ES2323723T3 - Dispersion estable de acelerador para hormigon proyectado con alto contenido en materia activa. - Google Patents

Dispersion estable de acelerador para hormigon proyectado con alto contenido en materia activa. Download PDF

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Abstract

Acelerador para hormigón proyectado o mortero proyectado, que se presenta en forma de dispersión acuosa, que contiene los siguientes elementos: a) 25 hasta 40% en peso de sulfato de aluminio, b) al menos, un compuesto de aluminio adicional, de manera que se alcanza una relación molar de aluminio a sulfato en la dispersión de 1,35 hasta 0,70, y c) un estabilizador inorgánico, que comprende un silicato de magnesio.

Description

Dispersión estable de acelerador para hormigón proyectado con alto contenido en materia activa.
La invención se refiere a un acelerador para hormigón proyectado o mortero proyectado, a su uso en los procedimientos de pulverización por pistola en húmedo y en seco en el hormigón proyectado o mortero proyectado, y a una capa de hormigón o mortero endurecida por el acelerador.
El hormigón proyectado y el mortero proyectado que se aplican sobre sustratos tales como superficies rocosas de túneles, deben fraguar y endurecer rápidamente para garantizar su adhesión y, por lo tanto, su seguridad. Por esta razón, se agrega al hormigón proyectado o mortero proyectado aceleradores que aseguran un rápido endurecimiento.
En el pasado se utilizaron típicamente aceleradores fuertemente alcalinos, pero en la actualidad, sobre todo por motivos de una manejabilidad más segura y una mejor calidad del hormigón o mortero resultante, se han impuesto los aceleradores libres de álcali. Los aceleradores libres de álcali pueden presentarse en forma de dispersión o de solución. Resulta fundamental que las citadas dispersiones o soluciones tengan, por una parte, un contenido alto en sustancia activa y, por otra parte, que sean suficientemente estables, es decir, que la sustancia activa dispersa o disuelta no sedimente y que los componentes disueltos del acelerador no precipiten, cristalicen o gelifiquen.
De forma especial, el documento EP 1 114 004 B1 da a conocer soluciones aceleradoras con un contenido elevado de sustancia activa, que utilizan sulfato de aluminio, hidróxido de aluminio y ácidos carboxílicos.
El documento WO 2006/010407 describe tanto soluciones como dispersiones aceleradoras con un elevado contenido de sustancia activa, que utilizan sulfato de aluminio y ácidos carboxílicos así como, eventualmente, compuestos de aluminio adicionales.
Los ácidos carboxílicos se utilizan para garantizar la estabilidad del acelerador.
El documento EP 0 812 812 B1 da a conocer dispersiones aceleradoras libres de álcali, con un contenido elevado de sustancia activa, que utilizan sulfato de aluminio y al menos una alcanolamina en ausencia de hidróxido de aluminio. Estas dispersiones pueden contener un estabilizador inorgánico que comprende un silicato de magnesio.
En los aceleradores actuales, el hidróxido de aluminio se utiliza en cantidades relativamente altas, mayores que 10 por ciento en peso. Esto tiene el inconveniente de un coste elevado para tales aceleradores, puesto que el hidróxido de aluminio es, por lo general, el más caro de los componentes inorgánicos usados.
Las cantidades importantes de ácidos y alcanolaminas tienen el inconveniente de que debido a su capacidad de lixiviación, pueden ser perjudiciales para el medio ambiente y, en especial, para las aguas. Asimismo, los altos contenidos en ácidos carboxílicos resultan inconvenientes por sus costes.
Adicionalmente, en la práctica se ha demostrado que con el uso de una dispersión aceleradora disponible en el comercio, dotada de un alto contenido en sustancia activa, que utiliza sulfato de aluminio y dietanolamina, se alcanza en el hormigón proyectado un grado de resistencia ciertamente apropiado después de algunas horas y, sobre todo, después de varios días (resistencia final), pero cuyo comportamiento de fraguado y la resistencia precoz en el plazo de hasta una hora pueden ser mejorados.
