WO2003066259A1 - Verfahren zur herstellung eines mit einem harzfilm beschichteten trägermaterials - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines mit einem harzfilm beschichteten trägermaterials Download PDF

Info

Publication number
WO2003066259A1
WO2003066259A1 PCT/EP2003/000999 EP0300999W WO03066259A1 WO 2003066259 A1 WO2003066259 A1 WO 2003066259A1 EP 0300999 W EP0300999 W EP 0300999W WO 03066259 A1 WO03066259 A1 WO 03066259A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
resin
foam
substrate material
layer
pressing
Prior art date
Application number
PCT/EP2003/000999
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Heinz Haller
Original Assignee
Kunz-Holding Gmbh & Co.Kg
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE10222237A external-priority patent/DE10222237B4/de
Application filed by Kunz-Holding Gmbh & Co.Kg filed Critical Kunz-Holding Gmbh & Co.Kg
Priority to EP03702589A priority Critical patent/EP1472030A1/de
Publication of WO2003066259A1 publication Critical patent/WO2003066259A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/30—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/06—Fibrous reinforcements only
    • B29C70/08—Fibrous reinforcements only comprising combinations of different forms of fibrous reinforcements incorporated in matrix material, forming one or more layers, and with or without non-reinforced layers
    • B29C70/088—Fibrous reinforcements only comprising combinations of different forms of fibrous reinforcements incorporated in matrix material, forming one or more layers, and with or without non-reinforced layers and with one or more layers of non-plastics material or non-specified material, e.g. supports
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/68—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts by incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or layers, e.g. foam blocks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B29/00—Layered products comprising a layer of paper or cardboard
    • B32B29/06—Layered products comprising a layer of paper or cardboard specially treated, e.g. surfaced, parchmentised
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/0043—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by their foraminous structure; Characteristics of the foamed layer or of cellular layers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H27/00—Special paper not otherwise provided for, e.g. made by multi-step processes
    • D21H27/18—Paper- or board-based structures for surface covering
    • D21H27/22—Structures being applied on the surface by special manufacturing processes, e.g. in presses
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B37/00—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding
    • B32B37/14—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the properties of the layers
    • B32B37/24—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the properties of the layers with at least one layer not being coherent before laminating, e.g. made up from granular material sprinkled onto a substrate
    • B32B2037/243—Coating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2305/00—Condition, form or state of the layers or laminate
    • B32B2305/02—Cellular or porous
    • B32B2305/022—Foam
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2305/00—Condition, form or state of the layers or laminate
    • B32B2305/30—Fillers, e.g. particles, powders, beads, flakes, spheres, chips
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2317/00—Animal or vegetable based
    • B32B2317/12—Paper, e.g. cardboard
    • B32B2317/125—Paper, e.g. cardboard impregnated with thermosetting resin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2317/00—Animal or vegetable based
    • B32B2317/16—Wood, e.g. woodboard, fibreboard, woodchips
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H21/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its function, form or properties; Paper-impregnating or coating material, characterised by its function, form or properties
    • D21H21/50—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its function, form or properties; Paper-impregnating or coating material, characterised by its function, form or properties characterised by form
    • D21H21/56—Foam
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H27/00—Special paper not otherwise provided for, e.g. made by multi-step processes
    • D21H27/18—Paper- or board-based structures for surface covering
    • D21H27/22—Structures being applied on the surface by special manufacturing processes, e.g. in presses
    • D21H27/26—Structures being applied on the surface by special manufacturing processes, e.g. in presses characterised by the overlay sheet or the top layers of the structures
    • D21H27/28—Structures being applied on the surface by special manufacturing processes, e.g. in presses characterised by the overlay sheet or the top layers of the structures treated to obtain specific resistance properties, e.g. against wear or weather

