ES2324790T3 - Producto impregnado y procedimiento para fabricar el producto impregnado. - Google Patents
Producto impregnado y procedimiento para fabricar el producto impregnado. Download PDFInfo
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Abstract
Producto impregnado (1) compuesto por un papel decorativo (2) relleno de resina aminoplástica, una capa resistente a la abrasión (3) aplicada sobre la cara superior del papel decorativo (2) de partículas de corindón (6) y una resina aminoplástica, así como una capa de recubrimiento (4) de una resina aminoplástica colocada encima, caracterizado porque en la capa resistente a la abrasión (3) y en la resina aminoplástica de la capa de recubrimiento (4) están depositadas partículas de celulosa (7, 8).
Description
Producto impregnado y procedimiento para
fabricar el producto impregnado.
La invención se refiere a un producto impregnado
compuesto por un papel decorativo relleno con resina aminoplástica
y una capa resistente a la abrasión aplicada sobre la cara superior
de partículas de corindón y una resina aminoplástica, así como una
capa de recubrimiento de una resina aminoplástica colocada
encima.
Los papeles decorativos con pesos superficiales
de aprox. 70 a 80 g/m^{2} se rellenan con resina de melamina y a
continuación se montan a presión en combinación con una cubierta
(overlay) fabricada separadamente como estructura de dos capas sobre
una placa de compuesto de madera. Los papeles de cubierta
utilizados, rellenos de corindón, son productos especiales
relativamente caros de la industria del papel y cumplen en esta
estructura las siguientes fun-
ciones:
ciones:
Las cubiertas (overlays) son, una vez realizada
la impregnación y el endurecimiento de la resina de melamina
duroplástica, una capa de protección muy transparente y muy
resistente a la abrasión para la decoración que se encuentra debajo,
que por ejemplo confieren a un suelo de laminado las conocidas
propiedades valiosas de uso. Puesto que la elevada resistencia a la
abrasión del recubrimiento se basa en las partículas de corindón
incrustadas en el papel de cubierta, deben protegerse todas las
partes de la maquinaria que durante el procesamiento siguiente
llegan a estar en contacto con la cubierta de la acción abrasiva
destructiva de las partículas de corindón. En particular, las
valiosas placas de prensar cromadas, que en las prensas de ciclo
corto durante la configuración de la superficie transmiten su brillo
y su estructura superficial al sustrato, deberían tener, bajo las
condiciones de proceso que se dan, al menos una duración de unos
10.000 ciclos de prensado para que el suelo de laminado pudiera
fabricarse con unos costes
aceptables.
aceptables.
Una duración de las placas de prensar de unos
10.000 ciclos de prensado se logra en las cubiertas utilizadas hoy
en día depositando las partículas de corindón mediante técnicas de
proceso especiales en las capas del papel de soporte inferiores,
opuestas al lado de la placa de prensar.
En otro proceso conocido, se aplica una mezcla
de partículas de corindón, resina de melamina y aditivos que
aumentan la viscosidad en la máquina de impregnación sobre el papel
decorativo relleno previamente de resina de melamina. En el
subsiguiente prensado en la instalación de prensado, se trata el
papel decorativo equipado resistente a la abrasión juntamente con
una cubierta de protección a base de un papel de soporte con un peso
superficial de unos 25 gramos/m^{2}, que protege las superficies
de la placa de prensar de forma efectiva frente al ataque de las
partículas de corindón abrasivas.
Con ambas técnicas de proceso pueden fabricarse,
con ayuda de superestructuras de producto de doble capa,
recubrimientos de suelo decorativos con coeficientes de abrasión
usuales en el mercado del orden de magnitud de 1800 a 4000 vueltas
(abrasímetro Taber) y limitar entonces el ataque a las placas de
prensar tal que pueden alcanzarse al menos 10.000 ciclos de
prensado.