Por el contrario, con una solución aceleradora disponible en el comercio, que tiene un alto contenido de sustancia activa y que utiliza sulfato de aluminio, hidróxido de aluminio y un ácido carboxílico, se obtiene tras su empleo con hormigón proyectado un rápido fraguado y una buena resistencia precoz, pero su resistencia al cabo de pocas horas y de días puede ser mejorada.
Por lo tanto, es misión de la presente invención poner a punto un acelerador que supere los inconvenientes del estado de la técnica y, en especial, con respecto a los aceleradores conocidos, tenga un comportamiento de fraguado y una muy buena resistencia precoz, preferentemente una resistencia a la presión del hormigón proyectado mayor que 0,3 MPa después de 15 min y/o mayor que 0,6 MPa después de 1 h, así como una muy buena resistencia después de algunas horas, preferentemente una resistencia a la presión del hormigón proyectado y del mortero proyectado mayor que 2 MPa después de 6 h y/o mayor que 15 MPa después de 24 h y, sobre todo después de varios días, preferentemente una resistencia a la presión del hormigón proyectado y del mortero proyectado mayor que 40 MPa después de 7 días y/o mayor que 50 MPa después de 28 días, exhibiendo, además, una estabilidad suficiente, preferentemente de más de 3 meses.
Un fraguado rápido y una muy buena resistencia precoz resultan de gran importancia sobre todo en presencia de rocas sueltas y entradas de agua, así como, en general, cuando se requiere un avance rápido de la obra por razones económicas o logísticas, dado que ofrecen una protección precoz suficiente, por ejemplo, contra rocas que pueden desprenderse, y permiten, de este modo, iniciar las etapas siguientes de la construcción, por ejemplo, la realización de perforaciones para el siguiente peralte.
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La solución de esta misión es un acelerador para hormigón proyectado o mortero proyectado según la reivindicación 1, que se presenta en forma de dispersión acuosa y que contiene 25 a 40% en peso de sulfato de aluminio y al menos un compuesto de aluminio adicional, de manera que la relación molar de aluminio a sulfato en la dispersión sea de 1,35 a 0,70, en donde la dispersión acuosa tiene un estabilizador inorgánico que comprende un silicato de magnesio.
En las restantes reivindicaciones se definen formas de realización adicionales de la invención.
La cantidad de sulfato de aluminio, 25 a 40% en peso, contenida en el acelerador se encuentra en parte dispersa y en parte disuelta. Con frecuencia, al menos una parte del sulfato de aluminio reacciona con otros componentes de la dispersión (por ejemplo, con hidróxido de aluminio), formando complejos de aluminio complicados. De esta forma, y por lo general, al menos una parte del sulfato de aluminio disuelto se encuentra en forma de estas estructuras complejas. La base para la especificación del contenido en sulfato de aluminio (% en peso de sulfato de aluminio) es la parte total de sulfato (cuando contiene 3 moles de sulfato, hay presente 1 mol de sulfato de aluminio) en la dispersión. La especificación 25 hasta 40% en peso de sulfato de aluminio se refiere a sulfato de aluminio anhidro. Sin embargo, en la práctica se utiliza generalmente sulfato de aluminio que contiene agua, por ejemplo con un contenido de aluminio según "17% de Al_{2}O_{3}". La adición de al menos un compuesto adicional de aluminio incrementa la fracción de aluminio en la dispersión con respecto a la fracción de sulfato, de manera que la relación molar de aluminio frente a sulfato en la dispersión es correspondientemente mayor que en el caso del sulfato de aluminio (2:3). Además del sulfato de aluminio, la dispersión puede contener otros compuestos que contienen sulfato, si bien la relación total de aluminio con respecto al sulfato en la dispersión es siempre entre 1,35 y 0,70.
Como estabilizador inorgánico que comprende un silicato de magnesio se toman en consideración componentes que inhiben o impiden la sedimentación de las partículas dispersas del acelerador según la invención. En una forma de realización especialmente preferida de la invención, la dispersión tiene un estabilizador inorgánico que comprende o es sepiolita. De forma especialmente preferida, la dispersión según la invención contiene el estabilizador en una fracción de 0,1 hasta 10% en peso. Contenidos todavía más preferidos de estabilizador se encuentran dentro del intervalo de 0,2 hasta 3% en peso y, en especial, dentro del intervalo de 0,3 hasta 1,3% en peso.
