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Die vorliegende Erfindung betrifft
ein Verfahren zur Herstellung eines Harzfilms für die Beschichtung eines bevorzugt
plattenförmigen
Trägermaterials,
wobei ein solcher, insbesondere duroplastischer Harzfilm sich insbesondere
im Zusammenhang mit HDF-, MDF- und/oder Spanplatten eignet und zur Verwendung
mit generell mechanisch stark beanspruchten Oberflächen günstig ist,
wie sie etwa in Küchen-,
Labor- oder industriellen Umgebungen auftreten, oder aber als (Laminat-)
Fußbodenbeläge üblich sind.
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Aus dem Stand der Technik sind zahlreiche Vorgehensweisen
zur Herstellung von dekorativen Oberflächenmaterialien bekannt, wie
sie bei der Herstellung von abriebfesten Laminaten verwendet werden.
Dabei wird typischerweise ein Harzmaterial auf ein geeignet saugfähiges Substrat
aufgetragen, wobei, je nach Anforderung, dem flüssigen Harz Stoffe zur Verbesserung
der Abriebfestigkeit der Beschichtung (z. B. Korundkörner) und/oder
geeignete Farbpigmente für
eine Einfärbung
beigemischt sind. Nach dem Auftragen des flüssigen Films auf das Substratmaterial
erfolgt eine Trocknung, ggf. das Auftragen weiterer Harzschichten,
und die so fertiggestellten Dekorbögen in Form von bahnförmigem oder
bogenförmigem
Material werden dann, üblicherweise
mittels eines Pressvorgangs, mit einem Trägermaterial, z. B. einer Spanplatte,
verbunden.
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Diese aus dem Stand der Technik bekannte und
weit verbreitete Vorgehensweise beim Herstellen von (abriebfesten)
Oberflächenbeschichtungen
weist jedoch herstellungstechnische Nachteile auf, die sich insbesondere
in der Großserientechnik
als nachteilig für
die Oberflächenqualität, Herstellungsaufwand und
Herstellungskosten erweisen:
Zunächst entsteht das Problem,
dass dem flüssigen Harzmaterial
beigegebene Füllstoffe,
z. B. Korundpartikel, in dem flüssigen
Material nicht ausreichend lokal stabilisiert sind, d. h. etwa in
den Zuführungssystemen
oder im aufgetragenen Film sich ungleich anordnen können (z.
B. Strähnen
bilden) nach unten sinken und so zu einer ungleichmäßigen Verteilung der
Partikel (und mithin zu einer verminderten Qualität der zu
erzielenden Oberfläche)
führen.
Zur Überwindung
dieses Problems ist es aus dem Stand der Technik bekannt, dem flüssigen Harzmaterial
stabilisierende Stoffe beizufügen,
wobei es insbesondere üblich
ist, hier Zellulosefasern einzubringen, welche für einen gewissen Stabilisierungseffekt
sorgen (aber, je nach Konzentration dieser zusätzlich eingebrachten Stoffe,
trotzdem noch Probleme bei der gleichmäßigen Verteilung bewirken).
Allerdings verbleiben diese (Zellulose-) Bestandteile auch im getrockneten
Film, so dass insoweit auch hier eine letztendlich die Oberflächenqualität, insbesondere
Transparenz, nachteilig beeinflussende Auswirkung verbleibt.
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Ein weiteres Problem bei diesem Vorgehen besteht
zudem darin, dass in der bekannten Weise auf das Substrat aufgetragene
flüssige
Harzsysteme sich mit dem vorimprägnierten
Substrat verbinden. Typischerweise muss daher vor dem Auftrag ein Schritt
des Tränkens
bzw. Vorimprägnieres
des Substrats erfolgen, was apparativen Aufwand bedeutet und die
erreichbare Produktionsgeschwindigkeit verlangsamt.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung
ist es daher, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung eines Harzfilms
für die
Beschichtung von bevorzugt plattenförmigen Trägermaterialien zu schaffen,
welches insbesondere das Herstellen von abriebfesten Oberflächen mit
einer im Hinblick auf eine gleichmäßige Verteilung von abriebfestem
Füllmaterial
verbesserten Oberflächenqualität gestaltet, und
welche zudem eine gesteigerte Verarbeitungsgeschwindigkeit beim
Beschichten des mit einer Harzschicht versehenen Substrats auf das
unterliegende Trägermaterial
bei geringerem apparativem Aufwand ermöglicht.