Definitions

  • the present invention relates to a process for the production of a resin film for the coating of a preferably plate-shaped carrier material, such a, in particular thermosetting, resin film being particularly suitable in connection with HDF, MDF and / or chipboard and favorable for use with surfaces which are generally subjected to high mechanical stress is how they occur in kitchens, laboratories or industrial environments, or are common as (laminate) floor coverings.
  • a resin film for the coating of a preferably plate-shaped carrier material such a, in particular thermosetting, resin film being particularly suitable in connection with HDF, MDF and / or chipboard and favorable for use with surfaces which are generally subjected to high mechanical stress is how they occur in kitchens, laboratories or industrial environments, or are common as (laminate) floor coverings.
  • a resin material is typically applied to a suitably absorbent substrate, with substances to improve the abrasion resistance of the coating (e.g. corundum grains) and / or suitable color pigments for coloring, depending on the requirements, being added.
  • substances to improve the abrasion resistance of the coating e.g. corundum grains
  • suitable color pigments for coloring depending on the requirements, being added.
  • a material plate which is produced by the method, and the use of such a material plate for particularly relevant fields of application, in particular in the field of furniture, kitchens, industrial and laboratory environments, and generally in environments in which is subject to increased mechanical surface stress, including floors.
  • the production of the foam namely by specifically introducing microscopic gas bubbles (possibly supported by the use of wetting agents or other foam-stabilizing agents), means that the foam has a fixation and stabilization for the fillers without other components, such as conventional cellulose or cellulose acetate, would have to be used for this purpose (which then ultimately remain as undesirable residues in the resin coating).
  • the foam itself provides the desired stabilization and thus brings about the uniformity of the distribution, for example, of particles effective for the surface, with the foamed structure then in the further production steps, in particular in the drying (or crosslinking) step and the subsequent pressing is eliminated and the desired film is produced.
  • the use of the stabilizing foam according to the invention has the positive effect that, for example when using a substrate material not impregnated with the resin, the resin initially only remains on the relevant side when the foam is applied on one side and does not impregnate the substrate material.
  • This has an advantageous effect on the processability of the resin-coated substrate material during the subsequent pressing onto the underlying carrier material, since only when it is pressed on does a specific impregnation and connection with the carrier material take place; a separate process unit for pre-impregnation is not successful. Added to this is the savings in resin material.
  • the foam has no further components which influence its flow properties (rheology), so that the result of the process is a resin film of particularly purity, and in particular without the cellulose particles otherwise used.
  • fillers in the form of color pigments and / or particles influencing the surface hardness can be added to the resin system, as well as, according to a preferred embodiment, the resin coating produced in accordance with the invention using the foam after drying a second (and possibly another) resin layer - itself again in foamed form, or applied in another way - can be provided.
  • a second (or further) resin layer it then turned out to be particularly preferred to use resins corresponding to the resin material used for the foamed resin layer, so that the connection between the layers is improved in this respect.
  • the coated substrate material is advantageously pressed onto the carrier material under high pressure, typically 20 to 100 bar, and at temperatures in the range between 150 ° C. and 200 ° C. typical processing times are in the range of 20 to 30 seconds.
  • these parameters are set such that (provided that no opaque color particles have been introduced) the resin film becomes transparent and in this respect has particularly favorable properties with regard to surface quality.
  • the present invention is well suited, on the one hand, to wetting a porous substrate material, such as a nonwoven fabric, evenly and with very low surface tensions, and thus the described advantageous effects for the production of a layer arrangement from resin film, impregnated decorative paper and underlying
  • a so-called reverse coating process the substrate material is understood in the sense of the invention as a separable carrier ("release paper"), which serves to apply a foamed resin layer (here from the coating side) to the carrier material and, by the further development-like peeling, on the outer surface opposite the carrier material in accordance with the surface structure of the otherwise to structure known (e.g. silicone-containing) release paper in a predetermined or predetermined manner.
  • release paper separable carrier
  • the substrate material of this embodiment as a release paper differs fundamentally from the substrate material of the predetermined, first implementation form, which remains on the carrier material after being pressed on.
  • the embodiment as a reverse coating method, ie using the separable carrier (release paper) as the substrate material further provides, according to the development, that the carrier material is pressed with a suitable one before pressing on the coated substrate material (ie the release paper provided with the foam, which has been dried before pressing on) It is particularly preferred, according to the further development, to apply this decorative paper itself without resin and thus to allow the impregnation to take place only by pressing (and thus the resin applied by means of the release paper).
  • a further variant of this embodiment of the invention by means of the reverse coating process provides that the desired print image for the end product is applied to the separable carrier (i.e. the separating paper) itself (more precisely: to a base paper layer of the separable carrier or an equivalent plastic layer) before the Foam layer is applied.
  • the separable carrier i.e. the separating paper
  • the fillers or particles to be applied by means of the resin are stabilized and thus evened out in a surprisingly simple and efficient manner by means of the foam used according to the invention, so that the surface quality in an unexpectedly simple and effective manner the abrasion resistance optimized surface coatings can be significantly improved.
  • the residue-free stabilization by means of the foam ensures simple, economical processability, since in particular without pre-impregnating the substrate material in the process with only one-sided application, not only considerable material savings but also advantageous efficiency effects can be achieved in continuous production.
  • FIG. 1 shows a schematic sectional view through a decorative film coated in accordance with a preferred exemplary embodiment of the present invention before it is pressed onto a carrier material;
  • Fig. 2 a schematic, sectional side view through a
  • Fig. 3 a schematic, sectional side view through a
  • Fig. 4 a schematic, sectional side view of a variant of the
  • FIG. 5 a schematic view of a production plant for realizing the alternative exemplary embodiments according to FIG.