La sepiolita es un silicato de magnesio hidratado que se representa a menudo en la bibliografía con la fórmula aditiva
Si_{12}Mg_{6}O_{30}(OH)_{4}(OH_{2})_{8} \cdot 8H_{2}O
o como
Mg_{4}Si_{6}O_{15}(OH)_{2} \cdot 6H_{2}O
y que, como los restantes óxidos de aluminio, pertenece al grupo de los filosilicatos. La sepiolita está compuesta por 2 capas de tierra de sílice tetraédrica, unidas mediante átomos de oxígeno a una capa intermedia, octaédrica y no coherente de átomos de magnesio. Esta estructura confiere a las partículas de sepiolita una morfología de microfibra.
En el comercio se pueden obtener numerosos productos de estabilizadores inorgánicos apropiados para la presente invención, que comprenden sepiolita, por ejemplo, "Pangel" de la Compañía Tolsa.
Pangel es un aditivo reológico, obtenido a partir de sepiolita por esponjamiento de los haces de fibras y lixiviación de las partículas, sin degradar su especial forma oblonga.
Por definición, entre los estabilizadores inorgánicos adecuados para la invención se deben entender, en especial, productos que se obtienen por procedimientos de modificación a partir de la sepiolita especialmente preferida, tales como el mencionado "Pangel", en donde las modificaciones permiten conservar al menos ampliamente la forma oblonga de las partículas de sepiolita. Dentro de este contexto, las modificaciones se refieren, preferentemente, al esponjamiento de la sepiolita como tal, así como medidas para lixiviar las partículas de sepiolita. Un ejemplo de dichas modificaciones es la molienda en húmedo de la sepiolita como tal.
Además del estabilizador inorgánico, que comprende un silicato de magnesio, el acelerador según la invención puede contener también otro estabilizador inorgánico. Se consideran para ello determinados minerales arcillosos, por ejemplo, bentonita, determinados caolines y, muy en general, sustancias tixotrópicas. Un ejemplo de estos estabilizadores es el producto Tixoton®, basado en bentonita, de la Compañía Süd-Chemie. Este estabilizador inorgánico adicional puede estar presente en el acelerador según la invención en una cantidad de 0,1 hasta 15% en peso, preferentemente 0,2 hasta 5% en peso y, de forma todavía más preferida, de 0,3 hasta 2,5% en peso.
El acelerador según la invención es responsable del desarrollo de una resistencia superior, en especial una muy buena resistencia precoz (resistencia después de 0 hasta 1 hora), así como unas muy buenas resistencia después de algunas horas (resistencia de 6 hasta 24 horas) y resistencia final (resistencia a partir de 7 días). El estabilizador inorgánico adicionado, en especial sepiolita, es capaz de evitar la sedimentación y la solidificación de la alta fracción del sulfato de aluminio dispersado. Se excluye una cristalización irreversible, como la que se puede producir en las soluciones aceleradoras. Por lo tanto, el acelerador según la invención no sólo es altamente eficaz, sino también especialmente estable al almacenamiento.
El acelerador para hormigón proyectado contiene normalmente alrededor de 1 hasta 3% en peso, preferentemente menos que 10% en peso, de forma especialmente preferida 2 hasta 8% en peso de al menos un compuesto de aluminio adicional, de manera todavía más preferida, menos que 7% en peso, de forma especialmente preferida, 2 a 6% en peso y, en este caso, y de manera conveniente, menos que 5% en peso (en función de la calidad del compuesto de aluminio, son posibles ciertas fluctuaciones).
En una forma de realización especialmente ventajosa de la invención, el al menos un compuesto de aluminio adicional es hidrosoluble a un pH de al menos 1 hasta 5, preferentemente de 2 hasta 3,5. Preferentemente, está presente en forma de hidróxido de aluminio y, de manera especialmente preferida, como hidróxido de aluminio amorfo. En la práctica, se utiliza a menudo en lugar de hidróxido de aluminio amorfo puro (anhidro), hidróxido de aluminio técnico, que puede contener, además de aprox. 80% en peso de hidróxido de aluminio amorfo puro, en especial sulfatos, carbonatos y, sobre todo, agua.