Por el documento DE 195 08 797 se conoce la
aplicación de una mezcla de partículas de corindón con un tamaño de
grano de 15 a 50 \mum y fibras de celulosa con resina de melamina
en mecanismos de aplicación con rascador de alambre, Reverse
Rollcoater (sistema de recubrimiento inverso) o rodillo de trama
sobre el papel decorativo, para de esta manera ahorrarse la cubierta
adicional. Esta técnica de proceso no se ha impuesto, ya que al cabo
de unos pocos días los equipos de aplicación de la máquina de
impregnación y las placas de prensar resultaron atacados debido al
insuficiente recubrimiento de las partículas de corindón.
El documento EP 1 068 394 B1 da a conocer la
aplicación de resinas de melamina que contienen corindón sobre
papeles decorativos en el procedimiento de aplicación por tobera.
Mediante la utilización de corindón con tamaños de grano de entre 60
y 160 \mum, se logran ciertamente buenos coeficientes de abrasión
con una buena transparencia del recubrimiento, pero no se logra la
protección de las placas de prensar para el procesamiento
subsiguiente.
Por el documento WO 00/44576 se conoce un
procedimiento en el que se esparcen partículas del corindón con un
tamaño de 125 \mum sobre el producto impregnado de melamina
húmedo. Tras un secado intermedio, se aplica, para recubrir las
partículas de corindón, un velo de fibras de un 80% de resina de
melamina y un 20% de fibras de celulosa.
El documento WO 02/066265 A1 da a conocer un
procedimiento en el que en una primera etapa se aplica sobre el
papel decorativo impregnado con una resina amínica, por ejemplo una
resina de melamina, una capa de partículas resistentes a la
abrasión, por ejemplo corindón, y en una segunda etapa se aplican
encima fibras y/o bolas. De esta manera se logra que las fibras y/o
bolas configuren una capa de recubrimiento protectora por encima de
las partículas resistentes a la abrasión. Las fibras o bolas están
compuestas por poliéster, poliamida o vidrio. La longitud típica de
las fibras es de 0,5-5 mm.
En el documento EP 0875399 A2 se describe un
laminado decorativo y un procedimiento para su fabricación en el que
sobre un cuerpo de sustrato, por ejemplo un compuesto de madera, se
aplica una tira de material fibroso como tira de sustrato y una tira
decorativa, que se ha cargado e impregnado con una masa basada en
resina sintética, resistente a la abrasión. La masa resistente a la
abrasión y basada en resina sintética está compuesta por ejemplo por
partículas de corindón, resina de melamina y otros aditivos, por
ejemplo heteropolisacáridos, pectina, sustancias naturales o bien
sustancias idénticas a las naturales. La capa resistente a la
abrasión que contiene las partículas de corindón es, según las
conclusiones de este documento, ya la capa más superior.
La utilización de material fibroso, en
particular fibras de celulosa, en la mezcla de resinas amínicas, da
lugar a un claro aumento de la viscosidad, ya que las fibras se
acumulan en la mezcla de resinas y forman madejas de fibras. El
procesamiento de una tal mezcla de resinas de fibras es
problemático, puesto que las máquinas de aplicación ya no pueden
asegurar la aplicación uniforme de una mezcla de resinas de fibras
con madejas de fibras.
Es tarea de la presente invención poner a
disposición un producto impregnado que reúna las funciones del papel
decorativo y de una cubierta (overlay) fabricada separadamente en un
único producto impregnado y que responda a las exigencias de una
elevada transparencia y suficiente resistencia a la abrasión,
teniendo a la vez largos tiempos de funcionamiento las herramientas
y máquinas utilizadas en el procesamiento siguiente del producto
impregnado.
En el marco de la invención se soluciona esta
tarea mediante un producto impregnado compuesto por un papel
decorativo relleno de aminoplástico, una capa de partículas de
corindón resistentes a la abrasión aplicada sobre la cara superior
del papel decorativo y una resina aminoplástica, así como una capa
de recubrimiento de una resina aminoplástica dispuesta encima,
estando depositadas en la capa resistente a la abrasión y en la
resina aminoplástica de la capa de recubrimiento partículas de
celulosa.