  • a porous substrate 10 e.g. B. web-like paper 70 g / m 2 or non-woven fabric, which is also printed with a color layer 12, provided with a first foamed layer 14, which is produced on the basis of an aqueous resin system.
  • this foamed layer was produced using a melamine-formaldehyde resin, a urea-formaldehyde resin or a phenolic resin (typical recipe: 200 g melamine-formaldehyde resin with gelling time 6 min, 1 g foam stabilizer, 0.25% by weight of release agent, plus hardener), with surfactants and other conventional foam stabilizing additives being added to produce the foam and then using suitable mixing units, eg. B. special stirring units, and with the simultaneous introduction of air or inert gases, the foaming.
  • suitable mixing units eg. B. special stirring units
  • the coating of the substrate 10 (or its color layer 12) with the first foamed layer 14 is carried out using nozzles not shown in the figures, which are specially developed and provided for the application of foam; in particular, these provided and suitable, one-sided, a thin defined foam layer (typically 75 g foam layer per square meter) are to be applied to the substrate.
  • corundum particles of suitable grain size and geometric shape are added to the resin system (typically 30 to 40% by weight); alternatively or additionally, the resin system contains color pigments suitably provided for the purpose of the desired coloring.
  • the applied foamed layer now means that the (heavy) corundum particles do not separate in the resin, but rather are evenly distributed and mixed by the foam structure, so that the basis for a uniform, high-quality surface coating is given ; This is also based on the good meterability of the foam-like coating material, combined with a reduction in the application mass (made possible by a practically no longer soaking the substrate 10).
  • the paper is dried to a typical residual moisture content of the coated web of between 10% and 15% (in this drying process, both the water contained in the foam layer and the water formed during a condensation reaction of the resins is reduced to the residual moisture evaporates).
  • the layer arrangement 20 is then coated with a second resin coating 16 shown at the top in FIG. 1 (same recipe as above, unfoamed, approx. 120 g / m 2 ), whereby this coating can either be carried out inline (ie in the context of a further coating station in a continuously operating process system) or offline.
  • a clear resin is applied as the second resin coating, with the purpose of completely covering the now underlying first layer 14 and the tools (typically press plates) used for later pressing onto the underlying carrier material (see FIG. 2) from wear to protect by the particles contained in the layer 14.
  • a further drying process takes place to a residual moisture content of the web structure thus obtained of approximately 4% to 10%, typically 5%.
  • the layer arrangement 20 shown in FIG. 1 is produced.
  • this arrangement is now pressed onto an underlying carrier material 18, typically a chipboard, HDF or MDF board, under high pressure; typical pressures are in the range between 20 and 100 bar at temperatures between 150 ° C and 200 ° C; Typical processing times are between 20 and 30 seconds for the pressing process.
  • the not yet hardened resin softens and flows; the resin can penetrate the substrate material (e.g. paper or textile substrate) and thus connect the substrate material to the carrier plate.
  • the resins and lacquers then harden during the pressing process to form a resistant coating on the carrier material 18.
  • the pressure for the pressing is selected such that the foamed coating 14 becomes transparent.
  • a non-impregnated, paper substrate material 10 was coated with the foamed resin material
  • a correspondingly pre-impregnated substrate material for example in the paper plate. This is particularly useful in the event that In the final pressing process, substrate material is not completely impregnated onto the underlying carrier material.
  • FIGS. 3 to 5 An alternative embodiment of the present invention with further variants is described below with reference to FIGS. 3 to 5. These implementations are based on the aspect of the present invention as a reverse coating method, i. H.
  • the substrate material provided with the foam layer is not understood as decorative paper, which remains connected to the carrier material after pressing, but as so-called release paper, which is removed after pressing, so that only the resin film on the carrier material (or an intermediate one Decorative paper) remains and, through its pre-structuring, determines the desired surface structure of the resin film and thus the overall arrangement.
  • 3 shows an arrangement made of a wood-based panel 30, which, in contrast to FIG. 1, FIG. 2, is already coated with a layer of thin, preferably unimpregnated decorative paper 32 with a suitable printing 34.
  • the print carrier 32 can be realized very inexpensively in this way.
  • the arrangement of the layers 30 to 32 is pressed with a release paper 36 which, before being pressed on, is provided with a melamine resin layer 38 in a foamed form and dried after application (the material and process parameters described above in connection with FIGS. 1, 2 apply analogous).
  • the printed decorative paper 32 is impregnated with the melamine resin 38 by the pressing, and after the resin has hardened, as indicated in FIG. 3 on the left, the actual (otherwise known and realized, for example, by means of a silicone-containing paper support) release paper 36 can be removed that a suitable surface structure predetermined by the release paper 36 of the resin layer 38 now on top is exposed.
  • FIG. 5 illustrates this process: the release paper 36 unwound from a supply reel 64 is loaded with the melamine resin in foamed form at a feed station 60 and this arrangement is subsequently dried in a drying unit 62, so that the layer arrangement 36, 38 according to FIG. 3 arises.
  • This layering is subsequently pressed in a pressing station 66 with the wood-based board 30 (or the decorative paper 32, 34 already provided thereon), the melamine resin 38 soaks the decorative paper 32, and after curing, the release paper 36 is placed on a suitable supply reel 68 for further use wound.
  • a release paper 44 is printed with a suitable sublimation printing ink 46 even before coating with a melamine resin 48, this printing ink being suitable fillers for producing swelling pores 50 when heated ( and thus are mixed in to form a realistic imitation wood surface structure).
  • this arrangement After drying to a predetermined residual moisture (the coating is still flexible), this arrangement is pressed onto the layer arrangement of wood-based panel 40 and decorative paper 42 in an otherwise known manner, the melamine resin 48 soaks the decorative paper 42, and in addition the printing ink 46 penetrates the resin 48 to create a realistic, lasting impression. At the same time, the temperature rise resulting from the pressing causes the filler material to expand and the swelling pores 50 to form, so that the realistic-looking image of a wooden surface is produced in an efficient and inexpensive manner.
  • the present invention is not limited to the method steps and application examples described; it is therefore particularly appropriate to use the present method for a wide variety of applications in the floor area, or to address general application environments in which high mechanical loads have to be combined with requirements for high surface quality and efficiency during production.