Dado que los aceleradores según la invención no alcanzan ni durante su fabricación ni durante el almacenamiento un pH fuera del intervalo de 1 a 5, el aluminio que contiene el estabilizador se mantiene químicamente unido y, en la presente solicitud de patente, no se toma en consideración dentro de los datos cuantitativos del aluminio. Posteriormente, su influencia sobre el efecto del acelerador sobre el hormigón o el mortero es nula o carece de importancia. El elevado pH vigente de típicamente 12 hasta 13 no provoca una liberación de aluminio a partir del estabilizador durante las decisivas primeras horas o días o, si lo hace, ésta no resulta significativa.
En una forma de realización preferida, el acelerador contiene 28 hasta 39% en peso y, de forma especialmente preferida, más de 32% en peso y hasta 37% en peso de sulfato de aluminio. Se alcanza una relación molar preferida de aluminio a sulfato de 1,05 hasta 0,70 y, de forma especialmente preferida, de 0,94 hasta 0,74.
Estas relaciones son especialmente preferidas, puesto que el acelerador según la invención conduce a muy buenos tiempos de fraguado y resistencias, y su coste es claramente menor que el de los actuales aceleradores, que utilizan el costoso hidróxido de aluminio en cantidades importantes, mayores que 10% en peso.
De manera especialmente conveniente, el acelerador puede tener un contenido de 0,2 hasta 3% en peso de estabilizador inorgánico, que comprende un silicato de magnesio, preferentemente sepiolita, en donde se ha acreditado especialmente el uso de una fracción de 0,3 hasta 1,3% en peso, puesto que con la conservación de este intervalo se obtiene, además de una ventajosa estabilización de la dispersión, una viscosidad conveniente del acelerador para hormigón proyectado. En un amplio intervalo de las cantidades de aluminio y sulfato indicadas en este documento, la viscosidad se encuentra por debajo de 2000 mPa\cdots a 20ºC y, a menudo, dentro de un intervalo especialmente favorable menor que 1000 mPa\cdots a 20ºC.
De forma especialmente preferida, la dispersión acuosa se presenta como suspensión acuosa.
El acelerador para hormigón proyectado según la invención puede contener también otros aditivos tales como una o múltiples alcanolaminas, por ejemplo, trietanolamina y/o dietanolamina, así como uno o múltiples ácidos carboxílicos tales como ácidos dicarboxílicos (por ejemplo, ácido oxálico) y/o ácidos monocarboxílicos (por ejemplo, ácido fórmico). De este modo, es posible mejorar tanto la estabilidad al almacenamiento, como la viscosidad, y efecto del acelerador.
Mediante el uso de alcanolamina, preferentemente dietanolamina, además del sulfato de aluminio e hidróxido de aluminio y, eventualmente, un estabilizador inorgánico adicional, es posible alcanzar una aceleración especialmente apropiada, que se traduce en un rápido fraguado y una correcta resistencia.
En otra forma de realización ventajosa según la invención, el acelerador contiene sólo una reducida fracción de ácido carboxílico, preferentemente menos que 1% en peso de ácido carboxílico y, de forma todavía más preferida, no contiene ácidos carboxílicos. Esto tiene la ventaja de que es posible fabricar un producto especialmente económico, puesto que un ácido carboxílico encarece los costes de la materia prima, pero no es necesario para conferir una estabilidad y aceleración suficientes al acelerador según la invención. Además, mediante una cantidad reducida de ácido carboxílico, o renunciando a su utilización, se reduce la agresión al medio ambiente causada por los ácidos lixiviados.
Formas de realización ventajosas del acelerador según la invención contienen 2 hasta 6% en peso de alcanolamina, preferentemente dietanolamina. De manera especialmente preferida, estos aceleradores contienen 2 hasta 6% en peso de hidróxido de aluminio, prefiriéndose especialmente que la cantidad total de alcanolamina y de hidróxido de aluminio sea menor que 10% en peso. De este modo, se puede preparar un acelerador mejor y más económico, que contiene el componente inorgánico hidróxido de aluminio, de coste elevado, en una reducida cantidad y ahorra costes, a la vez que en un mortero u hormigón se logran resistencias sobresalientes con un fraguado mejor.