Mediante la utilización de partículas de
celulosa puede evitarse el aumento de la viscosidad de la mezcla de
resinas, ya que en la mezcla de resinas ya no se forman madejas de
fibras. La viscosidad ajustada una sola vez para la mezcla de
resinas, se conserva también durante un periodo de tiempo más largo
y garantiza una aplicación uniforme de la mezcla de resinas y con
ello una fabricación más sencilla de un producto impregnado.
Como resinas aminoplásticas se utilizan
preferentemente resinas de melamina o úricas.
Ventajosamente puede realizarse la dosificación
de la cantidad de resina aplicada para impregnar el papel decorativo
con ayuda de rodillos dosificadores o rascadores, siendo la cantidad
de resina aplicada aprox. un 60 a un 100% del peso del papel
decorativo utilizado. Para fabricar decoraciones claras, puede
utilizarse en lugar de la resina de melamina también resina
úrica.
El papel decorativo rellenado se recubre sin
ningún secado intermedio adicional con una mezcla de resina de
melamina, partículas de corindón y preferiblemente partículas de
celulosa de grano grueso. La mezcla antes citada está compuesta por
100 partes en peso de la resina de melamina, 20 a 50 partes en peso
de corindón y 4 a 20 partes en peso de las partículas de celulosa.
Preferiblemente presentan las partículas de corindón un diámetro de
40 a 60 \mum y las partículas de celulosa un diámetro de 80 a 110
\mum.
En una configuración mejorada de la invención,
pueden utilizarse partículas de celulosa microcristalinas de grano
grueso.
Para lograr una transparencia óptima en el
recubrimiento final, se utiliza un corindón silanizado. Según una
configuración mejorada de la invención, puede realizarse la
silanización también inmediatamente antes de la utilización de la
mezcla de resinas, añadiendo silanizadores a la mezcla de resinas
que contiene corindón.
Para la aplicación de la mezcla de resinas que
contiene partículas de corindón y de celulosa, puede utilizarse un
mecanismo de aplicación de rodillo o un mecanismo de aplicación de
tobera.
Cuando se utiliza un mecanismo de aplicación de
rodillo, se ajusta, para evitar la sedimentación de partículas de
corindón, con ayuda de espesantes usuales, como por ejemplo xantano,
una viscosidad de preferiblemente 120 a 240 DIN sec. Las cantidades
aplicadas por el mecanismo de aplicación de rodillo se encuentran
entre 40 y 80 gramos/m^{2} (atro). Si se aplica la mezcla de
resinas que contiene partículas de corindón y celulosa sobre un
mecanismo de aplicación por tobera, debe reducirse la proporción del
espesante hasta que resulte una viscosidad de 25 a 80 DIN sec.
A continuación del recubrimiento del papel
relleno con la mezcla de partículas de resina de melamina,
partículas de corindón y partículas de celulosa de grano grueso, se
realiza un secado intermedio. Tras finalizar el secado intermedio se
aplica, para recubrir las partículas de corindón, un recubrimiento
de protección de resina de melamina y preferiblemente partículas de
celulosa de grano fino.
Ventajosamente se dosifica entonces hasta 100
partes en peso de resina de melamina y 5 a 20 partes en peso de
partículas de celulosa. El diámetro promedio de las partículas de
celulosa es entonces de aprox. 10 a 25 \mum. La aplicación de la
capa de recubrimiento se realiza mediante un mecanismo de aplicación
de trama. Para ello se ajusta la viscosidad de la mezcla de celulosa
- resina a entre 15 y 25 DIN sec.
En una configuración mejorada de la invención,
pueden utilizarse, en lugar de las partículas de celulosa de grano
fino, también partículas de celulosa microcristalinas de grano
fino.