Abstract

Der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines mit einem Harzfilm beschichteten, bevorzugt plattenförmigen Trägermaterials (18), insbesondere einer Schichtstoff-, HDF-, MDF- und/oder Spanplatte, mit den Schritten: Herstellen eines Schaumes auf der Basis eines wässrigen Harzsystems mit Füllstoffen, der hinschtlich seiner Schaumstabilität so ausgebildet ist, dass der Schaum die Füllstoffe fixiert; Auftragen einer Schicht (14) des Schaums auf ein bevorzugt poröses, weiter bevorzugt bahnförmiges Substratmaterial (10), insbesondere Papier oder ein Faservlies, Trocknen des beschichteten Subtratmaterials und Aufpressen des auf eine Restfeuchte getrockneten beschichteten Substratmaterials auf das Trägermaterial (18), insbesondere mit der Substratmaterialseite auf das Trägermaterial (18).

Description

Verfahren zur Herstellung eines mit einem Harzfilm beschichteten
Trägermaterials
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Harzfilms für die Beschichtung eines bevorzugt plattenförmigen Trägermaterials, wobei ein solcher, insbesondere duroplastischer Harzfilm sich insbesondere im Zusammenhang mit HDF-, MDF- und/oder Spanplatten eignet und zur Verwendung mit generell mechanisch stark beanspruchten Oberflächen günstig ist, wie sie etwa in Küchen-, Labor- oder industriellen Umgebungen auftreten, oder aber als (Laminat-) Fußbodenbeläge üblich sind.
Aus dem Stand der Technik sind zahlreiche Vorgehensweisen zur Herstellung von dekorativen Oberflächenmaterialien bekannt, wie sie bei der Herstellung von abriebfesten Laminaten verwendet werden. Dabei wird typischerweise ein Harzmaterial auf ein geeignet saugfähiges Substrat aufgetragen, wobei, je nach Anforderung, dem flüssigen Harz Stoffe zur Verbesserung der Abriebfestigkeit der Beschichtung (z. B. Korundkörner) und/ oder geeignete Farbpigmente für eine Einfärbung beigemischt sind. Nach dem Auftragen des flüssigen Films auf das Substratmaterial erfolgt eine Trocknung, ggf. das Auftragen weiterer Harzschichten, und die so fertiggestellten Dekorbögen in Form von bahnförmigem oder bogenförmigem Material werden dann, üblicherweise mittels eines Pressvorgangs, mit einem Trägermaterial, z. B. einer Spanplatte, verbunden.
Diese aus dem Stand der Technik bekannte und weit verbreitete Vorgehensweise beim Herstellen von (abriebfesten)
Oberflächenbeschichtungen weist jedoch herstellungstechnische Nachteile auf, die sich insbesondere in der Großserientechnik als nachteilig für die Oberflächenqualität, Herstellungsaufwand und Herstellungskosten erweisen:
Zunächst entsteht das Problem, dass dem flüssigen Harzmaterial beigegebene Füllstoffe, z. B. Korundpartikel, in dem flüssigen Material nicht ausreichend lokal stabilisiert sind, d. h. etwa in den Zuführungssystemen oder im aufgetragenen Film sich ungleich anordnen können (z. B. Strähnen bilden) nach unten sinken und so zu einer ungleichmäßigen Verteilung der Partikel (und mithin zu einer verminderten Qualität der zu erzielenden Oberfläche) führen. Zur Überwindung dieses Problems ist es aus dem Stand der Technik bekannt, dem flüssigen Harzmaterial stabilisierende Stoffe beizufügen, wobei es insbesondere üblich ist, hier Zellulosefasern einzubringen, welche für einen gewissen Stabilisierungseffekt sorgen (aber, je nach Konzentration dieser zusätzlich eingebrachten Stoffe, trotzdem noch Probleme bei der gleichmäßigen Verteilung bewirken). Allerdings verbleiben diese (Zellulose-) Bestandteile auch im getrockneten Film, so dass insoweit auch hier eine letztendlich die Oberflächenqualität, insbesondere Transparenz, nachteilig beeinflussende Auswirkung verbleibt.
Ein weiteres Problem bei diesem Vorgehen besteht zudem darin, dass in der bekannten Weise auf das Substrat aufgetragene flüssige Harzsysteme sich mit dem vorimprägnierten Substrat verbinden. Typischerweise muss daher vor dem Auftrag ein Schritt des Tränkens bzw. Vorimprägniere s des Substrats erfolgen, was apparativen Aufwand bedeutet und die erreichbare Produktionsgeschwindigkeit verlangsamt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung eines Harzfilms für die Beschichtung von bevorzugt plattenförmigen Trägermaterialien zu schaffen, welches insbesondere das Herstellen von abriebfesten Oberflächen mit einer im Hinblick auf eine gleichmäßige Verteilung von abriebfestem Füllmaterial verbesserten Oberflächenqualität gestaltet, und welche zudem eine gesteigerte Verarbeitungsgeschwindigkeit beim Beschichten des mit einer Harzschicht versehenen Substrats auf das unterliegende Trägermaterial bei geringerem apparativem Aufwand ermöglicht.
Die Aufgabe wird durch das Verfahren mit den Merkmalen des Hauptanspruchs gelöst; vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Unabhängiger Schutz wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung beansprucht für eine Werkstoffplatte, welche durch das Verfahren hergestellt ist, sowie die Verwendung einer solchen Werkstoffplatte für besonders einschlägige Anwendungsgebiete, insbesondere im Bereich der Möbel, Küchen, industriellen- und Laborumgebungen, sowie generell in Umfeldern, in welchen eine erhöhte mechanische Oberflächenbelastung stattfindet, eingeschlossen Fußböden. In erfindungsgemäß vorteilhafter Weise bewirkt das Herstellen des Schaumes, nämlich etwa durch das gezielte Einbringen von mikroskopischen Gasbläschen (ggf. unterstützt durch die Verwendung von Netzmitteln oder anderen schaumstabilisierenden Mitteln), dass mit dem Schaum eine Fixierung und Stabilisierung für die Füllstoffe vorliegt, ohne dass für diesen Zweck weitere Bestandteile, wie etwa die herkömmliche Zellulose oder Zelluloseacetat, verwendet werden müssten (welche dann als letztendlich unerwünschte Rückstände in der Harzbeschichtung verbleiben). Vielmehr sorgt der Schaum aus sich heraus für die gewünschte Stabilisierung und bewirkt mithin die Gleichmäßigkeit der Verteilung etwa von für die Oberfläche wirksamen Partikeln, wobei dann in den weiteren Herstellungsschritten, insbesondere im Schritt des Trocknens (bzw. Vernetzens) sowie dem nachträglichen Aufpressen die geschäumte Struktur beseitigt wird und den gewünschten Film erzeugt.
Zusätzlich hat die erfindungsgemäße Verwendung des stabilisierenden Schaums die positive Wirkung, dass, etwa bei der Verwendung eines nicht mit dem Harz imprägnierten Substratmaterials, das Harz bei einseitigem Auftragen des Schaums zunächst auch nur auf der betreffenden Seite verbleibt und nicht etwa das Substratmaterial durchtränkt. Dies wirkt sich in vorteilhafter Weise auf die Verarbeitbarkeit des mit Harz beschichteten Substratmaterials beim nachfolgenden Aufpressen auf das unterliegende Trägermaterial aus, da erst beim Aufpressen gezielt eine Durchtränkung und Verbindung mit dem Trägermaterial erfolgt; eine gesonderte Prozesseinheit für ein Vorimprägnieren ist nicht erfolgerlich. Hierzu kommt die Ersparnis an Harzmaterial.
