (3) se desplaza a lo largo al menos de una barra de refuerzo (8, 9) que se extiende a través de al menos un conducto (4); y
- -
- el material plástico (22) se enfría;
caracterizado porque al menos una barra
de refuerzo (8, 9) tiene una superficie no suave.
2. Un método de acuerdo con la reivindicación 1,
en donde, para la superficie no suave de al menos una barra de
refuerzo (8, 9), se utiliza una superficie perfilada.
3. Un método de acuerdo con la reivindicación 1
ó 2, en donde para la superficie no suave de al menos una barra de
refuerzo (8, 9) se utiliza una superficie rugosa.
4. Un método de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en donde para la superficie no suave
de al menos una barra de refuerzo (8, 9) se utiliza una superficie
provista con un material granulado.
5. Un método de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en donde la pared movible (3) se
desplaza como resultado de la presión ejercida sobre la pared (3)
por el material plástico inyectado (22).
6. Un método de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en donde al menos la barra de refuerzo
(8, 9) se mantiene axialmente en posición por al menos un cuerpo de
fijación (7) presente en el molde (2).
7. Un método de acuerdo con la reivindicación 6,
en donde el cuerpo de fijación (7) es extraído desde el interior del
molde (2) después de que el material plástico líquido (22) haya sido
inyectado dentro del molde (2).
8. Un método de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en donde se usa al menos una barra (8,
9) de refuerzo en forma de U, en donde las dos patas de forma de U
pasan a través de conductos en la pared movible (3), y en donde el
fondo de la forma en U está situado cerca de la mencionada pared
terminal (10).
9. Un método de acuerdo con la reivindicación 8,
en tanto que sea dependiente de las reivindicaciones 6 ó 7, en
donde se utiliza un cuerpo de fijación en forma de barra (7), y en
donde las patas de la barra de refuerzo en forma de U (8, 9) se
acoplan alrededor del cuerpo de fijación en forma de barra (7).
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