Preferiblemente se aplica, para asegurar una
buena planeidad o bien para evitar el combado del producto
impregnado, en el procesamiento a continuación sobre la cara
inferior del producto impregnado, una pintura equilibradora de una
resina aminoplástica.
Tras aplicar la capa de recubrimiento de la cara
superior y la pintura equilibradora de la cara inferior, se seca el
producto impregnado en el secador de suspensión hasta una humedad
residual del 6 al 7%.
Preferiblemente el diámetro de las partículas de
corindón en la primera capa es menor que el tamaño de las
partículas de celulosa.
El producto impregnado correspondiente a la
invención puede utilizarse como material de recubrimiento
decorativo de una sola capa, por ejemplo para paneles de suelo, lo
que posibilita coeficientes de abrasión de 1.500 a 2.000 vueltas
(abrasímetro Taber) y a la vez un suficiente efecto protector para
las placas de prensar, con lo que pueden lograrse con estos
productos impregnados entre 10.000 y 20.000 ciclos de prensado,
antes de que se observe un desgaste apreciable de las placas de
prensar.
La comprobación de la resistencia a la abrasión
de los paneles de suelo se realiza con el llamado abrasímetro Taber.
Para ello se coloca un panel de suelo bajo un equipo amolador
giratorio. El equipo amolador está compuesto por dos discos
abrasivos perpendiculares entre sí, comparables a un rodillo para
muebles recubierto por papel abrasivo. Como valor de medida sirve el
valor promedio de la cantidad de vueltas de giro que se necesitan
desde la primera acometida a la figura impresa hasta que desaparece
la decoración impresa.
Mediante el procedimiento correspondiente a la
invención se sustituyen superestructuras peliculares de dos capas
por superestructuras de una sola capa con cubierta (overlay)
integrada y con ello se reduce considerablemente la cantidad de
material utilizado. Se evita así un proceso adicional de
impregnación para una cubierta (overlay) fabricada separadamente.
Puesto que se suprime el tendido por separado de una cubierta
(overlay), puede reducirse el tiempo necesario para alimentar una
prensa del ciclo corto en aprox. un 30%. Debido al reducido espesor
de la capa de producto impregnado, pueden reducirse
considerablemente las tensiones de contracción en la cara superior
de la placa y reducirse el gramaje de la película de
contratracción.
El gramaje del papel decorativo impregnado es de
aprox. 140 g/m^{2} (atro). El gramaje de la capa de aminoplástico
que contiene corindón con partículas de celulosa es de
30-80 gramo/m^{2} (atro). El gramaje de la capa de
recubrimiento de partículas de celulosa es de 20-40
gramos/m^{2} (atro). La pintura equilibradora de resina
aminoplástica presenta un peso superficial de 20-40
gramos/m^{2} (atro). La denominación atro describe el peso
superficial en estado seco.
El peso final del producto impregnado es de
210-300 gramos/m^{2} (atro).
A continuación se describirá más en detalle un
ejemplo de ejecución de la invención en base a la única figura, que
muestra la estructura de capas del producto impregnado.
Tal como puede observarse en la figura, el
producto impregnado 1 correspondiente a la invención está compuesto
por un papel decorativo 2, que puede estar estampado en su
superficie y que está impregnado por ejemplo con una resina de
melamina, siendo la cantidad de resina aplicada entre un 60% y un
100% del peso del papel decorativo utilizado. La impregnación del
papel decorativo 2 puede realizarse en un mecanismo de impregnación
usual.
Sobre la cara superior del papel decorativo 2
relleno, se aplica sin secado intermedio la mezcla correspondiente a
la invención resistente a la abrasión de resina de melamina,
partículas de corindón 6 y partículas de celulosa de grano grueso
7.