Hervorzuheben ist, dass gemäß einer bevorzugten Ausführungsform dem Schaum keine weiteren, seine Fließeigenschaften (Rheologie) beeinflussenden Komponenten beigefügt sind, so dass als Ergebnis des Verfahrens ein Harzfilm besonderer Reinheit, und insbesondere ohne die ansonsten eingesetzten Zellulosepartikel, erhalten werden kann. Gleichwohl sind im Rahmen der Erfindung und abhängig vom gewünschten Einsatzzweck dem Harzsystem Füllstoffe in Form von Farbpigmenten und/ oder die Oberflächenhärte beeinflussenden Partikel zusetzbar, ebenso wie, gemäß einer bevorzugten Ausführungsform, die in erfindungsgemäßer Weise unter Verwendung des Schaums hergestellte Harzbeschichtung nach dem Trocknen noch mit einer zweiten (und ggf. noch weiteren) Harzschicht — selbst wiederum in geschäumter Form, oder aber auf andere Weise aufgetragen — versehen werden kann. Bei einer solchen zweiten (oder weiteren) Harzschicht hat es sich dann als besonders bevorzugt herausgestellt, zum für die geschäumt aufgetragene Harzschicht verwendeten Harzmaterial korrespondierende Harze einzusetzen, so dass insoweit die Verbindung zwischen den Schichten verbessert ist.
In vorteilhafter Weise erfolgt das Aufpressen des beschichteten Substratmaterials auf das Trägermaterial unter hohem Druck, typischerweise 20 bis 100 bar, und bei Temperaturen im Bereich zwischen 150° C und 200° C; typische Verarbeitungsdauern liegen im Bereich von 20 bis 30 Sekunden. In erfindungsgemäß vorteilhafter Weise werden diese Parameter so eingestellt, dass (vorausgesetzt, dass keine opaken Farbpartikel eingebracht sind) der Harzfilm transparent wird und insoweit besonders günstige Eigenschaften ' hinsichtlich Oberflächengüte aufweist.
Während die vorliegende Erfindung, wie oben dargelegt, sich einerseits gut eignet, ein poröses Substratmaterial, wie etwa ein Faservlies, gleichmäßig und mit sehr geringen Oberflächenspannungen zu benetzen und damit dann die geschilderten vorteilhaften Wirkungen für das Herstellen einer Schichtanordnung aus Harzfilm, durchtränktem Dekorpapier und unterliegender Trägermaterialplatte zu erreichen, ist es ebenfalls von der vorliegenden Erfindung umfasst, die vorteilhaften Benetzungseigenschaften des geschäumten Harzes mittels eines sog. Umkehrbeschichtungsverfahrens zu realisieren: Hier wird das Substratmaterial im Sinne der Erfindung als trennbarer Träger („Trennpapier") begriffen, welcher dazu dient, die geschäumt aufgetragene Harzschicht (hier von der Beschichtungsseite her) auf das Trägermaterial aufzubringen und, durch das weiterbildungsgemäße Abziehen, an der dem Trägermaterial entgegengesetzten äußeren Oberfläche entsprechend der Oberflächenstruktur des ansonsten bekannten (z. B. silikonhaltigen) Trennpapiers in vorgegebener bzw. vorbestimmter Weise zu strukturieren.
Insoweit unterscheidet sich das Substratmaterial dieser Ausführungsform als Trennpapier grundsätzlich von dem Substratmaterial der vorbestimmten, ersten Realisierungsform, welches nach dem Aufpressen auf dem Trägermaterial verbleibt. Die Ausführungsform als Umkehrbeschichtungsverfahren, d. h. unter Verwendung des trennbaren Trägers (Trennpapiers) als Substratmaterial sieht weiterbildungsgemäß vor, dass das Trägermaterial vor dem Aufpressen des beschichteten Substratmaterials (d. h. des mit dem Schaum versehenen Trennpapiers, wobei dieses vor dem Aufpressen getrocknet wurde) mit einem eine geeignete Bedruckung aufweisenden Dekorpapier („Druckträger") versehen wird. Besonders bevorzugt ist es, weiterbildungsgemäß dieses Dekorpapier selbst unbeharzt aufzubringen und damit das Durchtränken erst durch das Aufpressen (und mithin das mittels des Trennpapiers aufgebrachte Harz) erfolgen zu lassen. In besonders bevorzugter Weise entsteht so eine dekorative Oberfläche, wobei der eigentliche Druckträger zunächst dünn und damit kostengünstig ausgefertigt werden kann und eine vergleichsweise geringe Menge des für die Durchtränkung notwendigen Harzes benötigt wird. Wie oben dargelegt, enthält dann die nach dem Abziehen entstehende, ausgehärtete Oberfläche ein durch das Trennpapier vorgegebene Oberflächenstruktur, d. h. geeignet strukturiert oder mit definiertem Glanz, und weiter vorteilhaft bewirkt, wie auch oben bereits dargelegt, die ursprünglich als Harzschaum aufgebrachte Harzschicht das Fehlen praktisch jeglicher Benetzungsfehlstellen (sog. Fischaugen).
Eine weitere Variante dieser Realisierungsform der Erfindung mittels des Umkehrbeschichtungsverfahrens sieht vor, dass das gewünschte Druckbild für das Endprodukt auf den trennbaren Träger (also das Trennpapier) selbst aufgebracht wird (genauer: auf eine Basispapierschicht des trennbaren Trägers bzw. eine äquivalente Kunststoffschicht), bevor die Schaumschicht aufgetragen wird. Hierfür ist es besonders bevorzugt, eine Druckfarbe auszuwählen, welche geeignete Sublimationseigenschaften aufweist, um dann während des Aufpressens durch die Harzschicht hindurchzutreten und die Oberfläche des plattenförmigen Trägermaterials (bzw. einer darauf vorgesehenen Schicht aus Dekorpapier) zu erreichen. Dieses Dekorpapier kann dann selbst vor dem Aufpressen unbedruckt sein (muss jedoch nicht). Weitergebildet werden kann diese Variante dann dadurch, dass etwa der Druckfarbe geeignete, sich bei hohen Temperaturen aufblähende Füllstoffe (wie sie etwa bei der Herstellung von Tapeten verwendet werden) zugesetzt sind. Bei dem Aufpressen des beschichteten Substratmaterials auf das Trägermaterial können dann sowohl die Farbstoffe in die Harzschicht sublimieren, als auch die Füllstoffe sich aufblähen und so eine Porenstruktur in die Harzschicht (Harzfilm) eindrücken. Diese Vorgehensweise eignet sich insbesondere, um in realistischer Weise ein Holzdekor auszubilden.
Während besonders bevorzugte Anwendungsgebiete der vorliegenden Erfindung im Bereich der Herstellung von Oberflächenbeschichtungen für besonders beanspruchte Oberflächen liegen, also etwa im Bereich von Küchen, Labors, industriellen Fertigungsstätten usw., so ist prinzipiell die vorliegende Erfindung in ihrer Anwendungsbreite nicht beschränkt, so dass die oben beschriebenen Vorteile, sowohl in technischer als auch ökonomischer Hinsicht, prinzipiell beliebigen Anwendungsfeldern zugänglich werden. So liegt eine erfindungsgemäß bevorzugte Anwendung der vorliegenden Erfindung auch auf dem Gebiet der (Laminat-) Fußböden, Fassadenplatten, Türen oder Außenverkleidungen.
Im Ergebnis wird durch die vorliegende Erfindung erreicht, dass in überraschend einfacher und effizienter Weise mittels des erfindungsgemäß verwendeten Schaums eine Stabilisierung und damit Vergleichmäßigung von mittels des Harzes aufzubringenden Füllstoffen bzw. Partikeln erfolgt, so dass in ungeahnt einfacher und wirksamer Weise die Oberflächengüte gerade von hinsichtlich der Abriebfestigkeit optimierten Oberflächenbeschichtungen deutlich verbessert werden kann. Zudem sorgt die rückstandslose Stabilisierung mittels des Schaums für einfache, ökonomische Verarbeitbarkeit, da insbesondere ohne Vorimprägnieren des Substratmaterials im Prozess bei lediglich einseitigem Auftrag so nicht nur beträchtliche Materialersparnisse, sondern auch vorteilhafte Effizienzeffekte bei kontinuierlicher Fertigung erreichbar sind.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnungen; diese zeigen in
Fig. 1: eine schematische Schnittansicht durch einen gemäß eines bevorzugten Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung beschichteten Dekorfilm vor dem Aufpressen auf ein Trägermaterial;
Fig. 2: eine schematische, geschnittene Seitenansicht durch eine