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Die Aufgabe wird durch das Verfahren
mit den Merkmalen des Hauptanspruchs gelöst; vorteilhafte Weiterbildungen
der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.
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Unabhängiger Schutz wird im Rahmen
der vorliegenden Erfindung beansprucht für eine Werkstoffplatte, welche
durch das Verfahren hergestellt ist, sowie die Verwendung einer
solchen Werkstoffplatte für
besonders einschlägige
Anwendungsgebiete, insbesondere im Bereich der Möbel, Küchen, industriellen- und Laborumgebungen,
sowie generell in Umfeldern, in welchen eine erhöhte mechanische Oberflächenbelastung
stattfindet, eingeschlossen Fußböden.
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In erfindungsgemäß vorteilhafter Weise bewirkt
das Herstellen des Schaumes, nämlich
etwa durch das gezielte Einbringen von mikroskopischen Gasbläschen (ggf.
unterstützt
durch die Verwendung von Netzmitteln oder anderen schaumstabilisierenden
Mitteln), dass mit dem Schaum eine Fixierung und Stabilisierung
für die
Füllstoffe
vorliegt, ohne dass für
diesen Zweck weitere Bestandteile, wie etwa die herkömmliche
Zellulose oder Zelluloseacetat, verwendet werden müssten (welche
dann als letztendlich unerwünschte
Rückstände in der
Harzbeschichtung verbleiben). Vielmehr sorgt der Schaum aus sich
heraus für
die gewünschte
Stabilisierung und bewirkt mithin die Gleichmäßigkeit der Verteilung etwa
von für
die Oberfläche
wirksamen Partikeln, wobei dann in den weiteren Herstellungsschritten,
insbesondere im Schritt des Trocknens (bzw. Vernetzens) sowie dem
nachträglichen
Aufpressen die geschäumte
Struktur beseitigt wird und den gewünschten Film erzeugt.
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Zusätzlich hat die erfindungsgemäße Verwendung
des stabilisierenden Schaums die positive Wirkung, dass, etwa bei
der Verwendung eines nicht mit dem Harz imprägnierten Substratmaterials,
das Harz bei einseitigem Auftragen des Schaums zunächst auch
nur auf der betreffenden Seite verbleibt und nicht etwa das Substratmaterial
durchtränkt. Dies
wirkt sich in vorteilhafter Weise auf die Verarbeitbarkeit des mit
Harz beschichteten Substratmaterials beim nachfolgenden Aufpressen
auf das unterliegende Trägermaterial
aus, da erst beim Aufpressen gezielt eine Durchtränkung und
Verbindung mit dem Trägermaterial
erfolgt; eine gesonderte Prozesseinheit für ein Vorimprägnieren
ist nicht erfolgerlich. Hierzu kommt die Ersparnis an Harzmaterial.
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Hervorzuheben ist, dass gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform
dem Schaum keine weiteren, seine Fließeigenschaften (Rheologie)
beeinflussenden Komponenten beigefügt sind, so dass als Ergebnis
des Verfahrens ein Harzfilm besonderer Reinheit, und insbesondere
ohne die ansonsten eingesetzten Zellulosepartikel, erhalten werden
kann. Gleichwohl sind im Rahmen der Erfindung und abhängig vom
gewünschten
Einsatzzweck dem Harzsystem Füllstoffe
in Form von Farbpigmenten und/oder die Oberflächenhärte beeinflussenden Partikel
zusetzbar, ebenso wie, gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform,
die in erfindungsgemäßer Weise
unter Verwendung des Schaums hergestellte Harzbeschichtung nach
dem Trocknen noch mit einer zweiten (und ggf. noch weiteren) Harzschicht
-- selbst wiederum in geschäumter
Form, oder aber auf andere Weise aufgetragen -- versehen werden
kann. Bei einer solchen zweiten (oder weiteren) Harzschicht hat
es sich dann als besonders bevorzugt herausgestellt, zum für die geschäumt aufgetragene Harzschicht
verwendeten Harzmaterial korrespondierende Harze einzusetzen, so
dass insoweit die Verbindung zwischen den Schichten verbessert ist.