En una forma de realización ventajosa adicional de la invención, el acelerador contiene sólo una reducida cantidad de alcanolamina, por ejemplo, menor que 4% en peso, preferentemente menor que 2% en peso y, de manera más preferida, no contiene alcanolamina. Esto tiene la ventaja de que se puede fabricar un producto especialmente beneficioso para el medio ambiente, dado que las alcanolaminas y, sobre todo, la dietanolamina, pueden dañar a los organismos acuáticos y, sin embargo, no son necesarias para proporcionar una estabilidad y aceleración suficientes en un acelerador según la invención.
La invención se refiere, adicionalmente, al uso del acelerador anteriormente descrito en el recubrimiento con hormigón o mortero de sustratos, en particular superficies de túneles, superficies de minas, fosas de obra, pozos, etc.
En la práctica se utilizan, típicamente, 5 hasta 10 kg del acelerador según la invención por 100 kg de cemento.
Además, la invención se refiere a una capa endurecida de hormigón o mortero, generada por la aplicación de hormigón proyectado o mortero proyectado, cuyo endurecimiento ha sido estimulado con un acelerador descrito anteriormente.
A continuación, la presente invención se explicará más detalladamente en base a ejemplos de realización:
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Fabricación de los aceleradores según la invención A y B
Se deposita agua y, seguidamente y de manera sucesiva, con agitación, Pangel S9, sulfato de aluminio, dietanolamina e hidróxido de aluminio según la tabla siguiente. Se agita seguidamente durante ocho horas y se deja reposar durante la noche. La mañana y la noche siguientes se continúa agitando. Se deja reposar nuevamente durante la noche y a la mañana siguiente se agita otra vez, obteniéndose una dispersión homogénea que conserva su estabilidad durante tres meses por lo menos. El procedimiento anterior se lleva a cabo a temperatura ambiente.
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1 
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Los datos cuantitativos anteriores se refieren a las fracciones en masa de los componentes, dándose por supuesto que éstos están presentes en forma pura. Sin embargo, en la realidad no se utilizan componentes puros, sino técnicos, que contienen en particular agua adicional. De aquí se desprende que se deben usar cantidades correspondientemente más altas de los componentes técnicos (que los datos que aparecen en la tabla anterior). En relación con los componentes técnicos utilizados:
-
Agua
-
Pangel S9
-
Sulfato de aluminio: contiene agua/17% de Al2O3; granulado y molido
-
Dietanolamina: 90%
-
Hidróxido de aluminio: contenido de 76,8% en peso de hidróxido de aluminio puro, hasta aprox. 4% en peso de carbonatos, resto básicamente agua.
En comparación, se analizan dos aceleradores, C y D, disponibles en el comercio.
El acelerador C es una dispersión aceleradora con un elevado contenido en sustancia activa, que utiliza sulfato de aluminio y dietanolamina.
El acelerador D es una solución aceleradora con un elevado contenido en sustancia activa, que utiliza sulfato de aluminio y una alta cantidad mayor que 10 por ciento en peso de hidróxido de aluminio y un ácido carboxílico.
Ensayos de resistencia
Relación cuantitativa de acelerador/cemento: 7% (7 kg por 100 kg de cemento)
Cemento utilizado: US Tipo I Lafarge Alpena (EE.UU.)
Hormigón 
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2 
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Los datos porcentuales para el licuador y el retardador se refieren al peso del cemento.
Métodos de medición de la resistencia: EFNARC Directrices Europeas para el Hormigón Proyectado 1999.
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3 
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Evaluación de los valores de resistencia
Los aceleradores según la invención A y B fraguan de manera claramente más rápida que el acelerador C, tal como lo demuestran los valores más altos de resistencia precoz. A pesar de ello, posteriormente no muestran ninguna merma de resistencia, tal como resulta habitual por lo demás. Tanto después de algunas horas como después de 28 días, alcanzan valores igualmente buenos que los del acelerador C. Resultan posibles un fraguado todavía mejor y un desarrollo aún mejor de la resistencia precoz, tal como lo pone de manifiesto el acelerador D, si bien después de pocas horas no se alcanza una resistencia tan buena y, sobre todo, la resistencia final no es elevada.