Anordnung aus Dekorfilm' gemäß Fig. 1 und verbessertem Trägermaterial ;
Fig. 3: eine schematische, geschnittene Seitenansicht durch eine
Anordnung eines gemäß einer alternativen Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens
(„Umkehrbeschichtungsverfahren") realisierten Beschichtung auf einem Trägermaterial;
Fig. 4: eine schematische, geschnittene Seitenansicht einer Variante der
Anordnung gemäß Fig. 3 und
Fig. 5: eine schematische Ansicht einer Produktionsanlage zur Realisierung der alternativen Ausführungsbeispiele gemäß Fig.
3, Fig. 4.
Zur Herstellung des Dekorfilms 20 gemäß Fig. 1 (d. h. mit Harzfilm beschichtetes Substratmaterial gemäß Terminologie der Erfindung) wird ein poröses Substrat 10, z. B. bahnförmig vorliegendes Papier 70 g/m2 oder Faservlies, welches zudem mit einer Farbschicht 12 bedruckt ist, mit einer ersten geschäumten, auf der Basis eines wässrigen Harzsystems hergestellten Schicht 14 versehen.
Konkret wurde diese geschäumte Schicht unter Verwendung eines Melamin- Formaldehyd-Harzes, eines Harnstoff-Formaldehyd-Harzes oder eines Phenolharzes erzeugt (typische Rezeptur: 200 g Melamin-Formaldehydharz mit Gelierzeit 6 min, 1 g Schaumstabilisator, 0,25 Gew.-% Trennmittel, dazu Härter), wobei zur Herstellung des Schaums Tenside und weitere, übliche schaumstabilisierende Additive zugegeben wurden und dann mittels geeigneter Mischaggregate, z. B. spezieller Rühraggregate, und unter gleichzeitigem Einbringen von Luft oder Inertgasen, das Aufschäumen erfolgt.
Das Beschichten des Substrats 10 (bzw. dessen Farbschicht 12) mit der ersten geschäumten Schicht 14 erfolgt mit in den Figuren nicht gezeigten, speziell für die Applikation von Schaum entwickelten und vorgesehenen Düsen; insbesondere sind diese vorgesehene und geeignete, einseitig eine dünne definierte Schaumschicht (typischerweise 75 g Schaumschicht pro qm) auf das Substrat zu applizieren.
Da es Aufgabe der herzustellenden Beschichtung ist, eine abriebfeste Obernächenbeschichtung zu realisieren, sind dem Harzsystem Korundpartikel geeigneter Körnung und geometrischer Form zugesetzt (typisch erweise 30 bis 40 Gew.-%); alternativ oder zusätzlich enthält das Harzsystem zum Zweck der gewünschten Farbgebung geeignet vorgesehene Farbpigmente.
In erfindungsgemäß vorteilhafter Weise führt nunmehr die aufgetragene geschäumte Schicht dazu, dass die (schweren) Korundp artikel sich nicht im Harz separieren, sondern vielmehr von der Schaumstruktur gleichmäßig verteilt und durchmischt festgehalten werden, so dass die Grundlage für eine gleichmäßige, qualitativ hochwertige Oberflächenbeschichtung gegeben ist; diesem liegt zudem die gute Dosierbarkeit des schaumförmigen Beschichtungsmaterials zugrunde, verbunden mit (durch ein praktisch nicht mehr erfolgendes Durchtränken des Substrats 10 ermöglichter) Reduzierung der Auftragsmasse.
Nach dem Auftragen der geschäumten Schicht 14 wird das Papier angetrocknet, auf eine typische Restfeuchte der beschichteten Bahn zwischen 10 % und 15 % (bei diesem Trocknungsvorgang wird sowohl das in der Schaumschicht enthaltene Wasser, als auch das bei einer Kondensationsreaktion der Harze entstehende Wasser bis auf die Restfeuchte verdampft).
Daraufhin wird die Schichtanordnung 20 mit einer in Fig. 1 zuoberst gezeigten zweiten Harzbeschichtung 16 (gleiche Rezeptur wie oben, ungeschäumt, ca. 120 g/m2) versehen, wobei diese Beschichtung entweder Inline (d. h. im Rahmen einer weiteren Beschichtungsstation bei einer kontinuierlich arbeitenden Prozessanlage), oder aber Offline erfolgen kann. Typischerweise wird als zweite Harzbeschichtung ein klares Harz aufgetragen, mit dem Zweck, eine vollständige Abdeckung der nunmehr unterliegenden ersten Schicht 14 vorzunehmen und die für das spätere Aufpressen auf das unterliegende Trägermaterial (vgl. Fig. 2) verwendeten Werkzeuge (typisch erweise Pressbleche) vor Verschleiß durch die in der Schicht 14 enthaltenen Partikel zu schützen.
Typischerweise erfolgt nach dem Aufbringen der zweiten Beschichtung ein weiterer Trocknungsvorgang auf eine Restfeuchte der so erhaltenen Bahnstruktur von etwa 4 % bis 10 %, typisch 5 %.
Es entsteht die in Fig. 1 gezeigte Schichtanordnung 20.
In einem weiteren Schritt wird nunmehr diese Anordnung auf ein unterliegendes Trägermaterial 18, typischerweise eine Spanplatte, HDF- oder MDF- Platte, unter hohem Druck aufgepresst; typische Drücke liegen im Bereich zwischen 20 und 100 bar bei Temperaturen zwischen 150° C und 200° C; typische Verarbeitungsdauern liegen im Bereich zwischen 20 und 30 Sekunden für den Pressvorgang. Bei diesem Vorgang kommt es zu einer Erweichung und einem Fließen des noch nicht ausgehärteten Harzes; das Harz kann das Substratmaterial (z. B. Papier oder textile Substrat) durchdringen und somit das Substratmaterial mit der Trägerplatte verbinden. Während des Pressvorgangs härten dann die Harze und Lacke zu einer widerstandsfähigen Beschichtung auf dem Trägermaterial 18 aus.
Insbesondere für den Fall, dass die geschäumte Beschichtung keine Farbpigmente oder andere Opazitätserhöhende Füllstoffe enthält, wird der Druck für das Aufpressen so gewählt, dass die geschäumt aufgetragene Beschichtung 14 transparent wird.
Während im oben beschriebenen ersten Ausführungsbeispiel ein nicht imprägniertes, papierendes Substratmaterial 10 mit dem geschäumten Harzmaterial beschichtet wurde, ist es alternativ auch möglich, ein entsprechend, etwa beim Papiersteller, vorimprägniertes Substratmaterial zu verwenden. Dies bietet sich insbesondere für den Fall an, dass das Substratmaterial im abschließenden Aufpressvorgang auf das unterliegende Trägermaterial nicht vollständig durchtränkt wird.
Unter Bezug auf die Figuren 3 bis 5 wird nachfolgend eine alternative Ausführungsform der vorliegenden Erfindung mit weiteren Varianten beschrieben. Diesen Realisierungsformen liegt der Aspekt der vorliegenden Erfindung als Umkehrbeschichtungsverfahren zugrunde, d. h. das mit der Schaumschicht versehene Substratmaterial wird nicht als Dekorpapier begriffen, welches nach dem Verpressen mit dem Trägermaterial mit diesem verbunden bleibt, sondern als sog. Trennpapier, welches nach dem Aufpressen abgezogen wird, so dass lediglich der Harzfilm auf dem Trägermaterial (bzw. einem zwischenliegenden Dekorpapier) verbleibt und, durch seine Vorstrukturierung, die gewünschte Oberflächenstruktur des Harzfilms und mithin der Gesamtanordnung bestimmt. So zeigt Fig. 3 eine Anordnung aus einer Holzwerkstoffplatte 30, welche, im Unterschied zur Fig. 1, Fig. 2, bereits mit einer Lage eines dünnen, bevorzugt ungetränkten Dekorpapiers 32 mit einer geeigneten Bedruckung 34 beschichtet ist. Der Druckträger 32 kann auf diese Weise sehr kostengünstig realisiert werden.
Die Anordnung der Schichten 30 bis 32 wird mit einem Trennpapier 36 verpresst, welches vor dem Aufpressen mit einer Melaminharzschicht 38 in geschäumter und nach dem Auftragen getrockneter Form versehen ist (es gelten die oben im Zusammenhang mit den Figuren 1, 2 beschriebenen Material- und Prozessparameter analog). Durch das Aufpressen wird das bedruckte Dekorpapier 32 mit dem Melaminharz 38 durchtränkt, und nach dem Aushärten des Harzes kann, wie in der Fig. 3 links angedeutet, das eigentliche (ansonsten bekannte und etwa mittels eines silikonhaltigen Papierträgers realisierte) Trennpapier 36 abgezogen werden, so dass eine geeignete durch das Trennpapier 36 vorgegebene Oberflächenstruktur der nunmehr obenliegenden Harzschicht 38 freigelegt wird.