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In vorteilhafter Weise erfolgt das
Aufpressen des beschichteten Substratmaterials auf das Trägermaterial
unter hohem Druck, typischerweise 20 bis 100 bar, und bei Temperaturen
im Bereich zwischen 150° C
und 200° C;
typische Verarbeitungsdauern liegen im Bereich von 20 bis 30 Sekunden.
In erfindungsgemäß vorteilhafter
Weise werden diese Parameter so eingestellt, dass (vorausgesetzt,
dass keine opaken Farbpartikel eingebracht sind) der Harzfilm transparent
wird und insoweit besonders günstige
Eigenschaften hinsichtlich Oberflächengüte aufweist.
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Während
die vorliegende Erfindung, wie oben dargelegt, sich einerseits gut
eignet, ein poröses
Substratmaterial, wie etwa ein Faservlies, gleichmäßig und
mit sehr geringen Oberflächenspannungen
zu benetzen und damit dann die geschilderten vorteilhaften Wirkungen
für das
Herstellen einer Schichtanordnung aus Harzfilm, durchtränktem Dekorpapier
und unterliegender Trägermaterialplatte
zu erreichen, ist es ebenfalls von der vorliegenden Erfindung umfasst,
die vorteilhaften Benetzungseigenschaften des geschäumten Harzes
mittels eines sog. Umkehrbeschichtungsverfahrens zu realisieren:
Hier wird das Substratmaterial im Sinne der Erfindung als trennbarer
Träger
(„Trennpapier") begriffen, welcher dazu
dient, die geschäumt
aufgetragene Harzschicht (hier von der Beschichtungsseite her) auf
das Trägermaterial
aufzubringen und, durch das weiterbildungsgemäße Abziehen, an der dem Trägermaterial
entgegengesetzten äußeren Oberfläche entsprechend
der Oberflächenstruktur
des ansonsten bekannten (z. B. silikonhaltigen) Trennpapiers in
vorgegebener bzw. vorbestimmter Weise zu strukturieren.
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Insoweit unterscheidet sich das Substratmaterial
dieser Ausführungsform
als Trennpapier grundsätzlich
von dem Substratmaterial der vorbestimmten, ersten Realisierungsform,
welches nach dem Aufpressen auf dem Trägermaterial verbleibt.
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Die Ausführungsform als Umkehrbeschichtungsverfahren,
d. h. unter Verwendung des trennbaren Trägers (Trennpapiers) als Substratmaterial
sieht weiterbildungsgemäß vor, dass
das Trägermaterial vor
dem Aufpressen des beschichteten Substratmaterials (d. h. des mit
dem Schaum versehenen Trennpapiers, wobei dieses vor dem Aufpressen
getrocknet wurde) mit einem eine geeignete Bedruckung aufweisenden
Dekorpapier („Druckträger") versehen wird.
Besonders bevorzugt ist es, weiterbildungsgemäß dieses Dekorpapier selbst
unbeharzt aufzubringen und damit das Durchtränken erst durch das Aufpressen
(und mithin das mittels des Trennpapiers aufgebrachte Harz) erfolgen
zu lassen. In besonders bevorzugter Weise entsteht so eine dekorative
Oberfläche,
wobei der eigentliche Druckträger
zunächst dünn und damit
kostengünstig
ausgefertigt werden kann und eine vergleichsweise geringe Menge
des für
die Durchtränkung
notwendigen Harzes benötigt wird.