Por consiguiente, los aceleradores según la invención A y B muestran, sorprendentemente, que es posible obtener tanto un fraguado rápido como una muy buena resistencia durante todo el intervalo de tiempo. Adicionalmente, los aceleradores A y B, sin utilizar un ácido carboxílico, exhiben una estabilidad sobresaliente mayor de tres meses.
Los siguientes aceleradores E hasta H se fabrican de la siguiente forma:
Las sustancias indicadas en la tabla siguiente se agregan de manera consecutiva, y se agitan fuertemente durante 1 hora a 65ºC. Se deja enfriar a temperatura ambiente y, después de 1 semana, se vuelve a agitar vigorosamente.
4 
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Los aceleradores E hasta H se analizaron en relación con el tiempo de fraguado y la resistencia a la presión con un mortero según las Normas DIN EN 196-1 y -3:
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Mortero
5 
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La adición del acelerador se llevó a cabo en una cantidad de 9 por ciento en peso, referido al peso del cemento.
Los ensayos dieron los siguientes resultados:
6 
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Tal como resulta evidente de los resultados anteriores, con los aceleradores según la invención E, F y H, en especial, H, se pueden alcanzar muy buenos valores de resistencia, que son prácticamente tan buenos como los del acelerador de referencia G que, además de sulfato de aluminio, no utiliza ningún otro compuesto de aluminio; sin embargo, con respecto a este acelerador de referencia G, las propiedades de fraguado están claramente optimizadas, sobre todo en los aceleradores E y F. Esta mejora se puede lograr con muy pequeñas cantidades de hidróxido de aluminio adicional. En relación con los aceleradores actuales, que emplean hidróxido de aluminio en cantidades mayores que 10 por ciento en peso, esta acción es sorprendente y tiene la ventaja de que se puede fabricar un acelerador muy económico, que no requiere costosos ácidos carboxílicos y utiliza sólo reducidas cantidades del componente inorgánico hidróxido de aluminio, cuyo coste es elevado. Las resistencias algo menores alcanzadas con los aceleradores E y F, son atribuibles a los contenidos mayores de agua.
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De manera análoga a los Ejemplos E hasta H, se fabrican los siguientes aceleradores I hasta O:
7 
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Las viscosidades se midieron con un viscosímetro Brookfield DV-II+ con husillo 4 y 100 revoluciones por minuto a 20ºC:
8 
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Los valores de viscosidad muestran, de forma inesperada, que con un elevado contenido de sulfato de aluminio, la viscosidad se mantiene igual cuando se sustituye una parte de agua por hidróxido de aluminio en el intervalo de 2 a 6 por ciento en peso. Esto da lugar, dentro del intervalo de viscosidad que es necesario para las aplicaciones prácticas, a saber, menor que 2000 mPa\cdots, preferentemente menor que 1000 mPa\cdots, a aceleraciones todavía mejores en el mortero, lo que se pone de manifiesto por un fraguado más rápido y una mayor resistencia a la presión.
Los aceleradores I, L y M se analizaron en relación con el tiempo de fraguado y la resistencia a la presión del mortero, según las Normas DIN EN 196-1 y -3:
Mortero
9 
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La adición del acelerador tuvo lugar a una cantidad de 9 por ciento en peso, referido al peso del cemento.