La capa de melamina 3 que contiene corindón, con
partículas de celulosa de grano grueso 7, está compuesta por 20 a 50
partes en peso de corindón 6, 4 a 20 partes en peso de partículas de
celulosa de grano grueso 7, referido a 100 partes en peso de resina
de melamina. El tamaño de grano medio de las partículas de corindón
6 es de 40 a 60 \mum. El tamaño medio de grano de las partículas
de celulosa 7 es de 80 a 110 \mum. La proporción de sólido de la
resina de melamina se mueve en una gama entre 56 y 62%.
Para lograr una transparencia óptima del
posterior recubrimiento, se utiliza un corindón silanizado. Pueden
utilizarse tipos de corindón silanizado usuales en el comercio o
bien puede realizarse la silanización inmediatamente antes de la
utilización de la mezcla de resinas añadiendo silanizadores a la
mezcla de resinas que contiene corindón.
Para la aplicación de la capa de melamina 3 que
contiene corindón con partículas de celulosa 7 de grano grueso sobre
el papel decorativo 2 impregnado, puede utilizarse un mecanismo
aplicador de rodillo. Para evitar la sedimentación de las partículas
de corindón se ajusta añadiendo espesantes, como por ejemplo
xantano, una viscosidad de la mezcla de 120 a 140 DIN sec.
Es igualmente posible utilizar para la
aplicación de la mezcla de resinas que contiene corindón con
partículas de celulosa 7 de grano grueso, un mecanismo de aplicación
de tobera. En este caso debe reducirse el espesante hasta que se
reduzca la viscosidad de la resina a 25 hasta 80 DIN sec. Las
cantidades a aplicar se encuentran entre 40 y 80 g/m^{2} referido
al peso en seco.
Ventajosamente se utilizan partículas de
corindón en una cantidad de 20 partes en peso referidas a 100 partes
en peso de melamina con un tamaño medio del grano de 50 \mum. Las
partículas de celulosa de grano grueso se utilizan ventajosamente en
una cantidad de 10 partes en peso referidas a 100 partes en peso de
resina de melamina y un tamaño del grano medio de 100 \mum.
Antes de aplicar la capa de recubrimiento, se
realiza un secado intermedio de la película compuesta por la capa
de melamina 3 que contiene corindón y el papel decorativo 2
impregnado.
En la siguiente etapa del proceso se realiza la
aplicación de la capa de recubrimiento de partículas de celulosa de
grano fino 8 y resina de melamina 4. La mezcla correspondiente a la
invención está compuesta por 10 a 20 partes en peso de partículas de
celulosa de grano fino referidas a 100 partes en peso de resina de
melamina. El diámetro de las partículas de celulosa de grano fino 8
es de 10 a 25 \mum. Para la aplicación de la mezcla debe ajustarse
la viscosidad de la mezcla de resina de melamina y partículas de
celulosa a 10 hasta 25 DIN sec. Para aplicar esta mezcla de resinas
se utiliza un mecanismo de aplicación de trama.
En otra etapa del proceso, se aplica sobre la
cara inferior del papel decorativo 2, para garantizar una buena
planeidad del arco de la película en el procesamiento siguiente, una
pintura equilibradora de melamina 5. Esta pintura equilibradora de
melamina 5 puede estar compuesta por la misma composición de receta
que la capa de recubrimiento 4 o alternativamente por simple resina
de melamina.
A continuación de la pintura equilibradora de la
cara inferior, se seca en una siguiente etapa del proceso el
producto impregnado 1 en un secador de suspensión hasta una humedad
residual del 6 al 7%. El peso superficial del producto impregnado
seco 1 se mueve en una gama de 210 a 300 gramos/m^{2} (atro).
Mediante el ajuste de la reactividad de la
resina de 220 a 270 seg (tiempo de enturbiamiento a 100ºC) puede
seguirse procesando el producto impregnado 1 correspondiente a la
invención a temperaturas de 165 a 170ºC en el producto impregnado 1
con tiempos de prensado de 12 a 18 seg.