Wie oben dargelegt, enthält
dann die nach dem Abziehen entstehende, ausgehärtete Oberfläche ein durch
das Trennpapier vorgegebene Oberflächenstruktur, d. h. geeignet
strukturiert oder mit definiertem Glanz, und weiter vorteilhaft
bewirkt, wie auch oben bereits dargelegt, die ursprünglich als
Harzschaum aufgebrachte Harzschicht das Fehlen praktisch jeglicher
Benetzungsfehlstellen (sog. Fischaugen).
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Eine weitere Variante dieser Realisierungsform
der Erfindung mittels des Umkehrbeschichtungsverfahrens sieht vor,
dass das gewünschte Druckbild
für das
Endprodukt auf den trennbaren Träger
(also das Trennpapier) selbst aufgebracht wird (genauer: auf eine
Basispapierschicht des trennbaren Trägers bzw. eine äquivalente
Kunststoffschicht), bevor die Schaumschicht aufgetragen wird. Hierfür ist es
besonders bevorzugt, eine Druckfarbe auszuwählen, welche geeignete Sublimationseigenschaften
aufweist, um dann während
des Aufpressens durch die Harzschicht hindurchzutreten und die Oberfläche des
plattenförmigen
Trägermaterials (bzw.
einer darauf vorgesehenen Schicht aus Dekorpapier) zu erreichen.
Dieses Dekorpapier kann dann selbst vor dem Aufpressen unbedruckt
sein (muss jedoch nicht). Weitergebildet werden kann diese Variante
dann dadurch, dass etwa der Druckfarbe geeignete, sich bei hohen
Temperaturen aufblähende
Füllstoffe
(wie sie etwa bei der Herstellung von Tapeten verwendet werden)
zugesetzt sind. Bei dem Aufpressen des beschichteten Substratmaterials
auf das Trägermaterial
können
dann sowohl die Farbstoffe in die Harzschicht sublimieren, als auch
die Füllstoffe
sich aufblähen
und so eine Porenstruktur in die Harzschicht (Harzfilm) eindrücken. Diese
Vorgehensweise eignet sich insbesondere, um in realistischer Weise
ein Holzdekor auszubilden.
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Während
besonders bevorzugte Anwendungsgebiete der vorliegenden Erfindung
im Bereich der Herstellung von Oberflächenbeschichtungen für besonders
beanspruchte Oberflächen
liegen, also etwa im Bereich von Küchen, Labors, industriellen Fertigungsstätten usw.,
so ist prinzipiell die vorliegende Erfindung in ihrer Anwendungsbreite
nicht beschränkt,
so dass die oben beschriebenen Vorteile, sowohl in technischer als
auch ökonomischer
Hinsicht, prinzipiell beliebigen Anwendungsfeldern zugänglich werden.
So liegt eine erfindungsgemäß bevorzugte
Anwendung der vorliegenden Erfindung auch auf dem Gebiet der (Laminat-)
Fußböden, Fassadenplatten,
Türen oder
Außenverkleidungen.
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Im Ergebnis wird durch die vorliegende
Erfindung erreicht, dass in überraschend
einfacher und effizienter Weise mittels des erfindungsgemäß verwendeten
Schaums eine Stabilisierung und damit Vergleichmäßigung von mittels des Harzes
aufzubringenden Füllstoffen
bzw. Partikeln erfolgt, so dass in ungeahnt einfacher und wirksamer
Weise die Oberflächengüte gerade
von hinsichtlich der Abriebfestigkeit optimierten Oberflächenbeschichtungen
deutlich verbessert werden kann. Zudem sorgt die rückstandslose
Stabilisierung mittels des Schaums für einfache, ökonomische
Verarbeitbarkeit, da insbesondere ohne Vorimprägnieren des Substratmaterials
im Prozess bei lediglich einseitigem Auftrag so nicht nur beträchtliche
Materialersparnisse, sondern auch vorteilhafte Effizienzeffekte
bei kontinuierlicher Fertigung erreichbar sind.