Los resultados del ensayo son los siguientes:
10 
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Tal como resulta evidente de los resultados anteriores, con los aceleradores según la invención L y M se pueden lograr muy buenos valores de resistencia que, después de 1 y 7 días son tan buenos como con el acelerador de referencia I, el cual, además del sulfato de aluminio, no contiene ningún otro compuesto de aluminio; sin embargo, las propiedades de fraguado con respecto a este acelerador de referencia I están claramente mejoradas y los valores de resistencia al cabo de 6 horas también son mejores. Estas mejoras se pueden alcanzar con cantidades reducidas de hidróxido de aluminio adicional. En relación con los aceleradores actuales, que contienen hidróxido de aluminio en cantidades importantes, mayores que 10 por ciento en peso, este efecto resulta sorprendente y tiene la ventaja de que se puede fabricar un acelerador muy económico, que requiere cantidades claramente menores del costoso hidróxido de aluminio entre los componentes inorgánicos. Los aceleradores según la invención tienen, además, la ventaja adicional de no contener compuestos orgánicos que, debido a su lixiviación, pueden ser perjudiciales para el medio ambiente, en especial para los organismos acuáticos.
De manera análoga a los Ejemplos E hasta H, se fabrican los siguientes aceleradores P hasta T:
11 
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Se utilizaron para ello los siguientes materiales de partida:
Agua
Pangel S9
Tixoton®
Hidróxido de aluminio 76,8%
Sulfato de aluminio 16 hidrato 96,4%
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Las estabilidades y valores de viscosidad fueron los siguientes:
12 
\vskip1.000000\baselineskip
Las viscosidades se midieron con un viscosímetro Brookfield DV-II+ con husillo 4 y 100 revoluciones por minuto a 20ºC.
Tixoton® es un estabilizador basado en bentonita. Tal como resulta evidente de los resultados relativos a la estabilidad y la viscosidad, los aceleradores según la invención P y Q, provistos de un estabilizador inorgánico que comprende silicato de magnesio, exhiben mejor estabilidad y viscosidades más adecuadas a las condiciones prácticas que los aceleradores de comparación S y T, que contienen un estabilizador a base de bentonita.

Claims (13)

1. Acelerador para hormigón proyectado o mortero proyectado, que se presenta en forma de dispersión acuosa, que contiene los siguientes elementos:
a)
25 hasta 40% en peso de sulfato de aluminio,
b)
al menos, un compuesto de aluminio adicional, de manera que se alcanza una relación molar de aluminio a sulfato en la dispersión de 1,35 hasta 0,70, y
c)
un estabilizador inorgánico, que comprende un silicato de magnesio.
2. Acelerador según la reivindicación 1, caracterizado porque la dispersión acuosa contiene el estabilizador inorgánico en un contenido de 0,1 hasta 10% en peso, preferentemente 0,2 hasta 3 y, de forma especialmente preferida, de 0,3 hasta 1,3% en peso.
3. Acelerador según la reivindicación 1 ó 2, en el que el estabilizador inorgánico comprende sepiolita.
4. Acelerador según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el al menos un compuesto de aluminio adicional está contenido en una cantidad menor que 10% en peso, preferentemente en una cantidad de 2 hasta 6% en peso.
5. Acelerador según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el al menos un compuesto de aluminio adicional es soluble en agua al menos a un pH de 1 hasta 5, preferentemente 2 hasta 3,5.
6. Acelerador según la reivindicación 5, caracterizado porque el al menos un compuesto de aluminio adicional se presenta en forma de hidróxido de aluminio amorfo.
7. Acelerador según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque la dispersión acuosa contiene 28 hasta 39% en peso, preferentemente más que 32% en peso y hasta 37% en peso de sulfato de aluminio.
8. Acelerador según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque la relación molar de aluminio a sulfato en la dispersión asciende a 1,05 hasta 0,70, preferentemente 0,94 hasta 0,74.
9. Acelerador según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque la dispersión se presenta en forma de suspensión.
10. Acelerador según una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque la dispersión acuosa contiene una alcanolamina, en especial dietanolamina y/o trietanolamina, preferentemente en una cantidad de 2 hasta 6% en peso.
11. Acelerador según una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque la dispersión acuosa contiene un ácido carboxílico, en especial, ácido fórmico.
12. Uso de un acelerador según una de las reivindicaciones 1 a 11, en el recubrimiento de sustratos, preferentemente superficies de túneles, superficies de minas, fosas de obra o pozos, con hormigón proyectado o mortero proyectado.
13. Capa endurecida, generada por la aplicación de hormigón proyectado o mortero proyectado, cuyo endurecimiento se estimula con un acelerador según una de las reivindicaciones 1 a 11.
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