Die Anordnung der Fig. 5 verdeutlicht diesen Vorgang: Das von einer Vorratsspule 64 abgewickelte Trennpapier 36 wird an einer Aufgabestation 60 mit dem Melaminharz in geschäumter Form beaufschlagt und diese Anordnung nachfolgend in einer Trockeneinheit 62 getrocknet, so dass die Schichtanordnung 36, 38 gemäß Fig. 3 entsteht. Diese Schichtung wird nachfolgend in einer Anpressstation 66 mit der Holzwerkstoffplatte 30 (bzw. dem darauf bereits vorgesehenen Dekorpapier 32, 34) verpresst, das Melaminharz 38 durchtränkt das Dekorpapier 32, und nach dem Aushärten wird das Trennpapier 36 auf einer geeigneten Vorratsspule 68 zur weiteren Verwendung aufgewickelt.
Die Fig. 4 verdeutlicht eine Variante dieses mittels eines harzbeschäumten Trennpapiers realisierten Umkehrverfahrens: Hier wird ein Trennpapier 44 selbst vor dem Beschichten mit einem Melaminharz 48 mit einer geeigneten, sublimationsfähigen Druckfarbe 46 bedruckt, wobei dieser Druckfarbe geeignete Füllstoffe zum Erzeugen von Blähporen 50 bei Erwärmung (und mithin zum Ausbilden einer realistischen Holzimitat-Oberflächenstruktur) beigemischt sind.
Diese Anordnung wird nach dem Trocknen bis zu einer vorbestimmten Restfeuchte (die Beschichtung ist noch flexibel) auf die Schichtanordnung aus Holzwerkstoffplatte 40 und Dekorpapier 42 in ansonsten bekannter Weise aufgepresst, das Melaminharz 48 durchtränkt das Dekorpapier 42, und zusätzlich penetriert die Druckfarbe 46 das Harz 48 zum Erzeugen einer realistischen, dauerhaften Bedr ckung. Gleichzeitig bewirkt der durch das Anpressen entstehende Temperaturanstieg, dass das Füllmaterial sich ausdehnt und die Blähporen 50 entstehen, so dass das realistisch wirkende Bild einer Holzoberfläche in effizienter und preisgünstiger Weise erzeugt wird.
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Verfahrensschritte und Anwendungsbeispiele beschränkt; so bietet es sich insbesondere an, das vorliegende Verfahren für verschiedenste Anwendungen im Fußbodenbereich zu verwenden, oder generell Anwendungsumgebungen anzusprechen, bei welchen hohe mechanische Belastung mit Anforderungen an eine hohe Oberflächengüte und Effizienz bei der Herstellung zu kombinieren ist.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zur Herstellung eines mit einem Harzfilm beschichteten, bevorzugt plattenförmigen Trägermaterials (18), insbesondere einer
Schichtstoff-, HDF-, MDF- und/oder Spanplatte, gekennzeichnet durch die Schritte:
Herstellen eines Schaumes auf der Basis eines wässrigen Harzsystems mit Füllstoffen, der hinsichtlich seiner Schaumstabilität so ausgebildet ist, dass der Schaum die
Füllstoffe fixiert,
Auftragen einer Schicht (14) des Schaums auf ein bevorzugt poröses, weiter bevorzugt bahnförmiges Substratmaterial (10), insbesondere Papier oder ein Faservlies, - Trocknen des beschichteten Subtratmaterials und
Aufpressen des auf eine Restfeuchte getrockneten beschichteten Substratmaterials auf das Trägermaterial (18), insbesondere mit der Substratmaterialseite auf das Trägermaterial (18).
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaum keine weiteren, die Rheologie des Harzsystems beeinflussenden Komponenten, insbesondere Zeflulose-bestandteile, aufweist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllstoffe organische oder anorganische Farbpigmente, insbesondere Ti02 aufweisen.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllstoffe abriebfeste Partikel, insbesondere Korundpartikel, aufweisen.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch den Schritt des Aufbringens einer zweiten Harzschicht (16) nach dem zumindest teilweisen Trocknen des beschichteten Substratmaterials.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Harzschicht eine Harzkomponente aufweist, die mit einer Harzkomponente des Harzsystems korrespondiert.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Auftragen der Schicht des Schaums kontinuierlich auf das bahnförmige Substrat erfolgt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das poröse Substratmaterial (10) vor dem Auftragen der Schicht des Schaums nicht mit einem Harz imprägniert wurde.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das poröse Substratmaterial vor dem Auftragen der Schicht des Schaums mit dem Harzsystem vorimprägniert wurde.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufpressen so durchgeführt wird, dass das Harzsystem das Substratmaterial durchdringt und eine Verbindung zum Trägermaterial herstellt.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufpressen so durchgeführt wird, dass die mittels des Schaums aufgebrachte Harzschicht transparent wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, gekennzeichnet durch den Schritt des Aufwickeins des getrockneten Substrats auf Rollen, oder des Schneidens des getrockneten Substrats in Bögen, vor dem Aufpressen.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Auftragen der Schicht des Schaums einseitig erfolgt.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, 7, dadurch gekennzeichnet, dass das als trennbarer Träger ausgebildete Substratmaterial nach dem Aufpressen auf das Trägermaterial mit der Beschichtungsseite so abgezogen wird, dass der Harzfilm auf dem Trägermaterial verbleibt.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Substratmaterial ein bevorzugt silikonhaltiges Trennpapier ist, welches weiter bevorzugt nach dem Abziehen wiederverwendbar ist.
16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial auf seiner dem Substratmaterial zugewandten Seite eine Lage eines bedruckbaren Druckträgers, insbesondere ein
Dekorpapier, aufweist, wobei durch den Schritt des Aufpressens der Druckträger mit Harz durchtränkt wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckträger vor dem Aufpressen unbeharzt ist.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 17, gekennzeichnet durch den Schritt des Bedrückens des trennbaren Trägers als Substratmaterial vor dem Auftragen der Schaumschicht.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Bedrucken mit einer sublimierende Farbstoffe enthaltenden Druckfarbe erfolgt, wobei weiter bevorzugt der Druckfarbe Füllstoffe zugesetzt sind, die sich bei einer durch das Aufpressen entstehenden Temperatur zum Ausbilden einer sichtbaren Porenstruktur des Harzfilms aufblähen.
20. Werkstoffplatte mit einer abriebfesten, duroplastischen Harzbeschichtung, hergestellt durch das Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 19.
21. Verwendung der Werkstöffplatte nach Anspruch 20 zur Herstellung von Möbeln, insbesondere für Küchen, industrielle oder Laborumgebungen, Außenverkleidungen und Laminatfußböden.
PCT/EP2003/000999 2002-02-07 2003-02-01 Verfahren zur herstellung eines mit einem harzfilm beschichteten trägermaterials WO2003066259A1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP03702589A EP1472030A1 (de) 2002-02-07 2003-02-01 Verfahren zur herstellung eines mit einem harzfilm beschichteten trägermaterials