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Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der
Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter
Ausführungsbeispiele
sowie anhand der Zeichnungen; diese zeigen in
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1:
eine schematische Schnittansicht durch einen gemäß eines bevorzugten Ausführungsbeispiels
der vorliegenden Erfindung beschichteten Dekorfilm vor dem Aufpressen
auf ein Trägermaterial;
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2:
eine schematische, geschnittene Seitenansicht durch eine Anordnung
aus Dekorfilm gemäß 1 und verbessertem Trägermaterial;
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3:
eine schematische, geschnittene Seitenansicht durch eine Anordnung
eines gemäß einer alternativen
Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens
(„Umkehrbeschichtungsverfahren") realisierten Beschichtung
auf einem Trägermaterial;
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4:
eine schematische, geschnittene Seitenansicht einer Variante der
Anordnung gemäß 3 und
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5:
eine schematische Ansicht einer Produktionsanlage zur Realisierung
der alternativen Ausführungsbeispiele
gemäß 3, 4.
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Zur Herstellung des Dekorfilms 20 gemäß 1 (d. h. mit Harzfilm beschichtetes
Substratmaterial gemäß Terminologie
der Erfindung) wird ein poröses
Substrat 10, z. B. bahnförmig vorliegendes Papier 70 g/m2 oder Faservlies, welches zudem mit einer
Farbschicht 12 bedruckt ist, mit einer ersten geschäumten, auf
der Basis eines wässrigen
Harzsystems hergestellten Schicht 14 versehen.
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Konkret wurde diese geschäumte Schicht unter
Verwendung eines Melamin-Formaldehyd-Harzes, eines Harnstoff-Formaldehyd-Harzes
oder eines Phenolharzes erzeugt (typische Rezeptur: 200 g Melamin-Formaldehydharz
mit Gelierzeit 6 min, 1 g Schaumstabilisator, 0,25 Gew.-% Trennmittel,
dazu Härter),
wobei zur Herstellung des Schaums Tenside und weitere, übliche schaumstabilisierende
Additive zugegeben wurden und dann mittels geeigneter Mischaggregate,
z. B. spezieller Rühraggregate,
und unter gleichzeitigem Einbringen von Luft oder Inertgasen, das
Aufschäumen
erfolgt.
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Das Beschichten des Substrats 10 (bzw. dessen
Farbschicht 12) mit der ersten geschäumten Schicht 14 erfolgt
mit in den Figuren nicht gezeigten, speziell für die Applikation von Schaum
entwickelten und vorgesehenen Düsen;
insbesondere sind diese vorgesehene und geeignete, einseitig eine
dünne definierte
Schaumschicht (typischerweise 75 g Schaumschicht pro qm) auf das
Substrat zu applizieren.
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Da es Aufgabe der herzustellenden
Beschichtung ist, eine abriebfeste Oberflächenbeschichtung zu realisieren,
sind dem Harzsystem Korundpartikel geeigneter Körnung und geometrischer Form
zugesetzt (typischerweise 30 bis 40 Gew.-%); alternativ oder zusätzlich enthält das Harzsystem zum
Zweck der gewünschten
Farbgebung geeignet vorgesehene Farbpigmente.
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In erfindungsgemäß vorteilhafter Weise führt nunmehr
die aufgetragene geschäumte
Schicht dazu, dass die (schweren) Korundpartikel sich nicht im Harz
separieren, sondern vielmehr von der Schaumstruktur gleichmäßig verteilt
und durchmischt festgehalten werden, so dass die Grundlage für eine gleichmäßige, qualitativ
hochwertige Oberflächenbeschichtung
gegeben ist; diesem liegt zudem die gute Dosierbarkeit des schaumförmigen Beschichtungsmaterials
zugrunde, verbunden mit (durch ein praktisch nicht mehr erfolgendes
Durchtränken
des Substrats 10 ermöglichter)
Reduzierung der Auftragsmasse.
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Nach dem Auftragen der geschäumten Schicht 14 wird
das Papier angetrocknet, auf eine typische Restfeuchte der beschichteten
Bahn zwischen 10 % und 15 % (bei diesem Trocknungsvorgang wird sowohl
das in der Schaumschicht enthaltene Wasser, als auch das bei einer
Kondensationsreaktion der Harze entstehende Wasser bis auf die Restfeuchte
verdampft).