El prensado del producto impregnado 1 con una
placa de compuesto de madera se realiza usualmente en una prensa de
ciclo corto.
Las partículas de celulosa 7, 8 utilizadas según
la invención, pueden estar también compuestas, ventajosamente, por
celulosa microcristalina.
- 1
- producto impregnado
- 2
- papel decorativo impregnado
- 3
- capa de melamina que contiene corindón con partículas de celulosa de grano grueso
- 4
- capa de recubrimiento de partículas de celulosa de grano fino y melamina
- 5
- pintura equilibradora
- 6
- partícula de corindón
- 7
- partícula de celulosa
- 8
- partícula de celulosa
Claims (24)
1. Producto impregnado (1) compuesto por un
papel decorativo (2) relleno de resina aminoplástica, una capa
resistente a la abrasión (3) aplicada sobre la cara superior del
papel decorativo (2) de partículas de corindón (6) y una resina
aminoplástica, así como una capa de recubrimiento (4) de una resina
aminoplástica colocada encima,
caracterizado porque en la capa
resistente a la abrasión (3) y en la resina aminoplástica de la capa
de recubrimiento (4) están depositadas partículas de celulosa (7,
8).
\vskip1.000000\baselineskip
2. Producto impregnado (1) según la
reivindicación 1,
caracterizado porque en la capa
resistente a la abrasión (3) están depositadas partículas de
celulosa de grano grueso (7).
\vskip1.000000\baselineskip
3. Producto impregnado (1) según la
reivindicación 1 ó 2,
caracterizado porque en la capa de
recubrimiento (4) están depositadas partículas de celulosa (8) de
grano
fino (8).
fino (8).
\vskip1.000000\baselineskip
4. Producto impregnado (1) según la
reivindicación 2,
caracterizado porque el diámetro de las
partículas de celulosa (7) en la capa resistente a la abrasión (3)
es de 70 a 150 \mum.
\vskip1.000000\baselineskip
5. Producto impregnado (1) según la
reivindicación 3,
caracterizado porque el diámetro de las
partículas de celulosa (8) en la capa de recubrimiento (4) es de 10
a
25 \mum.
25 \mum.
\vskip1.000000\baselineskip
6. Producto impregnado (1) según la
reivindicación 2,
caracterizado porque la proporción de
partículas de celulosa de grano grueso (7) 4 es de hasta un 20%
en
peso.
peso.
\vskip1.000000\baselineskip
7. Producto impregnado (1) según la
reivindicación 3,
caracterizado porque la proporción de
partículas de celulosa de grano fino (8) es de 5 a 20% en peso.
\vskip1.000000\baselineskip
8. Producto impregnado (1) según la
reivindicación 1,
caracterizado porque las partículas de
celulosa (7, 8) están compuestas por celulosa microcristalina.
\vskip1.000000\baselineskip
9. Producto impregnado (1) según una o varias de
las reivindicaciones precedentes,
caracterizado porque sobre la cara
inferior del papel decorativo (2) está aplicada una pintura
equilibradora (5) de una resina aminoplástica.
\vskip1.000000\baselineskip
10. Producto impregnado (1) según una o varias
de las reivindicaciones precedentes,
caracterizado porque sobre la cara
inferior del papel decorativo (2) está aplicada una pintura
equilibradora (5) de una mezcla de una resina aminoplástica y
partículas de celulosa.
\vskip1.000000\baselineskip
11. Producto impregnado (1) según la
reivindicación 1,
caracterizado porque el diámetro de
partículas de corindón (6) es de 40 a 60 \mum.
\vskip1.000000\baselineskip
\global\parskip0.950000\baselineskip
12. Producto impregnado (1) según la
reivindicación 1,
caracterizado porque la proporción de
partículas de corindón (6) es de 20 a 50% en peso.