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10205140.2 2002-02-07
DE10205140 2002-02-07
DE10222237.1 2002-05-16
DE10222237A DE10222237B4 (de) 2002-02-07 2002-05-16 Verfahren zur Herstellung eines mit einem Harzfilm beschichteten Trägermaterials

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2003066259A1 true WO2003066259A1 (de) 2003-08-14

Family

ID=27735656

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2003/000999 WO2003066259A1 (de) 2002-02-07 2003-02-01 Verfahren zur herstellung eines mit einem harzfilm beschichteten trägermaterials

Country Status (2)

Country Link
EP (1) EP1472030A1 (de)
WO (1) WO2003066259A1 (de)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2005105406A1 (en) * 2004-05-03 2005-11-10 Metecno Spa Process for manufacturing insulating panels with polimeric foam and mineral wool
CN103669797A (zh) * 2013-12-20 2014-03-26 吴江市亿丰净化科技有限公司 实验室用地板
CN104963478A (zh) * 2015-07-15 2015-10-07 德华兔宝宝装饰新材股份有限公司 一种光触媒环保地板及其生产工艺

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR101000679B1 (ko) * 2010-03-09 2010-12-10 한봉식 기능성 강화마루 바닥재 및 그 시공방법

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0197324A2 (de) * 1985-03-09 1986-10-15 Gruber & Weber Gepresste Mehrschichtplatte und Verfahren zu ihrer Herstellung
EP0732449A1 (de) * 1995-03-15 1996-09-18 Dr. Graudenz & Partner Consultation GmbH Verfahren zur Herstellung von Dekorpapier zur Verwendung bei der Herstellung von abriebfesten Laminaten sowie ein Dekorpapier
WO1997000172A1 (en) * 1995-06-19 1997-01-03 Perstorp Ab Process for the manufacturing of a decorative thermo-setting plastic laminate
DE19710619A1 (de) * 1997-03-14 1998-09-17 Basf Ag Mit Melaminharz beschichtete Festkörperpartikel
DE19944399A1 (de) * 1999-09-16 2001-04-12 Wpt Gmbh Polymertechnik Fussbodenelement mit klangarmer Trägerschicht

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0197324A2 (de) * 1985-03-09 1986-10-15 Gruber & Weber Gepresste Mehrschichtplatte und Verfahren zu ihrer Herstellung
EP0732449A1 (de) * 1995-03-15 1996-09-18 Dr. Graudenz & Partner Consultation GmbH Verfahren zur Herstellung von Dekorpapier zur Verwendung bei der Herstellung von abriebfesten Laminaten sowie ein Dekorpapier
WO1997000172A1 (en) * 1995-06-19 1997-01-03 Perstorp Ab Process for the manufacturing of a decorative thermo-setting plastic laminate
DE19710619A1 (de) * 1997-03-14 1998-09-17 Basf Ag Mit Melaminharz beschichtete Festkörperpartikel
DE19944399A1 (de) * 1999-09-16 2001-04-12 Wpt Gmbh Polymertechnik Fussbodenelement mit klangarmer Trägerschicht

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2005105406A1 (en) * 2004-05-03 2005-11-10 Metecno Spa Process for manufacturing insulating panels with polimeric foam and mineral wool
CN103669797A (zh) * 2013-12-20 2014-03-26 吴江市亿丰净化科技有限公司 实验室用地板
CN104963478A (zh) * 2015-07-15 2015-10-07 德华兔宝宝装饰新材股份有限公司 一种光触媒环保地板及其生产工艺

Also Published As

Publication number Publication date
EP1472030A1 (de) 2004-11-03

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2431190B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines digitalbedruckten Werkstückes
EP1549511B8 (de) Blatt- oder bahnförmige dekorative beschichtungsfolie sowie verfahren zum herstellen einer solchen
DE102007015969B4 (de) Verfahren zur Herstellung einer Bauplatte
EP1923211B1 (de) Beschichtungsmaterialien sowie verfahren zum herstellen solcher beschichtungsmaterialien
DE212020000447U1 (de) Dekorpapierschicht
EP0875399B1 (de) Dekorlaminat und Verfahren zu seiner Herstellung
EP1272707A1 (de) Papier für die herstellung von paneelen sowie verfahren für die papierherstellung
EP1319524B1 (de) Dekorfolien mit grosser Oberflächenhärte und hohen Kratz- und Abriebfestigkeiten sowie Verfahren zu deren Herstellung
EP2847258B1 (de) Verfahren zur herstellung eines dekorierten blattes und dessen verwendung
WO2003066259A1 (de) Verfahren zur herstellung eines mit einem harzfilm beschichteten trägermaterials
DE3923555A1 (de) Dekoratives blatt und verfahren zu dessen herstellung
DE10222237B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines mit einem Harzfilm beschichteten Trägermaterials
EP1798053B1 (de) Substrat für den Tintenstrahl-Druck
DE60304696T2 (de) Verfahren zur Herstellung von Dekorfolien
DD217252A1 (de) Verfahren zur herstellung rollfaehiger duroplastischer dekorfolien mit verbessertem erscheinungsbild
EP3822077B1 (de) Verfahren zum herstellen einer furnierten platte
EP2609251B1 (de) Verfahren zur herstellung von dekorpapier, sowie papiergerüst zur herstellung von dekorpapier
WO2023151988A1 (de) Verfahren zum herstellen eines stabilisierten furniers sowie stabilisiertes furnier
EP1624975A1 (de) Verfahren zum bildhaften färben von holzoberflächen
DE19837458A1 (de) MDF-Platte, insbesondere beschichtete Platte sowie Verfahren zur Herstellung einer MDF-Platte, insbesondere beschichteten PDF-Platte
DE202004011161U1 (de) Plattenförmiges Mittel zur Verkleidung von Decken und/oder Wänden
DD226319A1 (de) Verfahren zur herstellung duenner dekorativer beschichtigungsmaterialien
DE1791946U (de) Zwei- oder mehrschichtige verbundkoerper.
DE2137558A1 (de) Dekorationstapete und verfahren zu ihrer herstellung
DE2500164A1 (de) Verwendung von traegerbahnen mit einer deckschicht fuer die herstellung von mit haertbaren kondensationsharzen getraenkten produkten

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): CA US

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IT LU MC NL PT SE SI SK TR

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2003702589

Country of ref document: EP

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 2003702589

Country of ref document: EP

WWW Wipo information: withdrawn in national office

Ref document number: 2003702589

Country of ref document: EP