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Daraufhin wird die Schichtanordnung 20 mit einer
in 1 zuoberst gezeigten
zweiten Harzbeschichtung 16 (gleiche Rezeptur wie oben,
ungeschäumt,
ca. 120 g/m2) versehen, wobei diese Beschichtung
entweder Inline (d. h. im Rahmen einer weiteren Beschichtungsstation
bei einer kontinuierlich arbeitenden Prozessanlage), oder aber Offline erfolgen
kann. Typischerweise wird als zweite Harzbeschichtung ein klares
Harz aufgetragen, mit dem Zweck, eine vollständige Abdeckung der nunmehr unterliegenden
ersten Schicht 14 vorzunehmen und die für das spätere Aufpressen auf das unterliegende Trägermaterial
(vgl. 2) verwendeten
Werkzeuge (typischerweise Pressbleche) vor Verschleiß durch die
in der Schicht 14 enthaltenen Partikel zu schützen.
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Typischerweise erfolgt nach dem Aufbringen der
zweiten Beschichtung ein weiterer Trocknungsvorgang auf eine Restfeuchte
der so erhaltenen Bahnstruktur von etwa 4 % bis 10 %, typisch 5
%.
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Es entsteht die in 1 gezeigte Schichtanordnung 20.
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In einem weiteren Schritt wird nunmehr
diese Anordnung auf ein unterliegendes Trägermaterial 18, typischerweise
eine Spanplatte, HDF- oder MDF-Platte, unter hohem Druck aufgepresst;
typische Drücke
liegen im Bereich zwischen 20 und 100 bar bei Temperaturen zwischen
150° C und
200° C; typische
Verarbeitungsdauern liegen im Bereich zwischen 20 und 30 Sekunden
für den
Pressvorgang. Bei diesem Vorgang kommt es zu einer Erweichung und
einem Fließen
des noch nicht ausgehärteten Harzes;
das Harz kann das Substratmaterial (z. B. Papier oder textile Substrat)
durchdringen und somit das Substratmaterial mit der Trägerplatte
verbinden. Während
des Pressvorgangs härten
dann die Harze und Lacke zu einer widerstandsfähigen Beschichtung auf dem
Trägermaterial 18 aus.
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Insbesondere für den Fall, dass die geschäumte Beschichtung
keine Farbpigmente oder andere opazitätserhöhende Füllstoffe enthält, wird der
Druck für
das Aufpressen so gewählt,
dass die geschäumt
aufgetragene Beschichtung 14 transparent wird.
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Während
im oben beschriebenen ersten Ausführungsbeispiel ein nicht imprägniertes,
papierendes Substratmaterial 10 mit dem geschäumten Harzmaterial
beschichtet wurde, ist es alternativ auch möglich, ein entsprechend, etwa
beim Papiersteller, vorimprägniertes
Substratmaterial zu verwenden. Dies bietet sich insbesondere für den Fall
an, dass das Substratmaterial im abschließenden Aufpressvorgang auf
das unterliegende Trägermaterial nicht
vollständig
durchtränkt
wird.
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Unter Bezug auf die 3 bis 5 wird
nachfolgend eine alternative Ausführungsform der vorliegenden
Erfindung mit weiteren Varianten beschrieben. Diesen Realisierungsformen
liegt der Aspekt der vorliegenden Erfindung als Umkehrbeschichtungsverfahren
zugrunde, d. h. das mit der Schaumschicht versehene Substratmaterial
wird nicht als Dekorpapier begriffen, welches nach dem Verpressen
mit dem Trägermaterial
mit diesem verbunden bleibt, sondern als sog. Trennpapier, welches
nach dem Aufpressen abgezogen wird, so dass lediglich der Harzfilm
auf dem Trägermaterial
(bzw. einem zwischenliegenden Dekorpapier) verbleibt und, durch seine
Vorstrukturierung, die gewünschte Oberflächenstruktur
des Harzfilms und mithin der Gesamtanordnung bestimmt.