\vskip1.000000\baselineskip
13. Producto impregnado (1) según la
reivindicación 1,
caracterizado porque el peso en seco del
papel decorativo impregnado (2) es de 140 g/m^{2}.
\vskip1.000000\baselineskip
14. Producto impregnado (1) según la
reivindicación 1,
caracterizado porque el peso en seco de
la capa resistente a la abrasión (3) es de 30 a 80 g/m^{2}.
\vskip1.000000\baselineskip
15. Producto impregnado (1) según la
reivindicación 1,
caracterizado porque el peso en seco de
la capa de recubrimiento (4) es de 20 a 40 g/m^{2}.
\vskip1.000000\baselineskip
16. Producto impregnado (1) según la
reivindicación 10,
caracterizado porque el peso en seco de
la pintura equilibradora (5) es de 20 a 40 g/m^{2}.
\vskip1.000000\baselineskip
17. Producto impregnado (1) según una o varias
de las reivindicaciones precedentes,
caracterizado porque el peso en seco del
producto impregnado (1) es de 210 a 300 g/m^{2}.
\vskip1.000000\baselineskip
18. Procedimiento para fabricar un producto
impregnado (1) compuesto por un papel decorativo (2) relleno con
resina aminoplástica y una capa resistente a la abrasión (3)
aplicada sobre la cara superior, de una mezcla de partículas de
corindón (6) y una resina aminoplástica y una capa de recubrimiento
(4) dispuesta encima de una resina aminoplástica,
caracterizado porque a la mezcla de la
capa resistente a la abrasión (3) se le añaden partículas de
celulosa (7) y la mezcla se aplica con un mecanismo aplicador de
rodillo sobre el papel decorativo (2).
\vskip1.000000\baselineskip
19. Procedimiento según la reivindicación
18,
caracterizado porque la mezcla de la capa
resistente a la abrasión (3) se ajusta a una viscosidad de 120 a
140 DIN sec.
\vskip1.000000\baselineskip
20. Procedimiento para fabricar un producto
impregnado (1) compuesto por un papel decorativo (2) relleno con
resina aminoplástica y una capa resistente a la abrasión (3)
aplicada sobre la cara superior, de una mezcla de partículas de
corindón (6) y una resina aminoplástica y una capa de recubrimiento
(4) dispuesta encima de una resina aminoplástica,
caracterizado porque a la mezcla de la
capa resistente a la abrasión (3) se le añaden partículas de
celulosa (7) y la capa se aplica con un mecanismo aplicador de
tobera.
\vskip1.000000\baselineskip
21. Procedimiento para fabricar un producto
impregnado (1) según la reivindicación 20,
caracterizado porque la mezcla de la capa
resistente a la abrasión (3) se ajusta a una viscosidad de 25 a 80
DIN sec.
\vskip1.000000\baselineskip
22. Procedimiento para la fabricación de un
producto impregnado según la reivindicación 18 ó 20,
caracterizado porque tras la aplicación
de la capa resistente a la abrasión (3) se realiza un secado
intermedio.
\vskip1.000000\baselineskip
23. Procedimiento para fabricar un producto
impregnado (1) compuesto por un papel decorativo (2) relleno con
resina aminoplástica y una capa resistente a la abrasión (3)
aplicada sobre la cara superior, de una mezcla de partículas de
corindón (6) y una resina aminoplástica y una capa de recubrimiento
(4) dispuesta encima de una resina aminoplástica,
\global\parskip1.000000\baselineskip
caracterizado porque a la resina
aminoplástica de la capa de recubrimiento (4) se le añaden
partículas de celulosa (8) y la mezcla se aplica con un mecanismo
aplicador de trama.
\vskip1.000000\baselineskip
24. Procedimiento para fabricar un producto
impregnado (1) según la reivindicación 23,
caracterizado porque la viscosidad de la
capa de recubrimiento (4) se ajusta a entre 15 y 25 DIN sec.
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