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So zeigt 3 eine Anordnung aus einer Holzwerkstoffplatte 30,
welche, im Unterschied zur 1, 2, bereits mit einer Lage
eines dünnen, bevorzugt
ungetränkten
Dekorpapiers 32 mit einer geeigneten Bedruckung 34 beschichtet
ist. Der Druckträger 32 kann
auf diese Weise sehr kostengünstig
realisiert werden.
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Die Anordnung der Schichten 30 bis 32 wird mit
einem Trennpapier 36 verpresst, welches vor dem Aufpressen
mit einer Melaminharzschicht 38 in geschäumter und
nach dem Auftragen getrockneter Form versehen ist (es gelten die
oben im Zusammenhang mit den 1, 2 beschriebenen Material-
und Prozessparameter analog). Durch das Aufpressen wird das bedruckte
Dekorpapier 32 mit dem Melaminharz 38 durchtränkt, und
nach dem Aushärten
des Harzes kann, wie in der 3 links
angedeutet, das eigentliche (ansonsten bekannte und etwa mittels
eines silikonhaltigen Papierträgers
realisierte) Trennpapier 36 abgezogen werden, so dass eine
geeignete durch das Trennpapier 36 vorgegebene Oberflächenstruktur
der nunmehr obenliegenden Harzschicht 38 freigelegt wird.
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Die Anordnung der 5 verdeutlicht diesen Vorgang: Das von
einer Vorratsspule 64 abgewickelte Trennpapier 36 wird
an einer Aufgabestation 60 mit dem Melaminharz in geschäumter Form
beaufschlagt und diese Anordnung nachfolgend in einer Trockeneinheit 62 getrocknet,
so dass die Schichtanordnung 36, 38 gemäß 3 entsteht.
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Diese Schichtung wird nachfolgend
in einer Anpressstation 66 mit der Holzwerkstoffplatte 30 (bzw.
dem darauf bereits vorgesehenen Dekorpapier 32, 34)
verpresst, das Melaminharz 38 durchtränkt das Dekorpapier 32,
und nach dem Aushärten
wird das Trennpapier 36 auf einer geeigneten Vorratsspule 68 zur
weiteren Verwendung aufgewickelt.
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Die 4 verdeutlicht
eine Variante dieses mittels eines harzbeschäumten Trennpapiers realisierten
Umkehrverfahrens: Hier wird ein Trennpapier 44 selbst vor
dem Beschichten mit einem Melaminharz 48 mit einer geeigneten,
sublimationsfähigen Druckfarbe 46 bedruckt,
wobei dieser Druckfarbe geeignete Füllstoffe zum Erzeugen von Blähporen 50 bei
Erwärmung
(und mithin zum Ausbilden einer realistischen Holzimitat-Oberflächenstruktur)
beigemischt sind.
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Diese Anordnung wird nach dem Trocknen bis
zu einer vorbestimmten Restfeuchte (die Beschichtung ist noch flexibel)
auf die Schichtanordnung aus Holzwerkstoffplatte 40 und
Dekorpapier 42 in ansonsten bekannter Weise aufgepresst,
das Melaminharz 48 durchtränkt das Dekorpapier 42,
und zusätzlich
penetriert die Druckfarbe 46 das Harz 48 zum Erzeugen einer
realistischen, dauerhaften Bedruckung. Gleichzeitig bewirkt der
durch das Anpressen entstehende Temperaturanstieg, dass das Füllmaterial
sich ausdehnt und die Blähporen 50 entstehen,
so dass das realistisch wirkende Bild einer Holzoberfläche in effizienter
und preisgünstiger
Weise erzeugt wird.
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Die vorliegende Erfindung ist nicht
auf die beschriebenen Verfahrensschritte und Anwendungsbeispiele
beschränkt;
so bietet es sich insbesondere an, das vorliegende Verfahren für verschiedenste
Anwendungen im Fußbodenbereich
zu verwenden, oder generell Anwendungsumgebungen anzusprechen, bei
welchen hohe mechanische Belastung mit Anforderungen an eine hohe
Oberflächengüte und Effizienz
bei der Herstellung zu kombinieren ist.